LEMBAR PERNYATAAN - Student Blog · 5. Ibu Iting Shofwati, ST. MKKK, selaku Koordinator K3 yang...
Transcript of LEMBAR PERNYATAAN - Student Blog · 5. Ibu Iting Shofwati, ST. MKKK, selaku Koordinator K3 yang...
66
LEMBAR PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa:
1. Skripsi ini merupakan hasil karya asli saya yang diajukan untuk memenuhi
salah satu persyaratan memperoleh gelar strata 1 di Fakultas Kedokteran dan
Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.
2. Semua sumber yang saya gunakan dalam penulisan ini telah saya cantumkan
sesuai dengan ketentuan yang berlaku di Fakultas Kedokteran dan Ilmu
Kesehatan Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarata.
3. Jika di kemudian hari terbukti bahwa karya ini bukan hasil karya asli saya
atau merupakan jiplakan dari karya orang lain, maka saya bersedia menerima
sanksi yang berlaku di Fakultas Kedokteran dan Ilmu kesehatan Universitas
Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.
Jakarta, 16 Oktober 2008
Adi Mulya
67
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI JAKARTA
FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN
PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT
Skripsi, 16 Oktober 2008
ADI MULYA, NIM: 104101003128
Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja dengan Metode Semi
Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor Bogor Tahun 2008.
( xx + 168 halaman, 20 tabel, 10 gambar, 16 lampiran)
ABSTRAKSI
Berdasarkan data kecelakaan kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Tahun 2007 sumber kecelakaan yang paling banyak terjadi yaitu pada peralatan
bengkel dan tambang sebanyak 18 orang dari 63 kasus kecelakaan. Sementara itu
berdasarkan data kecelakaan kerja tahun 2006 telah terjadi kecelakaan kerja yang
mengakibatkan kematian pada pekerja pengelasan yang merupakan salah satu
pekerjaan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor. Pekerjaan
pengelasan berisiko tinggi untuk terjadinya kecelakaan kerja. Untuk itu, diperlukan
analisis risiko untuk menentukan tingkat risiko dengan terlebih dahulu melakukan
identifikasi risiko yang kemudian dapat dilakukan upaya rekomendasi pengendalian.
Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat risiko dan cara
pengendalian risiko keselamatan kerja pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun 2008. Sedangkan tujuan khususnya adalah
untuk mengetahui prosess kerja pengelasan, potensi bahaya, dan faktor tingkat risiko
yang terdiri dari konsekuensi, pemaparan, dan kemungkinan serta kategori risiko.
Penelitian ini bersifat kualitatif dengan melakukan observasi dan wawancara
langsung untuk melihat proses pengelasan dan potensi bahaya dengan menggunakan
instrumen observasi dan panduan wawancara kemudian melakukan penilaian
risikonya dengan menggunakan metode analisis semi kuantitatif.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa tingkat risiko yang mempunyai nilai
tertinggi pada pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
yaitu tersengat listrik di area basah dan terjatuh dari ketinggian lebih dari 2 meter
dengan skor 300 dan keracunan gas dengan skor 180 yang termasuk dalam kategori
priority 1. Saran yang diajukan adalah melakukan monitoring bahaya atau risiko
pengelasan secara periodik dan diprioritaskan pengendalian bahaya atau risiko pada
kategori risiko substanstial sampai priority 1. Sedangkan pada kategori risiko
acceptable sampai priority 3 walaupun rendah tetapi perlu diperhatikan. Dilakukan
68
pengawasan terhadap kondisi tempat kerja (house keeping) dan pengawasan pekerja
terhadap penggunaan APD harus ditingkatkan supaya pekerja terbiasa dengan budaya
selamat dalam melakukan pekerjaan.
Untuk penelitian selanjutnya diharapkan tidak hanya meneliti pekerja
pengelasan dari segi keselamatan saja tetapi dari segi kesehatan seharusnya diteliti
sehingga tingkat risiko kesehatan juga dapat dilakukan penilaian. Selain itu penelitian
juga sebaiknya dilakukan tidak hanya pada pekerja pengelasan saja tetapi pada
sumber daya lain seperti peralatan.
Daftar bacaan: 29 (1976 – 2008)
69
JAKARTA STATE ISLAMIC UNIVERSITY
FACULTY OF HEALTH AND MEDICINE
STUDY PROGRAM OF PUBLIC HEALTH
Undergraduated Thesis, 16th
October 2008
ADI MULYA, NIM: 104101003128
Analyze and Risk Control of Safety Occupational with Semi Quantitative
Method at Welder of Factory Workshop in PT. ANTAM Tbk Gold Mining
Business Unit Pongkor Bogor Year 2008.
( xx + 168 pages, 20 tables, 10 pictures, 16 attachments)
ABSTRACT
Based on occupational accident report of PT. ANTAM Tbk Gold Mining
Business Unit Pongkor Bogor 2007 the most happened source of accident are mining
and workshop equipments as much 18 people from 63 accident cases. Meanwhile
based on occupational accident report in year 2006 happened death accident result at
welder which one of the job in PT. PT. ANTAM Tbk Gold Mining Business Unit
Pongkor Bogor. Welding is the high risk to cause accident. Therefore analyzing risk
is needed to determine level of risk by risk identification first than could be done
control recommendation.
The general purpose of research to know the level of risk and way of risk
control occupational safety at welder in factory workshop of PT. PT. ANTAM Tbk
Gold Mining Business Unit Pongkor Bogor 2008. Meanwhile the specific purpose is
to know the welding process, hazard and level of risk factors that consist of
consequences, exposures and likelihoods and also risk categories.
This research having use qualitative method by doing observation and interview
to see welding process and potential of hazard with the observation and interview s
than assess the risk use semi quantitative risk analyze method.
The result of research determine that the level of risk which the highest score at
welding in factory workshop of PT. PT. ANTAM Tbk Gold Mining Business Unit
Pongkor Bogor 2008 that is electric in wet area and fallen down more than 2 meter is
300 and 180 for gas poisoned that is included priority 1 category. The suggestion
raised is monitoring welding hazard or risk periodically and to be prioritizes the
control of substantial up to priority 1 hazard or risk. While acceptable risk category
up to priority 3 although is low but it is needed attention. Superintendence is done to
70
condition of work place (house keeping) and worker in using of Personal Protective
Equipment (PPE) that must be improved in other to the worker accustomed to save
culture in working.
For the further research is expected not only researching the welder from safety
side but also health side to be researched so the level of health risk also can be
assessed. In the other research ought not only researching at welder but also in other
resource like equipments.
References: 29 (1976 – 2008)
71
PERNYATAAN PERSETUJUAN
Skripsi dengan judul
ANALISIS DAN PENGENDALIAN RISIKO KESELAMATAN KERJA
DENGAN METODE SEMI KUANTITATIF PADA PEKERJA PENGELASAN
DI BENGKEL PABRIK PT. ANTAM Tbk UBP EMAS PONGKOR BOGOR
TAHUN 2008
Telah disetujui, diperiksa dan dipertahankan di hadapan Tim Penguji Skripsi Program
Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan
Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta
Jakarta, 16 Oktober 2008
72
Catur Rosidati, SKM, MKM
Pembimbing Skripsi
PANITIA SIDANG UJIAN SKRIPSI
PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT
FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA
Jakarta, 16 Oktober 2008
Ketua
(Catur Rosidati, SKM. MKM)
Anggota I
(Iting Shofwati, ST. MKKK)
Anggota II
73
(Farida Tusafariah, )
RIWAYAT HIDUP PENULIS
NAMA : Adi Mulya
TEMPAT/TGL. LAHIR : Bogor, 07 Juli 1986
JENIS KELAMIN : Laki-laki
ALAMAT : Kp. Paku RT. 04 RW. 03 Desa. Sadeng
Kec. Leuwisadeng Kab. Bogor 16640
KEWARGANEGARAAN : Indonesia
TELEPHONE : 0856 9100 8405
E-MAIL : [email protected]
RIWAYAT PENDIDIKAN:
Tahun Riwayat Pendidikan
1992 – 1998 MIN Sadeng Leuwisadeng Bogor
1998 – 2001 SLTPN I Leuwiliang Bogor
1999 – 2003 PONPES Tarbiyatul Mubtadi’in Leuwisadeng Bogor
2001 – 2004 SMUN I Leuwiliang
2004 – 2008 S1 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Program Studi Kesehatan Masyarakat
Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Jakarta
PENGALAMAN ORGANISASI:
Tahun Pengalaman Organisasi
2005 – 2006 Presidium I Komisariat Persiapan PMII FKIK
2005 – 2007 Ketua DPW PPM FKIK
2005 – 2006 Sekretaris II BEM Jurusan Kesehatan Masyarakat
2006 – 2007 Sekretaris Departemen Kemahasiswaan BEM UIN Jakarta
2007 – 2008 Staff Ahli Departemen Kaderisasi PMII Cabang Ciputat
2007 – 2008 Staff Ahli Departemen Ekonomi FSK3 UIN Jakarta
2008 Majelis Pembina Komisariat PMII FKIK
74
Lembar Persembahan
“Dan sesungguhnya Kami benar-benar akan menguji kamu agar Kami mengetahui orang-orang yang berjihad dan bersabar di antara kamu, dan agar Kami menyatakan
(baik buruknya) hal ihwalmu” (QS. Muhammad: 31).
“Waktu begitu cepat kau bergulir serasa seperti kemarin aku baru masuk kuliah
ternyata sekarang kehidupan nyata telah menanti di depan mataku, oh tak
kusangka betapa hiruk pikuk perjuangan ini telah kurasakan begitu berwarna
warni, kadang suka, namun duka pun tak luput dari kenyataan yang telah ku alami.
Kini masa depan tak lagi dapat kuhindarkan bagai sebuah besi yang tertarik
magnet yang tak bisa mengelak, dengan bekal yang telah kudapat semoga masa
depan yang kini menantiku dapat kujalani dengan baik” (Adi Mulya).
“Skripsi ini kupersembahkan untuk keluargaku tercinta yang selalu
menyemangatiku Ayahanda U. Suhendar, Ibunda Yuliah, serta ketiga
saudaraku tercinta Mila Amalia, Dita U.S dan Thelian U.S.”
75
KATA PENGANTAR
ا لسال م عليكن ورحمة ا هلل و بر كا ته
Alhamdulillah, segala puji syukur marilah kita panjatkan ke hadirat Allah SWT
atas rahmat, hidayat dan karunia-Nyalah, sehingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi dengan judul “Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja
dengan Metode Semi Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor Tahun 2008”.
Skripsi ini disusun dan disajikan sebagai persyaratan memperoleh gelar Sarjana
Kesehatan Masyarakat (SKM) program studi Kesehatan Masyarakat Fakultas
Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Masyarakat UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
Dalam penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan saran, bimbingan
serta bantuan baik langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak yang sangat
membantu dalam proses penyusunan skripsi ini. Pada kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Keluarga tercinta, Ayahanda U. Suhendar, dan Ibunda Yuliah di Bogor yang selalu
mendo’akan secara tulus, memberikan semangat, kasih sayang dan dukungannya
baik moril maupun materil, ketiga saudaraku Mila Amaliah, Dita U.S dan Thelian
terima kasih untuk semuanya.
2. Bapak Prof. Dr. dr. MK. Tadjudin Sp And, selaku Dekan Fakultas Kedokteran dan
Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
3. Bapak dr. Yuli Parapanca Satar, MARS, selaku Ketua Program Studi Kesehatan
Masyarakat.
76
4. Ibu Catur Rosidati, SKM. MKM, selaku Dosen Pembimbing, yang senantiasa
memberikan bimbingannya kepada penulis. Kita tertawa tanpa kita tahu esok kan
jadi misteri.
5. Ibu Iting Shofwati, ST. MKKK, selaku Koordinator K3 yang selalu gigih berjuang
dari tiada menjadi ada.
6. Dosen-desen tenaga pengajar Bapak Baequni, Ibu Tia, Ibu Fajar, Ibu Febri, Ibu
Nisa, Ibu Ela, Ibu Yuli, Ibu dewi, Bapak Farid serta dosen tamu yang telah
memberikan ilmu yang begitu banyak pada penulis.
7. Bapak Ariyanto Budi Santoso ST. MM, selaku Safety and Environment Manager,
bapak Budi Purwana ST, selaku AM. Kerja Keselamatan Kerja. bapak Octa
Benny ST, selaku AM. Pemeliharaan Pabrik, bapak Ramlan dan mas Ipan selaku
pengawas dan staff pengelasan Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor.
8. Syaikhi pengasuh pondok pesantren Tarbiyatul Mubtadi’in Kp. Kosol Sukamandi
Leuwisadeng Bogor KH. Bharmawi beserta keluarga, terima kasih atas bimbingan
agama dan kanuragannya selama ± 4 th baarokAllahu lakum.
9. Sahabat-sahabatiku yang selalu memberikan semangat Teguh (Mr. Genius),
Ress12, Dharief, Izul, Masda, Diksi especially for printerannya thanks bgt, anak-
anak Biru, Hijau, Putih dan kawan-kawan seperjuangan di Kesehatan Masyarakat
04 K3 dan Gizi. Sukses hari ini cerminan sukses esok hari.
10.Semua pihak yang telah membantu penulis menyelesaikan skripsi ini yang tidak
dapat disebutkan satu persatu namun tidak mengurangi rasa hormat.
Penulis berharap semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi
perkembangan ilmu dan pengetahuan di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(K3), kalangan akademisi serta pihak-pihak terkait yang membutuhkan informasi
khususnya mengenai analisis risiko keselamatan kerja.
لسال م عليكن ورحمة ا هلل و بر كا تهو ا
Jakarta, 16 Oktober 2008
77
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PERNYATAAN............................................................................ i
ABSTRAKSI................................................................................................... ii
PERNYATAAN PERSETUJUAN................................................................ vi
LEMBAR PENGESAHAN............................................................................ vii
RIWAYAT HIDUP PENULIS...................................................................... viii
LEMBAR PERSEMBAHAN......................................................................... ix
KATA PENGANTAR.................................................................................... x
DAFTAR ISI................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL........................................................................................... xiv
DAFTAR GAMBAR...................................................................................... xvi
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................. xvii
DAFTAR SINGKATAN................................................................................ xx
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang................................................................................. 1
1.2. Perumusan Masalah......................................................................... 5
1.3. Pertanyaan Penelitian…………………………………….…........... 5
1.4. Tujuan Penelitian…………………………………………...…...…. 6
1.4.1. Tujuan Umum…………………………………….…....…….. 6
78
1.4.2. Tujuan Khusus……………………………………....…......... 6
1.5. Manfaat Penelitian…………………………………….……........... 7
1.5.1. Bagi Peneliti………………………………………....………. 7
1.5.2. Bagi Institusi…………………………………….….…...…... 8
1.5.3. Bagi Perusahaan………………………………….……...…... 8
1.6. Ruang Lingkup Penelitian…………………………………....……. 8
BAB II TINJAUAN PUSTAKA………………………………….………....... 10
2.1. Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja............................... 10
2.1.1. Keselamatan Kerja................................................................ 11
2.1.2. Kecelakaan Kerja................................................................. 11
2.1.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja................................. 11
2.1.2.2. Model Teori Kecelakaan Kerja.............................. 12
2.2. Pengertian Bahaya......................................................................... 16
2.2.1. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Derajat Bahayanya...... 17
2.2.2. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Kelompoknya............. 18
2.2.3. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Sumbernya................. 20
2.3. Pengertian Risiko........................................................................... 22
2.4. Manajemen Risiko......................................................................... 25
2.4.1. Tujuan Manajemen Risiko.................................................. 29
2.4.2. Manfaat Manajemen Risiko................................................ 29
2.5. Proses Manajemen Risiko.............................................................. 30
2.5.1. Menentukan Ruang Lingkup............................................... 30
2.5.1.1. Ruang Lingkup Strategis....................................... 30
2.5.1.2. Ruang Lingkup Organisasi.................................... 30
2.5.1.3. Ruang Lingkup Manajemen Risiko....................... 31
2.5.1.4. Pengembangan Kriteria......................................... 31
2.5.1.5. Menentukan Struktur............................................. 32
2.5.2. Identifikasi Risiko............................................................... 32
2.5.3. Analisis Risiko..................................................................... 36
2.5.4. Evaluasi Risiko.................................................................... 44
79
2.5.5. Pengendalian Risiko............................................................ 45
2.5.6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang......................................... 48
2.6. Pengelasan...................................................................................... 49
2.6.1. Pengertian Pengelasan......................................................... 49
2.6.2. Klasifikasi Pengelasan......................................................... 49
BAB III KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH..................... 53
3.1. Kerangka Konsep.......................................................................... 53
3.2. Definisi Istilah............................................................................... 55
BAB IV METODE PENELITIAN............................................................... 61
4.1. Jenis Penelitian.............................................................................. 61
4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian......................................................... 61
4.3. Sumber Data dan Pengumpulan Data.......................................... 61
4.4. Pengolahan Data.......................................................................... 62
4.5. Teknik Analisis Data................................................................... 63
BAB V HASIL PENELITIAN..................................................................... 66
5.1. Gambaran Umum Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor.............................................................................. 66
5.2. Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor.................................... 69
5.3. Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT. ANTAM
Tbk.UBP Emas Pongkor............................................................... 72
5.4. Program K3 PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor................... 73
5.4.1. Pembinaan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor............................................................................... 73
5.4.2. Pengawasan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor............................................................................... 75
5.5. Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor dan Pengendalian yang Telah Dilakukan...................... 76
5.5.1. Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik dan Las
Gas...................................................................................... 79
80
5.5.1.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan
di Ruang Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas 81
5.5.1.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan
Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik
dan Las Gas............................................................ 89
5.5.2. Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik......... 111
5.5.2.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan
di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik.............. 112
5.5.2.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan
Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan
Las Listrik.............................................................. 115
5.5.3. Pengelasan di dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan
Las Listrik…………………………………………………. 123
5.5.3.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan
di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las
Listrik.................................................................... 124
5.5.3.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan
Pengelasan di dalam tangki atau Ruang Tertutup
dengan Las Listrik................................................ 128
BAB VI PEMBAHASAN............................................................................... 136
6.1. Keterbatasan Penelitian……………………………………….…... 136
6.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Bengkel Pabrik
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor…………………………... 136
6.2.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang
Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas………….……….. 138
6.2.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat
Ketinggian dengan Las Listrik…………………….……….. 139
6.2.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam
Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik……….….. 141
6.3. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan
81
di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor.……… 143
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN…………………………………… 159
7.1. Kesimpulan………………………………………………….…… 159
7.2. Saran…………………………………………………………..…. 164
DAFTAR PUSTAKA……………………………………………….……..… 166
LAMPIRAN………………………………………………………………..... 169
DAFTAR TABEL
Nomor Tabel Halaman
Tabel 2.1. Tingkat Konsekuensi untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif……..... 40
Tabel 2.2. Tingkat Pemaparan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif……..…... 41
Tabel 2.3. Tingkat Kemungkinan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif………. 42
Tabel 2. 4. Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis
Semi kuantitatif……………………………………………………….. 43
Tabel 2.5. Kelebihan dan Kekurangan Metode Analisis Menurut Cross (1998).... 43
Tabel 4.1. Analisis Semi Kuantitatif untuk Faktor-Faktor Risiko………..………. 63
Tabel 4.2. Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis
Semi kuantitatif ………………………………………………………… 65
Tabel 5.1. Jumlah Pekerja Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008 ……………………………………………...…… 68
Tabel 5.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka
82
dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008……………………………………………..….…. 83
Tabel 5.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka
dengan Las Gas di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008…………………………………………............... 86
Tabel 5.4. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka
dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008…………………………………………...……… 102
Table 5.5. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang
Terbuka dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008…………………..………………………..……... 104
Tabel 5.6. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka
dengan Las Gas di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008…………….…….……………………...……….. 106
Tabel 5.7. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka
dengan Las Gas di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008…………………………........………………….. 108
Tabel 5.8. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian
dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008……………………...…………………....……… 113
Tabel 5.9. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian
dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008…………………………………...…..………..... 121
Tabel 5.10. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat
Ketinggian dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008……………………………………………….….. 122
Tabel 5.11. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki
atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor Tahun 2008…………………………………….....…... 126
83
Tabel 5.12. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau
Ruang Tertutup dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor Tahun 2008……………………………..……………... 133
Tabel 5.13. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam
Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk
UBP Emas Pongkor Tahun 2008…………………….……………...… 134
DAFTAR GAMBAR
Nomor Gambar Halaman
Gambar 2.1. Loss Causation Model Bird & Germain (1990)…………………… 15
Gambar 2.2. Tahapan Manajemen Risiko…………...……….………………….. 27
Gambar 2.3. Rincian Tahapan Manajemen Risiko………...……………….……. 28
Gambar 3.1. Kerangka Konsep………………………………………….……….. 54
Gambar 5.1. Struktur Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Tahun 2008............................................................................... 70
Gambar 5.2. Struktur Organisasi P2K3LP Tahun 2008………………………..… 71
Gambar 5.3. Upaya Pengendalian Keselamatan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor Tahun 2008…………………………………….…... 78
84
Gambar 5.4. Pengelasan di Ruang Terbuka PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008…………………………………...………..…. 80
Gambar 5.5. Tempat Ketinggian PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Tahun 2008………………………………………………..….…..… 111
Gambar 5.6. Tangki atau Ruang Tertutup PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Tahun 2008……………………………...………..…..….. 124
DAFTAR LAMPIRAN
Nomor Lampiran Halaman
Lampiran 1. Surat Izin Penelitian………………………………………………. 1
Lampiran 2. Surat Pernyataan telah Melakukan Penelitian…………..………… 2
Lampiran 3. Instrumen Observasi dan Wawancara…………...……………….. 3
Lampiran 4. Job Position Satuan Keselamatan Kerja 2008……………………. 5
Lampiran 5. Job Safety Analysis (JSA) Pengelasan di Ruang Terbuka………… 8
Lampiran 6. Job Safety Analysis (JSA) Pengelasan di Tempat Ketinggian…….. 9
Lampiran 7. Job Safety Analysis (JSA) Pengelasan di Dalam Tangki
85
atau Ruang Tertutup……………………………………………..... 10
lampiran 8. Identifikasi Bahaya Penilaian dan Pengendalian Risiko (IBPR)
Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor………………………………………………………....... 11
Lampiran 9. Work Instruction (WI) Penggunaan Pengoperasian Alat
Pengelasan Las Listrik…………………………………….…….. 12
Lampiran 10. Work Instruction (WI) Penggunaan Pengoperasian Las Gas.…… 15
Lampiran 11. Standard Operating Procedure (SOP) Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor………………………………. 18
Lampiran 12. Jadwal Training Pengelasan Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk
UBP Emas Pongkor…………………………………………….. 20
Lampiran 13. Daftar Alat Pelindung Diri (APD) PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor…………………………………………………… 21
Lampiran 14. Grafik Kecelakaan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Berdasarkan Sumbernya Tahun 2007…………………..……..… 22
Lampiran 15. Grafik Kecelakaan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Berdasarkan Jenisnya Tahun 2007……………………………..... 23
Lampiran 16. Laporan Hasil Investigasi Kecelakaan………..…………………. 24
DAFTAR SINGKATAN
1. AM =
2. ANTAM =
3. APAR =
4. APD =
5. AS/NZS =
6. HCOH =
Asisten Manajer
Aneka Tambang
Alat Pemadam Api Ringan
Alat Pelindung Diri
The Australian Standard/New Zealand Standard
Health Center and Occupational Health
86
7. IBPR =
8. ILO =
9. JSA =
10. K3 =
11. LOTO =
12. MSDS =
13. P2K3LP =
14. SMAW =
15. SMK3 =
16. SIK =
17. SIKB =
18. SVP =
19. UBP =
20. VAC/VDC =
21. WI =
22. WO =
Identifikasi Bahaya Penilaian dan Pengendalian Risiko
International Labour Organization
Job Safety Analysis
Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Lock Out Tag Out
Material Safety Data Sheet
Panitia Pembina Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Lingkungan Pertambangan
Shielded Metal Arc Welding
Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Surat Izin Kerja
Surat Izin Kerja Berbahaya
Senior Vice President
Unit Bisnis Pertambangan
Volt Alternating Current/ Volt Directing Current
Work Instruction
Work Order
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
87
Indonesia merupakan negara berkembang yang didalamnya tumbuh
berbagai macam perusahaan dan menyerap banyak tenaga kerja, sehingga aspek
keselamatan kerja dalam proses produksi perusahaan harus diutamakan.
Masalah keselamatan kerja harus dijadikan prioritas demi tercapainya
kesejahteraan para pekerja sehingga terhindar dari kecelakaan dan penyakit
akibat kerja.
Setiap tahun di dunia terjadi 270 juta kecelakaan kerja, 160 juta pekerja
menderita penyakit akibat kerja, kematian 2,2 juta serta kerugian finansial
sebesar 1,25 triliun USD. Di Indonesia menurut data PT. Jamsostek dalam
periode 2002 – 2005 terjadi lebih dari 300 ribu kecelakaan kerja, 5.000
kematian, 500 cacat tetap dan kompensasi lebih dari Rp. 550 milyar.
Kompensasi ini adalah sebagian dari kerugian langsung dari 7,5 juta pekerja
sektor formal yang aktif sebagai peserta Jamsostek (DK3N, 2007).
Angka kecelakaan kerja di Indonesia pada tahun 2007 cukup tinggi yakni
peringkat 52 dari 53 negara di dunia. Data 2007 menyatakan bahwa jumlah
kecelakaan kerja sebanyak 65.474 kasus dengan meninggal 1.451 orang, cacat
tetap 5.326 orang dan sembuh tanpa cacat 58.697 orang
(http://jurnalnasional.com, 1 April 2008).
Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang keselamatan kerja pasal 3
ayat 1 telah mensyaratkan bahwa manajemen perusahaan harus melaksanakan
syarat-syarat keselamatan kerja. Dalam undang-undang No.14 Tahun 1969
tentang ketentuan pokok mengenai tenaga kerja Bab IV pasal 9 dan 10
88
dinyatakan pula bahwa pekerja berhak mendapatkan pembinaan perlindungan
kerja (Yanri, 1999).
Setiap tempat kerja selalu mempunyai risiko keselamatan kerja. Menurut
Redja (2003) risiko merupakan kejadian yang tidak tentu yang dapat
mengakibatkan kerugian. Menurut Departemen Kesehatan RI (2008) tentang
definisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja, keselamatan merupakan
keselamatan yang berkaitan dengan alat kerja, bahan dan proses
pengolahannya, tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan
pekerjaan.
Keselamatan kerja dapat diartikan sebagai sarana utama untuk
pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja
(Suma’mur, 1981). Definisi lain mengatakan bahwa keselamatan kerja juga
dapat diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu pekerjaan tanpa
timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja bebas dari
segala macam bahaya dengan tercapainya hasil yang menguntungkan (Pasiak,
1999).
Risiko keselamatan kerja dapat diketahui dengan mengidentifikasi bahaya
di lingkungan kerja dan pengukuran bahaya di tempat kerja yang
memungkinkan terjadinya kerugian. Setelah risiko diidentifikasi untuk
melakukan pengendaliannya terlebih dahulu risiko dianalisis (The Australian
Standard/New Zealand Standard 4360, 2004).
89
Menurut The Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360
(1999), terdapat 3 metode analisis risiko yaitu analisis kualitatif, analisis semi
kuantitatif dan analisis kuantitatif. Analisis kualitatif menggunakan bentuk kata
atau skala deskriptif untuk menentukan akibat dan kemungkinan yang akan
terjadi. Pada analisis semi kuantitatif, skala pada analisis kualitatif diberi nilai
dan memperhatikan frekuensi pemaparan ketika sumber risiko ada yang
kemudian akan diikuti oleh terjadinya kemungkinan, terdapat hubungan yang
kuat antara frekuensi pemaparan dengan kemungkinan. Sedangkan pada
analisis kuantitatif menggunakan nilai-nilai angka pada penentuan akibat dan
kemungkinan yang terjadi.
Menurut Cross (1998) analisis semi kuantitatif memiliki kelebihan yaitu
lebih akurat dibanding analisis kualitatif dan lebih mudah dan cepat dibanding
analisis kuantitatif dan pertimbangan pemaparan yang dijadikan faktor tingkat
risiko menurut AS/NZS 4360 (1999).
Untuk meminimalkan dampak yang ditimbulkan dari risiko keselamatan
kerja maka dilakukan pengendalian risiko. Ada beberapa cara dalam melakukan
pengendalian risiko diantaranya menghindari risiko, mengurangi risiko,
memindahkan risiko dan risiko residu atau sisa dengan pengendalian
berdasarkan hirarki pengendalian seperti engineering control, administrative
control dan personal protective equipment (AS/NZS 4360,
1999).
90
PT. Aneka Tambang Tbk Unit Bisnis Pertambangan Emas Pongkor
Bogor merupakan Unit Bisnis dari PT. ANTAM Tbk yang berkantor pusat di
Jakarta Selatan yang memfokuskan pada penambangan emas. Terdapat
beberapa proses kerja pada unit operasi pertambangan emas ini, baik yang
sifatnya berhubungan langsung dengan proses produksi maupun sebagai
penunjang, seperti salah satunya adalah departemen pemeliharaan
(maintenance) yang mencakup pemeliharaan tambang, pemeliharaan peralatan
pabrik, pemeliharaan distribusi listrik, peralatan instrumental dan control,
operasional peralatan, bengkel umum dan pekerjaan sipil.
Berdasarkan data laporan kecelakaan PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor tahun 2007 telah terjadi kecelakaan sebanyak 63 orang diantaranya
bersumber dari perkakas bengkel dan tambang yaitu sebanyak 18 orang, alat
angkut orang sebanyak 14 orang, kondisi kerja 13 orang, alat angkut bahan
galian 5 orang, dan sumber-sumber lainnya. Sementara itu, berdasarkan data
kecelakan kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun 2006 telah terjadi
kasus kecelakaan yang mengakibatkan kematian pada pekerja pengelasan yang
merupakan salah satu pekerjaan di Bengkel Pabrik.
Berdasarkan uraian di atas, maka penulis tertarik untuk melakukan analisis
dan pengendalian risiko keselamatan kerja dengan menggunakan metode semi
kuantitatif pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor Bogor Tahun 2008.
91
1.2. Perumusan Masalah
Dalam melaksanakan pekerjaannya, seringkali pekerja menghadapi risiko
keselamatan yang dapat menyebabkan kecelakaan pada pekerja. Tingkat risiko
keselamatan dapat diketahui dengan melakukan analisis risiko. Berdasarkan
data laporan kecelakaan PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun 2007
telah terjadi kecelakaan sebanyak 63 orang, diantaranya 18 orang kasus
kecelakaan bersumber dari perkakas bengkel dan tambang. Sementara itu,
berdasarkan data kecelakaan kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun
2006 telah terjadi kasus kecelakaan yang mengakibatkan kematian pada pekerja
pengelasan. Oleh sebab itu, penulis ingin melakukan analisis risiko keselamatan
dengan menggunakan metode semi kuantitatif dan mengetahui cara
pengendaliannya pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk
UBP Emas Pongkor.
Berdasarkan uraian di atas, maka penulis meneliti hal tersebut untuk
mengetahui tingkat dan pengendalian risiko keselamatan kerja dengan metode
semi kuantitatif pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk
UBP Emas Pongkor Bogor tahun 2008.
1.3. Pertanyaan Penelitian
1. Bagaimana gambaran proses kerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor?
92
2. Jenis risiko keselamatan apa yang terdapat pada pekerja pengelasan di
Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?
3. Berapa besar dampak (consequence) setiap jenis risiko keselamatan pada
pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Bogor?
4. Berapa besar paparan (exposure) setiap jenis risiko keselamatan pada pekerja
pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?
5. Berapa besar kemungkinan (probability) setiap jenis risiko keselamatan pada
pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Bogor?
6. Berapa tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?
7. Bagaimana pengendalian risiko keselamatan pada perkerja pengelasan di
Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?
1.4. Tujuan Penelitian
1.4.1. Tujuan Umum
Untuk mengetahui tingkat risiko (level of risk) dan cara pengendalian
risiko keselamatan kerja pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor tahun 2008.
1.4.2. Tujuan Khusus
93
1. Mengetahui gambaran proses kerja pada pekerja pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.
2. Mengetahui jenis risiko keselamatan yang terdapat pada pekerja pengelasan
di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.
3. Mengetahui besar dampak (consequence) setiap jenis risiko keselamatan
pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor Bogor.
4. Mengetahui besar paparan (exposure) setiap jenis risiko keselamatan pada
pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Bogor.
5. Mengetahui besar kemungkinan (probability) setiap jenis risiko keselamatan
pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor.
6. Mengetahui tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pengelasan di
Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.
7. Mengetahui pengendalian bahaya pada pekerja pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.
1.5. Manfaat Penelitian
1.5.1. Bagi Peneliti
Sebagai sarana dalam menerapkan dan mengaplikasikan ilmu yang
diperoleh mahasiswa selama kuliah di peminatan Keselamatan dan Kesehatan
94
Kerja (K3) Program Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan
Ilmu Kesehatan, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta.
1.5.2. Bagi Institusi (Kesmas UIN Jakarta)
1. Sebagai tempat kuliah lapangan dalam pembelajaran dan pemberian materi
bagi mahasiswa.
2. Mendapatkan gambaran pelaksanaan salah satu program K3 di perusahaan.
3. Diharapkan dapat menjadi bahan acuan bagi penulis lain dalam melakukan
penelitian yang lebih mendalam tentang keselamatan dan kesehatan kerja
khususnya mengenai analisis risiko keselamatan.
1.5.3. Bagi Perusahaan
1. Bahan masukan perusahaan untuk mengetahui tingkat risiko berdasarkan
analisis semi kuantitatif pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor tahun 2008, sehingga perusahaan
dapat merencanakan suatu tindakan pengendalian risiko yang baik di masa
yang akan datang.
2. Menjadi dokumen dan sumber informasi terkini bagi perusahaan untuk
mengembangkan keselamatan kerja di perusahaan.
1.6. Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian ini dilakukan di bagian pengelasan Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor pada tanggal 28 Mei – 6 Juni 2008.
Sasaran dari penelitian ini adalah pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
95
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yang terdiri dari pengelasan di ruang
terbuka, pengelasan di tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki atau
ruang tertutup. Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah Job
Safety Analysis (JSA), Work Instruction (WI), Identifikasi Bahaya dan Penilaian
Risiko (IBPR), wawancara dengan pekerja dan observasi langsung. Penelitian
ini menggunakan jenis penelitian kualitatif yaitu analisis dari pekerjaan
pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor untuk
mengetahui tingkat konsekuensi, pemaparan dan kemungkinan risiko
keselamatan pada pekerja pengelasan. Penelitian ini dilakukan untuk
memperoleh tingkat risiko dan pengendalian risiko keselamatan kerja dengan
menggunakan metode semi kuantitatif Standar Australia/Standar New Zealand
(AS/NZS 4360,1999).
96
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja
International Labour Organization (ILO) (1996) mendefinisikan
keselamatan dan kesehatan kerja sebagai suatu disiplin ilmu yang luas dengan
banyak spesialisasi yang diterapkan, sebagai upaya pemeliharaan dan
peningkatan derajat fisik, mental dan sosial pekerja pada setiap jenis pekerjaan,
mencegah munculnya dampak buruk terhadap kesehatan pekerja yang
disebabkan kondisi kerja terhadap pekerja.
Menurut Departemen Kesehatan RI (2008) tentang definisi keselamatan
dan kesehatan kerja, menyatakan bahwa keselamatan dan kesehatan kerja terdiri
dari dua komponen, yaitu keselamatan yang merupakan keselamatan yang
berkaitan dengan alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja dan
lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan dan kesehatan kerja yang
merupakan penyerasian antara kapasitas kerja, beban kerja dan lingkungan
97
kerja agar setiap pekerja dapat bekerja secara sehat tanpa membahayakan
dirinya sendiri maupun masyarakat sekelilingnya, agar diperoleh produktifitas
kerja yang optimal. Dari definisi tersebut dapat disimpulkan bahwa
keselamatan dan kesehatan kerja merupakan upaya-upaya yang dilakukan untuk
mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang disebabkan
oleh pekerjaan.
2.1.1. Keselamatan Kerja
Menurut Suma’mur (1981) keselamatan kerja adalah sarana utama untuk
pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.
Keselamatan kerja juga diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu
pekerjaan tanpa timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja
bebas dari segala macam bahaya dengan tercapai hasil yang menguntungkan
(Pasiak, 1999).
Prinsip yang harus diketahui supaya pekerjaan dapat dilakukan dengan
aman sehingga keselamatan kerja dapat tercapai antara lain (Pasiak, 1999):
a. Mengenal dan memahami pekerjaan yang akan dilakukan.
b. Mengetahui bahaya-bahaya yang bisa timbul dari pekerjaan yang akan
dilakukan.
2.1.2. Kecelakaan Kerja
2.1.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja
98
Kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan tidak diharapkan,
dimana dalam peristiwa tersebut tidak terdapat unsur kesengajaan, terlebih
lagi dalam bentuk perencanaan (Suma’mur, 1981). Sedangkan menurut
PERMENAKER NO. 03/MEN/1998 kecelakaan adalah suatu kejadian yang
tidak dikehendaki dan tidak diduga semula yang dapat menimbulkan korban
manusia dan atau harta benda.
Dipandang dari sudut epidemiologi menurut Kodim (1999) kecelakaan
adalah suatu kejadian sebagai akibat dari interaksi 3 komponen, yaitu agent
(penyebab), host (penerima), dan environment (lingkungan).
Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan
hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan Kerja di sini dapat berarti
bahwa kecelakaan adalah akibat langsung dari pekerjaan atau kecelakaan
terjadi pada saat pekerjaan tersebut sedang dilakukan (Suma’mur, 1981).
2.1.2.2. Model Teori Kecelakaan kerja
Dalam keselamatan di Industri, ada dasar pemikiran bahwa sebenarnya
kecelakaan dapat dicegah yang kemudian dituangkan ke dalam berbagai
program pencegahan kecelakaan, sebelum memahami bagaimana kecelakaan
itu dapat dicegah, terlebih dahulu kita harus memahami urutan bagaimana
kecelakaan terjadi dan penyebabnya. Colling (1990) telah mencatat teori-
teori kecelakaan sebagai berikut:
1) Teori Domino Heinrich
99
Dalam buku the Origin of Accident (1928) Heinrich mengemukakan
bahwa terdapat rangkaian lima faktor penyebab kecelakaan. Kunci agar
kecelakaan dapat dicegah yaitu dengan cara menghilangkan faktor utama
yakni tindakan tidak aman dan bahaya mekanik dan atau fisik yang
berkontribusi 98% terhadap terjadinya kecelakaan.
2) Human Error Model
Teori ini didasarkan pada teori domino Heinrich dimana 88%
kecelakaan disebabkan oleh tindakan tidak aman, sehingga menjadi logis
jika kesalahan ada pada faktor manusia (human error). Ferell
mengemukakan kecelakaan diakibatkan oleh sebuah rantai penyebab
dengan faktor pendahulu. Ada 3 faktor pendahulu yang mendasari teori
human error model tersebut:
(1) Over load, yaitu ketidakseimbangan beban kerja dengan kapasitas
yang dimiliki manusia pada saat melakukan pekerjaan.
(2) Respon yang tidak sesuai dari pekerjaan terhadap situasi yang
berlaku.
(3) Aktivitas yang tidak sesuai.
3) Teori Kecelakaan Model Petersen
Teori ini mengadopsi teori Ferell yang menyertakan kesalahan
sistem disamping kesalahan manusia. Teori ini mengkategorikan tiga
100
kelompok besar penyebab kecelakaan yaitu overload (sama dengan teori
Ferell), ergonomic, dan pengambilan keputusan yang salah. Teori ini
mengemukakan bahwa pengambilan keputusan yang salah pada suatu
kondisi yang disadari atau tidak bertindak tidak aman.
4) Model Epidemiologi
Teori ini dikembangkan oleh Suchman dan dikembangkan oleh
Surry dimana terdapat hubungan kausal antara penyakit dengan faktor
lingkungan atau kombinasi dengan karakteristik situasional termasuk risk
assessment yang dapat menjadi penyebab atau pengendali terjadinya
kecelakaan.
5) Loss Causation Model
Loss Causation Model berisikan petunjuk yang memudahkan
penggunanya untuk memahami bagaimana menemukan faktor penting
dalam rangka mengendalikan meluasnya kecelakaan dan kerugian
termasuk persoalan manajemen. Bird dan Germain (1990) menjelaskan
bahwa suatu kerugian (loss) disebabkan oleh serangkaian faktor-faktor
yang berurutan seperti yang terdapat dalam Loss Causation Model, yang
terdiri dari:
(1) Lack of Control (kurang kendali)
Pengendalian adalah salah satu faktor penting dalam mencegah
terjadinya kecelakaan. Penyebab lack of control yaitu:
(a) Inadequate programe
101
Hal ini dikarenakan program yang tidak bervariasi yang
berhubungan dengan ruang lingkup.
(b) Inadequate programe standards
Tidak spesifiknya standar, standar tidak jelas atau standar tidak
baik.
(c) Inadequate compliance with standards
Kurangnya pemenuhan standar merupakan penyebab yang sering
terjadi.
(2) Basic Causes (penyebab dasar)
Penyebab dasar terjadinya kecelakaan disebabkan oleh:
(a) Personal factor, faktor kepemimpinan atau kepengawasan.
(b) Job factor, tidak sesuainya design engineering.
(3) Immediate Causes
Suatu kejadian yang secara cepat memicu terjadinya
kecelakaan bila kontak dengan bahaya. Immediate causes meliputi
faktor sub-standard dan faktor kondisi. Faktor sub-standard
diantaranya tindakan tidak aman seperti mengoperasikan unit tanpa
ijin, faktor kondisi seperti kebisingan, ventilasi iklim kerja dan lain-
lain.
Gambar 2.1.
Loss Causation Model Bird & Germain (1990).
102
LACK OF
CONTROL
BASIC
CAUSES
IMMEDIATE
CAUSES
INCIDENT LOSS
Inadequate
programe
Inadequate
programe
standarad
Inadequate
compliance
with
standards
Peronal
factors
Job
factors
Substandards
Acts
Substandard
Conditions
Contact
with energy
or
substance
People
Property
Procces
2.2. Pengertian Bahaya
Bahaya adalah jenis sumber atau situasi yang mempunyai daya potensial
untuk mengakibatkan cidera atau gangguan kesehatan, kerusakan alat,
kerusakan lingkungan di tempat kerja atau kontribusi dari hal-hal tersebut
(Suma’mur, 1981). Sedangkan menurut Redja (2003) bahaya adalah suatu
kondisi yang dapat menciptakan atau meningkatkan kesempatan terjadinya
kerugian.
Bahaya merupakan unsur potensial yang dapat menyebabkan kerugian,
yang dihubungkan dengan tingkat bahaya dan dapat diperhitungkan (Ridley and
Channing, 1998). The Australian Standard/New Zealand Standard (1999)
memaparkan bahwa bahaya adalah sumber atau situasi yang memiliki potensi
menimbulkan kerugian. Definisi lain mengenai bahaya merupakan suatu
103
kondisi yang jika dibiarkan begitu saja dapat mengakibatkan kecelakaan,
penyakit atau kerusakan property (Geotsch, 1996).
2.2.1. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Derajat Bahayanya
Berdasarkan derajat bahayanya, bahaya dibedakan menjadi akut dan
kronis (Ridley and Channing, 1998) yaitu:
1) Immediate physical danger
Bahaya yang ada di tempat kerja, jika tidak dikendalikan akan menimbulkan
kecelakaan cidera serius, kejadian terjadi secara cepat.
2) Long term physical danger
Bahaya di tempat kerja yang dampaknya tidak langsung dirasakan, seperti
kebisingan, iklim kerja, suhu dan lain sebagainya.
3) Immediate chemical danger
Bahaya yang berasal dari bahan kimia yang bisa menyebabkan pada anggota
tubuh yang terjadi secara cepat seperti pada kulit.
4) Long term chemical danger
Bahaya dari bahan kimia yang berlangsung lama seperti asbestosis.
5) Immediate biological danger
Bahaya dari agen biologis seperti penyakit menular atau manipulasi genetik.
6) Long term biological danger
Bahaya dari akumulasi yang terdapat di alam dalam janka waktu yang lama.
104
7) Immediate psychological danger
Trauma jangka pendek seperti bencana yang dihadapi di rumah, masalah-
masalah sosial sehingga menyebabkan hilangnya konsentrasi di tempat kerja.
8) Long term psychological danger
Berhubungan dengan ketakutan atau kegagalan yang dihadapi pekerja
misalnya pemutusan hubungan kerja atau karir yang tidak meningkat.
2.2.2. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Kelompoknya
Berdasarkan kelompoknya, bahaya dibagi menjadi dua yaitu
(Supriyadi, 2005):
1) Health Hazard
Health hazard merupakan suatu bahaya yang terdapat di lingkungan
kerja yang mempunyai potensi untuk menimbulkan terjadinya gangguan
kesehatan, kesakitan dan penyakit akibat kerja. Ciri-ciri health hazard antara
lain:
(1) Mempunyai potensi untuk menimbulkan kesakitan, gangguan
kesehatan, dan penyakit akibat kerja.
(2) Berada di lingkungan kerja dan memajan pekerja selama bekerja.
(3) Umumnya dalam konsentrasi rendah
(4) Bersifat kronik
(5) Mempertimbangkan aspek besaran dan konsentrasi dan dosis.
105
Kelompok health hazard antara lain:
(1) Physical Hazard, berupa energi seperti kebisingan, radiasi, temperatur
ekstrim, pencahayaan, getaran, tekanan udara, dan lain-lain.
(2) Chemical Hazard, berupa bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair dan
padat yang mempunyai sifat toksik, beracun, iritan, asphyxian dan
patologik.
(3) Biological Hazard, bahaya yang berasal dari mikroorganisme,
khususnya yang pathogen yang dapat menimbulkan gangguan
kesehatan.
(4) Ergonomi, merupakan bahaya yang dapat menimbulkan gangguan
kesehatan sebagai akibat ketidaksesuaian desain kerja dengan pekerja.
2) Safety Hazard
Safety hazard merupakan bahaya yang terdapat di tempat kerja yang
berpotensi menimbulkan insiden, injury, baik pada manusia maupun pada
proses kerja. Ciri-ciri safety hazard antara lain:
(1) Mempunyai potensi untuk menimbulkan injury, cacat, gangguan pada
proses dan kerusakan alat.
(2) Memajan bahaya hanya pada saat terjadinya kontak
(3) Dampak yang ditimbulkan langsung terlihat.
(4) Tidak mempertimbangkan aspek besaran, konsentrasi dan dosis.
Kelompok safety hazard antara lain:
106
(1) Mechanical Hazard, bahaya yang terdapat pada benda-benda atau
proses yang bergerak yang dapat menimbulkan dampak seperti tertusuk,
terpotong, tergores, tersayat, terbentur dan lain-lain.
(2) Chemical Hazard, bahaya bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair, dan
padat yang mempunyai sifat mudah terbakar, mudah meledak dan
korosif.
(3) Electric Hazard, bahaya yang berasal dari arus listrik.
Sumber bahaya khususnya terhadap keselamatan dan kesehatan di
perusahaan akan selalu dijumpai, antara lain berupa (Supriyadi, 2005):
1) Fisik: bising, cahaya, suhu, getaran, debu, dan lain-lain.
2) Kimia: pelarut, asam, basa, logam berat,gas.
3) Biologi: hewan, tumbuhan, bakteri, jamur, virus.
4) Ergonomi: desain, sikap, cara dan sistem kerja.
5) Stressor: kejemuan, monoton, beban kerja.
6) Peralatan atau mesin produksi.
7) Listrik, kebakaran, peledakan.
8) House keeping
9) Sistem manajemen perusahaan
10) Manusia: interaksi, perilaku, kondisi fisik.
2.2.3. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Sumbernya
Berdasarkan sumbernya menurut Colling (1990), bahaya dapat
digolongkan menjadi:
107
1) Bahaya dari pekerja (humman error)
Bahaya yang berasal dari pekerja biasanya berupa: tidak terampil,
pengetahuan tidak cukup, kondisi fisik yang tidak memenuhi syarat serta
sikap yang tidak aman, yaitu berupa tergesa-gesa, tidak serius, main-main,
tidak disiplin dan lain-lain.
2) Bahaya dari peralatan atau mesin
Bahaya yang berasal dari peralatan atau mesin berupa peralatan yang
tidak cocok, peralatan yang rusak, peralatan yang tidak lengkap dan
kurangnya sertifikasi pada peralatan.
3) Bahaya dari bahan
Meliputi berbagai risiko dengan sifat bahan, antara lain mudah
terbakar, mudah meledak, menimbulkan energi, menimbulkan kerusakan
pada kulit dan jaringan tubuh, menyebabkan kanker, menyebabkan kelainan
pada janin, bersifat racun dan radioaktif.
4) Bahaya dari cara kerja
Meliputi prosedur yang ada tidak sesuai dengan standar yang berlaku
dan tidak akurat, langkah kerja yang tidak lengkap, tidak mencakup semua
aspek yaitu aspek keselamatan dengan operasi, tidak sesuai dengan kondisi
operasi yang berubah dan tidak adanya prosedur.
108
5) Bahaya dari lingkungan kerja
Bahaya yang berasal dari lingkungan dibagi menjadi:
(1) Lingkungan fisik, contoh licin, gelap, bising dan lain-lain.
(2) Lingkungan non-fisik, contoh suasana kerja yang tidak menunjang,
interaksi sosial dan lain-lain.
Komponen bahaya, meliputi (Colling, 1990):
1) Karakteristik internal bahaya
2) Bentuk bahaya dan peralatan (misalnya gas, debu, cair, padat)
3) Hubungan antara pemapar dan efek yang ditimbulkan
4) Pola dan cara bahaya dari proses ke individu
5) Kondisi dan frekuensi pemakaian alat dan bahan.
6) Aspek pengetahuan, sikap dan perilaku pekerja yang mempengaruhi proses
pemajanan.
7) Mekanisme interaksi antar bahan dan atau alat yang berhubungan dengan
pemaparan.
2.3. Pengertian Risiko
Menurut The Australian Standard/New Zealand Standard (1999) “risk is
the chance of likelihood of something happening and the consequencies if it
does and sometimes can refer either to hazard or to chance of loss”. Risiko
dapat didefinisikan sebagai kejadian yang tidak tentu yang dapat
mengakibatkan suatu kerugian (Redja, 2003). Risiko juga dapat didefinisikan
109
secara lebih terperinci yaitu seberapa besar kemungkinan suatu bahan atau
material, proses, atau kondisi untuk menimbulkan kerusakan atau kesakitan dan
kerugian (Supriyadi, 2005). Menurut Kolluru (1996) risiko dapat dikategorikan
menjadi 5 yaitu:
1. Risiko Keselamatan
Risiko keselamatan memiliki tingkat probabilitas rendah, tingkat
paparan tinggi, akut dan jika terjadi kontak langsung terlihat efeknya,
penyebabnya lebih dapat diketahui serta lebih berfokus pada keselamatan
manusia dan pencegahan kerugian di area kerja.
2. Risiko Kesehatan
Risiko kesehatan memiliki sifat probabilitas yang tinggi, tingkat
paparan rendah, kronis, penyebabnya sulit diketahui dan fokusnya lebih ke
kesehatan manusia.
3. Risiko Lingkungan dan Ekologi
Umumnya memiliki ciri-ciri permasalahan difokuskan pada dampak
yang timbul terhadap habitat dan ekosistem yang lebih jauh dari sumber
risiko.
4. Risiko Terhadap Masyarakat Publik
Komunitas dan pandangan masyarakat terhadap kinerja organisasi dan
produksi, memperhatikan pada segi estetika, sumber daya dengan
menggunakan batasan-batasan yang ada dampak negatif dari persepsi
110
masyarakat seperti perubahan positif dari suatu tindakan yang lamban,
semua hal tersebut terfokus pada penilaian dan persepsi masyarakat.
5. Risiko Keuangan
Dalam jangka pendek dan jangka panjang risiko dari kehilangan
property dan pajak, mempertanggungjawabkan pajanan, asuransi terhadap
lingkungan, kesehatan dan keselamatan, investasi.terfokus pada aspek
operasional dan kelangsungan hidup secara finansial.
Dalam keselamatan dan kesehatan kerja risiko berarti risiko yang terdapat
di lingkungan kerja yang dapat berasal dari bahan baku atau material, proses,
kerja, proses produksi, lingkungan kerja, produk, limbah, dan pekerja itu
sendiri. Hal tersebut membagi risiko menjadi 2 yaitu (Hendra, 2007):
1. Occupational Health Risk (Risiko Kesehatan Kerja)
Occupational health risk yaitu besarnya kemungkinan yang dimiliki
oleh suatu bahan, proses, atau kondisi untuk menimbulkan terjadinya
kesakitan, gangguan kesehatan, dan penyakit akibat kerja. Risiko kesehatan
kerja dipengaruhi oleh:
a. Magnitude of hazard (konsentrasi dan dosis)
b. Effect rating (Tingkat dampak fatality, very serious, serious, moderate,
low, trivial)
c. Probabilitas (kemungkinan)
d. Frekuensi paparan
e. Durasi paparan
111
f. Jumlah pekerja yang terpapar
2. Occupational Safety Risk (Risiko Keselamatan Kerja)
Occupational safety risk adalah besarnya kemungkinan yang dimiliki
oleh suatu bahan, proses, atau kondisi untuk menimbulkan terjadinya
insiden, injury, terhentinya proses, dan kerusakan alat. Risiko kesalamatan
kerja dapat dipengaruhi oleh:
a. Probabilitas (kemungkinan)
b. Konsekuensi (dampak fatal, very high, high, moderate, low,)
c. Exposure (pemaparan)
2.4. Manajemen Risiko
Setiap risiko yang ada di tempat kerja dapat dilakukan suatu pengendalian
dengan tujuan untuk meminimalisir risiko tersebut. Pengendalian tersebut
haruslah dilakukan secara baik dan sistematis. Upaya untuk meminimalkan
risiko dan dampak buruk yang timbul dari suatu bahaya (hazard) dikenal
dengan istilah manajemen risiko (risk management).
Manajemen risiko merupakan penerapan secara sistematis dari kebijakan
manajemen, prosedur dan aktivitas dalam kegiatan identifikasi bahaya, analisis,
penilaian, penanganan dan pemantauan serta review risiko (Purwanto, 2006).
Manajemen risiko merupakan penjabaran dari seluruh prosedur yang
dihubungkan dengan identifikasi hazard, penilaian risiko, meletakkan
112
pengukuran kontrol pada tempatnya, dan meninjau ulang hasilnya (Supriyadi,
2005).
Sedangkan menurut AS/NZS 4360 (1999) manajemen risiko adalah
pemeliharaan, proses dan struktur yang mengacu langsung pada pengetahuan
efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan dan menurut
AS/NZS 4360 (2004) manajemen risiko merupakan suatu tahapan, proses dan
struktur yang dilakukan untuk mengelola potensial bahaya dan efek yang
merugikan secara efektif.
Definisi-definisi diatas dapat dirangkum dalam suatu pengertian bahwa
manajemen risiko merupakan wujud dari suatu pelaksanaan yang terbaik dan
terencana tetapi juga bersiap untuk menghadapi konsekuensi keadaan yang
terburuk dengan melaksanakan beberapa langkah yaitu menentukan ruang
lingkup, identifikasi, analisis, evaluasi, pengendalian, monitoring dan meninjau
ulang serta mengkomunikasikan dan mengkonsultasikannya.
Beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen risiko menurut
AS/NZS 4360 (1999) yaitu:
1. Menetapkan tujuan dan lingkup pelaksanaan manajemen risiko.
2. Melaksanakan identifikasi risiko.
3. Melakukan analisis risiko untuk menetapkan kemungkinan dan konsekuensi
yang akan terjadi serta menetapkan tingkat risiko.
4. Menetapkan evaluasi untuk menetapkan skala prioritas dan membandingkan
dengan kriteria yang ada.
113
5. Melakukan pengendalian risiko yang tidak dapat diterima.
6. Melakukan pemantauan dan tinjauan ulang program manajemen risiko yang
telah dilaksanakan.
7. Komunikasi dan konsultasi yang dilakukan dalam proses manajemen risiko
yang melibatkan pihak internal dan eksternal.
Tahapan manajemen risiko AS/NZS 4360 (1999) diterjemahkan dalam bentuk
gambar 2.2.
Gambar 2.2.
Tahapan Manajemen Risiko
Pemantuan dan
Tinjauan Ulang
Analisis Risiko
Pengendalian Risiko
Identifikasi Risiko
Komunikasi
dan Konsultasi
Menentukan Ruang Lingkup
Evaluasi Risiko
114
Sumber: AS/NZS 4369: 1999.
Gambar di atas menjelaskan bahwa proses manajemen risiko merupakan
proses yang berkelanjutan dengan melakukan pemantauan dan pengawasan
pada setiap langkah yang ada. Secara terperinci dapat dilihat pada gambar 2.3.
Gambar 2.3.
Rincian Tahapan Manajemen Risiko
ANALISIS RISIKO
MENENTUKAN RUANG LINGKUP
1. Lingkup strategis
2. Lingkup organisasi
3. Lingkup manajemen risiko
4. Menentukan struktur
5. Kembangkan kriteria
Likelyhood
Consequences
IDENTIFIKASI RISIKO
1. Apa yang dapat terjadi?
2. Bagaimana hal tersebut dapat
terjadi?
P E M
A N
T AU
AN
D A
N T I N
J A U
A N
U L A
N G
K O
M U
NI K
A S I D
A N
K O
N S U
L T A S I
115
Ya
Tidak
Sumber: AS/NZS 4369:1999.
2.4.1. Tujuan Manajemen Risiko
Manajemen risiko bertujuan untuk memaksimalkan kemajuan dalam
mencapai tujuan dalam suatu organisasi dengan cara meminimalkan kerugian
yang akan terjadi (Supriyadi, 2005). Tujuan manajemen risiko menurut AS/NZS
4360 (1999) adalah sebagai berikut:
1. Membantu meminimalisasi meluasnya efek yang tidak diinginkan terjadi.
2. Memaksimalkan pencapaian tujuan organisasi dengan meminimalkan
kerugian.
3. Melaksanakan program manajemen secara efisien sehingga memberikan
keuntungan bukan kerugian.
4. Melakukan peningkatan pengambilan keputusan pada semua level.
5. Menyusun program yang tepat untuk meminimalisasi kerugian pada saat
terjadi kegagalan.
PENGENDALIAN RISIKO
1. Evaluasi alternatif
2. Persiapan pelaksanaan
3. Implementasi pengendalian
EVALUASI RISIKO
1. Membandingkan dengan kriteria
2. Menentukan prioritas risiko
Menentukan nilai risiko
Risiko dapat diterima
116
6. Menciptakan manajemen proaktif, bukan reaktif.
2.4.2. Manfaat Manajemen Risiko
Menurut AS/NZS 4360 (2004) manfaat menerapkan manajemen risiko
yaitu:
1. Memperkecil kemungkinan suatu kejadian yang tidak diinginkan dan
mengurangi efek yang ditimbulkan dari kemungkinan tersebut.
2. Meningkatkan produktifitas kerja.
3. Membantu meningkatkan perencanaan kerja perusahaan yang efektif,
lingkungan kerja, produksi dan mencapai performa perusahaan yang lebih
baik.
4. Mendapat keuntungan dari segi ekonomi dan kemudahan untuk memenuhi
target perusahaan dan perlindungan aset.
5. Meningkatkan kesehatan dan kesejahteraan karyawan.
2.5. Proses Manajemen Risiko
Proses manajemen risiko pada intinya sama dengan proses manajemen
pada umumnya, yaitu menentukan ruang lingkup, identifikasi risiko, analisis
risiko, evaluasi risiko, pengendalian risiko, pemantauan dan tinjauan ulang,
serta komunikasi dan konsultasi yang dilakukan secara berkesinambungan.
2.5.1. Menentukan Ruang Lingkup
Penentuan ruang lingkup merupakan parameter dasar proses manajemen
risiko. Ruang lingkup tersebut mencakup tiga komponen yaitu ruang lingkup
117
strategis, ruang lingkup organisasi, dan ruang lingkup manajemen risiko
(Suryani, 2005).
2.5.1.1. Ruang Lingkup Strategis
Ruang lingkup strategis mendifinisikan hubungan antara organisasi
dengan lingkungan luar. Pada tahap ini termasuk mengidentifikasi kekuatan,
kelemahan, peluang dan ancaman dari suatu organisasi.
2.5.1.2. Ruang Lingkup Organisasi
Ruang lingkup organisasi mempunyai salah satu bagian usaha yaitu
melakukan manajemen risiko yang merupakan tujuan utama dari organisasi.
Kegagalan dalam pencapaian tujuan organisasi merupakan risiko yang harus
dikendalikan. Caranya yaitu harus mengimplementasikan program
manajemen risiko yang tergantung sikap manajemen terhadap risiko dan
manajemen itu sendiri. Kebijakan organisasi (tertulis maupun tidak tertulis)
juga membantu membatasi kriteria yang berlawanan dengan risiko yang
dinilai untuk memutuskan apakah risiko itu dapat diterima atau tidak.
2.5.1.3. Ruang Lingkup Manajemen Risiko
Tujuan dan batasan ruang lingkup manajemen risiko merupakan
bagian dari rencana manajemen risiko dan merupakan sumber daya yang
bisa dialokasikan. Tahapannya meliputi menetapkan tujuan yang jelas dan
objektif pada aktifitas yang dipelajari, mengidentifikasi studi khusus yang
dibutuhkan, membatasi luasnya rencana dari segi waktu dan lokasi,
membatasi luasnya kegiatan manajemen risiko yang dihasilkan.
118
Sedangkan menurut Kolluru (1996) ruang lingkup manajemen risiko
meliputi adanya peraturan yang mendukung, kebutuhan manajemen sesuai
dengan tujuan dan hasil akhir yang ingin dicapai, dan disesuaikan dengan
kebutuhan dana, jadwal, dan sumber daya manusia yang ada.
2.5.1.4. Pengembangan Kriteria
Pada penentuan ruang lingkup terdapat pengembangan kriteria yang
tergantung pada kebijakan internal organisasi, tujuan, sasaran yang ingin
dicapai, dan keinginan dari stakeholder sendiri (AS/ZS 4360: 1999).
2.5.1.5. Menentukan Struktur
Pada penentuan struktur dilakukan pemisahan kegiatan atau
merancang ke dalam satu bentuk susunan kegiatan. Susunan kegiatan
tersebut merupakan kerangka berfikir untuk melakukan identifikasi dan
analisis yang membantu menentukan suatu risiko yang penting supaya tidak
terlewatkan. Struktur yang ditentukan tergantung dari sifat alami risiko dan
lingkup proyek atau aktifitas yang dilakukan (AS/NZS 4360, 1999).
2.5.2. Identifikasi Risiko
Menurut The Australian standard/New Zealand standard (2004)
identifikasi risiko merupakan proses menentukan apa, dimana, kapan, mengapa
dan bagaimana suatu risiko dapat terjadi. Identifikasi risiko adalah langkah
dalam proses manajemen risiko untuk mengidentifikasi apa yang
119
memungkinkan terjadinya penyebab kegagalan (kegiatan, proses, produk,
benda, bahan dan lingkungan) dan bagaimana skenario kegagalan tersebut
terjadi (Supriyadi, 2005).
Identifikasi risiko dimulai dengan mengidentifikasi semua sumber risiko
area dampak. Risiko penting dipertimbangkan lebih detail untuk
mengidentifikasi sesuatu yang khusus yang bisa terjadi dan bagaimana sesuatu
itu muncul, apa yang bisa salah selalu mudah ditinjau kembali setelah
terjadinya kerugian. Untuk membantu menjamin bahwa semua risiko
diidentifikasi membutuhkan metodologi atau cara yang logis dan terstruktur
yang menunjukkan bahwa tidak ada area lain yang terlewatkan. Struktur ini
digunakan sebagai dasar untuk menanyakan pertanyaan dengan cara yang
imajinatif tentang apa yang mungkin terjadi dan bagaimana itu bisa terjadi
(Cross, 1998). Efektifitas identifikasi risiko tergantung pada (Hendra, 2007):
1. Pengetahuan tentang substansi risiko yang akan diidentifikasi
2. Imajinasi tentang skenario kemungkinan-kemungkinan dampak yang akan
terjadi, dari suatu proses atau sistem kegiatan.
3. Kerangka berfikir yang logis.
Tujuan dilakukannnya identifikasi risiko yaitu untuk mengidentifikasi apa
yang mungkin terjadi yang dapat menyebabkan suatu kerugian dan bagaimana
skenario kerugian dapat timbul (Cross, 1998). Dalam melakukan identifikasi
risiko menurut Cross (1998) seperti dengan cara brainstorming atau berdiskusi
dan melakukan identifikasi bersama dengan orang-orang yang ada di dalam tim
120
sangat dapat membantu, tetapi risiko yang diidentifikasi cenderung menjadi
sempit. Ada beberapa metode efektif yang dapat digunakan dalam melakukan
identifikasi risiko untuk mengetahui faktor penyebab dan proses terjadinya
konsekuensi atau dampak. Beberapa contoh metode identifikasi risiko tersebut
adalah sebagai berikut:
a. Preeliminary Hazard Analysis (PHA)
Preeliminary Hazard Analysis adalah suatu metode yang dilakukan
dalam mengetahui bahaya-bahaya awal pada suatu sistem baru. PHA
dilakukan jika tidak ada suatu informasi mengenai sistem tersebut (Colling,
1990).
b. Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode Effect Analysis (FMEA) adalah suatu metode yang
digunakan untuk menganalisis sistem yang berhubungan dengan engineering
yang mungkin mengalami kegagalan (failure) dan efek yang ditimbulkan
dari kegagalan. FMEA secara sistematis menilai komponen dari suatu sistem
tentang bagaimana sistem dapat gagal, lalu mengevaluasi efek dari
kegagalan tersebut, tingkat bahaya yang dihasilkan dari kegagalan, dan
bagaimana kegagalan tersebut dicegah atau diminimalisasi (Colling, 1990).
c. Check List
Check List digunakan sebagai cara untuk mengetahui kondisi awal
pada suatu kondisi yang meliputi aspek-aspek safety. Safety check list dapat
121
digunakan untuk mengevaluasi perangkat peralatan, fasilitas, konsep design
atau prosedur operasi (Diberardinis, 1999).
d. Hazard and Operability Study (HAZOPS)
Hazard and Operability Study (HAZOPS) dapat digunakan untuk
mengidentifikasi bahaya pada indusrti kimia. HAZOPS digunakan untuk
mengidentifikasi dan mengevaluasi proses yang berhubungan dengan safety
dan bahaya pada lingkungan dan memproses masalah yang dapat berdampak
pada efisiensi operasi (Kolluru, 1996).
e. Fault Tree Analysis (FTA)
Fault Tree Analysis dapat digunakan untuk memprediksi dan
mencegah terjadinya kecelakaan atau digunakan sebagai alat investigasi
setelah terjadi suatu kecelakaan (Geotsch, 1996).
f. Job Safety Analysis (JSA)
Job Safety Analysis (JSA) adalah suatu proses yang dilakukan dalam
mengidentifikasi bahaya melalui langkah-langkah kerja yang ada. Setiap
langkah dianalisis untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan
dengan pekerjaan tersebut (Geotsch, 1996). Dalam penelitian ini, penulis
menggunakan data identifikasi JSA sebagai alat untuk mengidentifikasi
risiko, karena penulis bermaksud mengidentifikasi pekerjaan pengelasan di
122
Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor, selain itu
identifikasi bahaya dengan menggunakan JSA menurut Diberardinis (1999)
dapat menghasilkan analisis yang baik. Keuntungan yang dapat diperoleh
dengan menggunakan metode JSA yaitu (Diberardinis, 1999):
1) Pendekatan JSA sangat mudah dipahami, tidak membutuhkan suatu
tahapan dalam training dan dapat dengan cepat disesuaikan dengan
pandangan individu yang berpengalaman.
2) Proses pada JSA dapat memberikan kesempatan pada individu untuk
mengenali atau memberikan pengetahuan mengenai operasi
3) Hasil dari analisis dapat digunakan untuk dokumentasi yang nantinya
dapat digunakan untuk melatih (sebagai bahan training) pekerja baru.
4) Dokumentasi JSA juga dapat digunakan sebagai bahan audit.
Job Safety Analysis berisikan informasi mengenai (Colling, 1990):
1) Job (pekerjaan)
Berisikan mengenai jenis pekerjaan yang dilakukan dalam unit produksi
untuk diidentifikasi risikonya.
2) Task (rincian kegiatan)
Berisikan penjelasan mengenai rincian kegiatan yang dilakukan untuk
masing-masing tahapan kegiatan, yang dapat menggambarkan faktor-
faktor terjadinya dampak.
3) Hazard (bahaya)
123
Untuk mengetahui jenis bahaya (fisik, kimia, biologi, mekanik, ergonomi)
apakah yang ditimbulkan dari kegiatan pekerjaan.
4) Probability (kemungkinan)
Berisikan tentang kemungkinan pekerja untuk terkena cidera (sering,
terkadang) dari bahaya yang ditimbulkan oleh kegiatan.
5) Consequency (konsekuensi)
Berisikan penjelasan mengenai dampak yang ditimbulkan dari setiap
kegiatan kerja.
2.5.3. Analisis Risiko
Menurut Kolluru (1996), analisis risiko adalah sistematika penggunaan
informasi yang tersedia untuk mengidentifikasi hazard dan untuk
memperkirakan suatu risiko terhadap individu, populasi, bangunan dan
lingkungan.
Menurut AS/NZS 4360 (1999) analisis risiko adalah suatu kegiatan
sistematik dengan menggunakan informasi yang ada untuk mendeterminasi
seberapa besar konsekuensi (severity) dan tingkat keseringan (likelihood) suatu
kejadian yang ditimbulkan. Analisis risiko adalah kegiatan menganalisis suatu
risiko dengan cara menentukan besarnya kemungkinan dan tingkat keparahan
dari akibat suatu risiko (Purwanto, 2006).
Tujuan dilakukannya analisis risiko adalah untuk membedakan antara
risiko kecil dengan risiko besar dan menyediakan data untuk membantu
124
evaluasi dan penanganan risiko (AS/NZS 4360, 1999). Ada 3 metode analisis
risiko diantaranya:
a. Analisis Kualitatif
Analisis ini menggunakan bentuk kata atau skala deskriptif untuk
menjelaskan seberapa besar kondisi potensial dari kemungkinan yang akan
diukur (AS/NZS 4360, 1999). Pada umumnya analisis kualitatif digunakan
untuk menentukan prioritas tingkat risiko yang lebih dahulu ditanggulangi.
Kelebihan dan kekurangan analisi kualitatif (Hendra, 2007):
1) Kelebihan analisis kualitatif
(1) Mudah dimengerti
(2) Murah dari segi manusia dan sumber daya
(3) Dapat digunakan jika tidak tersedia data yang baik
(4) Dapat memberikan gambaran prioritas risiko yang besar
2) Kekurangan analisis kualitatif
(1) Subjektif
(2) Terlalu yakin pada kejadian yang dipercaya tidak terjadi tidak akan
terjadi.
(3) Hasilnya tergantung pada ketelitian format tabel risiko
(4) Dapat menghasilkan faktor-faktor analisis yang tidak baik yang
mempengaruhi risiko dan bagaimana faktor tersebut dapat dikurangi.
b. Analisis Kuantitatif
125
Analisis ini menggunakan hasil penghitungan numerik untuk masing-
masing konsekuensi dan tingkat kemungkinan (likelihood) dengan
menggunakan data variasi seperti: catatan kejadian, literatur, eksperimen,
dan lain-lain. Dengan sumber data tersebut analisis memiliki keakuratan
tinggi dibandingkan dengan analisis yang lain (Kolluru,1996).
Kelebihan dan kekurangan analisi kuantiitatif (Hendra, 2007):
1) Kelebihan analisis kuantitatif
(1) Dapat menunjukkan bahwa perkiraan yang dipercayai itu sering tidak
benar.
(2) Mempertimbangkan suatu komunikasi yang umum.
(3) Kuat dalam merinci faktor pertimbangan yang mempengaruhi risiko
penting.
2) Kekurangan analisis kuantitatif
(1) Harus berdasarkan cara penyajian kenyataan yang tidak pasti.
(2) Seseorang mungkin percaya pada angka-angka yang ada, tanpa
meragukan asumsi atau menolak semua analisis kuantitatif karena
ketidakyakinan pada metode statistiknya.
c. Analisis Semi Kuantitatif
Metode ini merupakan metode yang menetapkan angka terhadap
likelihood (kemungkinan) dan consequency (dampak) yang didasarkan pada
keputusan subjektif. Analisis ini berguna untuk mengidentifikasi dan
memberikan peringkat (ranking) dari suatu kejadian yang berpotensi untuk
126
menimbulkan konsekuensi yang parah, seperti kerusakan peralatan,
gangguan terhadap bisnis, cidera pada manusia dan lain sebagainya (Kolluru,
1996).
Analisis semi kuantitatif mempertimbangkan kemungkinan untuk
menggabungkan dua elemen yaitu probabilitas (likelihood) dan pemaparan
(exposure) sebagai frekuensi. Terdapat hubungan yang sangat kuat antara
frekuensi dari eksposur dengan probabilitas terjadinya risiko (AS/NZS 4360,
1999).
Dalam metode analisis semi kuantitatif terdapat 3 unsur yang dijadikan
pertimbangan yaitu:
1) Konsekuensi (Consequences)
konsekuensi merupakan akibat dari suatu kejadian berupa kerugian,
luka, keadaan merugikan dari keuntungan (AS/NZS 4360, 1999). Dengan
kata lain bahwa konsekuensi menjelaskan mengenai dampak yang
ditimbulkan pada setiap bagian atau tahap pekerjaan.
Analisis konsekuensi ini sangat berguna untuk memperoleh suatu
informasi mengenai cara mencegah dan meminimalkan dampak
terjadinya kecelakaan akibat suatu proses pekerjaan. Di bawah ini
merupakan tabel penentuan konsekuensi dengan metode analisis semi
kuantitatif yaitu:
Tabel 2.1.
Tingkat Konsekuensi untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif
Konsekuensi Deskripsi Rating
Catastrophe Bencana besar : kerusakan fatal/parah dari 100
127
Konsekuensi Deskripsi Rating
beragam fasilitas, aktivitas dihentikan,
terjadi kerusakan lingkungan yang sangat
parah (diperkirakan kerugian lebih > $ 1
million).
Disaster Bencana: kejadian yang berhubungan
dengan kematian, kerusakan permanen yang
bersifat kecil terhadap lingkungan.(kerugian
diperkirakan $500.000 - $1000.000)
50
Very Serious
Sangat serius: terjadi cacat
permanen/penyakit parah, kerusakan
lingkungan tidak permanen.(kerugian
diperkirakan $50.000 - $500.000).
25
Serious
Serius: terjadi dampak yang serius tapi
bukan cidera dan penyakit parah yang
permanen, sedikit berakibat buruk bagi
lingkungan.(kerugian diperkirakan $5.000 -
$50.000).
15
Important
Penting: membutuhkan penangan medis,
terjadi emisi buangan, di luar lokasi tetapi
tidak menimbulkan kerusakan (kerugian
diperkirakan $500 - $5.000)
5
Noticeable
Tampak : terjadi cidera atau penyakit ringan
memar bagian tubuh, kerusakan kecil,
kerusakan ringan dan terhentinya proses
kerja sementara waktu tetapi tidak
menyebabkan pencemaran di luar lokasi
(kerugian diperkirakan < $500)
1
Sumber : AS/NZS 4360:1999.
2) Pemaparan (Exposure)
Pemaparan merupakan frekuensi interaksi antara bahaya atau
sumber risiko yang terdapat di tempat kerja (bisa berupa peralatan,
bahan baku) dengan pekerja dan kesempatan yang terjadi ketika sumber
risiko ada yang akan diikuti oleh dampak yang akan ditimbulkan
128
(AS/NZS 4360:1999). Di bawah ini merupakan tabel penentuan tingkat
paparan dengan metode semi kuantitatif:
Tabel 2.2.
Tingkat Pemaparan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif
Pemaparan Deskripsi Rating
Continuously
Sering sekali: sering terjadi pemaparan
dalam sehari
10
Frequently Sering; terjadi sekali dalam sehari 6
Occasonally
Kadang- kadang: 1 kali seminggu sampai
1 kali sebulan.
3
Infrequent
Tidak sering: 1 kali sebulan sampai 1 kali
setahun
2
Rare Jarang: diketahui kapan terjadinya. 1
Very Rare Sangat jarang: tidak diketahui kapan
terjadinya
0,5
Sumber : AS/NZS 4360:1999
3) Kemungkinan (Likelihood)
Kemungkinan terjadinya suatu kecelakaan atau kerugian ketika
terpapar suatu bahaya (AS/NZS 4360,1999). Penentuan tingkat
kemungkinan untuk metode analisis semi kuantitatif dapat dilihat pada
tabel 2.3.
Tabel 2.3.
Tingkat Kemungkinan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif
Probabilitas Deskripsi Rating
Almost certain
Sering terjadi; kejadian yang paling
sering terjadi.
10
Likely
Cenderung terjadi: kemungkinan
terjadinya kecelakaan 50:50
6
Unusual but Tidak biasa : tidak biasa terjadi 3
129
possible
namun mempunyai kemungkinan
untuk terjadi
Remotely but
possible
Kemungkinan kecil: kejadian yang
kecil kemungkinannya terjadi
1
Conceivable Jarang terjadi : tidak pernah terjadi
kecelakaan selama tahun-tahun
pemaparan namun mungkin saja
terjadi.
0,5
Practically
impossible
Hampir tidak mungkin tarjadi:
sangat tidak mungkin terjadi
0,1
Sumber : AS/NZS 4630:1999.
Setelah risiko diidentifikasi kemudian ditentukan tingkatan risikonya.
Penentuan tingkat risiko ini merupakan tahap akhir dalam proses analisis
risiko, perkiraan tingkat risiko akan membantu dalam pengambilan
keputusan untuk menanggulangi risiko yang ada. Pada tahun 1971 seorang
ilmuan bernama W.T. Fine menemukan suatu nomogram yang lebih dikenal
dengan „Fine Chart‟ yang digunakan untuk menentukan level risiko secara
semi kuantitatif, selain itu juga W.T. Fine merumuskan metode analisis
risiko secara semi kuantitatif dengan menggunakan skor (Cross, 1998).
Tingkat risiko (level of risk) pada analisis semi kuantitatif merupakan hasil
perkalian dari konsekuensi (consequence), pemaparan (eksposure) dan probabilitas
(likelihood) (AS/NZS 4360,1999).
Risiko = Consequence(C) x Exposure (E) x Likelihood (L)
Tabel 2. 4.
Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis Semi Kuantitatif
Tingkat Risiko
(Level of Risk)
Comment Tindakan
> 350 Very high Aktifitas dihentikan sampai risiko
dikurangi hingga mencapai batas
130
yang dibolehkan/diterima
180 - 350 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera
mungkin
70 - 180 Substantial Mengharuskan adanya perbaikan
secara teknis
20 - 70 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan
secara berkesinambungan
< 20 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko
dikurangi seminimal mungkin.
Sumber : AS/NZS 4360:1999.
Masing-masing metode analisis di atas mempunyai kelebihan dan
kekurangan diantaranya (Cross, 1998):
Tabel 2.5.
Kelebihan dan Kekurangan Metode Analisis Menurut Cross (1998)
No Metode Analisis Kelebihan Kekurangan
1. Kualitatif a. Lebih mudah
b. Lebih cepat
Kurang akurat dibanding
analisis yang lain
2. Semi kuantitatif a. Lebih akurat
dibanding
analisis kualitatif
b. Lebih mudah dan
cepat dibanding
analisis
kuantitatif
a. Kurang akurat
dibanding analisis
kuantitatif
b. Skala yang digunakan
harus tepat untuk
menentukan tingkat
risiko
3. Kuantitatif Lebih akurat
dibanding analisis
lainnya
a. Waktu yang
dibutuhkan lebih lama
dibanding analisis
lainnya
b. Lebih sulit dibanding
analisis lainnya
c. Sumber data harus
memadai dan
representatif
Sumber: Cross, 1998.
Dari ke tiga metode analisis yang ada, penulis menggunakan metode semi
kuantitatif berdasarkan pertimbangan kelebihan menurut Cross yaitu lebih
akurat dibanding analisis kualitatif dan lebih mudah dan cepat dibanding
131
analisis kuantitatif dan pertimbangan adanya hubungan yang kuat antara
frekuensi pemaparan (exposure) dengan terjadinya kemungkinan (probabilitas)
menurut AS/NZS 4360 (1999).
2.5.4. Evaluasi Risiko
Menurut AS/NZS 4360 (2004) evaluasi risiko merupakan suatu proses
membandingkan level atau tingkatan risiko dengan kriteria risiko yang ada.
Pemantauan dan tinjauan ulang secara periodik dilakukan apabila risiko
dikategorikan pada level rendah dan dapat diterima. Sedangkan untuk risiko
yang lebih tinggi dilakukan tahap pengendalian risiko. Terdapat 3 langkah
penting dalam mengevaluasi manajemen risiko keselamatan kerja, yaitu
(Kolluru, 1996):
a. Mengidentifikasi bahaya apa saja yang dapat berjalan salah dan mengapa?
b. Mengevaluasi bahaya seperti apa bahaya itu?, seberapa dampak yang
ditimbulkan?
c. Melakukan pengendalian bahaya apa yang dapat dilakukan dalam
pengendalian?
2.5.5. Pengendalian Risiko
Menurut Stoner (1995) pengendalian adalah proses untuk memastikan
bahwa aktivitas sebenarnya sesuai dengan aktivitas yang direncanakan. Bagian
penting dari proses pengendalian adalah mengambil tidakan korektif seperti
yang diperlukan. Pengendalian risiko merupakan langkah selanjutnya setelah
evaluasi risiko yang melibatkan penerapan kebijakan, standar prosedur
132
perubahan fisik, untuk menghilangkan atau mengurangi risiko yang kurang
baik.
Pada tahap ini risiko yang telah diidentifikasi dan dianalisis, dikaji ulang
kembali menyeluruh agar dapat dikembangkan berbagai alternatif pengendalian
dengan mempertimbangkan berbagai hal seperti: komitmen manajemen dalam
hal pengembangan K3, ketersediaan sumber daya, dan lain-lain. Ada beberapa
sudut pandang dalam mengembangkan suatu pengendalian risiko yaitu
tergantung penekanannya. Penentuan pengendalian risiko biasanya diawali
dengan melakukan identifikasi dan tinjauan ulang terhadap pedoman
pengendalian risiko yang sudah ada (Supriyadi, 2005).
Menurut AS/NZS 4360 (1999) ada 4 cara dalam pengendalian risiko yaitu:
1. Menghindari risiko
Risiko yang ada pada pengendalian ini dihilangkan atau dikurangi sehingga
tidak ada tingkat risiko yang dapat diterima. Pada dasarnya dalam suatu
aktivitas menghilangkan sumber risiko sangat sulit untuk dilakukan karena
bagaimanapun suatu aktifitas yang mempunyai risiko merupakan bagian dari
keberlangsungan proses yang saling berhubungan.
2. Mengurangi risiko
Risiko yang ada pada pengendalian ini dikurangi dengan cara memilih
aplikasi tehnik yang sesuai dan asas manajemen untuk mengurangi
kemungkinan kejadian atau dampaknya maupun mengurangi keduanya.
3. Memindahkan risiko
133
Dampak dari risiko yang ada dipindahkan atau ditransfer
pertanggungjawabannya kepada pihak lain melalui perundang-undangan,
seperti pihak kontaktor, perusahaan asuransi maupun pihak lainnya.
4. Berdasarkan risiko residu
Risiko yang telah dikendalikan terkadang masih mempunyai risiko sisa yang
harus ditangani atau dikendalikan. Teknik pengendaliannya berdasarkan
hirarki pengendalian seperti engineering control, administrative control, dan
Personal Protective Equipment (PPE).
Pengendalian risiko berdasarkan hirarkinya menurut PERMENKER
NO. 05/MEN/1996 sebagai berikut (Supriyadi, 2005):
a. Pengendalian teknis atau rekayasa (engineering control)
Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko yang terfokus pada
rekayasa mesin, seperti modifikasi alat, cara kerja mesin dan komponen
mesin. Contoh pengendalian teknik atau rekayasa yaitu:
1) Eliminasi
Merupakan metode pengendalian dengan cara menghilangkan
bahaya dari tempat kerja, umumnya diterapkan pada material, proses
dan kadang-kadang pada teknologi.
2) Substitusi
134
Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko dengan mengganti
beberapa potensial hazard (material dan proses) dengan sumber lain
yang memiliki potensial bahaya yang lebih kecil.
3) Minimisasi
Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko dengan mengurangi
jumlah bahan berbahaya yang digunakan, disimpan dan mengurangi
jumlah bahan berbahaya yang disimpan.
4) Isolasi
Merupakan usaha untuk memindahkan sumber pajanan bahaya
dari lingkungan pekerja dengan menempatkannya pada tempat lain.
b. Pengendalian administratif (administrative control)
Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko yang lebih
mengutamakan pengendalian pada manajemen seperti:
1) Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus
insentif, penghargaan dan motivasi diri.
2) Pendidikan dan pelatihan
3) Evaluasi melalui internal maupun eksternal.
4) Membuat Standard Operating Procedure (SOP) yang baik untuk
setiap pekerjaan yang ada.
5) Memberikan atau melampirkan data keselamatan untuk setiap jenis
pekerjaan yang menggunakan bahaya kimia.
135
6) Mengadakan pengecekan kesehatan sebelum bekerja, berkala maupun
khusus.
7) Pengaturan jadwal kerja atau shift kerja.
c. Alat pelindung diri (personal protective equipment)
Penggunaan alat pelindung diri merupakan usaha untuk
menurunkan tingkat risiko. Menurut Suma’mur (1976) alat pelindung diri
harus memenuhi persyaratan:
1) Enak dipakai
2) Tidak mengganggu kerja
3) Memberikan perlindungan yang efektif terhadap jenis bahaya.
Alat pelindung diri mencakup bagian kepala, mata, muka, tangan
dan jari-jari, kaki, alat pernafasan, telinga dan tubuh.
2.5.6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang
Pemantauan (monitoring) bertujuan melakukan survey rutin terhadap
hasil yang dicapai dibandingkan dengan hasil yang diharapkan (target),
sedangkan tinjauan ulang (review) bertujuan melakukan investigasi secara
berkala terhadap situasi terkini (current situation), biasanya dengan fokus
tertentu (Hendra, personal commuication). Risiko dan pengendaliannya perlu
dipantau untuk menjamin level dan prioritas risiko tidak mengalami perubahan,
oleh karena itu peninjauan ulang perlu dilakukan untuk menjamin bahwa
manajemen risiko sesuai dengan tujuan yang diharapkan (AS/NZS 4360, 2004).
136
2.6. Pengelasan
2.6.1. Pengertian Pengelasan
Menurut Stuart W. Gibsson (1994) pengelasan merupakan suatu proses
menggabungkan material menjadi satu kesatuan. Menurut Sriwidharto (1996)
pengelasan merupakan suatu cara untuk menyambung benda padat dengan cara
mencairkannya melalui pemanasan. Sedangkan menurut Suratman M (2001)
pengelasan merupakan suatu kegiatan untuk menyatukan dua bagian logam
dengan menggunakan sumber panas dari bahan bakar sehingga terbentuk suatu
ikatan yang permanen.
2.6.2. Klasifikasi Pengelasan
Berdasarkan klasifikasinya pengelasan dapat dibagi menjadi tiga kelas
utama yaitu:
1. Pengelasan cair adalah pengelasan dengan cara memanaskan sambungan
sampai mencair dengan sumber panas dan busur listrik atau semburan api
gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan, adalah pengelasan dengan cara memanaskan sambungan
kemudian ditekan menjadi satu.
3. Pematrian, adalah pengelasan dengan cara mengikat sambungan dan
disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair
mudah. Dalam hal ini logam induk tidak ikut mencair.
Cara pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini adalah
pengelasan cair dengan busur listrik dan dengan gas. Sedangkan cara
137
pemotongan logam dalam pengelasan yang banyak digunakan pada waktu ini
adalah pemotongan dengan gas oksigen gas asetilen dan pemotongan dengan
las busur listrik (Wiryosumarno, 1991).
Cara pengelasan cair dapat dibagi menjadi beberapa bagian yaitu
(Wiryosumarno, 1991):
1. Las busur listrik
Pada las listrik atau las busur menggunakan tenaga listrik sebagai
sumber panas. Sumber listrik yang digunakan berasal dari mesin las yang
dihubungkan dengan aliran listrik atau motor listrik. Berdasarkan jenis arus
listrik yang dikeluarkan, mesin las listrik atau motor listrik terdiri dari tiga
jenis yaitu mesin las arus bolak balik Alternating Current (AC), mesin las
arus searah Direct Current (DC) dan mesin las arus ganda (AC/DC). Cara
pengelasan yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi
las busur las listrik adalah las elektroda terbungkus, las busur dengan
pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas.
a. Las elektroda terbungkus
Cara pengelasan dengan menggunakan kawat elektroda logam yang
dibungkus dengan fluks. Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan
ujung elektroda. Karena panas dari logam ini maka logam induk dan
ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku bersama proses
pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair
dan membentuk butir-butir besar maka butiran logam cair yang terbawa
138
menjadi halus dan sebaliknya bila area kecil maka butirannya menjadi
besar, cara ini banyak digunakan.
b. Las busur dengan pelindung gas
Cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke daerah las untuk
melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfer. Gas yang
digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas argon (Ar), gas
karbondioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut.
c. Las busur dengan pelindung bukan gas
Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pengelasan dalam las
busur gas, tetapi pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun
juga sehingga pengelasan:
1. Efisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan busur
terlindung
2. Dapat menggunakan sumber arus listrik AC
3. Dihasilkan gas yang banyak sekali.
4. Kwalitas pengelasan lebih rendah dari pada pengelasan yang lain.
2. Las gas
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas
dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat
mencairkan logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat
digunakan gas-gas asetilen, propen, atau hydrogen. Diantara ke tiga bahan
bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen sehingga las gas
139
pada umumnya diartikan sebagai las oksi-asetilen. karena tidak memerlukan
tenaga listrik, maka las oksi-asetilen banyak dipakai dilapangan walaupun
pemakaiannnya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus.
BAB III
KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH
3.1. Kerangka Konsep
Penelitian ini menggunakan analisis risiko semi kuantitatif dengan
melakukan pengamatan terhadap dampak (consequence), pemaparan (exposure)
dan kemungkinan (likelihood) dari risiko pekerjaan yang bertujuan untuk
memperoleh tingkat risiko (level of risk) dan cara pengendalian risiko
keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor Bogor. Berdasarkan rincian tahapan manajemen risiko yang
ditetapkan The Australian Standard/New Zealand Standard 4360 tahun 1999,
maka akan dilakukan penelitian dengan kerangka konsep pada gambar 3.1.
140
Gambar 3.1.
Kerangka Konsep
ANALISIS RISIKO
RUANG LINGKUP
Lingkup Organisasi : Organisasi K3 dan Kebijakan K3 PT. ANTAM
Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.
Lingkup Manajemen Risiko : Proses Pekerjaan Pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Bogor.
IDENTIFIKASI RISIKO
Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik.
Consequences (C)
Exposure (E)
Likelihood (L)
(Analisis Risiko Semi Kuantitatif)
TINGKAT RISIKO (LEVEL OF RISK)
Risiko = Consequences (C) X Exposure (E) X Likelihood (L)
EVALUASI RISIKO
141
3.2. Definisi Istilah
1. Ruang Lingkup
a. Lingkup Organisasi
Lingkup organisasi dibatasi pada organisasi keselamatan dan
kesehatan kerja di perusahaan, kebijakan K3 dan struktur organisasi K3
yang ada.
b. Lingkup Manajemen Risiko
Lingkup manajemen risiko dibatasi pada pekerja pengelasan di
Bengkel Pabrik dan data yang dikumpulkan berupa Job Safety Analysis
(JSA), Work Instruction (WI), dan data Identifikasi Bahaya dan Penilaian
Risiko (IBPR) dari masing-masing pekerjaan pengelasan di Bengkel Pabrik
dan wawancara kepada pekerja.
2. Identifikasi Risiko
Kegiatan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi
kualitas dan kuantitas konsekuansi, pemaparan dan kemungkinan pekerjaan
pengelasan di Bengkel Pabrik. Identifikasi dilakukan dengan bantuan Job
PENGENDALIAN RISIKO
142
Safety Analysis, Work Instruction, dan IBPR. Pada tahap identifikasi risiko ini
akan diperoleh hasil berupa jenis risiko keselamatan kerja.
3. Analisis Risiko
Suatu proses ilmiah untuk menentukan suatu tingkat konsekuensi,
pemaparan dan kemungkinan atau peluang terjadinya bahaya terhadap pekerja
dengan menggunakan metode analisis semi kuantitatif. Adapun unsur analisis
risiko adalah:
a. Tingkat Konsekuensi (Consequences)
Tingkat dampak atau akibat yang ditimbulkan pada setiap bagian
atau tahap pekerjaan pada pekerja.
Alat ukur: Tabel analisis risiko semi kuantitatif rating faktor
Consequences
Hasil ukur : 1. Catastrophe (100)
Bencana besar; kerusakan fatal atau parah dari beragam
fasilitas, aktivitas dihentikan, terjadi kerusakan lingkungan
yang sangat parah.
2. Disaster (50)
Bencana: kejadian yang berhubungan dengan kematian,
kerusakan permanen yang bersifat kecil terhadap
lingkungan.
3. Very Serious (25)
143
Sangat serius: terjadi cacat permanen atau penyakit parah,
kerusakan lingkungan tidak permanen.
4. Serious (15)
Serius: terjadi dampak yang serius tapi bukan cidera dan
penyakit parah yang permanen, sedikit berakibat buruk bagi
lingkungan.
5. Important (5)
Penting: membutuhkan penanganan medis, terjadi emisi
buangan, di luar lokasi tetapi tidak menimbulkan kerusakan
6. Noticeable (1)
Tampak: terjadi cidera atau penyakit ringan, memar bagian
tubuh, kerusakan kecil, kerusakan ringan dan terhentinya
proses kerja sementara waktu tetapi tidak menyebabkan
pencemaran di luar lokasi.
b. Tingkat Pemaparan (Exposure)
Tingkat frekuensi interaksi antara bahaya yang terdapat di tempat
kerja (biasanya berupa bahan baku, peralatan) dengan pekerja.
Alat ukur: Tabel analisis risiko semi kuantitatif rating faktor Exposure.
Hasil ukur: 1. Continuously (10)
Sering sekali terjadi: sering terjadi pemaparan dalam sehari.
2. Frequently (6)
144
Sering: terjadi sekali dalam sehari
3. Occasionally (3)
Kadang- kadang : 1 kali seminggu sampai 1 kali sebulan.
4. Infrequent (2)
Tidak sering: 1 kali sebulan sampai 1 kali setahun
5. Rare (1)
Jarang: diketahui kapan terjadinya
6. Very rare (0,5)
Sangat jarang: tidak diketahui kapan terjadinya
c. Tingkat Probabilitas (Likelihood)
Tingkat kemungkinan atau peluang terjadinya suatu dampak yang
ditimbulkan dari suatu kejadian terhadap pekerja. Tingkat probabilitas
disesuaikan berdasarkan Standar Australia (AS/NZS 4360:1999).
Alat ukur: Tabel analisis risiko semi kuantitatif rating faktor Likelihood
(kemungkinan).
Hasil ukur: 1. Almost certain (10)
Kejadian yang paling sering terjadi
2. Likely (6)
Cenderung terjadi, kemungkinan 50%
3. Unusual but possible (3)
145
Tidak biasa terjadi namun mempunyai kemungkinan untuk
terjadi.
4. Remotely but possible (1)
Kejadian yang kecil kemungkinannya terjadi
5. Conceivable (0,5)
Jarang terjadi: tidak pernah terjadi kecelakaan selama
bertahun-tahun pemaparan namun mungkin saja terjadi.
6. Practically impossible (0,1)
Hampir tidak mungkin tarjadi: sangat tidak mungkin terjadi.
d. Tingkat Risiko (level of risk)
Proses pemeriksaan risiko dengan cara mengidentifikasi tingkat
konsekuensi, pemaparan dan probabilitas yang menghasilkan prioritas
pengendalian risiko dengan menggunakan rumus berdasarkan Risk
Management Guidelines AS/NZS 4360: 1999.
Risiko = Consequences (C) X Exposure (E) X Likelihood (L)
Alat ukur: Tabel level of risk hasil perkalian dari konsekuensi, pemaparan
dan kemungkinan.
Hasil ukur: 1. Very High ( > 350)
Tindakan: aktifitas dihentikan sampai risiko dikurangi
hingga mencapai batas yang diperbolehkan.
2. Priority 1 (180-350)
146
Tindakan: perlu pengendalian sesegera mungkin
3. Substantial (70-180)
Tindakan: mengharuskan adanya perbaikan secara teknis.
4. Priority 3 (20-70)
Tindakan: perlu diawasi dan diperhatikan secara
berkesinambungan.
5. Acceptable ( < 20)
Tindakan: intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi
seminimal mungkin.
3. Evaluasi Risiko
Membandingkan level atau tingkatan risiko dengan kriteria risiko yang
ada, kemudian menentukan prioritas risiko.
4. Pengendalian Risiko
Menganalisis usaha yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan untuk
menurunkan tingkat risiko dan kemudian membuat saran kepada pihak
perusahaan dalam bentuk alternatif pengendalian risiko melalui studi literatur
sehingga tingkat risiko yang ada dapat diminimalisir.
147
BAB IV
METODE PENELITIAN
4.1. Jenis Penelitian
Penelitian ini menggunakan jenis penelitian kualitatif yaitu analisis dari
pekerjaan pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
untuk mengetahui tingkat konsekuensi, pemaparan dan kemungkinan pada
148
pekerja pengelasan yang kemudian dapat menentukan besarnya tingkat risiko
dari suatu pekerjaan, sesuai dengan standar AS/NZS 4360 tahun 1999.
4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian
4.2.1. Lokasi Penelitian
Lokasi penelitian yaitu di bagian pengelasan Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor Jawa Barat.
4.2.2. Waktu Penelitian
Waktu penelitian pada tanggal 28 Mei – 6 Juni 2008.
4.3. Sumber dan Pengumpulan Data
Dalam penelitian ini, penulis menggunakan data primer dan data
sekunder. Data primer berupa hasil wawancara dan observasi yang diperoleh
dengan cara melakukan observasi dan wawancara langsung dengan pekerja di
Bengkel Pabrik dan Asisten Manajer (AM) Pemeliharaan Pabrik PT. ANTAM
Tbk UBP Emas Pongkor dengan menggunakan panduan pertanyaan penelitian,
sedangkan data sekunder berupa Job Safety Analysis (JSA) dan literatur (Work
Instruction, IBPR) yang ada di perusahaan. Pengumpulan data sekunder
dimaksudkan untuk melengkapi hasil penelititan.
4.4. Pengolahan Data
149
Data hasil penelitian diolah dengan menggunakan metode analisis semi
kuantitatif berdasarkan The Australian Standard/New Zealand Standard 4360
tahun 1999.
Langkah awal berupa identifikasi bahaya pada pekerjaan pengelasan di
Bengkel Pabrik kemudian dianalisis tingkat konsekuensi yang akan terjadi,
tingkat pemaparan risiko yang terjadi, dan tingkat kemungkinan yang akan
terjadi. Langkah selanjutnya yaitu menentukan nilai risiko dengan rumus:
Risiko = Consequences X Exposure X Likelihood
Setelah mendapatkan nilai risiko kemudian menentukan tingkat risiko
dari setiap kegiatan dalam bentuk skor. Tingkat risiko yang diperoleh dapat
dipakai untuk evaluasi apakah risiko berada pada tingkat diterima, atau perlu
penanganan lebih lanjut untuk kemudian dilakukan pengendalian.
4.5. Teknik Analisis Data
Pada penelitian ini penulis menganalisis tingkat risiko (sangat tinggi,
prioritas 1, substansial, prioritas 3, diterima) dari masing-masing tahapan
pekerjaan kemudian dibandingkan dengan ketentuan yang ada sehingga dapat
ditentukan prioritas pengendalian risikonya berdasarkan AS/NZS 4360 tahun
1999.
150
Analisis data dimulai dengan menganalisis tingkat risiko yang didapatkan
dari hasil perhitungan konsekuensi, pemaparan dan kemungkinan berdasarkan
analisis semi kuantitatif Standar Australia/Standar New Zealand 4360 tahun
1999 pada tabel 4.1. Selanjutnya membandingkan tingkat risiko dengan kriteria
yang ada pada tabel 4.2, setelah itu dilakukan evaluasi risiko dan melihat
pengendalian risiko yang telah dilakukan. Hasil penelitian disajikan dalam
bentuk tabel.
Tabel 4.1.
Analisis Semi Kuantitatif Untuk Faktor-Faktor Risiko
No Faktor Deskripsi Rating
1. Consequences (akibat-akibat
yang ditimbulkan
dari suatu
kejadian)
Catastrophe: Bencana besar:
kerusakan fatal/parah dari beragam
fasilitas, aktivitas dihentikan,
terjadi kerusakan lingkungan yang
sangat parah.
100
Disaster: Bencana: kejadian yang
berhubungan dengan kematian,
kerusakan permanen yang bersifat
kecil terhadap lingkungan.
50
Very Serious: Sangat serius: terjadi
cacat permanen/penyakit parah,
kerusakan lingkungan tidak
permanen.
25
Serious: Serius: terjadi dampak
yang serius tapi bukan cidera dan
penyakit parah yang permanen,
sedikit berakibat buruk bagi
lingkungan.
15
Important: Penting: membutuhkan
penanganan medis, terjadi emisi
buangan, di luar lokasi tetapi tidak
menimbulkan kerusakan.
5
Noticeable: Tampak: terjadi cidera
atau penyakit ringan memar bagian
tubuh, kerusakan kecil, kerusakan
ringan dan terhentinya proses kerja
sementara waktu tetapi tidak
1
151
No Faktor Deskripsi Rating
menyebabkan pencemaran di luar
lokasi.
2. Exposure
(frekuensi
pemaparan
terhadap hazard)
Continuously: Sering sekali terjadi:
sering terjadi pemaparan dalam
sehari.
10
Frequently: Sering; terjadi sekali
dalam sehari
6
Occasonally: Kadang-kadang: 1
kali seminggu sampai 1 kali
sebulan.
3
Infrequent: Tidak sering: 1 kali
sebulan sampai 1 kali setahun.
2
Rare: Jarang: diketahui kapan
terjadinya.
1
Very Rare: Sangat jarang: tidak
diketahui kapan terjadinya.
0,5
3. Likelihood (kemungkinan
yang menyertai
suatu akibat)
Almost certain: Sering terjadi;
kejadian yang paling sering terjadi.
10
Likely: Cenderung terjadi:
kemungkinan terjadinya kecelakaan
50:50.
6
Unusual but possible: Tidak biasa
terjadi namun mempunyai
kemungkinan untuk terjadi.
3
Remotely but possible:
Kemungkinan kecil: kejadian yang
sangat kecil kemungkinannya
terjadi.
1
Conceivable: Jarang terjadi : tidak
pernah terjadi kecelakaan selama
bertahun-tahun pemaparan namun
mungkin saja terjadi.
0,5
Practically impossible: Hampir
tidak mungkin tarjadi: sangat tidak
mungkin terjadi
0,1
Sumber : AS/NZS 4630:1999.
Risk = Consequences X Exposure X Likelihood
152
Tabel 4.2.
Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis Semi Kuantitatif
Tingkat Risiko
(level of Risk)
Comment Tindakan
>350 Very high Aktifitas dihentikan sampai risiko
dikurangi hingga mencapai batas yang
dibolehkan/diterima.
180 - 350 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin.
70 - 180 Substantial Mengharuskan adanya perbaikan secara
teknis.
20 - 70 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara
berkesinambungan.
< 20 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko
dikurangi seminimal mungkin.
Sumber : AS/NZS 4360:1999.
153
BAB V
HASIL
5.1. Gambaran Umum Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor merupakan perusahaan yang
bergerak di bidang penambangan emas. Terdapat beberapa proses kerja
diantaranya penambangan, pengolahan dan pemeliharaan. Sarana pemeliharaan
yang ada diantaranya yaitu Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor yang ada di bawah pengelolaan departemen maintenance. Dalam
melakukan kegiatannya departemen maintenance dibantu oleh 4 Asisten
Manajer (AM) yaitu AM. Pemeliharaan Pabrik, AM. Pemeliharaan Peralatan
Tambang, AM. Pemeliharaan Distribusi Listrik dan Kontrol dan AM. Operasi
Peralatan, Sipil dan Bengkel Umum. Untuk merencanakan kegiatan
pemeliharaan terencana maka pada setiap Asisten Manajer tersebut dibentuk
fungsi maintenance planner yaitu:
a. Pemeliharaan peralatan tambang
b. Pemeliharaan peralatan pabrik
c. Pemeliharaan distribusi listrik, peralatan instrumentasi dan kontrol
d. Operasional peralatan, bengkel umum dan pekerjaan sipil
Dari keempat fungsi maintenance planner tersebut pekerjaannya secara
umum dilakukan di dua tempat yaitu Bengkel Pabrik dan Bengkel Tambang.
154
Hal ini untuk memudahkan distribusi peralatan karena letaknya berjauhan.
Secara umum ruang lingkup pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan adalah:
a. Membuat rencana kerja pemeliharaan dan anggaran biaya pemeliharaan.
b. Melakukan kegiatan pemeliharaan rutin seperti inspeksi rutin, melakukan
penyetelan untuk mengembalikan kondisi peralatan pada kondisi standar,
pelumasan, dan lain-lainnya. Dasar untuk melakukan kegiatan pemeliharaan
rutin tersebut adalah Work Order (WO) rutin.
c. Melakukan kegiatan pemeliharaan baik pekerjaan pemeliharaan terencana
dan kegiatan pemeliharaan tidak terencana terhadap semua peralatan yang
beroperasi di pabrik & tambang, peralatan listrik dan peralatan pendukung
lainnya. Untuk pekerjaan pemeliharaan terencana pelaksanaannya sesuai
dengan Work Order (WO) terencana yang diterbitkan oleh perencana
pemeliharaan, sedangkan untuk pekerjaan tidak terencana pelaksanaan
pekerjaan mengacu pada WO incident yang diterbitkan pihak produksi.
d. Melakukan modifikasi peralatan atau komponen sesuai dengan standar dan
kondisi operasi, standar pemeliharaan dan standar safety.
e. Melakukan instalasi peralatan di pabrik dan tambang, serta instalasi
peralatan listrik sesuai kemajuan persiapan tambang, dan lain-lainnya.
f. Melakukan pengaturan operasional alat berat rental yang beroperasi di UBP
Emas Pongkor.
g. Membuat rencana dan perhitungan biaya pekerjaan bangunan, sarana dan
prasarana lainnya serta pengawasan pelaksanaan pekerjaan tersebut.
155
Dalam melaksanakan kegiatan sistem pemeliharaan yang diterapkan
adalah sistem pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan untuk
peralatan yang memiliki criticality tinggi diterapkan sistem predictive
maintenance seperti pemantauan kondisi oli dan pemantauan kondisi getaran
sudah mulai diterapkan, walaupun demikian kerusakan tidak terencana tetap
tidak bisa dihindarkan sehingga breakdown dan corrective maintenance masih
tetap ada. Untuk memudahkan dalam pemantauan dan pengukuran target-target
tersebut, maka semua target dituangkan dan ditetapkan dalam Sistem
Manajemen Kinerja (SMK) departemen maintenance yang dikelompokkan
menjadi 4 perspektif target yaitu internal process, customer orientation,
manage cost dan learning and grouth.
Secara garis besar pekerja di departemen maintenance di bagi menjadi
dua yaitu bengkel tambang dan bengkel pabrik. Berdasarkan data bulan Juni
2008 jumlah pekerja di Bengkel Pabrik yaitu berjumlah 78 orang dengan
rincian pada tabel 5.1.
Tabel 5.1.
Jumlah Pekerja Bengkel Pabrik Tahun 2008
No Jenis Pekerjaan Status Pekerja Jumlah
PT. ANTAM Tbk Kontraktor
1. Pemeliharaan Pabrik 21 10 31
2. Operasi Peralatan 25 5 30
3. Pemeliharaan Listrik 14 3 17
Jumlah 60 18 78
Sumber: PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor 2008.
156
Dari ketiga jenis pekerjaan yang ada di Bengkel Pabrik salah satu
kegiatannya yaitu pengelasan yang termasuk dalam kegiatan pemeliharaan
pabrik.
5.2. Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor
Secara organisasi pengelolaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor berada di bawah tanggung jawab Health
Center and Occupational Health (HCOH) dan Safety and Environmental
Manager yang bertanggung jawab langsung kepada Senior Vice President.
Peran, tanggung jawab dan wewenang didefinisikan, didokumentasikan dan
dikomunikasikan untuk memfasilitasi manajemen Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (K3) yang efektif.
Senior Vice President selaku kepala inspeksi tambang PT. ANTAM Tbk
UBP Emas Pongkor, akan menunjuk Wakil Manajemen yang bertanggung
jawab untuk:
1. Menjamin berjalannya Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(SMK3) serta memeliharanya sesuai standar SMK3 Emas Pongkor.
2. Melaporkan hasil kinerja dari SMK3 Emas Pongkor kepada manajemen
puncak untuk mengkaji ulang (review) dan menetapkan standar untuk
peningkatan.
157
Adapun struktur organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu seperti pada gambar 5.1.
Gambar 5.1.
Struktur Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) Tahun 2008
Sumber: PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor 2008
Senior Vice President
AM. Hiperkes
Deputy SVP of
Finnance &
Human Resource
Internal Audit
Manager
AM. YANKES
& Rekam Medik
Halth Center and Occupational
Health Manager (HCOH)
Safety &
Environment
Manager
AM. Lingkungan AM. Keselamatan
Safety Assistant Tata Usaha
Safety Officer Emergency
Response Group
Staff Ahli Staff Ahli
158
Organisasi K3 di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dibagi menjadi
dua yaitu keselamatan (safety) ditangani oleh Safety and Environment Manager
yang bertanggung jawab langsung kepada Senior Vice President dan kesehatan
yang ditangani oleh Health Center and Occupational Health (HCOH) yang
bertanggung jawab kepada Deputy SVP of Finnance and Human Resource.
Selain struktur organisasi K3, Senior Vice President selaku Kepala
Inspeksi Tambang membentuk Panitia Pembina Kesehatan dan Keselamatan
Kerja Lingkungan Pertambangan (P2K3LP) yang disahkan oleh Dinas Sosial
dan Tenaga Kerja. Pada organisasi P2K3LP ini, masing-masing anggota
membentuk tim K3 yang bertanggung jawab pada sekretaris selaku Safety and
Environment Manager. Adapun struktur organisasi P2K3LP yaitu:
Gambar 5.2.
Struktur Organisasi P2K3LP Tahun 2008
Sumber: PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor 2008.
KETUA
Senior Vice President
WAKIL KETUA I
Deputy SVP of Operation WAKIL KETUA II
Deputy SVP of Finnance & Human Resource
SEKRETARIS
Safety & Environment Manager
ANGGOTA
1. Mining Manager 8. Public Relations and Comdev Manager
2. Process Plant Manager 9. Procurement and Material Manager
3. Maintenance Manager 10. Quality Management Assurance Manager
4. Engineering Manager 11. Health Center and Occupational Health
5. Quality Control Manager 12. Assistant Manager Hiperkes
6. Finnance Manager 13. Assistant Manager Keselamatan Kerja
7. Human Resource Manager
159
5.3. Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT. ANTAM Tbk. UBP
Emas Pongkor.
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor memiliki kebijakan Kesehatan
dan Keselamatan Kerja (K3) yang disesuaikan dengan permasalahan yang ada
di lapangan. Kebijakan K3 PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor ditangani
oleh Kuasa Direksi. Isi dari kebijakan K3 tersebut yaitu:
PT. ANTAM Tbk Unit Bisnis Pertambangan Emas dalam melaksanakan
kegiatan operasionalnya mengutamakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3), serta bertekad untuk selalu:
1. Mengelola dan mengembangkan Sistem Manajemen K3, melaksanakan
peraturan-peraturan dan persyaratan lainnya yang terkait dengan K3, serta
menyediakan alat-alat K3 yang sesuai.
2. Meningkatkan kesadaran serta kepedulian K3 karyawan, mitra kerja dan
semua orang yang bekerja untuk dan atas nama perusahaan di dalam
melaksanakan kewajibannya terhadap pemenuhan peraturan, pelaksanaan
pekerjaan sesuai SOP, serta penggunaan dan perawatan alat pelindung diri.
3. Menyusun, melaksanakan, mengevaluasi serta meningkatkan program-
program dan Sistem Manajemen K3 secara berkesinambungan.
Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja ini harus dipahami dan
dilaksanakan oleh semua orang yang bekerja untuk dan atas nama PT. ANTAM
Tbk UBP Emas Pongkor.
160
5.4. Program K3 PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) Emas
Pongkor diimplementasikan menjadi program K3. Program K3 yang dilakukan
oleh PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu pembinaan dan pengawasan
K3 terpadu.
5.4.1. Pembinaan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Kegiatan pembinaan K3 bertujuan memasyarakatkan K3 dan
meningkatkan kesadaran seluruh karyawan PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor agar memahami tentang pentingnya kaidah-kaidah K3 untuk
diterapkan di setiap pelaksanaan kerjanya dan mendorong terciptanya budaya
selamat di lingkungan kerja. Program-program pembinaan K3 yang
dilaksanakan oleh PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor antara lain:
a. Safety Induction ditujukan bagi karyaan baru, karyawan mutasi/pindahan,
maupun orang lain yang baru pertama kali memasuki daerah kegiatan
pertambangan emas. Materi yang diberikan berupa peratuan K3 perusahaan,
situasi dan kondisi keselamatan kerja, kewajiban minta izin, pengenalan
bahaya, tata cara penambangan dan pengolahan, dan peralatan pelindung
diri.
b. Safety Talk dilaksanakan pada setiap masing-masing shift saat akan memulai
pekerjaan. Kegiatan ini dilakukan pada setiap tempat dan lokasi kerja yang
meliputi penambangan, pengolahan dan pemeliharaan alat. Pelaksana safety
161
talk ini adalah para pengawas, kepala bagian, dan kepala biro pada daerah
yang menjadi lingkup tanggung jawabnya.
c. Safety Campaign, kegiatan ini berupa pemasangan spanduk, poster-poster
dan selebaran serta informasi K3 yang dilaksanakan secara berkala. Kegiatan
safety Campign ini dilaksanakan bersamaan dengan Kampanye Nasional K3
(bulan K3).
d. Membuat statistik keselamatan kerja dan menginventarisasi kegiatan-
kegiatan K3 untuk bahan informasi, laporan maupun dikampanyekan.
e. Menghitung biaya atau kerugian yang timbul akibat terjadinya kecelakaan
yang menimpa karyawan ataupun peralatan.
f. Mengkoordinir pelaksanaan rapat P2K3LP dan Sub P2K3LP yang
membahas masalah-masalah keselamatan dan kesehatan kerja dari hasil
temuan safety patrol dan hasil temuan pelaksana inspeksi tambang/safety
inspection yang dilakukan oleh personil dari K3 dengan satuan kerja terkait
untuk ditindaklanjuti.
g. Melakukan investigasi apabila terjadi kecelakaan kerja, kerusakan alat atau
nearmiss (hampir celaka) dan hasil investigasi dibahas dalam rapat dengan
satuan kerja terkait.
h. Menyelenggarakan kursus kursus atau pelatihan K3, P3K dan Mine Rescue
untuk karyawan khususnya masalah-masalah K3.
i. Mengelola sistem perizinan dan administrasi dalam rangka mendukung
program komunikasi dan penerapan K3.
162
j. Mengadakan pelayanan kesehatan yang dilaksanakan oleh Pusat Kesehatan
(Puskes). Kegiatannya yaitu pelayanan kesehatan berupa preventif, promotif,
kuratif dan rehabilitatif.
k. Membentuk Tim Mine Rescue dengan nama Emergency Respon Group
(ERG).
l. Melengkapai Alat Pelindung Diri (APD).
5.4.2. Pengawasan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Untuk menunjang terlaksananya program K3 PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor maka dilakukan usaha pengawasan terhadap pelaksanaan
program K3 antara lain:
a. Inspeksi dan pengawasan pelaksanaan K3
Inspeksi merupakan salah satu cara untuk mencari solusi permasalahan
atau memperkirakan suatu risiko sebelum suatu kecelakaan terjadi. Kegiatan
Inspeksi ini bersifat proaktif yang dilakukan oleh satuan kerja keselamatan
kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dengan tujuan agar kondisi
bahaya dapat diidentifikasi dan diperbaiki sebelum menyebabkan
kecelakaan.
b. Safety Patrol
Kegiatan safety patrol dilakukan seminggu sekali oleh Tim safety
patrol yang dibentuk oleh Safety and Environment Manager. Sasaran safety
patrol yaitu meliputi aktivitas penambangan, pengolahan, termasuk juga
pemeliharaan dan juga mencakup fungsi pengawasan terhadap Alat
163
Pemadam Api Ringan (APAR), penggunaan APD, Bahan Beracun
Berbahaya (B3) serta kemungkinan pencemaran lingkungan.
c. Audit K3
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor telah melaksanakan audit
internal tetang safety manual yang sebelumnya diawali dengan pra-audit.
Audit K3 internal ditetapkan menurut jadwal berdasarkan status dan
kepentingan dari kegiatan audit yang dilakukan oleh personal independent
yang berhubungan langsung dengan kegiatan yang diaudit.
5.5. Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dan
Pengendalian yang Telah Dilakukan.
Kegiatan pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor termasuk dalam lingkup pekerjaan yang ditugaskan pada pemeliharaan
pabrik, pekerja pengelasan yang ada berjumlah 6 orang, yang terdiri dari 4
orang karyawan tetap PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dan 2 orang
karyawan kontraktor PT. Adonara Bhakti Bangsa (ABB). Pengelasan yang
dilakukan di Bengkel Pabrik terdiri dari pengelasan di ruang terbuka,
pengelasan di tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki atau ruang
tertutup.
Pengendalian risiko yang telah dilakukan terhadap kegiatan pengelasan
oleh pihak pemeliharaan pabrik antara lain: sebelum bekerja di bagian
pengelasan selalu dilakukan safety talk setiap pagi dan dilakukan training
164
terhadap pekerja yang dilakukan 2 minggu sekali. Kegiatan training dilakukan
bekerja sama dengan departemen Sumber Daya Manusia (SDM). Bila
karyawan mendapat tugas di tempat-tempat berbahaya maka pihak
pemeliharaan pabrik akan meminta Surat Izin Kerja Berbahaya (SIKB) atau
work permit kepada pihak Keselamatan Kerja dan juga berkoordinasi dengan
pihak Hiperkes. Tempat berbahaya tersebut seperti pengelasan di ketinggian
dan pengelasan dalam tangki atau ruang tertutup.
Untuk pihak kontraktor yang bekerja di bagian pengelasan sebelum
memulai kerjanya diharuskan mempunyai Surat Izin Kerja (SIK) dan SIKB.
Setelah mendapatkannya, maka pihak yang berwenang akan menjelaskan
bahaya yang ada dalam kegiatan kerja dalam bentuk Job Safety Analysis (JSA).
Dalam pelaksanaan kegiatan kerja dilakukan juga pengawasan yang bertugas
melakukan pengawasan terhadap pekerjaan, ketepatan waktu dalam pengerjaan,
serta Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di tempat kerja. Selain itu,
pengendalian yang dilakukan yaitu pemasangan pengaman pada peralatan kerja
seperti safety line berupa cat berwarna sebagai pembatas setiap kegiatan dalam
workshop bengkel pabrik, Lock Out Tag Out (LOTO), exhaust fan, pemasangan
warning sign dan penyediaan APD untuk pekerja. Upaya pengendalian
keselamatan kerja dapat dilihat pada gambar 5.3.
165
Gambar 5.3.
Upaya Pengendalian Keselamatan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Tahun 2008
APD yang digunakan antara lain: safety gloves (sarung tangan kulit dan
sarung tangan karet), face shield (kedok las), safety goggles, safety shoes, safety
helmet, safety respirator (masker gas) pakaian las, dan apron. Penggunaan
APD disosialisasikan melalui safety talk. Alat pengaman yang digunakan pada
peralatan pemotongan dengan gas antara lain safety valve, penjepit selang karet
(clamp hose), alat tersebut digunakan untuk mencegah terjadinya kebocoran gas
dan pengaman dalam terjadinya nyala api balik yang dapat memicu terjadinya
ledakan gas.
Warning Sign Safety Line
LOTO LOTO
166
Penilaian analisis risiko keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yang dilakukan penulis diberikan
berdasarkan upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. ANTAM Tbk
UBP Emas Pongkor.
5.5.1. Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas
Pada pengelasan di ruang terbuka dilakukan wawancara dan observasi
kepada pekerja dan pengawas pengelasan serta dari data sekunder berupa
dokumen Work Instruction (WI), Job Safety Analysis (JSA), Identifikasi
Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko (IBPR). Pekerjaan pengelasan di
Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor khususnya di ruang
terbuka dilakukan setiap hari atau rutin, dengan mengikuti jam kerja normal
yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu selama 8 jam kerja dan tidak terdapat
pembagian shift kerja pada pekerja di Bengkel Pabrik.
Pada pengelasannya pekerja menggunakan mesin las listrik dan las gas.
Adapun peralatan yang digunakan pada mesin las listrik yaitu: mesin las listrik
jenis Shielded Metal Arc Welding (SMAW), stang las holder, arde ground,
kabel. Sedangkan peralatan yang digunakan pada las gas yaitu stang las
brander, selang karet (hose), pembuka katup atau regulator, clamp hose,
connector, dan jarum pembersih nozzle. Peralatan penunjang pengelasan laiinya
yaitu: mesin gurinda tangan, palu terak (chipping atau hammer back), sikat
baja, dan penjepit benda kerja. Bahan yang digunakan yaitu elektoda untuk las
167
listrik dan untuk las gas yaitu gas oksigen dan gas asetilen. Benda yang dilas
yaitu: besi plat, besi propil, pipa, alumunium dan lain-lain.
Peralatan las yang terdapat di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor yaitu:
1. Mesin las listrik model ENKA 315 amper SMAW : 2 buah
2. Tabung gas oksigen : 4 buah
3. Tabung gas asetilen : 6 buah
Gambar 5.4.
Pengelasan di Ruang Terbuka PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
Tahun 2008
Mesin las listrik Benda kerja
Pengelasan Perapian
168
5.5.1.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan
Las Listrik dan Las Gas
Pengelasan di ruang terbuka dilakukan pada benda seperti pipa, besi
plate, alumunium, seng dan lainnya. Pengelasannya dilakukan dengan
menggunakan mesin las listrik arus ganda dengan tegangan 30 – 80 Volt
Alternating Current/ Volt Directing Current (VAC/VDC) dan las gas dengan
menggunakan gas asetilen dan gas oksigen. Tahapan pekerjaan pengelasan
di ruang terbuka terdiri dari:
I. Tahap persiapan yaitu:
1. Pengelasan dengan mesin las listrik
a. Menyambung arde (ground) ke benda kerja.
b. Mengakfikan unit dari panel box pengelasan dan menyesuaikan
amper.
2. Pengelasan dengan las gas
a. Mempersiapkan alat tabung gas asetilen dan oksigen.
b. Menyalakan gas asetilen dan gas oksigen.
II. Tahap pengerjaan pengelasan yaitu:
1. Melakukan pengelasan dengan mesin las listrik
2. Melakukan pengelasan dengan las gas
III. Tahap perapian dan finishing yaitu:
1. Merapikan benda kerja dengan palu terak (chipping dan hammer back)
2. Merapikan benda kerja dengan sikat baja
169
3. Merapikan benda kerja dengan gurinda tangan
4. Merapikan mesin las listrik dan las gas:
a. Memutuskan hubungan unit arus dengan sumber arus (panel box)
(las listrik).
b. Merapikan alat las tabung gas oksigen dan gas asetilen (las gas).
5. Memindahkan benda kerja yang sudah dilas
6. Membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda kerja
Risiko keselamatan yang mungkin terjadi pada kegiatan pengelasan
dengan las listrik dan las gas di ruang terbuka yaitu terbentur benda kerja,
tergores, terpeleset, tersengat listrik, terbakar, tersengat api, terjatuh, terjepit,
terkena percikan api dan benda kerja, terpukul, tertusuk, terpotong dan
tertimpa.
Hasil identifikasi risiko keselamatan pengelasan di ruang terbuka dapat
dilihat pada tabel 5.2 dan tabel 5.3.
83
Tabel 5.2.
Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008 NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Menyambungkan arde
(ground) ke benda kerja
Mekanik: kondisi tempat kerja yang
tidak rapi
Terbentur benda
kerja
Safety line, warning sign, safety talk, training,
menggunakan safety shoes, safety helmet..
Mekanik: kondisi tempat kerja licin
karena ceceran oli
Terpeleset Ceceran oli ditaburi serbuk kayu basah, warning
sign, safety line, menggunakan safety shoes
2. Mengaktifkan unit dari
Panel Box pengelasan dan
menyesuaikan aper
Elektrik: kondisi kabel yang tidak
terawat (terkelupas) atau area kerja
basah.
Tersengat listrik 30
s/d 80 VAC / VDC
Tempat kering: pemeliharaan alat rutin, Lock Out
Tag Out (LOTO) menggunakan sarung tangan
kulit, safety shoes.
Tempat basah: pemeliharaan alat rutin, dipasang
papan sebagai tempat pijakan untuk tempat basah,
LOTO, sarung tangan karet, safety shoes.
Mekanik: posisi kabel yang tidak rapi Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign.
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
3. Mengelas benda kerja
dengan las listrik
Mekanik: posisi jari tangan yang salah
saat menjepit elektroda
Terjepit arde
(holder)
Posisikan jari tangan berlawanan dengan arah
elektroda yang akan dijepit, menggunakan safety
gloves.
Mekanik: percikan api las Terkena percikan
api las
Bekerja hati-hati dengan melawan arah angin,
menggunakan face shield, safety goggles, wear
pack, safety gloves, dan apron.
Kimia: percikan api las mengenai bahan
yang mudah terbakar sehingga terjadi
kebakaran
Terbakar amankan bahan yang mudah terbakar (house
keeping), disediakan Alat Pemadam Api Ringan
(APAR).
Elektrik: kondisi kabel yang tidak
terawat (terkelupas) atau area kerja
basah.
Tersengat listrik 30
s/d 80 VAC / VDC
Tempat kering: pemeliharaan alat rutin, LOTO
menggunakan sarung tangan kulit, safety shoes
Tempat basah: pemeliharaan alat rutin, dipasang
papan sebagai tempat pijakan untuk tempat basah,
LOTO, sarung tangan karet.
Mekanik: saat menjepit benda kerja
posisi jari tangan salah
Terjepit penjepit
benda kerja
Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, warning sign.
84
NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
Mekanik: posisi kabel yang tidak rapi Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign.
III. Tahap Perapian dan Finishing
4. Merapikan benda kerja
yang dilas dengan
Chpping dan Hammer
back
Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tergores chipping
atau hammer back
Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: percikan benda kerja kecil Terkena percikan
benda kerja
Bekerja hati-hati dengan menatur jarak aman
posisi tubuh, menggunakan safety goggles, wear
pack.dan apron.
Mekanik: posisi jari tangan yang salah Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, warning sign.
Mekanik: posisi kabel yang tidak rapi Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign.
5. Merapikan benda kerja
dengan sikat baja
Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tertusuk Bekerja hati-hati posisi jari tangan, menggunakan
safety gloves.
Mekanik: posisi kabel yang tidak rapi Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign.
6. Merapikan benda kerja
yang dilas dengan gurinda
tangan
Mekanik: posisi jari tangan yang salah Terpotong Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, warning sign.
Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tergores Bekerja hati-hati. dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Elektrik: kabel terkelupas atau alat tidak
terpelihara
Electric shock Pemeliharaan alat rutin, bekerja hati-hati dengan
berkonsentrasi, menggunakan safety gloves, dan
safety shoes.
Mekanik: percikan api dari benda kerja Terkena percikan
bunga api
Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi tubuh, menggunakan face shield, safety
gloves, safety goggles, dan apron.
Mekanik: posisi kabel yang tidak rapi Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign.
7. Memutuskan hubungan
unit arus dengan sumber
arus (panel box
pengelasan)
Elektrik: kondisi kabel yang tidak
terawat (terkelupas) atau area kerja
basah.
Tersengat listrik 30
s/d 80 VAC / VDC
Tempat kering: Pemeliharaan alat rutin, LOTO
menggunakan sarung tangan kulit, safety shoes.
Tempat basah: pemeliharaan alat rutin, dipasang
papan sebagai tempat pijakan untuk tempat basah,
85
NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
LOTO, sarung tangan karet, safety shoes.
Mekanik: posisi kabel yang tidak rapi Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign.
8. Memindahkan benda kerja
yang sudah dilas
Mekanik: jari tangan tergores sisi benda
kerja yang tajam
Tergores Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi melihat
ke sekeliling tempat kerja, menggunakan safety
gloves.
Mekanik: benda kerja yang diangkat
terjatuh
Tertimpa Komunikasi dengan pekerja lain, menggunakan
safety shoes, safety helmet.
9. Membersihkan area kerja
dari potongan atau
serpihan benda kerja
Mekanik: potongan atau serpihan benda
kerja yang tajam
Tergores Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi melihat
ke sekeliling tempat kerja, menggunakan safety
gloves.
Mekanik: potongan atau serpihan benda
kerja yang tajam
Tertusuk Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi melihat
ke sekeliling tempat kerja, menggunakan safety
gloves.
86
Tabel 5.3.
Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Gas
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008 NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Mempersiapkan alat tabung
gas oksigen dan asetilen
Mekanik: kondisi tempat kerja yang
tidak rapi
Terbentur benda
kerja
Safety line, warning sign, safety talk, training
menggunakan safety shoes, safety helmet.
Mekanik: kondisi tempat kerja licin
karena ceceran oli.
Terpeleset Ceceran oli ditaburi serbuk kayu basah, warning sign,
safety line, menggunakan safety shoes.
Kimia: terjadi kebocoran tabung
sehingga meledak
Terbakar Pengecekan tabung, hose, regulator secara rutin,
pemasangan Material Safety Data Sheet (MSDS),
rambu-rambu pelarangan merokok, APAR.
Mekanik: posisi jari tangan yang
salah saat mengikat atau memasang
regulator
Terjepit Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
2. Menyalakan gas asetilen
dan gas asetilen
Kimia: posisi jari tangan terlalu dekat
dengan nozzle
Tersengat api
Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: posisi gulungan hose yang
tidak rapi.
Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur lintasan
pekerja (house keeping), warning sign, safety line.
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
3. Melakukan pengelasan
dengan las gas
Kimia: gulungan hose bocor, tabung
gas asetilen bocor sehingga meledak,
posisi api las terlalu dekat dengan
tabung atau terdapat bahan yang
mudah terbakar
Terbakar Jarak minimal tabung 5 meter dengan pengelasan,
pemeliharaan alat, pemasangan MSDS, rambu-rambu
pelarangan merokok, APAR.
Kimia : percikan api las Terkena percikan
api
Bekerja hati-hati dengan melawan arah angin,
menggunakan face shield , safety goggles. Safety
gloves, wear pack dan apron.
Mekanik: saat menjepit benda kerja
kerja posisi jari tangan salah
Terjepit penjepit
benda kerja
Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, warning sign.
Mekanik: posisi gulungan hose yang
tidak rapi.
Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur lintasan
pekerja (house keeping), warning sign, safety line.
87
NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
III. Tahap Perapian dan Finishing
4. Merapikan benda kerja yang
dilas dengan chipping dan
hammer back
Mekanik: posisi jari tangan yang
salah
Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: percikan material kecil Terkena percikan Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
tubuh, safety goggles, wear pack, safety gloves, dan
apron.
Mekanik: posisi jari tangan yang
salah
Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: posisi gulungan hose yang
tidak rapi.
Terjatuh Posisi gulungan hose ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign, safety
line.
5 Merapikan benda kerja
dengan sikat baja
Mekanik: posisi jari tangan yang
salah
Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: posisi jari tangan yang
salah
Tertusuk Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: posisi gulungan hose yang
tidak rapi
Terjatuh Posisi gulungan hose ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign, safety
line.
6 Merapikan benda kerja yang
dilas dengan gurinda tangan
Mekanik: posisi jari tangan salah Terpotong Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan,
Mekanik: posisi jari tangan yang
salah
Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
Elektrik: kabel terkelupas atau alat
tidak terpelihara
Electric shock Pemeliharaan alat rutin, bekerja hati-hati dengan
berkonsentrasi, menggunakan safety gloves, dan
safety shoes.
Mekanik : percikan api dari benda Terkena percikan
benda
Menggunakan face shield, safety gloves, safety
goggles, dan apron.
7. Merapikan tabung gas
oksigen dan asetilen
Kimia: terjadi kebocoran tabung
sehingga meledak
Terbakar Pengecekan tabung, hose, regulator secara rutin,
pemasangan MSDS, rambu-rambu pelarangan
merokok, APAR.
Mekanik: posisi jari tangan yang
salah saat membuka ikatan atau
melepas regulator
Terjepit Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan, menggunakan safety gloves.
88
NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
Mekanik: posisi gulungan hose yang
tidak rapi
Terjatuh Posisi gulungan hose ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign, safety
line.
8 Memindahkan benda kerja
yang sudah dilas
Mekanik: sisi benda kerja yang tajam Tergores Bekerja hati-hati dengan konsentrasi melihat ke
sekeliling tempat kerja,, menggunakan safety glove.
Mekanik: material yang diangkat
terjatuh
Tertimpa
material
Komunikasi dengan pekerja lain, menggunakan
safety shoes, safety helmet..
9 Membersihkan area kerja
dari potongan atau serpihan
benda kerja
Mekanik: potongan atau serpihan
benda kerja yang tajam
Tergores Bekerja hati-hati dengan konsentrasi melihat ke
sekeliling tempat kerja, menggunakan safety gloves.
Mekanik: potongan atau serpihan
benda kerja yang tajam
Tertusuk Bekerja hati-hati dengan konsentrasi melihat ke
sekeliling tempat kerja, menggunakan safety gloves.
89
5.5.1.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang
Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas
a. Terbentur benda kerja
1).Terbentur benda kerja saat menyambung arde ground ke benda kerja
Tingkat konsekuensi jika perkerja terbentur berdampak cidera
ringan seperti memar pada bagian tubuh sehingga diberi skor 1. Untuk
tingkat pemaparan, pekerjaan menyambungkan arde ground ke benda
kerja dilakukan lebih dari sekali dalam sehari sehingga diberi skor 10.
Sedangkan tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat
terjadi jika pekerja kurang berhati-hati sehingga diberi skor 3. Tingkat
risiko yang dihasilkan yaitu 30 dengan kategori risiko prioritas 3.
2) Terbentur benda kerja saat mempersiapkan tabung gas
Tingkat konsekuensi jika perkerja pengelasan terbentur
berdampak cidera ringan seperti memar pada bagian tubuh sehingga
diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja mempersiapkan alat
tabung gas dilakukan 1 kali dalam sehari sehingga diberi skor 6.
Sedangkan untuk tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi
dapat terjadi jika pekerja kurang berhati-hati sehingga diberi skor 3.
Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori risiko diterima
(acceptable).
Pengendalian yang telah dilakukan yaitu dibuat safety line
berupa garis cat berwarna hanya di ruang workshop tetapi di luar
90
workshop tidak ada, mengadakan safety talk sebelum bekerja, dan
menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yaitu berupa safety shoes
dan safety helmet.
b. Tergores
1).Tergores palu terak (chipping atau hammer back) dan sikat baja.
Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores berdampak cedera
ringan seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerja menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) dan
sikat baja lebih dari sekali dalam sehari sehingga diberi skor 10.
Sedangkan untuk tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga
diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 60 dengan kategori
risiko prioritas 3.
2).Tergores mesin gurinda tangan
Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores mesin gurinda tangan
berdampak cidera sedang seperti luka robek yang membutuhkan
penanganan medis sehingga diberi skor 5. Untuk tingkat pemaparan,
pekerja menggunakan gurinda tangan jika dibutuhkan atau kadang-
kadang, sehingga diberi skor 3. Sedangkan untuk tingkat
kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika pekerja
kurang berhati-hati sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 45 dengan kategori risiko prioritas 3.
91
3).Tergores sisi benda kerja dan potongan benda kerja
Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores sisi benda kerja dan
potongan benda kerja berdampak cidera ringan seperti lecet sehingga
diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja memindahkan benda
kerja dan membersihkan potongan benda kerja dalam sehari hanya 1
kali sehingga diberi skor 6. Sedangkan untuk tingkat kemungkinannya
cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 36 dengan kategori risiko prioritas 3.
Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko tergores yaitu
bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD
berupa safety gloves.
c. Terpeleset
Tingkat konsekuensi jika pekerja terpeleset berdampak cidera
ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerja terpapar dengan ceceran oli yang tumpah dalam sehari 1 kali
karena langsung di taburi dengan serbuk kayu basah sehingga diberi skor
6. Sedangkan tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat
terjadi jika ceceran oli dibiarkan, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko
yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori diterima (acceptable).
Pengendalian yang telah dilakukan yaitu berupa penaburan serbuk kayu
basah pada ceceran oli, safety line, warning sign dan pengendalian
dengan menggunakan APD berupa safety shoes.
92
d. Terbakar
Tingkat konsekuensi jika pekerja terbakar berdampak fatal karena
dapat mengakibatkan bencana kematian, sehingga diberi skor 50. Untuk
tingkat pemaparan, pekerja terpapar dengan kebakaran tidak diketahui
kapan terjadinya (very rare) sehingga diberi skor 0,5. Sedangkan tingkat
kemungkinannya cenderung terjadi jika tabung gas asetilen dan selang
karet (hose) bocor atau terdapat bahan yang mudah terbakar sehingga
diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 150 dengan kategori
risiko substantial (penting). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu
dengan alat pengaman berupa safety valve dan clamp hose yang
digunakan untuk mencegah terjadinya kebocoran gas dan pengaman
dalam terjadinya nyala api balik yang dapat memicu terjadinya ledakan
gas, pemeliharaan dan pengecekan alat secara rutin, bekerja hati-hati
dengan mengatur jarak aman minimal 5 meter antara tabung gas dengan
pengelasan, mengamankan bahan yang mudah terbakar, penyediaan
APAR dan dipasang rambu-rambu larangan merokok.
e. Tersengat api
Tingkat konsekuensi jika pekerja tersengat api berdampak cidera
ringan seperti jari tangan terasa panas sementara, sehingga diberi skor 1.
Untuk tingkat pemaparan, pekerja menyalakan api untuk memicu api las
dilakukan berulang-ulang dalam sehari sehingga diberi skor 10.
Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi karena jaraknya
93
dekat sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 60
dengan kategori risiko prioritas 3. Pengendalian yang telah dilakukan
yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman antara benda kerja
dengan anggota tubuh dan menggunakan APD berupa safety gloves.
f. Tersengat listrik
1). Tersengat listrik mesin las
Tingkat konsekuensi jika pekerja tersengat listrik berdampak
fatal karena mengakibatkan bencana kematian sehingga diberi skor 50.
Untuk tingkat pemaparan, pekerja terpapar dengan sengatan listrik
mesin las jarang terjadi (rare), hanya jika area kerja basah dan kabel
terkelupas sehingga diberi skor 1. Tingkat kemungkinannya dibedakan
menjadi dua yaitu: di area kering karena kabel terkelupas, hal ini tidak
biasa terjadi tetapi mempunyai kemungkinan jika alat tidak dipelihara
dengan baik sehingga diberi skor 3. Untuk kemungkinan pekerja
tersengat listrik di area basah cenderung terjadi sehingga diberi skor 6.
Tingkat risiko tersengat listrik karena kabel terkelupas di area kering
yaitu 150 dengan kategori risiko substantial (penting), sedangkan
tingkat risiko tersengat listrik mesin las di area basah yaitu 300 dengan
kategori risiko prioritas 3.
2). Tersengat listrik mesin gurinda tangan
Tingkat konsekuensi jika pekerja tersengat listrik mesin gurinda
tangan berdampak cidera berat seperti luka bakar tidak permanen
94
(serious) sehingga diberi skor 15. Untuk tingkat pemaparan, pekerja
pengelasan terpapar dengan sengatan listrik mesin gurinda tangan
terjadi jika kabel terkelupas, sehingga diberi skor 1. Sedangkan tingkat
kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika alat tidak
dipelihara dengan baik, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 45 dengan kategori prioritas 3.
Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko tersengat listrik
yaitu dilakukan pemeliharaan alat rutin, dipasang papan sebagai
tempat pijakan untuk area basah, penggunaan LOTO berupa personal
danger tag dan danger tag pada alat, bekerja hati-hati dengan
berkonsentrasi melihat ke sekeliling tempat kerja dan pekerjaan serta
menggunakan APD berupa safety shoes, sarung tangan kulit di area
kering dan sarung tangan karet di area basah.
g. Terjatuh
Tingkat konsekuensi jika pekerja terjatuh berdampak cidera ringan
seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja
terpapar dengan kabel dan selang karet (hose) pengelasan lebih dari sekali
dalam sehari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat
kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi dapat terjadi jika posisi kabel
dan selang karet (hose) tidak diatur, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko
yang dihasilkan yaitu 30 dengan kategori prioritas 3. Pengendalian yang
95
telah dilakukan yaitu dengan memposisikan kabel pada tempat yang
bukan jalur lintasan pekerja dan pemasangan warning sign.
h. Terjepit
1) Terjepit arde holder
Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit berdampak cidera
ringan seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerja menjepit elektroda dengan arde dilakukan lebih dari sekali
dalam sehari dan pekerjaan pengelasan di ruang terbuka dilakukan
setiap hari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat
kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika posisi jari
tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 30 dengan kategori prioritas 3.
2). Terjepit saat memasang dan merapikan tabung gas
Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit berdampak cidera
ringan seperti lecet dan memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat
pemaparan pekerja mempersiapkan dan merapikan alat tabung gas
dilakukan 1 kali dalam sehari sehingga diberi skor 6. Sedangkan
tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi dapat terjadi jika
posisi jari tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko
yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori diterima (acceptable).
96
3). Terjepit penjepit benda kerja
Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit berdampak luka robek
pada jari tangan yang membutuhkan penanganan medis, sehingga
diberi skor 5. Untuk tingkat pemaparan, pekerja menggunakan
penjepit benda kerja sekali dalam sehari sehingga diberi skor 6.
Sedangkan tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat
terjadi jika posisi jari tangan tidak diatur, sehingga diberi skor 3.
Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 90 yang termasuk kategori
substantial (penting).
Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko terjepit yaitu
bekerja berhati-hati dengan mengatur jarak aman posisi jari tangan,
pemasangan warning sign dan menggunakan APD berupa safety
gloves.
i. Terkena percikan
1) Terkena percikan api las dan percikan benda kerja
(1) Pada bagian tubuh selain mata
Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan api dan
benda pada bagian tubuh selain mata berdampak cidera ringan
seperti luka bakar ringan dan luka lecet yang tidak permanen,
sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja
melakukan pengelasan dan menggunakan palu terak (chipping
atau hammer back) di ruang terbuka dilakukan lebih dari sekali
97
dalam sehari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat
kemungkinannya selalu terjadi ketika pemaparan dilakukan,
sehingga diberi skor 10. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 100
dengan kategori penting (substantial).
(2). Pada mata
Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan api dan
benda pada mata berdampak sangat serius yaitu mengalami
kebutaan atau cacat permanen sehingga diberi skor 25. Untuk
tingkat pemaparan, pekerja melakukan pengelasan dan
menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) di ruang
terbuka lebih dari sekali dalam sehari sehingga diberi skor 10.
Sedangkan tingkat kemungkinannya selama bertahun-tahun
pemaparan tidak pernah terjadi atau jarang terjadi sehingga diberi
skor 0,5. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 125 dengan kategori
penting (substantial).
2). Terkena percikan bunga api saat menggunakan gurinda tangan
(1). Pada bagian tubuh selain mata
Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan bunga api
pada bagian tubuh selain mata berdampak cidera ringan seperti
luka lecet yang tidak permanen sehingga diberi skor 1. Untuk
tingkat pemaparan, pekerja menggunakan gurinda tangan jika
dibutuhkan atau kadang-kadang sehingga diberi skor 3. Sedangkan
98
tingkat kemungkinannya selalu terjadi ketika pemaparan
dilakukan sehingga diberi skor 10. Tingkat risiko yang dihasilkan
yaitu 30 dengan kategori risiko prioritas 3.
(2). Pada mata
Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan bunga api
pada mata berdampak sangat serius, yaitu mengalami kebutaan
atau cacat permanen sehingga diberi skor 25. Untuk tingkat
pemaparan, pekerja menggunakan gurinda tangan jika dibutuhkan
sehingga diberi skor 3. Sedangkan tingkat kemungkinannya
selama bertahun-tahun pemaparan tidak pernah terjadi atau jarang
terjadi sehingga diberi skor 0,5. Tingkat risiko yang dihasilkan
yaitu 37,5 dengan kategori risiko prioritas 3.
Pengendalian yang telah dilakukan untuk risiko terkena
percikan api las, benda kerja dan bunga api yaitu: bekerja hati-hati
dengan mengatur jarak aman posisi tubuh, dan pengendalian
dengan menggunakan ADP berupa wear pack, face shield (kedok
las), safety gloves, safety goggles, safety shoes, safety helmet dan
apron.
j. Terpukul palu terak (chipping atau hammer back)
Tingkat konsekuensi jika pekerja terpukul berdampak cidera ringan
seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja
menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) lebih dari sekali
99
dalam sehari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat
kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko
yang dihasilkan yaitu 60 dengan kategori risiko priority 3. Pengendalian
yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, dan pengendalian dengan menggunakan APD berupa
safety gloves.
k. Tertusuk
1). Tertusuk sikat baja
Tingkat konsekuensi yang pekerja tertusuk sikat baja
berdampak cidera ringan sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat
pemaparan, pekerja menggunakan sikat baja lebih dari sekali dalam
sehari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat kemungkinannya
cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 60 dengan kategori prioritas 3.
2) Tertusuk potongan atau serpihan benda
Tingkat konsekuensi jika pekerja tertusuk potongan atau
serpihan benda berdampak cidera ringan sehingga diberi skor 1.
Untuk tingkat pemaparan, pekerja membersihkan potongan benda
kerja dilakukan dalam sehari hanya 1 kali sehingga diberi skor 6.
Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga
diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 36 dengan kategori
prioritas 3.
100
Pengendalian yang telah dilakukan untuk risiko tertusuk yaitu
bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi jari tangan dan
pengendalian dengan menggunakan APD berupa safety gloves dan
safety shoes.
l. Terpotong gurinda tangan
Tingkat konsekuensi jika pekerja terpotong berdampak sangat
serius yaitu cidera berat yang mengakibatkan cacat permanen sehingga
diberi skor 25. Untuk tingkat pemaparan, pekerja menggunakan gurinda
tangan dilakukan jika dibutuhkan atau kadang-kadang sehingga diberi
skor 3. Sedangkan tingkat kemungkinannya selama bertahun-tahun
pemaparan tidak pernah terjadi sehingga diberi skor 0,5. Tingkat risiko
yang dihasilkan yaitu 37,5 dengan kategori prioritas 3. Pengendalian yang
telah dilakukan yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi
jari tangan dan memasang warning sign.
m. Tertimpa benda kerja
Tingkat konsekuensi jika pekerja tertimpa berdampak cidera sedang
seperti pingsan yang membutuhkan penanganan medis sehingga diberi
skor 5. Untuk tingkat pemaparan, pekerja memindahkan benda kerja
dalam sehari hanya 1 kali sehingga diberi skor 6. Sedangkan tingkat
kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika tidak
melakukan komunikasi, sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 90 dengan kategori penting (substantial). Pengendalian
101
yang telah dilakukan yaitu: komunikasi dengan pekerja lain dan
pengendalian dengan menggunakan APD berupa safety shoes dan safety
helmet.
Hasil analisis dan evaluasi tingkat risiko keselamatan pengelasan di
ruang terbuka dengan menggunakan mesin las listrik dan las gas secara
ringkas dapat dilihat pada tabel 5.4 – tabel 5.7.
102
Tabel 5.4.
Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA
ANALISIS RISIKO
CONSEQUENCE
KONSEKUENSI
EXPOSURE
PEMAPARAN
LIKELIHOOD
KEMUNGKINAN
TINGKAT
RISIKO
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Menyambungkan arde
(ground) ke benda kerja
Terbentur Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
Terpeleset Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18
2. Mengaktifkan unit dari
Panel Box pengelasan
dan menyesuaikan amper
Tersengat listrik di area kering Disaster (50) Rare (1) Unusual but possible (3) 150
Tersengat listrik di area basah Disaster (50) Rare (1) Likely (6) 300
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
3.
Mengelas benda kerja
dengan las listrik
Terjepit arde Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
Terkena percikan api pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain (10) 100
Terkena percikan api pada mata Very serious (25) Continuously (10) Conceivable (0,5) 125
Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Likely (6) 150
Tersengat listrik di area kering Disaster (50) Rare (1) Unusual but possible (3) 150
Tersengat listrik di area basah Disaster (50) Rare (1) Likely (6) 300
Terjepit penjepit benda kerja Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
III. Tahap Perapian dan Finishing
4. Merapikan benda kerja
yang dilas dengan palu
terak (chipping atau
hammer back)
Tergores Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Terkena percikan benda pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain (10) 100
Terkena percikan benda pada mata Very serious (25) Continuously (10) Conceivable (0,5) 125
Terpukul Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
5. Merapikan benda kerja
yang dilas dengan sikat
baja
Tergores Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Tertusuk sikat baja Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
6. Merapikan benda kerja
yang dilas dengan
gurinda tangan
Terpotong Very serious (25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5
Tergores Important (5) Occasionally (3) Unusual but possible (3) 45
Electric shock Serious (15) Rare (1)) Unusual but possible (3) 45
Terkena percikan pada tubuh Noticeable (1) Occasionally (3) Almost certain (10) 30
103
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA
ANALISIS RISIKO
CONSEQUENCE
KONSEKUENSI
EXPOSURE
PEMAPARAN
LIKELIHOOD
KEMUNGKINAN
TINGKAT
RISIKO
Terkena percikan pada mata Very serious (25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
7. Memutuskan hubungan
unit arus dengan sumber
arus (panel box
pengelasan)
Tersengat listrik di area kering Disaster (50) Rare (1) Unusual but possible (3) 150
Tersengat listrik di area basah Disaster (50) Rare (1) Likely (6) 300
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
8. Memindahkan benda
kerja yang sudah dilas
Tergores Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36
Tertimpa Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90
9. Membersihkan area kerja
dari potongan atau
serpihan benda kerja
Tergores Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36
Tertusuk Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36
104
Table 5.5.
Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA TINGKAT
RISIKO
KATEGORI
TINGKAT RISIKO
TINDAKAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Menyambungkan arde (ground) ke
benda kerja
Terbentur 30 Priority 3 Acceptable :
Intentsitas yang
menimbulkan risiko
dikurangi
seminimal
mungkin.
Priority 3: Perlu
diperhatikan secara
berkesinambungan.
Substantial :
Mengharuskan
adanya perbaikan
secara teknis.
Priority 1: Perlu
pengendalian
sesegera mungkin.
Terpeleset 18 Acceptable
2. Mengaktifkan unit dari Panel Box
pengelasan dan menyesuaikan amper
Tersengat listrik di area kering 150 Substantial
Tersengat listrik di area basah 300 Priority 1
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
3.
Mengelas benda kerja Terjepit arde holder 30 Priority 3
Terkena percikan api las pada tubuh 100 Substantial
Terkena percikan api las pada mata 125 Substantial
Terbakar 150 Substantial
Tersengat listrik di area kering 150 Substantial
Tersengat listrik di area basah 300 Priority 1
Terjepit penjepit benda kerja 90 Substantial
Terjatuh 30 Priority 3
III. Tahap Perapian dan Finishing
4 Merapikan benda kerja yang dilas
dengan Chipping dan Hammer back
Tergores 60 Priority 3
Terkena percikan benda pada tubuh 100 Substantial
Terkena percikan benda pada mata 125 Substantial
Terpukul 60 Priority 3
Terjatuh 30 Priority 3
5. Merapikan benda kerja yang dilas
dengan sikat baja
Tergores 60 Priority 3
Tertusuk 60 Priority 3
Terjatuh 30 Priority 3
6. Merapikan benda kerja yang dilas
dengan gurinda tangan
Terpotong, 37,5 Priority 3
Tergores 45 Priority 3
Electric shock 45 Priority 3
Terkena percikan pada tubuh 30 Priority 3
Terkena percikan bunga api pada mata 37,5 Priority 3
Terjatuh 30 Priority 3
105
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA TINGKAT
RISIKO
KATEGORI
TINGKAT RISIKO
TINDAKAN
7. Memutuskan hubungan unit arus
dengan sumber arus (panel box
pengelasan)
Tersengat listrik di area kering 150 Substantial
Tersengat listrik di area basah 300 Priority 1
Terjatuh 30 Priority 3
8. Memindahkan benda kerja yang sudah
dilas
Tergores 36 Priority 3
Tertimpa 90 Substantial
9. Membersihkan area kerja dari potongan
atau serpihan benda kerja Tergores 36 Priority 3
Tertusuk 36 Priority 3
106
Tabel 5.6.
Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Gas
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA
ANALISIS RISIKO
CONSEQUENCE
KONSEKUENSI
EXPOSURE
PEMAPARAN
LIKELIHOOD
KEMUNGKINAN
TINGKAT
RISIKO
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Mempersiapkan alat tabung
gas oksigen dan gas asetilen
Terbentur Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18
Terpeleset Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18
Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Likely (6) 150
Terjepit Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18
2. Menyalakan gas asetilen dan
gas oksigen Tersengat api las Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
3. Melakukan pengelasan dengan
las gas atau pemotong
Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Likely (6) 150
Terkena percikan api
pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain(10) 100
Terkena percikan api
pada mata Very serious(25) Continuously (10) Conceivable 0,5 125
Terjepit penjepit benda
kerja Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
III. Tahap Perapian dan Finishing
4. Merapikan benda kerja yang
dilas dengan Chipping atau
Hammer back
Tergores Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Terkena percikan benda
kerja pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain(10) 100
Terkena percikan benda
kerja pada mata Very serious(25) Continuously (10) Conceivable (0,5) 125
Terpukul Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
5. Merapikan benda kerja dengan
sikat baja
Tergores Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Tertusuk Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
6. Merapikan benda kerja yang Terpotong Very serious(25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5
107
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA
ANALISIS RISIKO
CONSEQUENCE
KONSEKUENSI
EXPOSURE
PEMAPARAN
LIKELIHOOD
KEMUNGKINAN
TINGKAT
RISIKO
dilas dengan gurinda tangan Tergores Important (5) Occasionally (3) Unusual but possible (3) 45
Electric shock Serious (15) Very rare (0,5) Likely (6) 45
Terkena percikan bunga
api pada tubuh Tampak(1) Occasionally (3) Almost certain(10) 30
Terkena percikan bunga
api pada mata Very serious(25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5
7. Merapikan alat las tabung gas
oksigen dan asetilen
Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Unusual but possible (3) 150
Terjepit Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18
Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30
8. Memindahkan ma yang sudah
dilas
Tergores Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36
Tertimpa material Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90
9. Membersihkan area kerja dari
potongan atau serpihan benda
kerja
Tergores Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36
Tertusuk Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36
108
Tabel 5.7.
Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Gas
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA TINGKAT
RISIKO
KATEGORI
TINGKAT RISIKO
TINDAKAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan
Acceptable : Intentsitas
yang menimbulkan
risiko dikurangi
seminimal mungkin.
Priority 3: Perlu
diperhatikan secara
berkesinambungan.
Substantial :
Mengharuskan adanya
perbaikan secara
teknis.
Priority 1: Perlu
pengendalian sesegera
mungkin.
1. Mempersiapkan alat tabung gas
oksigen dan asetilen
Terbentur 18 Acceptable
Terpeleset 18 Acceptable
Terbakar 150 Substantial
Terjepit 18 Acceptable
2. Menyalakan gas asetilen dan gas
okesigen
Tersengat api 60 Priority 3
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
3.
Melakukan pengelasan dengan las
gas
Terbakar 150 Substantial
Terkena percikan api pada tubuh 100 Substantial
Terkena percikan api pada mata 125 Substantial
Terjepit penjepit benda kerja 90 Substantial
Terjatuh 30 Priority 3
III. Tahap Perapian dan Finishing
4 Merapikan material yang dilas
dengan palu terak (chipping atau
hammer back)
Tergores 60 Priority 3
Terkena percikan material pada tubuh 100 Substantial
Terkena percikan material pada mata 125 Substantial
Terpukul 60 Priority 3
Terjatuh 30 Priority 3
5. Merapikan material yang dilas
dengan sikat baja
Tergores 60 Priority 3
Tertusuk 60 Priority 3
Terjatuh 30 Priority 3
6.
Merapikan material yang dilas
dengan gurinda tangan
Terpotong 37,5 Priority 3
Tergores 45 Priority 3
Electric shock 45 Priority 3
Terkena percikan bunga api pada tubuh 100 Substantial
Terkena percikan bunga api pada mata 125 Substantial
7. Merapikan alat las tabung gas
oksigen dan asetilen
Terbakar 150 Substantial
Terjepit 18 Acceptable
109
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA TINGKAT
RISIKO
KATEGORI
TINGKAT RISIKO
TINDAKAN
Terjatuh 30 Priority 3
8. Memindahkan material yang sudah
dilas
Tergores 36 Priority 3
Tertimpa 90 Substantial
9 Membersihkan area kerja dari
potongan atau serpihan benda
Tergores 36 Priority 3
Tertusuk 36 Priority 3
110
Dari tabel 5.4 – tabel 5.7 hasil analisis dan pengendalian risiko
keselamatan pengelasan di ruang terbuka, didapatkan risiko tertinggi yaitu
tersengat listrik di area basah dengan skor 300 yang termasuk kategori
prioritas 1. Untuk risiko yang termasuk penting (substantial) yaitu: risiko
tersengat listrik di area kering, terbakar, terkena percikan api las, terkena
percikan benda kerja, terjepit penjepit benda kerja dan tertimpa material.
Risiko keselamatan pengelasan di ruang terbuka dengan kategori
prioritas 3 yaitu terbentur benda kerja saat menyambung arde ground,
terjepit arde holder, tersengat api, terjatuh, tergores, terkena percikan bunga
api saat menggunakan gurinda tangan, terpukul, tertusuk, terpotong, dan
electrick shock. Sedangkan risiko dengan kategori dapat diterima
(acceptable) pada pengelasan di ruang terbuka yaitu terbentur saat
mempersiapkan las gas, terjepit saat mempersiapkan dan merapikan las gas,
dan terpeleset.
Dari hasil observasi pada pengelasan di ruang terbuka bengkel pabrik
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor masih ditemukan unsafe codition
seperti benda kerja tidak tertata rapi di luar workshop yang merupakan jalur
lintasan berjalan. Sebagian besar karyawan pengelasan telah mempunyai
kesadaran yang baik dalam menggunakan APD, tetapi masih ditemukan
unsafe act seperti pekerja yang tidak menggunakan APD ketika bekerja.
111
5.5.2. Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik
Pengelasan di tempat ketinggian dilakukan oleh pekerja di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor. Pada pengelasan di tempat
ketinggian tidak dilakukan observasi, hanya melakukan wawancara dengan
pengawas pengelasan dan pekerja pengelasan saja, hal ini karena sedang tidak
ada pengerjaan pengelasan. Berdasarkan hasil wawancara, pekerjaannya
dilakukan jika ada permintaan saja dengan frekuensi kurang lebih 10 kali dalam
setahun. Pekerja yang melakukannya minimal 2 orang dengan terlebih dahulu
mengadakan koordinasi kepada satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan kerja.
Pengelasan dikategorikan pada tempat ketinggian apabila pengelasannya
dilakukan lebih dari 2 meter. Adapun pengelasan yang dilakukan seperti
mengelas conveyor, pipa-pipa yang tersambung ke tangki, instalasi listrik yang
membutuhkan pengelasan dan lain sebagainya.
Gambar 5.5.
Tempat ketinggian PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
Conveyor pipa
112
5.5.2.1. Identifikasi Risiko Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik
Pengelasan di tempat ketinggian dilakukan pada benda seperti pipa,
besi plate, alumunium, seng dan lainnya. Pengelasannya dilakukan dengan
menggunakan mesin las listrik dengan tegangan 30 – 80 VAC/VDC.
Tahapannya yaitu:
I. Tahap persiapan yaitu menaiki tangga atau scaffolding
II.Tahap pengerjaan pengelasan yaitu melakukan pengelasan dengan mesin
las listrik
III. Tahap perapian dan finishing yaitu:
1. Melakukan perapian dengan palu terak (chipping atau hammer back)
2. Membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda kerja
3. Turun tangga atau scaffolding
Risiko keselamatan yang mungkin terjadi pada pengelasan di tempat
ketinggian dengan las listrik yaitu terpeleset, terbentur, terjatuh dari
ketinggian lebih dari 2 meter, tertimpa, terjepit arde holder, tersengat listrik,
terkena percikan, tergores dan tertusuk.
Hasil identifikasi risiko keselamatan pengelasan di tempat ketinggian
dapat dilihat pada tabel 5.8.
113
Tabel 5.8.
Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008 NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Menaiki tangga/scaffolding Mekanik: kondisi dibawah
tempat kerja licin karena air
Terpeleset Dipasang papan sebagai pijakan, safety line,
menggunakan safety shoes.
Mekanik: Posisi tubuh yang
salah sehingga berbenturan
dengan tangga/scaffolding
Terbentur Berjalan hati-hati dengan berkonsentrasi melihat
ke sekeliling tempat kerja, safety line,
menggunakan safety helmet, safety shoes.
Mekanik: kondisi tangga licin
karena air, scaffolding tidak
kuat, tidak berpegangan pada
tangga atau wire rope putus
Terjatuh dari ketinggian > 2
meter
Dipasang scaffolding, komunikasi dengan
Hiperkes dan Kesker, work permit, warning sign,
LOTO, berpegangan pada tangga, menggunakan
safety herness, wire rope, safety belt, safety
helmet..
Mekanik: saat menaikkan unit
panel box pengelasan atau
benda kerja terjatuh sehingga
menimpa pekerja
Tertimpa Komunikasi dengan pekerja lain, safety line,
LOTO, work permit, menggunakan safety helmet.
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
2. Melakukan pengelasan
dengan las listrik
Mekanik: posisi jari tangan
yang salah saat menjepit
elektroda
Terjepit arde Posisi jari tangan berlawanan dengan arah
elektroda yang akan dijepit, menggunakan safety
gloves.
Elektrik: kondisi kabel yang
tidak terawat (terkelupas), area
kerja basah.
Tersengat listrik30 s/d 80
VAC / VDC
Tempat kering: pemeliharan alat rutin, Lock Out
Tag Out (LOTO) menggunakan sarung tangan
kulit, safety shoes.
Tempat basah: pemeliharan alat rutin dipasang
papan sebagai tempat pijakan untuk tempat basah,
LOTO, sarung tangan karet, safety shoes.
Kimia: percikan api las
mengenai bahan yang mudah
terbakar sehingga terjadi
kebakaran
Terbakar Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi, amankan
bahan yang mudah terbakar (house keeping),
APAR.
114
NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
Elektrik : percikan api las Terkena percikan api
Bekerja hati-hati dengan melawan arah angin,
menggunakan safety goggles, wear pack, face
shield, safety gloves dan apron..
Mekanik: kondisi tempat kerja
licin karena air
Terjatuh dari ketinggian > 2
meter
Dipasang papan sebagai tempat pijakan, warning
sign, menggunakan wire rope, safety harness,
safety belt.
III. Tahap Perapian dan Finishing
3. Melakukan perapian
dengan palu terak
(chipping atau hammer
back)
Mekanik: saat melakukan
perapian dengan palu terak
(chipping atau hammer back)
Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Terkena percikan material Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi tubuh, safety goggles, wear pack, safety
gloves, dan apron.
4. Membersihkan area kerja
dari potongan atau serpihan
benda kerja
Mekanik: potongan atau
serpihan benda kerja yang
tajam
Tergores material Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Mekanik: potongan atau
serpihan benda kerja yang
tajam
Tertusuk material Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
5. Turun tangga/scaffolding Mekanik: kondisi tangga licin
karena air, tidak berpegangan
pada tangga
Terjatuh dari ketinggian > 2
meter
Dipasang scaffolding, koordinasi dengan
Hiperkes dan Kesker, Work Permit, warning sign,
berpegangan pada tangga, menggunakan wire
rope, safety belt.
Mekanik: posisi tubuh yang
salah sehingga berbenturan
dengan tangga/scaffolding
Terbentur Berjalan hati-hati dengan berkonsentrasi melihat
ke sekeliling tempat kerja, safety line,
menggunakan safety helmet, safety shoes.
Mekanik: saat menurunkan
unit panel box pengelasan, atau
benda kerja terjatuh
Tertimpa Komunikasi dengan pekerja lain, safety line,
LOTO, work permit, menggunakan safety helmet.
115
5.5.2.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Pengelasan di Tempat Ketinggian
dengan Las Listrik
a. Terpeleset
Tingkat konsekuensi jika pekerja terpeleset berdampak cidera
ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasan di tempat ketinggian tidak sering dilakukan
sehingga diberi skor 2. Tingkat kemungkinannya cenderung terjadi
sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan
kategori risiko acceptable (dapat diterima). Pengendalian yang telah
dilakukan yaitu dipasang papan sebagai tempat pijakan, safety line,
memasang warning sign dan menggunakan APD berupa safety shoes.
b. Terbentur tangga atau scaffolding
Tingkat konsekuensi jika pekerja terbentur tangga atau scaffolding
berdampak cidera ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk
tingkat pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan,
sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung
terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12
dengan kategori acceptable (dapat diterima). Pengendalian yang telah
dilakukan yaitu berjalan hati-hati, safety line, menggunakan APD berupa
safety shoes dan safety helmet.
116
c. Terjatuh dari ketinggian lebih dari dua meter
Tingkat konsekuensi jika pekerja terjatuh dari ketinggian lebih dari
dua meter berdampak fatal karena dapat menyebabkan kematian sehingga
diberi skor 50. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak
sering dilakukan, sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat
kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika kondisi
tangga atau scaffolding licin, tidak kuat, tidak berpegangan, atau wire
rope putus, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu
300 dengan kategori risiko priority 1. Pengendalian yang telah dilakukan
yaitu berupa pemasangan scaffolding atau tangga, komunikasi dengan
Hiperkes dan Keselamatan Kerja, work permit, warning sign, LOTO
berupa personal danger tag, dan menggunakan APD berupa safety
harness, wire rope, safety belt, dan safety helmet.
d. Tertimpa benda kerja
Tingkat konsekuensi jika pekerja tertimpa berdampak serius atau
cidera berat, sehingga diberi skor 15. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan
pengelasannya tidak sering dilakukan. sehingga diberi skor 2. Tingkat
kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika pekerja tidak
melakukan komunikasi, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 90 dengan kategori substantial (penting). Pengendalian
yang telah dilakukan yaitu komunikasi dengan pekerja lain, dipasang
117
safety line, LOTO, work permit dan menggunakan APD berupa safety
helmet.
e. Terjepit arde holder
Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit arde berdampak cidera
ringan seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2.
Sedangkan tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat
terjadi jika posisi jari tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat
risiko yang dihasilkan yaitu 6 dengan kategori risiko acceptable (dapat
diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja berhati-hati
dengan mengatur jarak aman, warning sign dan menggunakan APD
berupa safety gloves.
f. Tersengat listrik mesin las
Pada risiko tersengat listrik di tempat ketinggian, untuk tingkat
konsekuensi, tingkat pemaparan, tingkat kemungkinan, tingkat risiko
yang dihasilkan dan pengendaliaanya sama dengan risiko tersengat listrik
di ruang terbuka.
g. Terbakar
Tingkat konsekuensi jika pekerja terbakar berdampak fatal karena
dapat mengakibatkan bencana kematian, sehingga diberi skor 50. Untuk
tingkat pemaparan, pekerja terpapar dengan kebakaran tidak diketahui
kapan terjadinya (very rare) sehingga diberi skor 0,5. Sedangkan tingkat
118
kemungkinannya cenderung terjadi jika percikan api las mengenai bahan
yang mudah terbakar sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 150 dengan kategori risiko substantial (penting).
Pengendalian yang telah dilakukan yaitu dengan mengisolasi bahan yang
mudah terbakar, dan penyediaan APAR.
h. Terkena percikan api las dan percikan benda kerja
(1) Pada bagian tubuh selain mata
Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan pada bagian
tubuh selain mata berdampak cidera ringan seperti luka bakar ringan
dan lecet yang tidak permanen, sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat
pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan,
sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya selalu
terjadi ketika pemaparan dilakukan sehingga diberi skor 10. Tingkat
risiko yang dihasilkan yaitu 20 dengan kategori risiko priority 3.
(2). Pada mata
Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan pada mata
berdampak sangat serius karena mengalami kebutaan atau cacat
permanen sehingga diberi skor 25. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor
2. Sedangkan tingkat kemungkinannya selama bertahun-tahun
pemaparan tidak pernah terjadi sehingga diberi skor 0,5. Tingkat
risiko yang dihasilkan yaitu 25 dengan kategori priority 3.
119
Pengendalian yang telah dilakukan untuk risiko terkena
percikan api las, dan benda kerja yaitu: bekerja hati-hati dengan
mengatur jarak aman, menggunakan APD berupa wear pack, face
shield (kedok las), safety gloves, safety goggles, dan apron.
i. Tergores palu terak (chipping atau hammer back) dan sisi benda kerja
Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores berdampak cidera ringan
seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan
pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2. Sedangkan
tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi skor 6.
Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan ketegori risiko acceptable
(dapat diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-
hati dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD berupa safety
gloves.
j. Terpukul palu terak (chipping atau hammer back)
Tingkat konsekuensi jika pekerja terpukul berdampak cidera ringan
seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2.
Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi
skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori
acceptable (dapat diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu
bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman, dan menggunakan APD
berupa safety gloves.
120
k. Tertusuk potongan atau serpihan benda keja
Tingkat konsekuensi jika pekerja tertusuk berdampak cidera ringan
sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan
pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2. Sedangkan
tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi skor 6.
Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori risiko acceptable
(dapat diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-
hati saat membersihkan potongan atau serpihan benda kerja, menyediakan
tempat sampah khusus logam dan menggunakan APD berupa safety
gloves dan safety shoes.
Hasil analisis dan evaluasi risiko keselamatan pengelasan di
tempat ketinggian dengan las listrik secara ringkas dapat dilihat pada
tabel 5.9 dan tabel 5.10.
121
Tabel 5.9.
Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA
ANALISIS RISIKO
CONSEQUENCES
KOSEKUENSI
EXPOSURE
PEMAPARAN
LIKELIHOOD
KEMUNGKINAN
TINGKAT
RISIKO
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Menaiki tangga/scaffolding Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
Terjatuh dari ketinggian > 2 meter Disaster (50) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 300
Tertimpa Serious (15) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 90
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
2. Melakukan pengelasan dengan
las listrik
Terjepit Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
Terkena percikan api pada tubuh Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certain (10) 20
Terkena percikan api pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25
Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Likely (6) 150
Tersengat listrik di area kering Disaster (50) Rare (1) Unusual but possible (3) 150
Tersengat listrik di area basah Disaster (50) Rare (1) Likely (6) 300
Terjatuh dari ketinggian > 2 meter Disaster (50) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 300
III. Tahap Perapian Dan Finishing
3. Melakukan perapian dengan
chipping atau hammer back
Tergores Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Terpukul Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Terkena percikan benda pada
tubuh
Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certain (10) 20
Terkena percikan benda pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25
Terjatuh dari ketinggian > 2 meter Disaster (50) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 300
4. Membersihkan area kerja dari
potongan atau serpihan benda
kerja
Tergores Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Tertusuk Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Terjatuh dari ketinggian > 2 meter Disaster (50) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 300
5. Turun tangga/scaffolding Terjatuh dari ketinggian > 2 meter Disaster (50) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 300
Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
Tertimpa Serious (15) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 90
Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
122
Tabel 5.10.
Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA TINGKAT
RISIKO
KATEGORI
TINGKAT RISIKO
TINDAKAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan Acceptable : Intentsitas
yang menimbulkan risiko
dikurangi seminimal
mungkin.
Priority 3: Perlu
diperhatikan secara
berkesinambungan.
Substantial :
Mengharuskan adanya
perbaikan secara teknis.
Priority 1: Perlu
pengendalian sesegera
mungkin.
1. Menaiki tangga atau scaffolding Terpeleset 6 Acceptable
Terbentur 6 Acceptable
Terjatuh dari ketinggian 300 Priority1
Tertimpa 90 Substantial
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
2.
Melakukan pengelasan dengan las
listrik
Terjepit 6 Acceptable
Terkena percikan api pada tubuh 20 Priority 3
Terkena percikan api pada mata 25 Priority 3
Terbakar 150 Substantial
Tersengat listrik di area kering 150 Substantial
Tersengat listrik di area basah 300 Priority1
Terjatuh dari ketinggian 300 Priority1
III. Tahap Perapian dan Finishing
3. Melakukan perapian dengan palu
terak (chipping atau hammer back)
Tergores 12 Acceptable
Terpukul 12 Acceptable
Terkena percikan benda pada tubuh 20 Priority 3
Terkena percikan benda pada mata 25 Priority 3
Terjatuh dari ketinggian 300 Priority1
4. Membersihkan area kerja dari
potongan atau serpihan benda kerja.
Tergores 12 Acceptable
Tertusuk 12 Acceptable
Terjatuh dari ketinggian 300 Priority1
5. Turun tangga/scaffolding Terjatuh dari ketinggian 300 Priority1
Terbentur 6 Acceptable
Tertimpa 90 Substantial
Terpeleset 6 Acceptable
123
Dari tabel 5.9 dan tabel 5.10 hasil analisis dan evaluasi risiko
keselamatan pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik terdapat 4
kategori tingkat risiko diantaranya, kategori prioritas 1 yaitu terjatuh dari
ketinggian lebih dari dua meter dan tersengat listrik di area basah dengan
skor 300 yang merupakan risiko tertinggi, kategori risiko penting
(substantial) yaitu tersengat listrik di area kering dengan skor 150 dan
tertimpa benda kerja dengan skor 90, kategori risiko prioritas 3 yaitu terkena
percikan api las dan percikan benda kerja pada penggunaan palu terak
(chipping atau hammer back) dan kategori risiko dapat diterima (acceptable)
yaitu: terpeleset, terbentur, terjepit, tergores, terpukul, dan tertusuk.
5.5.3. Pengelasan di dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik
Pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup dilakukan juga oleh
pekerja di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor. Pada
pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup tidak dilakukan observasi, hanya
dilakukan wawancara dengan pengawas pengelasan dan pekerja pengelasan
saja, karena sedang tidak ada pengerjaan pengelasan. Berdasarkan hasil
wawancara, pekerjaannya hampir sama dengan pengelasan di tempat ketinggian
yaitu dilakukan jika ada permintaan saja dengan frekuensi kurang lebih 10 kali
dalam setahun. Pekerja yang melakukannya minimal 2 orang dengan terlebih
dahulu mengadakan koordinasi kepada satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan
Kerja.. Adapun pengelasan yang dilakukan seperti mengelas tangki sianida,
124
tangki thickener, tangki Bahan Bakar Minyak (BBM) dan sebagainya yang
terdapat di area pabrik.
Gambar 5.6.
Tangki di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008.
5.5.3.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam Tangki atau
Ruang Tertutup dengan Las Listrik
Pada pekerjaan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup yang
dilakukan pada tangki sianida, tangki thickener, tangki BBM dan lainnya,
pengelasannya dilakukan dengan menggunakan mesin las listrik dengan
tegangan 30 – 80 VAC/VDC. Tahapan pekerjaan pengelasan di dalam tangki
atau ruang tertutup terdiri dari:
I. Tahap persiapan yaitu memasuki tangki atau ruang tertutup.
II.Tahap pengerjaan pengelasan yaitu melakukan pengelasan dengan las
listrik.
III. Tahap perapian dan finishing yaitu:
Tangki thickener Tangki sianida
125
1. Melakukan perapian dengan chipping atau hammer back
2. Membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda kerja
3. Keluar dari tangki atau ruang tertutup
Risiko keselamatan yang mungkin terjadi pada pengelasan di dalam
tangki atau ruang tertutup dengan las listrik yaitu terpeleset, terbentur,
keracunan gas, terjepit, tersengat listrik, terbakar, pingsan, terjatuh, tergores,
terpukul, dan tertusuk.
Hasil identifikasi keselamatan pengelasan di dalam tangki atau ruang
tertutup dapat dilihat pada tabel 5.11.
126
Tabel 5.11.
Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008 No RICIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Memasuki tangki atau ruang
tertutup
Mekanik: kondisi tempat kerja licin
karena air
Terpeleset Dipasang papan sebagai tempat pijakan, safety
line, work permit, berjalan hati-hati dengan
berkonsentrasi melihat ke sekeliling tempat
kerja, komunikasi dengan satker Hiperkes dan
Kesker, menggunakan safety shoes, safety
helmet, safety harness, wire rope, safety belt.
Mekanik: tubuh berbenturan dengan
tempat kerja
Terbentur Safety line, work permit, berjalan hati-hati
dengan berkonsentrasi melihat ke sekeliling
tempat kerja, menggunakan safety shoes, safety
helmet.
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
2. Melakukan pengelasan dengan
las listrik
Kimia: terdapat gas bercun Keracunan gas Work Permit, komunikasi dengan satker
Hiperkes dan Kesker, (LOTO), dipasang
exhaust fan, menggunakan safety respirator,
safety harness, wire rope, safety belt.
Elektrik: kondisi kabel yang tidak
terawat (terkelupas), area kerja
basah.
Tersengat listrik 30
s/d 80 VAC / VDC
Tempat kering: pemeliharaan alat rutin, LOTO)
menggunakan sarung tangan kulit, safety shoes
Tempat basah: pemeliharaan alat rutin,
dipasang papan sebagai tempat pijakan untuk
tempat basah, LOTO, sarung tangan karet.
Kimia: kondisi dalam tangki terdapat
bahan kimia yang mudah terbahar
Terbakar Komunikasi dengan satker Kesker dan
Hiperkes, work permit, LOTO, APAR.
Kimia: percikan api las Terkena percikan api
las
Bekerja hati-hati dengan melawan arah angin,
menggunakan face shield, safety goggles, wear
pack, safety gloves, dan apron.
Kimia: kondisi dalam ruangan yang
panas sehingga menyebabkan
dehidrasi
Pingsan Komunikasi dengan satker Kesker dan
Hiperkes, dipasang exhaust fan.
Mekanik: posisi kabel yang tidak
Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
127
No RICIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN
rapi mengakibatkan tersandung
sehingga pekerja terjatuh
lintasan pekerja (house keeping), warning sign,
safety line.
II. Tahap Perapian dan Finishing
3. Malakukan perapian dengan
palu terak (chipping atau
hammer back)
Mekanik: saat melakukan perapian
dengan chipping atau hammer back
Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Terkena percikan
material
Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi tubuh, safety goggles, wear pack, safety
gloves, dan apron..
Mekanik: posisi kabel yang tidak
rapi mengakibatkan tersandung
sehingga
Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign,
safety line
4. Membersihkan area kerja dari
potongan atau serpihan benda
kerja
Mekanik: potongan atau serpihan
benda kerja yang tajam
Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Tertusuk Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman
posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.
Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur
lintasan pekerja (house keeping), warning sign,
safety line.
5. Keluar dari tangki atau ruang
tertutup
Mekanik: kondisi tempat kerja licin
karena air
Terpeleset Dipasang papan sebagai tempat pijakan, safety
line, work permit, berjalan hati-hati,
komunikasi dengan satker Hiperkes dan
Kesker, menggunakan safety shoes, safety
helmet, safety herness, wire rope, safetybelt.
Mekanik: tubuh berbenturan dengan
tempat kerja
Terbentur Safety line, work permit berjalan hati-hati,
menggunakan safety shoes, safety helmet.
128
5.5.3.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam
Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik
a. Terpeleset
Tingkat konsekuensi jika pekerja terpeleset berdampak cidera
ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup tidak sering
dilakukan sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya
cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan
yaitu 12 dengan kategori diterima (acceptable). Pengendalian yang telah
dilakukan yaitu dipasang papan sebagai tempat pijakan, berjalan hati-hati,
safety line dan menggunakan APD berupa safety shoes.
b. Terbentur benda kerja
Tingkat konsekuensi jika pekerja terbentur benda kerja berdampak
cidera ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat
pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga
diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi
sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan
kategori dapat diterima (acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan
yaitu berjalan hati-hati, safety line, menggunakan APD berupa safety
shoes dan safety helmet.
129
c. Keracunan gas
Tingkat konsekuensi jika pekerja keracunan gas berdampak serius
atau cidera berat sehingga diberi skor 15. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2.
Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi
skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 180 dengan kategori risiko
prioritas 1. Pengendalian yang telah dilakukan yaitu work permit,
komunikasi dengan satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan kerja, LOTO,
di pasang exhaust fan atau blower, menggunakan APD berupa safety
respirator (masker gas).
d. Terjepit arde holder
Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit arde yaitu berupa cidera
ringan seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2.
Untuk tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi dapat terjadi jika
posisi jari tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang
dihasilkan yaitu 6 dengan kategori dapat diterima (acceptable).
Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja berhati-hati dengan
mengatur jarak aman, warning sign dan menggunakan APD berupa safety
gloves.
130
e. Tersengat Listrik Mesin Las
Pada risiko tersengat listrik di dalam tangki atau ruang tertutup,
untuk tingkat konsekuensi, tingkat pemaparan, tingkat kemungkinan,
tingkat risiko dan pengendaliannya sama dengan risiko tersengat listrik di
ruang terbuka.
f. Terbakar
Tingkat konsekuensi jika pekerja terbakar berdampak fatal karena
dapat mengakibatkan kematian sehingga diberi skor 50. Untuk tingkat
pemaparan, pekerja pengelasan terpapar dengan kejadian kebakaran tidak
diketahui kapan terjadinya sehingga diberi skor 0,5. Sedangkan tingkat
kemungkinannya cenderung terjadi jika dalam tangki masih terdapat
bahan bakar sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu
150 dengan kategori risiko substantial. Pengendalian yang telah
dilakukan yaitu komunikasi dengan satuan kerja Hiperkes dan
Keselamatan Kerja, memberikan work permit, pemasangan LOTO berupa
personal danger tag, dan penyediaan APAR.
g. Pingsan
Tingkat konsekuensi jika pekerja pingsan berdampak cidera sedang
yang membutuhkan penanganan medis sehingga diberi skor 5. Untuk
tingkat pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan,
sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung
terjadi karena kondisi dalam tangki atau ruang tertutup panas sehingga
131
diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 60 dengan kategori
prioritas 3. Pengendalian yang telah dilakukan yaitu: dipasang exhaust fan
atau blower, komunikasi dengan pekerja lain, satuan kerja Hiperkes dan
satuan kerja Keselamatan Kerja untuk dilakukan pengukuran gas dalam
tangki atau ruang tertutup, dan menggunakan APD berupa safety belt,
safety harness, dan wire rope.
h. Tergores palu terak (chipping atau hammer back) dan sisi benda kerja.
Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores berdampak cidera ringan
seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan
pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2. Sedangkan
tingkat kemungkinan cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat
risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori dapat diterima
(acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-hati
dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD berupa safety
gloves.
i. Terpukul palu terak (chipping atau hammer)
Tingkat konsekuensi jika pekerja terpukul berdampak cidera ringan
seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,
pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2.
Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi
skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori risiko
dapat diterima (acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu
132
bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD
berupa safety gloves dan safety shoes.
j. Tertusuk potongan atau serpihan benda kerja
Tingkat konsekuensi jika pekerja tertusuk berdampak cidera ringan
sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan
pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2. Sedangkan
tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi skor 6.
Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori risiko dapat
diterima (acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja
hati-hati dan menggunakan APD berupa safety gloves dan safety shoes.
Hasil analisis dan evaluasi tingkat risiko keselamatan pengelasan di
dalam tangki atau ruang tertutup dengan menggunakan mesin las listrik
secara ringkas dapat dilihat pada tabel 5.12 dan tabel 5.13.
133
Tabel 5.12.
Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA
ANALISIS RISIKO
CONSEQUENCES
KONSEKUENSI
EXPOSURE
PEMAPARAN
LIKELIHOOD
KEMUNGKINAN
TINGKAT
RISIKO
I. Tahap Persiapan Pengelasan
1. Memasuki tangki atau ruang
tertutup
Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
II. Tahap Pengerjaan Pengelasan
2. Melakukan pengelasan
dengan las listrik
Keracunan gas Serious (15) Infrequent (2) Likely (6) 180
Terjepit Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
Tersengat listrik di area kering Disaster (50) Rare (1) Unusual but possible (3) 150
Tersengat listrik di area basah Disaster (50) Rare (1) Likely (6) 300
Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Likely (6) 150
Terkena percikan api tubuh Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certaint (10) 20
Terkena percikan api pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25
Pingsan Important (5) Infrequent (2) likely (6) 60
Terjatuh Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
III. Tahap Perapian dan Finishing
3. Malakukan perapian dengan
chipping atau hammer back
Tergores Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Terpukul Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Terkena percikan benda pada
tubuh
Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certaint (10) 20
Terkena percikan benda pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25
Terjatuh Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
4. Membersihkan area kerja
dari potongan atau serpihan
benda kerja
Tergores Noticeable (1) Infrequent (2) likely (6) 12
Tertusuk Noticeable (1) Infrequent (2) likely (6) 12
Terjatuh Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6
5. Keluar dari tangki atau
ruang tertutup
Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12
134
Tabel 5.13.
Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik
di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008
No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA TINGKAT
RISIKO
KATEGORI
TINGKAT RISIKO
TINDAKAN
I. Tahap Persiapan Pengelasan
Acceptable : Intentsitas
yang menimbulkan risiko
dikurangi seminimal
mungkin.
Priority 3: Perlu
diperhatikan secara
berkesinambungan.
Substantial :
Mengharuskan adanya
perbaikan secara teknis.
Priority 1: Perlu
pengendalian sesegera
mungkin
1. Memasuki tangki atau ruang
tertutup
Terpeleset, Terbentur 12 Acceptable
II. Tahap pengerjaan pengelasan
2. Melakukan pengelasan dengan
las listrik
Keracunan gas 180 Priority 1
Terjepit 6 Acceptable
Tersengat listrik di area kering, terbakar 150 Substantial
Tersengat listrik di area basah 300 Priority 1
Terkena percikan api pada tubuh 20 Priority 3
Terkena percikan api pada mata 25 Priority 3
Pingsan 60 Priority 3
Terjatuh 6 Acceptable
III. Tahap Perapian dan Finishing
3. Melakukan perapian dengan palu
terak (chiping atau hammer
back)
Tergores 12 Acceptable
Terpukul 12 Acceptable
Terkena percikan benda pada tubuh 20 Priority 3
Terkena percikan api pada mata 25 Priority 3
Terjatuh 6
4. Membersihkan area kerja dari
potongan atau serpihan benda
kerja
Tergores 12 Acceptable
Tertusuk 12 Acceptable
5. Keluar dari tangki atau ruang
tertutup
Terpeleset 12 Acceptable
Terbentur 12 Acceptable
Dari tabel 5.12 dan tabel 5.13 hasil analisis dan evaluasi tingkat risiko
keselamatan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup menunjukkan
tingkat risiko tertinggi yaitu tersengat listrik di area basah dengan skor 300
dan keracunan gas dengan skor 180 yang termasuk kategori prioritas 1.
Untuk kategori risiko penting (substantial) pada pengelasan di dalam tangki
atau ruang tertutup yaitu tersengat listrik di area kering dan terbakar.
Kategori risiko prioritas 3 pada pengelasan di dalam tangki atau ruang
tertutup yaitu terkena percikan api las dan percikan benda kerja pada
penggunaan palu terak (chipping atau hammer back), dan pingsan karena
dehidrasi. Untuk kategori risiko dapat diterima (acceptable) pada pengelasan
di dalam tangki atau ruang tertutup yaitu terpeleset, terbentur, terjepit,
tergores, terpukul, dan tertusuk.
BAB VI
PEMBAHASAN
6.1. Keterbatasan Penelitian
Pada penelitian ini, penulis melakukan observasi dan wawancara pada
pengelasan yang dilakukan di ruang terbuka, sedangkan pada pengelasan di
tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup hanya
dilakukan wawancara kepada pengawas dan pekerja pengelasan saja karena
sedang tidak ada pengerjaan pengelasan di tempat tersebut. Identifikasi dan
analisis yang dilakukan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor hanya terbatas pada bahaya dan risiko
keselamatan saja, hal ini karena keterbatasan waktu penelitian. Bahaya
keselamatan kerja terdiri dari bahaya mekanik, bahaya kimia dan bahaya
elektrik hal ini sesuai dengan penelitian Supriyadi (2005).
6.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM
Tbk UBP Emas Pongkor
Hasil identifikasi dilakukan dengan menggunakan data primer berupa
wawancara dan observasi kepada pekerja dan pengawas pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor serta dari data sekunder berupa
dokumen Work Instruction (WI), Job Safety Analysis (JSA), Identikasi Bahaya,
Penilaian dan Pengendalian Risiko (IBPR) didapatkan bahwa pekerjaan
pengelasan yang ada di bengkel pabrik terdiri dari pengelasan yang dilakukan
di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas yaitu di workshop bengkel
maupun di luar workshop, pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik
dan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup dengan las listrik. Pada
pekerjaan pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang
tertutup tidak dilakukan observasi, hanya dilakukan wawancara dengan
pengawas pengelasan, tetapi untuk memperkuatnya penulis melihat pada JSA
masing-masing pengelasan tersebut serta hasil IBPR yang telah di buat oleh
pihak perusahaan.
Dari risiko keselamatan yang telah diidentifikasi, risiko keselamatan yang
terdapat pada pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor menurut kelompok bahaya keselamatannya (safety hazard) dapat
dibedakan menjadi:
1. Bahaya mekanik (mechanical hazard) yaitu terbentur, tergores, terpeleset,
terjatuh, terjepit, terkena percikan benda kerja, terpukul, tertusuk, terpotong
dan tertimpa. Bahaya-bahaya ini diakibatkan oleh benda-benda atau proses
yang bergerak.
2. Bahaya elektrik (electric hazard) yaitu terkena percikan api las listrik, dan
tersengat listrik. Bahaya ini berasal dari arus listrik yang digunakan sebagai
energi panas pada pekerjaan pengelasan dengan mesin las listrik.
3. Bahaya kimia (chemical hazard) yaitu tersengat api las gas, terbakar karena
tabung gas meledak atau percikan api las mengenai bahan kimia yang mudah
terbakar dan keracunan gas. Bahaya ini disebabkan karena bahan kimia yang
menimbulkan terjadinya risiko keselamatan.
6.2.1.Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las
Listrik dan Las Gas
Pada tahap persiapan pengelasan dengan las listrik dan las gas, pekerja
berisiko terbentur, hal ini karena benda kerja yang tidak tertata rapi (house
keeping) seperti benda yang dilas dan benda lain yang akan dilakukan
pemeliharaan berada pada tempat yang sama. Selain itu, pekerja berisiko
terpeleset karena ceceran oli dari mesin-mesin atau dari drum tempat
penampungan oli yang terdapat di workshop Bengkel Pabrik. Pada saat
memasang tabung gas pekerja berisiko terbakar karena meledaknya tabung gas
akibat terjadinya kebocoran pada selang karet (hose) dan penjepit hose (clamp
hose) dan risiko terjepit saat mengikat dan memasang regulatornya. Pada
persiapan mengaktifkan unit panel box pengelasan, pekerja berisiko tersengat
listrik karena kabel yang terkelupas akibat dari kerusakan alat dan kondisi area
kerja basah. Menurut Suratman M (2001) kejadian tersengat listrik atau
kecelakaan akibat listrik bisa terjadi, tergantung dari beberapa faktor. Faktor
tersebut antara lain besar kecilnya arus listrik dan kondisi fisik manusia pada
saat itu. Sedangkan pada persiapan menyalakan gas pekerja berisiko tersengat
api karena posisi jari tangan terlalu dekat dengan mulut pembakar (nozzle), dan
pada tahap ini juga pekerja berisiko terjatuh karena posisi kabel atau hose yang
tidak teratur.
Pada tahap pengelasan pekerja berisiko terjepit arde holder saat menjepit
elektroda karena posisi jari tangan yang salah (unsafe act), risiko tersengat
listrik, terbakar yang disebabkan oleh percikan api las yang mengenai bahan
yang mudah terbakar dan meledaknya tabung gas karena terjadi kebocoran pada
hose, clamp hose, kerusakan pada stang brander dan kebocoran pada tabung
gas. Selain itu, risiko yang terjadi pada saat pengelasan yaitu terkena percikan
api las, terjepit penjepit benda kerja karena posisi jari tangan yang salah dan
risiko terjatuh karena posisi kabel atau hose tidak teratur.
Pada tahap perapian dan finishing pekerja berisiko tergores oleh palu
terak (chipping atau hammer back), sikat baja, mesin gurinda tangan dan sisi
benda kerja yang tajam, terpukul palu terak (chipping atau hammer back), jari
tangan terpotong saat menggunakan gurinda tangan, dan tertusuk sikat baja,
risiko-risiko tersebut dapat terjadi karena posisi jari tangan yang salah. Risiko-
risiko lainnya pada tahap ini yaitu terkena percikan benda kerja dan bunga api,
tersengat listrik saat memutuskan hubungan arus. Pada saat finishing
memindahkan benda kerja pekerja berisiko tertimpa benda kerja karena beban
terlalu berat, atau kurangnya koordinasi antara pekerja.
6.2.3.Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan
Las Listrik
Pada tahap persiapan menaiki tangga atau scaffolding di tempat
ketinggian lebih dari dua meter dengan las listrik, pekerja berisiko terpeleset
karena kondisi tempat kerja licin akibat air, selain itu juga pekerja berisiko
terbentur dengan tangga atau scaffolding jika berjalan kurang hati-hati atau
tergesa-gesa (unsafe act) dan tertimpa atau kejatuhan benda kerja. Risiko yang
paling berat pada tahap persiapan yaitu terjatuh dari ketinggian lebih dari dua
meter yang disebabkan oleh scaffolding atau tangga tidak kuat, tidak
berpegangan pada tangga, tangga licin, ataupun putusnya safety harness, safety
belt dan wire rope.
Pada tahap pengelasan di tempat ketinggian pekerja berisiko tersengat
listrik jika kondisi area basah dan terjadi kerusakan pada alat, terjepit arde
holder saat menjepit elektroda, hal ini karena posisi jari tangan yang salah
(unsafe act), terbakar karena percikan api las mengenai bahan yang mudah
terbakar. Selain itu, risiko yang terjadi pada saat pengelasan yaitu terkena
percikan api las, dan terjatuh dari ketinggian.
Pada tahap perapian pada pengelasan di tempat ketinggian saat
menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) pekerja berisiko tergores
dan terpukul karena posisi jari tangan yang salah, terkena percikan benda yang
dilas dan risiko terjatuh dari ketinggian.
Pada tahap finishing saat membersihkan serpihan atau potongan benda
kerja pekerja berisiko tertusuk, dan saat turun dari tempat ketinggian pekerja
berisiko terjatuh dari ketinggian, tertimpa benda kerja dari ketinggian dan
setelah turun pekerja berisiko terbentur dengan tangga atau scaffolding dan juga
terpeleset karena kondisi tempat kerja licin akibat air.
Dari hasil identifikasi yang dilakukan dengan wawancara kepada
pengawas pengelasan, pekerjaan pengelasan di tempat ketinggian Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor akan selalu ada bahaya terjatuh
dari ketinggian dan tertimpa benda atau kejatuhan benda. Untuk itu, pada
pengelasan di tempat ketinggian telah dilakukan upaya pencegahan oleh pihak
perusahaan dengan memasang scaffolding atau tangga, membuat peraturan
work permit, pelarangan melintas di area kerja bagi pekerja lain dan upaya
penambahan APD bagi pekerja seperti safety belt, wire rope dan safety harness.
Menurut Sriwidharto (1996) dalam pekerjaan pengelasan di tempat yang
tinggi akan selalu ada bahaya terjatuh dan kejatuhan. Bahaya terjatuh dari
ketinggian dapat menimbulkan luka-luka berat bahkan kematian. Karena itu
usaha pencegahannya harus betul-betul diperhatikan. Untuk menghindari
bahaya ini hal-hal berikut harus dilakukan:
1. Pekerja di tempat tinggi harus memakai tali pengaman.
2. Semua pekerja harus memakai topi pengaman untuk melindungi kepala
terhadap bahaya terjatuh atau kejatuhan.
3. Harus ada kepastian keamanan terhadap pelataran kerja tinggi, tangga dan
alat pembantu lainnya.
4. Alat dan bahan yang digunakan pada pekerjaan tinggi harus diikat atau
diletakan di tempat yang aman.
5. Tidak membebani peralatan kerja melebihi batas kemampuan yang
ditentukan.
6.2.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam Tangki atau Ruang
Tertutup dengan Las Listrik
Pada tahap persiapan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup
risiko yang dapat terjadi saat memasuki tangki atau ruang tertutup yaitu
terpeleset karena kondisi licin yang disebabkan air atau sisa BBM dan juga
tubuh berisiko terbentur dengan benda kerja karena kurang hati-hati (unsafe
act), atau pintu masuk tangki yang terlalu kecil (unsafe condition).
Pada tahap pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup pekerja
berisiko keracunan gas karena terdapat gas beracun seperti sianida dalam tangki
atau ruang tertutup, tersengat listrik, terkena percikan api las, terjatuh, pingsan
akibat dehidrasi karena suhu dalam tangki atau ruang tertutup panas, dan risiko
terbakar karena masih terdapat bahan yang mudah terbakar seperti sisa BBM,
gas, dan cat (flammable).
Pada tahap perapian dengan menggunakan palu terak (chipping atau
hammer back) pekerja berisiko tergores dan terpukul karena posisi jari tangan
yang salah, dan juga terkena percikan benda. Pada tahap perapian pengelasan di
dalam tangki atau ruang tertutup pekerja tidak menggunakan sikat baja dan
gurinda tangan. Sedangkan pada tahap finishing saat pakerja membersikan area
kerja berisiko tertusuk potongan atau serpihan benda kerja dan saat pekerja
keluar dari tempat pengelasan pekerja berisiko terpeleset karena kondisi tangki
licin, dan terbentur dengan benda kerja karena pintu masuk atau keluar tangki
kecil.
Dari hasil identifikasi yang dilakukan dengan wawancara kepada
pengawas pengelasan, pada pekerjaan pengelasan di dalam tangki atau ruang
tertutup Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor telah dilakukan
upaya pencegahan dengan terlebih dahulu dilakukan pembersihan minyak, gas
dan benda lain yang mudah terbakar. Selain itu, dilakukan pengukuran gas
untuk mendeteksi gas yang beracun seperti sianida dan gas lainnya pada
pengelasan tangki sianida oleh pihak Hiperkes sebelum dilakukan pengelasan
dan pemantauannya secara terus menerus selama pekerja mengelas.
Dalam mengelas tangki menurut Sriwidharto (1996) sebelum dilakukan
pengelasan, tangki harus bersih dari minyak, gas yang mudah terbakar, dan cat
yang dapat terbakar. Apabila dalam hal ini pembersihannya kurang sempurna
akan terjadi ledakan yang sangat membahayakan. Untuk mencegah hal ini
sebelum pengelasan dilakukan harus dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu
untuk memastikan bahwa tidak akan terjadi ledakan. Oleh karena itu
pemeriksaaan tidak boleh hanya berdasarkan perkiraan saja tetapi harus
memakai alat deteksi untuk gas yang mudah terbakar.
6.3. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor
a. Terbentur benda kerja
Kategori risiko yang dihasilkan dari risiko terbentur benda kerja pada
pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik yaitu priority 3 dan dengan las
gas acceptable. Sedangkan pada pengelasan di tempat ketinggian dan di
dalam tangki atau ruang tertutup kategori risikonya sama yaitu acceptable.
Hal ini dibedakan dari tingkat pemaparan pekerjaannya. Untuk pengelasan di
ruang terbuka dilakukan setiap hari dengan intensitas pekerjaan
menyambung arde ground ke benda kerja lebih banyak atau berulang-ulang
dibandingkan dengan mempersiapkan tabung gas. Sedangkan pada
pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup
pekerjaannya dilakukan jika ada permintaan dari pihak pabrik saja.
Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko terbentur yaitu telah dibuat
safety line berupa cat berwarna, tetapi safety line yang ada hanya di dalam
workshop saja sedangkan di luar workshop tidak ada, sebaiknya safety line
juga dibuat di luar workshop karena aktifitas pengelasan lebih banyak
dilakukan di luar workshop, selain itu kondisi tempat kerja harus selalu
diatur rapi (house keeping) agar tidak menimbulkan risiko terbentur,
dipasang warning sign dan selalu memakai APD berupa safety shoes dan
safety helmet. Upaya pengendalian yang telah dilakukan dengan membuat
safety line dapat meminimalkan tingkat kemungkinan terbentur. Sebaiknya
untuk risiko terbentur benda kerja pekerja pengelasan lebih meningkatkan
house keeping sehingga diharapkan dapat menurunkan tingkat kemungkinan
dan dengan selalu menggunakan safety shoes dan safety helmet dampak yang
terjadi akibat terbentur menjadi kecil.
b. Tergores
Risiko tergores pada pengelasan di Bengkel Pabrik terjadi saat
menggunakan palu terak (chipping atau hammer back), sikat baja, gurinda
tangan, memindahkan benda kerja dan membersikan serpihan atau potongan
benda kerja. Pada pengelasan di ruang terbuka risiko tergores palu terak dan
sikat baja memiliki kategori sama yaitu priority 3 dan pada pengelasan di
tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup terjadi pada
penggunaan palu terak saja dengan kategori risiko acceptable. Sedangkan
pada penggunaan mesin gurinda tangan kategori yang dihasilkan yaitu
priority 3 dan saat memindahkan dan membersihkan benda kerja pada
pengelasan di ruang terbuka kategori risiko yang dihasilkan yaitu priority 3
dan pada pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang
tertutup kategori yang dihasilkan yaitu acceptable.
Masing-masing risiko tergores dari pekerjaan pengelasan termasuk
dalam kategori yang berbeda, hal ini tergantung dari pemaparan pengelasan
yang dilakukan. Dari semua risiko tergores yang ada, risiko tergores pada
pengelasan di Bengkel Pabrik termasuk dalam kategori acceptable sampai
priority 3. Untuk itu, pekerja harus selalu berusaha mengurangi risiko
dengan bekerja hati-hati, selalu menggunakan safety gloves dan juga
dilakukan pengawasan cara kerja yang aman dan pengawasan penggunaan
APD secara ketat baik oleh pihak pengawas pengelasan, maupun oleh pihak
Keselamatan Kerja karena pengawasan yang telah dilakukan selama ini
hanya dilakukan pada waktu tertentu saja. Dengan bekerja hati-hati pekerja
dapat terhindar dari kemungkinan tergores dan menggunakan APD berupa
safety gloves dampak yang terjadi akibat tergores menjadi cidera kecil.
c. Terpeleset
Risiko terpeleset pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat terjadi
karena kondisi lantai yang licin yang terbuat dari semen yang disebabkan
oleh tumpahan oli pada pengelasan di ruang terbuka sedangkan pada
pengelasan di tempat ketinggian disebabkan oleh air dan sisa minyak yang
masih ada di dalam tangki atau ruang tertutup. Pada pengelasan di bengkel
pabrik risiko terpeleset termasuk kategori acceptable hal ini karena
konsekuensi yang diakibatkan dari kejadian terpeleset hanya berdampak
cidera ringan. Pengendalian yang dilakukan saat ini yaitu pekerja menaburi
ceceran oli yang tumpah pada pengelasan di ruang terbuka dengan serbuk
kayu basah, memasang papan sebagai pijakan, dan menggunakan APD. Pada
risiko terpeleset walaupun dampak yang diakibatkan hanya cidera ringan
namun pengawasan pada pekerja pengelasan dan tempat kerja harus tetap
dilakukan. Dengan pengendalian yang telah dilakukan tersebut pekerja
pengelasan akan terhindar dari kemungkinan risiko terpeleset.
d. Terbakar
Risiko terbakar pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat terjadi
karena kebocoran tabung gas asetilen, selang karet (hose), clamp hose atau
percikan api las mengenai bahan yang mudah terbakar. Kategori risiko yang
dihasilkan yaitu substantial. Tindakan yang harus dilakukan yaitu seperti:
mengecek peralatan secara rutin dari kebocoran, patahan selang karet (hose),
clamp hose, mengisolasi bahan-bahan yang mudah terbakar, seperti bensin,
solar, minyak, cat kayu, kain kertas dan bahan lainnya dengan cara
ditempatkan ditempat khusus yang tidak akan terkena percikan las. Pada
pengelasan dengan las gas sebaiknya dipasang Material Safety Data Sheet
(MSDS) untuk mengetahui bahaya apa saja yang mungkin terjadi dari bahan
kimia seperti gas asetilen sehingga pekerja lebih berhati-hati. Dengan
pengendalian tersebut akan mengurangi kemungkinan risiko terbakar pada
pekerja pengelasan.
e. Tersengat api
Risiko tersengat api terjadi pada saat pekerja menyalakan las gas
karena jarak antara jari tangan pekerja dengan nozzle terlalu dekat. Pada
risiko ini termasuk kategori risiko priority 3 pengendalian yang dilakukan
oleh pekerja yaitu dengan mengatur jarak aman antara jari tangan saat
menyalakan api dengan nozzle dengan cara memposisikan jari tangan berada
disampingnya, selain itu pekerja juga menggunakan safety gloves yang dapat
menghalangi jari tangan tersengat langsung, dan juga pengawasan harus
dilakukan untuk memastikan pekerja tidak melakukan unsafe act saat
menyalakan las gas. Dengan mengatur jarak aman saat menyalakan api dapat
mengurangi kemungkinan risiko tersengat api dan safety gloves yang
digunakan oleh pekerja dapat mengurangi dampak yang diakibatkan
tersengat api.
f. Tersengat listrik
Risiko tersengat listrik pada pengelasan di Bengkel Pabrik disebabkan
oleh penggunaan mesin las listrik dan mesin gurinda tangan. Untuk tersengat
listrik karena mesin las listrik kategori yang dihasilkan dibedakan
berdasarkan kondisinya sehingga mempengaruhi kemungkinan terjadinya
tersengat listrik. Kondisi tersebut yaitu di area basah dengan kemungkinan
pekerja tersengat listrik mesin las cenderung terjadi hal ini karena air yang
bersifat konduktor yang dapat menghantarkan arus listrik dengan kategori
yang dihasilkan yaitu priority 1. Pada kondisi area kering risiko tersengat
listrik mesin las termasuk kategori substantial karena kejadian tersengat
listrik terjadi jika alat tidak terpelihara atau mengalami kerusakan sedangkan
dampak yang diakibatkan karena tersengat listrik mesin las dapat
mengakibatkan kematian. Pada penggunaan mesin gurinda tangan termasuk
kategori priority 3 karena dampak yang diakibatkan hanya cidera berat yang
serius dan penggunaan mesin gurinda tangan hanya digunakan di dalam
workshop saja sehingga kondisinya dalam keadaan kering.
Untuk pekerja pengelasan dengan kondisi area basah harus
dikendalikan terlebih dahulu seperti dengan memasang papan sebagai tempat
pijakan, menggunakan safety shoes, menggunakan sarung tangan karet,
dilakukan pemeliharaan rutin pada alat dengan mengecek kabel dari
kerusakan selain itu, pekerja juga harus diawasi agar jika terjadi hal yang
tidak diinginkan pengawas bisa dengan segera memutuskan arus listrik.
Sedangkan untuk risiko tersengat listrik mesin di area kering dan electric
shock karena mesin gurinda tangan perlu dilakukan pemeriharaan alat secara
rutin dari kerusakan dan pemasangan LOTO seperti personal danger tag atau
tag danger pada alat yang rusak. Sebaiknya pada mesin las listrik dipasang
warning sign berupa peringatan bahwa alat tersebut bertegangan tinggi.
Dengan pengendalian yang telah dilakukan pada area basah dan area kering
pada pengelasan dengan las listrik dan penggunaan mesin gurinda tangan
dapat mengurangi kemungkinan risiko tersengat listrik.
g. Terjatuh
Risiko terjatuh pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat terjadi karena
posisi kabel pada las listrik dan selang karet (hose) pada las gas tidak ditata
dengan rapi (house keeping), hal ini tidak hanya berisiko pada pekerja
pengelasan tetapi juga berisiko pada pekerja lain yang ada di Bengkel
Pabrik. Risiko terjatuh pada pengelasan di ruang terbuka termasuk kategori
priority 3 dan pada pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk
kategori acceptable. Pada risiko terjatuh karena kabel dan selang karet
(hose) harus dilakukan penataan yang rapi (house keeping) agar tidak
menimbulkan kecelakaan. Sedangkan risiko terjatuh pada pengelasan di
tempat ketinggian dapat berdampak kematian. Kategori risiko terjatuh dari
ketinggian termasuk priority 1. Untuk itu, sebelum melakukan pengelasan di
tempat ketinggian, pekerja terlebih dahulu harus melapor kepada pihak
Pemeliharaan Pabrik dan meminta izin untuk bekerja kepada pihak
Keselamatan Kerja dan Hiperkes, kemudian pihak tersebut memberikan
work permit. Selain itu dilakukan juga pemasangan scaffolding jika
diperlukan atau tangga dan pekerja memakai APD tambahan seperti safety
belt, safety harness dan wire rope. Untuk mengurangi kemungkinan terjatuh
dari ketinggian sebaiknya dipasang LOTO pada scaffolding yang
memberikan informasi bahwa scaffolding tersebut layak atau tidak layak
untuk dinaiki dan dipasang safety line agar pekerja lain tidak melintas di
bawahnya.
h. Terjepit
Risiko terjepit pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat disebabkan
oleh penggunaan mesin las listrik yaitu saat menjepit arde holder pada
elektroda, terjepit saat memasang dan merapikan tabung gas dan terjepit
penjepit benda kerja. Risiko terjepit arde holder pada pengelasan di ruang
terbuka termasuk kategori priority 3 dan pada pengelasan di tempat
ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk kategori
acceptable. Risiko terjepit saat memasang dan merapikan tabung gas
termasuk kategori acceptable. Sedangkan terjepit penjepit benda kerja
dikategorikan substantial (penting) karena konsekuensi yang diakibatkannya
bisa menyebabkan luka robek sehingga membutuhkan penanganan medis
sedangkan terjepit arde holder dan terjepit saat memasang dan merapikan
tabung gas hanya berdampak cidera ringan. Pengendalian yang dilakukan
untuk risiko terjepit sama, hal ini didasarkan pada tingkat risiko tertinggi
yaitu substantial karena pengendalian yang ada dapat digunakan untuk
semua risiko terjepit dengan kategori acceptable maupun priority 3.
Pengendaliannya seperti dengan bekerja hati-hati saat menjepit arde holder
yaitu posisi jari tangan berlawanan dengan elektroda yang akan dijepit
pemasangan warning sign, memposisikan jari tangan pada jarak yang aman
saat menjepit benda kerja, memasang dan merapikan tabung gas dan
memakai safety gloves.
i. Terkena percikan
Risiko terkena percikan pada pengelasan di Bengkel Pabrik disebabkan
oleh percikan api las, percikan benda kerja saat menggunakan palu terak
(chipping atau hammer back), dan percikan bunga api pada penggunaan
gurinda tangan. Konsekuensi yang diakibatkan dari terkena percikan tersebut
dibedakan menjadi dua yaitu jika terkena percikan pada bagian tubuh selain
mata maka akan berdampak cidera ringan seperti luka bakar ringan dan
lecet, sedangkan jika terkena mata maka akan mengakibatkan kebutaan
sehingga termasuk dalam cidera yang sangat serius karena berdampak cacat
permanen.
Kategori risiko yang dihasilkan pada risiko terkena percikan api las
dan percikan benda kerja pada penggunaan palu terak (chipping atau
hammer back) termasuk dalam kategori substantial (penting) baik yang
mengenai anggota tubuh maupun yang mengenai mata, hal ini karena tingkat
pemaparan yang sama walaupun konsekuensi dampak yang diakibatkan dan
kemungkinan kejadian terkena percikan pada mata jarang terjadi karena
pekerja menggunakan safety goggles dan face shield atau kedok las.
Sedangkan risiko terkena percikan bunga api pada penggunaan gurinda
tangan termasuk kategori priority 3, hal ini karena mesin gurinda tangan
digunakan jika dibutuhkan saja sehingga penggunaanya mempengaruhi
tingkat pemaran.
Untuk pengendalian risiko terkena percikan pekerja harus berhati-hati
dengan mengatur jarak aman seperti melawan arah mata angin dan
sebaiknya pekerja pengelasan menggunakan alat pelindung diri seperti wear
pack yang terbuat dari bahan katun, pada saat pengelasan juga leher baju
harus dikancingkan, selalu menggunakan safety goggles, sarung tangan, face
shield (kedok las) dan apron kulit. Pengendalian ini harus diawasi secara
ketat agar pekerja tidak melanggar ketentuan yang telah ditetapkan terutama
pada penggunaan APD. Dengan menggunakan APD pekerja dapat
mengurangi dampak yang diakibatkan dari terkena percikan las, benda kerja,
dan bunga api.
j. Terpukul palu terak (chipping atau hammer back)
Risiko terpukul palu terak (chipping atau hammer back) dapat terjadi
saat melakukan perapian untuk menghilangkan kristal yang menumpuk pada
benda yang dilas. Kategori risiko terpukul palu terak berbeda tergantung
pemaparannya. Pada pengelasan di ruang terbuka lebih tinggi risikonya yaitu
termasuk kategori priority 3. Sedangkan pada pengelasan di tempat
ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk kategori
acceptable. Risiko terpukul dikendalikan dengan bekerja hati-hati yaitu
pekerja mengatur jarak aman antara jari tangan dengan pukulan palu terak.
Dengan mengatur jarak aman saat menggunakan palu terak (chipping atau
hammer back) kemungkinan pekerja terpukul dapat berkurang.
k. Tertusuk
Risiko tertusuk pada pengelasan di Bengkel Pabrik disebabkan oleh
penggunaan sikat baja yang digunakan untuk menghilangkan kristal las dan
pada saat membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda kerja.
Risiko tertusuk pada pengelasan di ruang terbuka termasuk kategori priority
3 dan pada pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang
tertutup saat membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda
kerja termasuk acceptable. Hal ini tergantung dari pemaparan yang
dilakukan. Untuk itu pekerja harus sedapat mungkin mengurangi risiko
dengan bekerja hati-hati dan selalu menggunakan safety gloves dan juga
perlu pengawasan yang ketat baik oleh pihak pengawas pengelasan, maupun
oleh pihak keselamatan kerja. Dengan bekerja hati-hati kemungkinan risiko
tertusuk dapat dikurangi dan dengan menggunakan safety gloves dapat
mengurangi dampak yang diakibatkan tersengat api.
l. Terpotong
Risiko jari tangan terpotong disebabkan oleh penggunaan mesin
gurinda tangan pada pengelasan di ruang terbuka. Kategori risikonya yaitu
priority 3, tetapi kategori ini bisa meningkat jika pemaparannya dilakukan
lebih banyak karena dampak yang diakibatkannya dapat menyebabkan cacat
yang permanen. Pengendaliannya yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur
jarak aman antara jari tangan dengan putaran gurinda dan juga perlu
pengawasan yang berkesinambungan baik oleh pihak pengawas pengelasan,
maupun oleh pihak keselamatan kerja. Dengan bekerja hati-hati dan
pengawasan yang dilakukan pekerja akan terhindar dari kemungkinan
terpotong mesin gurinda tangan.
m. Tertimpa
Risiko tertimpa benda kerja pada pengelasan dapat terjadi saat pekerja
memindahkan benda kerja yang sudah dilas dan saat melakukan pengelasan
di tempat ketinggian. Kategori risiko tertimpa pada pengelasan baik yang
dilakukan di ruang terbuka yaitu memindahkan benda kerja maupun pada
pengelasan di tempat ketinggian adalah substantial dengan nilai yang sama
yaitu 90. Tingkat konsekuensi yang diakibatkan untuk tertimpa benda kerja
saat melakukan pengelasan di tempat ketinggian lebih tinggi karena dapat
mengakibatkan cidera berat dibandingkan dengan tertimpa benda kerja saat
memindahkan benda kerja. Tingkat pemaparannya juga dibedakan
berdasarkan intensitas pekerjaan yang dilakukan yaitu pemaparan
pengelasan di tempat ketinggian lebih sedikit dibandingkan dengan
pemaparan di ruang terbuka. Pengendalian yang harus dilakukan yaitu antara
pekerja harus melakukan komunikasi, menggunakan APD dengan lengkap
dan selalu dilakukan pengawasan, selain itu pada pengelasan di tempat
ketinggian harus dipastikan tidak ada pekerja lain yang berada di bawahnya.
Dengan melakukan komunikasi pada pekerja lain kemungkinan risiko
tertimpa dapat dihindari dan dengan pemakaian APD berupa safety shoes
dan safety helmet dampak yang diakibatkan karena tertimpa juga dapat
berkurang.
n. Keracunan gas
Saat memasuki tangki atau ruang tertutup risiko keracunan gas sangat
dimungkinkan karena masih terdapat gas yang beracun seperti pada
pengelasan tangki sianida. Nilai tingkat risikonya yaitu 180 yang
dikategorikan dalam priority 1. Hal ini karena penggolongan risiko harus
dikategorikan pada kategori terburuk sehingga dikategorikan priority 1 dan
pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk risiko tinggi. Untuk
itu, perlu dikendalikan sesegera mungkin yaitu dengan mengadakan
pengukuran gas oleh pihak Hiperkes sebelum dilakukan pengelasan. Untuk
memastikan tidak terjadi keracunan gas sebaiknya dilakukan monitoring gas
selama pengelasan berlangsung. Selain itu, dipasang exhaust fan atau blower
agar konsentrasi gas yang ada berkurang dan pekerja juga dilengkapi dengan
safety respirator (masker gas). Dengan monitoring gas dan pemasangan
exhaust fan atau blower dan pemakaian safety respirator (masker gas)
pekerja dapat terhindar dari kemungkinan keracunan gas.
o. Pingsan
Risiko pingsan terjadi karena pekerja mengalami dehidrasi akibat
panasnya suhu dalam tangki atau ruang tertutup. Kategori risiko yang
dihasilkan yaitu priority 3. Untuk itu, dilakukan pemasangan exhaust fan
atau blower dan monitoring suhu dalam tangki atau ruang tertutup secara
rutin oleh Hiperkes ketika pengelasan berlangsung dan pekerjaan pengelasan
di dalam tangki atau ruang tertutup harus selalu diawasi baik pekerjanya
maupun kondisi disekitarnya. Dengan monitoring suhu dan pemasangan
exhaust fan atau blower dalam tangki pekerja pengelasan dapat terhindar
dari kemungkinan risiko pingsan.
Hasil analisis risiko keselamatan pengelasan di Bengkel Pabrik dengan
menggunakan metode semi kuantitatif AS/NZS 4360: 1999 menunjukkan bahwa
masing-masing risiko keselamatan dari tahapan pekerjaan yang ada mempunyai
nilai yang berbeda-beda. Hal ini tergantung pada tingkat konsekuensi yang
diakibatkan, tingkat pemaparan yang terjadi dan tingkat kemungkinannya.
Berdasarkan hirarki pengendalian, usaha pengendalian pada pengelasan di
Bengkel Pabrik PT ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:
1. Pengendalian engineering control
Pada pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor pengendalian yang termasuk engineering control yaitu membuat
safety line berupa garis cat berwarna, memasang papan sebagai tempat
pijakan jika pengelasan di area basah, menaburi ceceran oli dengan serbuk
kayu basah, mengamankan bahan yang mudah terbakar, mengatur posisi
kabel las atau posisi selang karet (hose) agar tidak pada jalur lintasan
pekerja, pemasangan tangga atau scaffolding pada pengelasan di tempat
ketinggian, pemasangan exhaust fan atau blower pada pengelasan di dalam
tangki atau ruang tertutup, dan dilakukan pengukuran gas dan suhu sebelum
mengerjakan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup. Pengendalian
yang disarankan yaitu pembuatan safety line di luar ruangan workshop,
pembuatan safety line pada pengelasan di tempat ketinggian, monitoring
pengukuran gas dan suhu selama pengelasan berlangsung pada pengelasan di
dalam tangki atau ruang tertutup.
2. Pengendalian administrative control
Pengendalian yang termasuk administrative control pada pengelasan
yang terdapat di Bengkel Pabrik yaitu warning sign yang dipasang di area
kerja, dilakukan safety talk sebelum bekerja, pemasangan LOTO berupa
personal danger tag dan danger tag pada alat, bekerja hati-hati, koordinasi
dengan satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan Kerja jika bekerja di tempat
berbahaya, komunikasi dengan sesama pekerja dan penggunaan work permit
untuk pengelasan di tempat berbahaya. Pengendalian yang disarankan yaitu
pemasangan warning sign pada mesin las listrik dan pemasangan Material
Safety Data Sheet (MSDS) pada tabung gas pengelasan.
3. Pengendalian dengan menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)
Alat pelindung diri yang digunakan ada pekerja pengelasan di Bengkel
Pabrik yaitu: safety shoes, wear pack, sarung tangan yang disesuaikan
dengan kondisinya yaitu sarung tangan karet di area basah dan kulit di area
kering, safety belt, safety harness dan wire rope untuk pengelasan di tempat
ketinggian, safety respirator (masker gas) untuk pengelasan di dalam tangki
atau ruang tertutup, safety goggles, kedok las (face shield), apron dan safety
helmet.
Dari seluruh hirarki pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. ANTAM
Tbk UBP Emas Pongkor telah dilakukan dengan baik, tetapi masih ditemukan
unsafe codition seperti masih ada benda kerja yang tidak tertata rapi yang sudah
maupun yang belum di lakukan pengelasan di luar workshop yang merupakan
jalur lintasan berjalan. Sebagian besar karyawan pengelasan telah mempunyai
kesadaran yang baik dalam menggunakan APD, tetapi masih ditemukan pekerja
yang tidak menggunakan APD atau unsafe act. Tindakan tidak menggunakan
APD dapat membahayakan pekerja, karena pada kegiatan pengelasan terdapat
bahaya-bahaya yang tidak dapat dihindarkan pada saat kegiatan berlangsung.
Dengan penggunaan APD diharapkan dapat mengurangi pemaparan bahaya
proses pengelasan dan terjadinya cidera atau kecelakaan kerja. Menurut Bird
dan Germain (1990) tindakan unsafe condition dan unsafe act dalam teori loss
causation model termasuk dalam immediate causes yaitu jika kejadian tersebut
dibiarkan maka secara cepat dapat memicu terjadinya kecelakaan bila kontak
dengan bahaya.
Oleh sebab itu, perlu diadakan pengawasan secara ketat mengenai
kondisi kerja dan penggunaan APD yang aman dan selamat serta dengan
diadakannya pengawasan secara ketat diharapkan kegiatan tersebut dapat
meningkatkan kewaspadaan pekerja dan membiasakan diri berbudaya selamat.
Dengan seluruh pengendalian yang telah dilakukan dan pengawasan yang lebih
ketat baik oleh pihak pengawas pengelasan maupun oleh pihak Keselamatan
Kerja diharapkan dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko
keselamatan pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas
Pongkor, sehingga tingkat risiko yang ada dapat berkurang.
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
1. PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor bergerak dalam bidang usaha pertambangan
emas yang memiliki proses kerja penambangan, pengolahan dan pemeliharaan.
Salah satu pemeliharaan yang dilakukan yaitu proses pengelasan di Bengkel Pabrik
PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yang terdiri dari tahap persiapan pengelasan,
tahap pengelasan dan tahap perapian dan finishing. Sedangkan pengelasannya
sendiri dilakukan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas, di tempat
ketinggian dengan las listrik dan di dalam tangki atau ruang tertutup dengan las
listrik.
2. Risiko keselamatan yang terdapat pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu terbentur benda kerja, tergores benda kerja,
tergores dan terpukul palu terak (chipping atau hammer back), tergores dan
tertusuk sikat baja, tergores dan terpotong gurinda tangan, terpeleset, tersengat
listrik, terbakar, tersengat api, terjatuh, terkena percikan api, bunga api. dan
benda kerja, tertusuk potongan benda kerja, terjatuh dari ketinggian, pingsan,
keracunan gas, dan tertimpa benda kerja.
3. Konsekuensi risiko keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:
a. Bencana (disaster) yaitu tersengat listrik mesin las, terbakar, dan terjatuh dari
ketinggian.
b. Sangat serius (very serious) yaitu terkena percikan api las pada mata, terkena
percikan benda kerja pada mata, terpotong dan terkena percikan bunga api
pada mata.
c. Serius (serious) yaitu electric shock, tertimpa benda, dan keracunan gas.
d. Penting (important) yaitu pingsan, terjepit penjepit benda kerja, tergores
gurinda tangan.
e. Tampak (noticeable) yaitu terbentur, terpeleset, terjatuh, terjepit arde, terkena
percikan api las, benda kerja dan bunga api pada bagian tubuh, tergores sikat
baja dan palu terak (chipping atau hammer back), terpukul, dan tertusuk.
4. Pemaparan risiko keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:
a. Sering sekali (continuously) yaitu:
Terjadi pada pengelasan di ruang terbuka yaitu terbentur saat menyambung
arde ground, terjatuh, terjepit arde, tersengat api, terkena percikan api las,
tergores sikat baja, dan tergores palu terak (chipping atau hammer back).
b. Sering (frequently) yaitu:
Pengelasan di ruang terbuka yaitu terpeleset, terbentur dan tertepit saat
mempersiapkan tabung gas, terjepit penjepit benda kerja, tergores dan
tertimpa saat memindahkan benda kerja, tergores dan tertusuk saat
membersihkan serpihan atau potongan benda.
c. Kadang-kadang (occasionally) yaitu:
Pengelasan di ruang terbuka yaitu tergores, terpotong dan terkena percikan
bunga api saat menggunakan gurinda tangan.
d. Tidak sering (infrequent) yaitu:
Terjadi pada pengelasan di tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki
atau ruang tertutup yaitu terpeleset, terbentur, terjatuh dari ketinggian,
tertimpa, terjepit arde, keracunan gas, terkena percikan api las dan benda
kerja.
e. Jarang (rare) yaitu tersengat listrik
f. Sangat jarang (very rare) yaitu terbakar
5. Kemungkinan risiko keselamatan pengelasan pada pekerja pengelasan di Bengkel
Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:
a. Sering terjadi (almost certain) yaitu terkena percikan api las, percikan benda
kerja dan percikan bunga api pada bagian tubuh.
b. Cenderung terjadi (likely) yaitu tersengat listrik di area basah, terbakar,
tergores, terpukul, tertusuk, keracunan gas dan pingsan.
c. Tidak biasa terjadi tapi mungkin (unusual but possible) yaitu terbentur,
terpeleset, tersengat listrik di area kering, terjatuh, terjepit, tergores pada
penggunaan gurinda tangan, electric shock, dan tertimpa benda kerja.
d. Jarang terjadi (conceivable) yaitu terkena percikan api las, benda kerja dan
bunga api pada mata.
6. Tingkat risiko pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP
Emas Pongkor yaitu:
a. Prioritas 1:
1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik yaitu tersengat listrik
2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu tersengat listrik dan
terjatuh dari ketinggian lebih dari dua meter.
3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup yaitu tersengat listrik, dan
keracunan gas.
b. Penting (substantial):
1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas: tersengat listrik di
area kering, terkena percikan api las dan benda kerja, terbakar, terjepit
penjepit benda kerja dan tertimpa atau kejatuhan benda kerja.
2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu tersengat listrik di
area kering dan tertimpa atau kejatuhan benda kerja.
3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup dengan las listrik yaitu
tersengat listrik di area kering.
c. Prioritas 3:
1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas yaitu terbentur
benda kerja, terjepit arde holder, terjatuh, tergores, terpukul, tertusuk,
terpotong, electrick shock, dan terkena percikan bung apai gurinda tangan.
2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu terkena percikan api
las, dan terkena percikan benda kerja saat menggunakan chipping atau
hammer back.
3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang terbuka dengan las listrik yaitu
terkena percikan api las dan percikan benda kerja.
d. Diterima (acceptable):
1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas yaitu terpeleset,
terjepit dan terbentur saat mempersiapkan tabung gas.
2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu terpeleset,
terbentur, terjepit, tergores, terpukul dan tertusuk.
3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang terbuka dengan las listrik yaitu
terpeleset, terbentur, tergores, terjatuh, dan tertusuk.
7. Pengendalian yang dilakukan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.
ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu safety line, menaburi ceceran oli dengan
serbuk kayu basah, pemasangan papan sebagai tempat pijakan di area basah,
pemasangan LOTO, mengatur house keeping dengan rapi, dilakukan safety talk
setiap pagi sebelum bekerja, bekerja hati-hati, dipasang tangga atau scaffolding
pada pengelasan di tempat ketinggian, work permit untuk pengelasan di tempat
ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup, koordinasi dengan satuan
kerja Hiperkes dan Keselamatan Kerja, dilakukan training pengelasan dan
penggunaan APD pengelasan. Sedangkan pengendalian yang disarankan yaitu
pembuatan safety line di luar ruangan workshop dan pengelasan di tempat
ketinggian, monitoring pengukuran gas dan suhu selama pengelasan berlangsung
pada pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup, pemasangan warning sign
pada mesin las listrik dan pemasangan Material Safety Data Sheet (MSDS) pada
tabung gas pengelasan.
7.2. Saran
1. Monitoring bahaya atau risiko pengelasan secara periodik dan diprioritaskan
pengendalian bahaya atau risiko pada tingkat substanstial sampai priority 1.
2. Pada tingkat risiko acceptable sampai priority 3 walaupun tingkat risiko rendah
tetapi perlu diperhatikan karena risiko bisa terjadi jika pekerja melakukan
pekerjaan secara berulang-ulang dan orang yang bekerja adalah orang yang sama.
3. House keeping di area kerja harus lebih ditingkatkan lagi karena peletakan benda
kerja yang kurang teratur di area kerja dapat menimbulkan bahaya tergores dan
terbentur benda kerja terutama di luar workshop tempat pengelasan yang
digunakan sebagai jalur lintasan pekerja berjalan.
4. Dilakukan pengecekan terhadap peralatan kerja secara rutin sehingga dapat
diketahui peralatan yang sudah tidak layak dipakai, sehingga dapat segera
dilakukan penggantian terhadap peralatan tersebut.
5. Pengawasan pekerja terhadap penggunaan APD harus ditingkatkan dan perlu
adanya tindak lanjut dari reward and punishment karena masih ada pekerja yang
tidak menggunakannya saat pekerjaan berlangsung dan lebih ditingkatkan lagi
pengawasan cara kerja yang aman pada saat proses pengelasan. Sehingga pekerja
terbiasa dengan budaya selamat di tempat kerja.
6. Untuk penelitian selanjutnya diharapkan tidak hanya meneliti pekerja pengelasan di
Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dari segi keselamatan saja tetapi
dari segi kesehatan seharusnya diteliti juga sehingga tingkat risiko kesehatan dapat
juga dilakukan penilaian risikonya. Selain itu, penelitian juga seharusnya tidak hanya
dilakukan pada pekerja tetapi juga pada sumber daya lain seperti peralatan.
DAFTAR PUSTAKA
Bird, Frank E and Germain, George L. Practical Loss Control Leadership. Atlanta
USA, 1990.
Colling, David. A. Industrial Safety Management and Technology. Pentice Hall.Inc,
1990.
Cross, Jean. Study Notes SESC9211: Risk Management. University of New South
Wales, 1998.
Depkes RI. Kesehatan dan Keselamatan Kerja Pelayanan LINEN di Rumah Sakit.
Jakarta[serial online] 2008 [cited 2008 April 12]. Available
http://www.depkes.go.id/index.php?option=articles&task=viewarticle&artid
=134&Itemid=3.
Diberardinis, Louis, J. Handbook of Occupational Safety and Health. Second Edition.
John Wiley & Sons. Inc, 1999.
DK3N. Visi, Misi, Kebijakan, Strategi dan Program Kerja K3 Nasional 2007-2010.
Jakarta: DK3N, 2007.
Kolluru, Rao.v..[et.al]. Risk Assesment and Management Hand Book for
Environmental, Health and Safety. Mc Graw-Hill. Inc, 1996.
Geotsch, David. Occupational Safety and Health: in manager. Second Edition. 1996.
Gibson, Stuart W . the motivate series Mac Millan texts for industrial vocational and
technical education “practical welding”. The Mac Millan Press Ltd.
Hongkong. 1994.
Hendra. Manajemen Risiko. Bahan Kuliah Manajemen Risiko. Fakultas Kedokteran
dan Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta. Tidak dipublikasikan.
2007.
ILO. Introduction to Occupational Health and Safety. 1996.
Jurnal Nasional,.Angka Kecelakaan Kerja Indonesia Tertinggi di Dunia. [Jurnal
Nasional Website]. April 1, 2008 [cited 2008 April 12].
Available:http://jurnalnasional.com/?med=Web&sec=Breaking/20News&rbr
k=Ekonomi&id=6523&page=30&b=true&n=true.
Kodim, Nasrin dkk. Himpunan bahan kuliah Epidemiologi tidak menular. Jurusan
Epidemiologi Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia:
Jakarta. Tidak dipublikasikan.
Pasiak, Royke. Keselamatan Kerja Pertambangan. PT. ANTAM Tbk UBPE
Pongkor: Satuan Kerja Keselamatan Kerja, 1999.
Purwanto. Modul Pelatihan Analisis Resiko. PT. ANTAM Tbk UBPE Pongkor:
Satuan Kerja Keselamatan Kerja, 2006.
PT. ANTAM Tbk UBPE Pongkor. Laporan Kecelakaan Kerja. Bogor: Satuan Kerja
Keselamatan Kerja PT. ANTAM Tbk UBPE Pongkor, 2007.
Redja, George E. Principles of Risk Management and Insurance. Eight Edition.
Pearson Education Inc, 2003.
Ridley and Channing, John. Risk Management Safety at Work.Butterworh-
Heinemann: Elsivier Science Ltd, 1998.
Sriwidharto, Petunjuk Kerja Las. Jakata: PT. Pradnya Paramita. 1996.
Stoner, James A.F. [et al]. Manajemen. Jakarta: PT. Prenhallindo, 1995.
Suma’mur. Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: Toko Gunung Agung,
1976.
Suma’mur. Keselamatan kerja dan pencegahan kecelakaan. Jakarta: Toko Gunung
Agung, 1981.
Supriyadi, Gemilar Saptra Pratama. Penilaian Resiko Kecelakaan Pada Kegiatan di
Bagian Pengantongan PT. Semen Cibinong Tbk Bogor. Skripsi S1 Fakultas
Kesehatan Masyarakat, Universitas Indonesia, 2005.
Suratman, M .S.pd. Teknik Mengelas Asetilen, Brazing dan Las Busur Listrik.
Pustaka Grafika Bandung. 2001.
Suryani, Ade Irma. Pelaksanaan Penilaian Resiko di Departemen Component I PT.
Panasonic Gobel Battery Indonesia di Cibitung. Skripsi S1 Fakultas
Kesehatan Masyarakat, Universitas Indonesia, 2005.
The Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS 4360: 1999). Risk
Management Guidelines, 1999.
The Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS 4360: 2004). Risk
Management Guidelines, 2004.
Wiryosumarto, Harsono. Dr.Ir.Prof Okamura.Oshimura, Toshi Dr. Teknologi
Pengelasan Logam. Jakarta: Penerbit PT. Pradnya Paramita.1991.
Yanri, Zulmian dkk. Himpunan Peraturan Perundangan Kesehatan Kerja. Jakarta:
PT. Citratama Bangun Mandiri, 1999.