laporan PRAKTIK INDUSTRI di PT.PP.LONDON SUMATRA INDONESIA Tbk (Production of Palangisang Crum...

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Indonesia merupakan negara penghasil dan pengekspor karet alam urutan

ke 2 (dua) di dunia setelah Thailand. Meskipun produksi karet Indonesia masih

dibawah Thailand namun dari sisi luasan Indonesia menduduki areal karet terluas

di dunia. Kenyataan ini menunjukkan bahwa tingkat produktivitas karet Indonesia

per satuan luas masih dibawah tingkat produktivitas di negara lain (Thailand dan

Malaysia). Namun demikian peluang ekspor karet alam Indonesia ke depan masih

tetap cerah bahkan Indonesia dapat menjadi negara pemasok karet utama

mengingat 2 pemasok utama lainnya (Thailand dan Malaysia) sudah tidak mampu

lagi meningkatkan produksinya karena keterbatasan lahan pengembangan.

Dibalik peluang yang sangat besar tersebut, tuntutan terhadap bahan baku

yang bermutu merupakan suatu tantangan yang besar bagi Indonesia. Mutu bahan

baku karet yang diekspor ke luar negeri sangat ditentukan oleh penanganan bahan

olah karet di tingkat petani. Semenjak Indonesia dikenalkan dengan produk crumb

rubber dengan SIR (Standar Indonesian Rubber), mutu bahan olah karet yang

dipersiapkan oleh petani semakin merosot. Bentuk sit angin yang pada mulanya

dikenal masyarakat dan menjadi produk utama yang dihasilkan petani karet

sedikit demi sedikit berubah dan diganti dengan bentuk slab terutama di sentra

karet di wilayah Sumatera. (Direktorat Penanganan Pasca Panen. 2007)

Sebagai salahsatu negara yang memiliki industri yang cukup banyak dan

telah memberikan lapangan kerja kepada masyarakat untuk meningkatkan

kualitas hidup mereka. Industri memberikan kesempatan kepada putra-putri

bangsa untuk berkreasi dalam mewujudkan cita-cita bangsa yang adil dan

makmur sesuai dalam Undang-Undang Dasar 1945.

Mahasiswa sebagai agen of cange harus memiliki nilai kreatifitas yang

lebih dalam mewujudkan cita-cita tersebut. Salahsatunya adalah belajar dari

industri sebelum memasuki dunia kerja yang sebenarnya. Praktik dalam suatu

2

instansi ataupun industri merupakan langkah awal seseorang mengenal lebih jauh

tentang dunia kerja tersebut.

Belajar dalam kelas tentu tidak memberikan gambaran secara nyata

kepada mahasiswa akan dunia kerja, akan tetapi dengan praktek di lapangan

secara langsung dapat mengetahui dan mengimplementasikan teori-tori yang

telah diketahui di kampus sehingga teori dan praktek dapat diaplikasikan

dimasyarakat pada umumnya.

Kegiatan magang(Praktek Industri) itu sendiri merupakan kegiatan

akademik intrakurikuler yang bertujuan untuk meningkatkan profesionalisme

mahasiswa dengan apa yang didapatkan selama perkuliahan. Selama perkuliahan

mahasiswa dibekali dengan berbagai macam mata kuliah. Setelah

menyelesaiakan mata kuliah selama enam (6) semester, dan sebelum memasuki

dunia kerja, mahasiswa diharapkan bisa mengaplikasikan teori-teori yang telah

didapatkan, salah satu caranya adalah melalui program mata kuliah magang atau

Praktik Industri (PI) tersebut. Diharapkan melalui program ini nantinya akan

melatih, membina, dan mengarahkan mahasiswa agar terampil di dunia kerja.

Praktek industri merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan

pendidikan Strata I di Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik

Universitas Negeri Makassar. Melalui praktek kerja lapangan ini mahasiswa akan

mendapat kesempatan untuk mengembangkan cara berpikir, menambah ide-ide

yang berguna dan dapat menambah pengetahuaan mahasiswa sehingga dapat

menumbuhkan rasa disiplin dan tanggung jawab mahasiswa terhadap apa yang

ditugaskan kepadanya.

Oleh karena itu semua teori-teori yang dipelajari dari berbagai mata kuliah di

Program Studi Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik Universitas

Negeri dapat secara langsung dipraktekkan di PT. PP. London Sumatra Indonesia,

Tbk terutama yang berhubungan dengan pengolahan Cup Lump, Bato Lateks

maupun SIR 3CV60. Maka mahasiswa diharuskan menjalani praktek kerja

lapangan di instansi pemerintah atau perusahaan swasta sebagai salah satu syarat

yang harus dipenuhi sebelum menyelesaikan studinya. Dalam rangka itulah maka

3

Program Studi Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik Universitas

Negeri mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan praktek kerja lapangan.

Dalam praktek industri di PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk ini

khususnya Production of Palangisang Crumb Rubber Factory(PCRF), mahasiswa

diharapkan dapat mengetahui proses produksi karet cup lump menjadi Harub SIR

10, karet lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x dan lateks menjadi SIR 3CV60.

B. Ruang Lingkup

Adapun ruang lingkup dari kegiatan praktik industri ini adalah untuk

mengemplementasikan teori-teori yang ada di kampus dengan industri yang

sebenarnya. Dalam kegiatan praktik industri di PT.PP.London Sumatra Indonesia

Tbk, khususnya Palangisang Crumb Rubber Factory(PCRF), kegiatan-kegiatan

yang saya lakukan terfokus di bagian pengolahan cup lump, pengolahan lateks,

pengujian mutu(uji viscositas mooney) di Lab dan penanganan limbah karet.

C. Tujuan

Adapun tujuan dari kegiatan praktek industri ini adalah:

1. Untuk mengetahui produksi karet cup lump menjadi SIR 10

2. Untuk mengetahui produksi karet lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x

3. Untuk mengetahui produksi karet lateks menjadi SIR 3CV60

4. Untuk mengetahui pengujian mutu karet cup lump dan lateks(uji viscositas

mooney) di laboratorium

5. Untuk mengetahui mengelolah limbah hasil pengolahan karet cup lump dan

lateks.

D. Manfaat

Adapun manfaat dari kegiatan praktek industri ini adalah:

1. Bagi mahasiswa

a) Memberikan pengalaman kerja kepada mahasiswa dalam proses produksi

karet alam di Palangisang Crumb Rubber Factory

b) Menambah wawasan Penulisan dalam proses dalam proses produksi karet

alam di Palangisang Crumb Rubber Factory

c) Menjadi Acuan atau referensi bagi mahasiswa lainya dalam pengolahan

karet alam di Palangisang Crumb Rubber Factory

4

d) Memberikan kesempatan memecahkan berbagai masalah dilapangan

e) Mahasiswa dapat memiliki kesiapan memasuki dunia kerja.

2. Bagi Perusahaan

a) Terjalinnya hubungan timbal balik positif antara Program Studi

Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik Universitas Negeri

Makassar dengan Palangisang Crumb Rubber Factory di berbagai

bidang

b) Meningkatkan dan memperkokoh keterkaitan antara perguruan tinggi

dengan perusahaan

c) Dapat menjadi masukan dari kritik maupun saran yang muncul.

3. Bagi perguruan tinggi

a) Memberikan kesempatan kepada mahasiswa lainnya untuk berkreasi dan

berinovasi dalam praktek industri berikutnya

b) Mendapat lulusan mahasiswa yang berkompeten dan berwawasan luas

dengan pengalaman yang dibawah dari praktek industri

c) Memiliki mahasiswa yang siap kerja di berbagai bidang.

E. Waktu dan Tempat

Waktu pelaksanaan kegiatan magang ini adalah dilaksanakan pada tanggal 02

juli-02 agustus 2014 di Pabrik PT.PP.LONDON SUMATRA INDONESIA,

Tbk(Production Of Palangisang Crumb Rubber Factory)

F. Batasan Masalah

PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk- (PCRF) merupakan tempat saya

melakukan praktik industri. Di tempaat saya praktik ini terdapat berbagai jenis

kegiatan yang dapat dilakukan, salahsatu kegiatan yang saya lakukan selama

praktik adalah proses pengolahan karet cup lump menjadi SIR 10, pengolahan

karet lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x dan SIR 3CV60, pengujian mutu di

laboratorium(uji viscositas mooney) dan pengolahan limbah hasil pengolahan

karet. Untuk pengujian mutu di labolatorium pembagian tugas diberlakukan dan

saya mendapatkan uji viskositas mooney.

5

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Perusahaan

1. Secara Umum (PT. PP. London Sumatra Indonesia. Tbk)

Sejalan dengan perkembangan sejarah bangsa Indonesia mulai dari

masa penjajahan Belanda, Jepang sampai pada masa kemerdekaan reformasi

hingga masa pembangunan sekarang, perusahaan di Indonesia khususnya di

kawasan Sumatera Utara mengalami perkembangan. Perusahaan yang

berkembang umumnya adalah perusahaan yang bergerak dibidang

perkebunan yang mengalami kesempatan untuk memanfaatkan sumber daya

alam yang ada di Sumatera Utara.

Kesempatan ini dimanfaatkan oleh Horrison & Crossfield Ltd yang

berdiri sejak tahun 1884 di London dan beroperasi di Indonesia pada tahun

1906. Mulanya perusahaan ini bekas hak Concessie (hak konsensi)

berdasarkan perjanjian antara Zelfbestuur Deli dengan beberapa perusahaan

Rubber Company Ltd, yang disahkan Resident Sumatra Timur dalam

rangka Konferensi UndangUndang pokok Agraria tanggal 1 Maret 1962 No.

Ka. 13/7/1. Pada tahun 1962 perusahaan ini memperluas bidang usahanya

dengan mengadakan penggabungan diantara perusahaan perkebunan Inggris

yang memiliki beberapa kebun di Sumatera Utara. Dengan adanya

penggabungan ini di bentuklah PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk.

PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk didirikan dengan akte

pendirian No. 93 tanggal 18 Desember 1962 di hadapan notaris Raden

Kardiman di Jakarta dengan naskah No. 20 tanggal 9 September 1963 yang

dibuat di hadapan notaris yang sama. Situasi negara yang saat itu

mengalami pergolakan dengan Inggris turut menimbulkan dampak pada

perusahaan. Pemerintah Indonesia berniat mengambil alih pengurusan

perusahaan dan menyerahkannya kepada bangsa Indonesia. Pengambil

alihan ini segera dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 1964 yang

pengurusannya berada dalam penguasaan dan pengawasan suatu badan

6

pemerintah dengan nama Badan Pengawasan Perkebunan Asing Republik

Indonesia (BPPARI) dan perkebunan ini diganti namanya menjadi PT. PP

Dwikora I & II.

Seiring perjalanannya pada tahun 1967 diadakanlah suatu perjanjian

antara pemerintah Republik Indonesia dengan Horrison & Crossfield Ltd

dan anak perusahaannya berdasarkan ketetapan Presiden No.6 tahun 1967.

Persetujuan perjanjian ini berlaku mulai tanggal 20 Maret 1968. maksud dan

tujuan dari persetujuan ini adalah :

a) Pengembangan hak milik penguasaan dari pemerintah Republik

Indonesia kepada Horrison & Crossfield Ltd terhadap perkebunan yang

pernah di kelolanya.

b) Melakukan kerja sama untuk kepentingan bersama dalam hal perkebunan

karet dan kelapa sawit dan proyek-proyek pangan yang mungkin

dilaksanakan oleh perusahaan.

c) Terwujudnya perjanjian ini juga didasarkan atas pertimbangan.

d) Instruksi Presiden Kabinet No. 28/U/1996 tertanggal 12 Desember 1996

dan semua pengaturan lain yang bertalian dengan pengembalian

perusahaan-perusahaan asing di Indonesia.

e) Undang-undang No.1 tahun 1967 mengenai penanaman modal asing dan

semua peraturan lain mengenai penanaman modal asing di Indonesia.

Dengan hadirnya perjanjian ini maka kepemilikan dan penguasaan

perusahaan tersebut oleh pemerintah Indonesia dikembalikan kepada

pemiliknya semula yaitu Horrison & Crossfield Ltd pada tanggal 1 April 1968

dan terjadi penggantian nama menjadi PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk.

Pada tanggal 21 November 1991, PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk

melakukan merger dengan beberapa perusahaan di bawah ini :

a) PT. Nagadong Plantation Company

b) PT. Seibulan Plantation Company

c) PT. Perusahaan Perkebunan Bajue Kidoel

d) PT. Perusahaan Perkebunan Sulawesi

7

Keempat perusahaan ini menggabungkan diri dan menamakannya

menjadi PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk. Perusahaan ini adalah jenis

perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) berdasarkan surat Ketua Badan

Penanaman Modal tanggal 12 November 1991 No.794/III/PMA/1991. Pada

tanggal 27 Juli 1994, Harrisons & Crossfield menjual seluruh saham Lonsum

kepada PT Pan London Sumatra Plantations (PPLS), yang membawa Lonsum

go public melalui pencatatan saham di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya pada

tahun 1996.

Pada bulan Oktober 2007, Indofood Agri Resources Ltd, anak perusahan

PT Indofood Sukses Makmur Tbk, menjadi pemegang saham mayoritas

Perseroan melalui anak perusahaannya di Indonesia, yaitu PT Salim Ivomas

Pratama. Jumlah kepemilikan saham PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk

pada saat itu adalah dengan komposisi saham sebesar 47, 23 % Commerzbank

(SEA) Ltd. Singapura sebesar 5, 83 % dan sisanya sebesar 46, 94 % dimiliki

oleh masyarakat.

Di awal berdirinya, perusahaan mendiversifikasikan tanamannya

menjadi tanaman karet, teh dan kakao. Di awal Indonesia merdeka Lonsum

lebih memfokuskan usahanya kepada tanaman karet, yang kemudian dirubah

menjadi kelapa sawit di era 1980.

2. Secara Khusus ( Palangisang Crumb Rubber Factory)

Kebun Bulukumba (Balombissie dan Palangisang) beserta sarana dan

prasarana penunjangnya yang merupakan bagian dari Harrisons & Crossfield

mulai beroperasi di Sulawesi Selatan (Bulukumba) pada tahun 1919, tiga belas

tahun setelah H&C berdiri.

Pada tahun 1965 perkebunan tersebut diambil alih oleh PPN Dwikora dan

pada tahun 1968 dikembalikan oleh Pemerintah RI kepada Perkebunan Harrison

& Crosfield Plc yang kemudian bernama London Sumatra (Lonsum).

Pada tahun 1994, Harrisons & Crossfield menjual seluruh saham Lonsum

kepada PT Pan London Sumatra Plantation (PPLS) yang membawa Lonsum go

publik melalui pencatatan saham di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya pada tahun

1996 sehingga nama perusahaan menjadi PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk.

8

PT. PP. London Sumatra Indonesia,Tbk merupakan perusahaan yang

bergerak dalam bidang perkebunan dan pabrik karet. Perusahaan ini mulai

beroperasi di Sulawesi Selatan sejak tahun 1919 di wilayah Kabupaten

Bulukumba. Areal perkebunan dan pabrik karet yang berada di Palangisang

Kecamatan Ujung Loe adalah seluas 3.436,61 ha dengan luas areal tanam +

2.790,85 Ha, dan lokasi Balombissie seluas 2.347,85 ha dengan luas areal tanam +

2.154,57 Ha. Sedangkan Luas Areal Pabrik Pengolahan Karet + 0,97 Ha.

Adapun nama dari perusahaan produksi karet remah dan lembaran yang

ada di bulukumba ini adalah Palangisang Crum Rubber Factory yang biasa

dikenal dengan PCRF. Produk utama adalah Karet Lembar (RSS;Ribbed Smoke

Sheet). Produk crumb rubber adalah produk sampingan untuk memanfaatkan sisa

lateks dari pohon yang berupa cup-lump. Berdasarkan data terakhir Perusahaan

Tahun 2013 memiliki kapasitas produksi :

1) Kapasitas olah karet lembar : + 275 ton/bulan

2) Kapasitas olah karet remah : + 800 ton/bulan

B. Identitas Pemrakarsa

Nama Perusahaan : PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk.

Jenis Badan Hukum : PT (Perusahaan Tebatas)

Alamat Kantor : Jalan Jend. Sudirman Kav. 79 Jakarta 12910

Indonesia

Nomor Telepon : (6221) 57957718

Nomor Fax : (6221) 57957719

E-Mail : www.londonsumatra.com

Status Penanaman Modal : PMA

Bidang Usaha : Perusahaan Perkebunan

C. Sertifikasi

Dalam perjalanan bisnisnya, Kebun Bulukumba dan Palangisang Rubber

Factory telah mendapatkan berbagai penghargaan dan sertifikasi baik nasional

maupun internasional, diantaranya adalah :

a. Sertifikat EMS ISO 14001, tahun 2008 dan telah di resertifikasi pada 2011

b. Sertifikat OHSAS 18001 : 2007

9

D. Lokasi Usaha Palangisang Crumb Rubber Factory

Jenis Kegiatan :Pengolahan Karet Remah dan Karet Lembaran

Lokasi Kegiatan :Kecamatan Bulukumpa, Kabupaten Bulukumba,

Alamat Kantor :Desa Tamatto, Kecamatan Ujung Loe, Kabupaten

Bulukumba, Sulawesi Selatan

Telp : (0413) 85220

E. Luas Perkebunanan dan Kapasitas Produksi

1. Luas Perkebunan Karet dan pabrik karet yang berada di Palangisang

Kecamatan Ujung Loe adalah seluas 3.436,61 ha dan Balombissie seluas

2.347,85 ha.

2. Produk utama adalah Karet Lembar (RSS;Ribbed Smoke Sheet). Produk

crumb rubber adalah produk sampingan untuk memanfaatkan sisa lateks dari

pohon yang berupa cup-lump.

3. Produksi pabrik karet adalah rata rata 20 ton/ hari yang terdiri atas karet

lembar (RSS) sebanyak 30 % dan Karet Remah (Crumb Rubber) sebanyak

70% masing masing kapasitas terpasang pabrik adalah sebagai berikut :

a. Pabrik Karet Lembar (RSS) adalah 13 ton/hari

b. Pabrik Karet Remah ( Crumb Rubber ) adalah 20 ton / hari.

F. Lokasi Operasional Perkebunan Karet Kebun Palangisang Estate adalah

sebagai berikut :

Kebun Palang Isang merupakan perkebunan karet PT PP London Sumatra

Indonesia Tbk yang terletak dikabupaten Bulukumba Sulawesi Selatan. Adapun

diskripsi Kebun Palang Isang adalah sebagai berikut :

Komoditas utama : Karet

Luas areal : + 3.436,61 Ha

Luas areal tertanam : + 2,790.85 Ha

dengan rincian sebagai berikut :

1) Persiapan tanaman : 32.76 Ha

2) Bibitan dan Kebun Induk : 13.71 Ha

3) Tanaman Belum Menghasilkan (TBM/Immature)

10

Tanaman Umur < 2 tahun : 129,27 Ha




4) Tanaman Belum Menghasilkan (TBM/Immature)


Tanaman Umur 5 10 tahun : 545,66 Ha

Tanaman Umur 10 - 15 tahun : 166,27 Ha




Luas areal penggunaan lain : 645,76 Ha (untuk sarana dan prasarana pendukung

termasuk bangunan Pabrik, jalan serta konservasi).

Kegiatan utama :

a. Peremajaan tanaman

b. Pemeliharaan tanaman

c. Pangendalian Hama dan Penyakit

d. Pemanenan hasil

e. Pengangkutan hasil ke Palang Isang Factory

Hasil Produksi tahun 2013 : 1.641 ton KK (Januari-Juni 2013)

G. Kegiatan Operasional Pabrik Karet Remah dan Karet Lembaran

Prosesing dilakukan di dalam areal pabrik, yakni mengolah getah karet

menjadi bahan setengah jadi berupa Karet Lembaran dan Karet Remah. Luas areal

pabrik:+ 0.97 Ha

Kapasitas olah Karet Lembaran : 275 Ton/bulan

Kapasitas olah Karet Remah : 800 Ton/bulan

Jenis Produksi : Karet Lembaran dan Karet Remah

Hasil Produksi tahun 2013 (Januari-Juni)

1) Karet Lembaran : 965 Ton

2) Karet Remah : 1.959 Ton

11

H. Visi dan Misi

1) Visi

Visi dari Lonsum adalah To be the Leading 3C (Crops, Cost, Conditions)

and Research Driven Suistanble Agribusiness yaitu menjadi perusahaan

agribisnis terkemuka yang berkelanjutan dalam hal Tanaman-Biaya

Lingkungan (3C) yang berbasis penelitian dan pengembangan.

2) Misi

Lonsum memiliki Misi: To add Value for stakeholders in

Agribusiness yakni menambah nilai bagi stakeholders di bidang

agribisnis. Misi ini memiliki beberapa komponen penting yaitu :

a. AddKaizen(Incremental), yang terdiri dari : Leading (exponential) dan

Innovation

b. ValueProfit, yakni: People (Employee and Community) dan Planet

(Suistanable environment)

c. StakeholdersShareholder: Employee, Community, and Suistanble

Environment

d. AgribusinesSuistanaible and integrated Agribusiness

I. Struktur Organisasi

Adapun struktur organisasi dari PT.PP.London Sumatra Indonesia.Tbk

(production palangisang crumb rubber factory) terdapat pada lampiran 1.

J. Uraian Tugas

1. Mill Manager

Mill Manager memimpin segala aktivitas dan bertanggung jawab penuh

terhadap pabrik serta memantau hasil kerja seluruh karyawan/ staff. Dimana

peran manager ini sangat berpengaruh terhadap kesuksesan

perusahaan/pabrik.

2. Kasie Administrasi

Kasie Administrasi bertugas pada bagian administrasi yaitu hal- hal yang

berkaitan dengan kegiatan administrasi operasional dipabrik, membantu

manager dalam penyusunan Budget dan Lateks Estimate serta melakukan

12

proses persiapan laporan tutup buku sampai dengan tutup buku selesai

sesuai dengan jadwal yang ditetapkan.

3. Processing Asst.

Processing Asst. bertugas untuk mengawasi proses pengolahan dan

memantau pekerja pada saat proses pengolahan. pada processing asst. dibagi

menjadi tiga bagian dimana setiap bagian mempunyai tugas masing masing

yaitu pertama ada yang mengawasi di bagian proses crumb LG (Lower

Grade) pada pembuatan karet jenis SIR 10, ada juga yang mengawasi pada

bagian proses sheet dimana pada proses ini menghasilkan karet jenis (Harub

Bale RSS 1X), dan yang terakhir mengawasi pada proses WL (Whole Lateks)

pada proses ini menghasilkan karet jenis SIR 3CV60 dan SIR-3L.

4. Maintenance Asst.

Maintenance Asst. bertugas sebagai perbengkelan, menangani apabila

ada kerusakan mesin yang terjadi dipabrik.

5. Laboratorium

Laboratorium bertugas untuk menganalisa hasil produksi di

Palangisang Crumb Rubber Factory (PCRF) baik itu menganalisa untuk

hasil kadar abu, kadar kotoran, Ammonia, Mooney, P.R.I (Keelastisan), dan

kadar Air.

6. Securty

Security memiliki bertugas untuk menjaga keamanan pabrik

Palangisang Crumb Rubber Factory.

K. Lay Out

Adapun lay out tata letak pabrik pengolahan karet di palangisang crumb

rubber factory terdapat pada lampiran 2.

13

BAB III

PEMBAHASAN

A. Tanaman Karet

Tanaman karet berasal dari bahasa latin yang bernama Hevea Braziliensis.

Tanaman karet mula-mula ditemukan di lembah-lembah sungai Amazone

(Brazil). Ketika Christophel Columbus menemukan benua Amerika pada tahun

1476, dia tercengang melihat penduduk setempat (suku Indian) bermain bola

dengan menggunakan suatu bahan yang dapat memantul bila dijatuhkan ke tanah.

Bola tersebut terbuat dari campuran akar, kayu, rumput, dan bahan (lateks) yang

kemudian dipanaskan diatas api dan dibulatkan menjadi bola. Jauh sebelum

tanaman karet ini populer, penduduk asli diberbagai tempat seperti Amerika

Serikat, Asia dan Afrika Selatan menggunakan pohon lain yang juga

menghasilkan getah. Getah ini dihasilkan dari tanaman Castillaelastica (family

moraceae). Tanaman tersebut tidak dimanfaatkan lagi karena kalah tenar

dibandingkan tanaman karet. Di Indonesia sendiri tanaman karet dicoba

dibudidayakan pada tahun 1876 di ditanam pertama kali di Kebun Raya Bogor.

Tanaman karet dapat tumbuh tinggi dan berbatang cukup besar. Tinggi

pohon dewasa bisa mencapai 15 - 25 meter. Batangnya biasanya tumbuh lurus dan

memiliki percabangan diatas. Daun karet terdiri dari tangkai daun utama dan

tangkai anak daun. Panjang tangkai anak daun utama 3 - 20 cm. Panjang tangkai

anak daun 3 - 10 cm dan pada ujungnya terdapat kelenjar. Anak daun berbentuk

eliptis, memanjang dengan ujung meruncing, tepinya rata dan gundul. Biji karet

terdapat dalam setiap ruang buah. Jumlah biji biasanya ada 3 - 6 buah sesuai

dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dan memiliki kulit yang keras. Warnanya

coklat kehitaman dengan bercak-bercak berpola yang khas.

Secara Lengkap, Struktur Botani Tanaman Karet Tersusun Sebagi Berikut:

Divisi : Spermatophyta

Sub Divisi : Angiospermae

Kelas : Dicotyledonae

Ordo : Euphorbiales

14

Famili : Euphobiaceae

Genus : Hevea

Spesies : Hevea braziliensis

Tanaman karet memiliki sifat gugur daun sebagai respon terhadap kondisi

lingkungan yang kurang menguntungkan (kekurangan air/kemarau). Daun ini

akan tumbuh kembali pada awal musim hujan.

Budidaya tanaman karet memerlukan persyaratan tumbuh sebagai berikut:

Tinggi tempat 0 - 200 meter diatas permukaan laut

Curah hujan 1.500 - 3.000 mm/tahun

Bulan kering kurang dari 3 bulan

Kecepatan angin maksimum kurang atau sama dengan 30 km/jam

Kemiringan tanah kurang dari 10%

Tekstur tanah terdiri dari lempung berpasir dan liat berpasir

Batuan di permukaan maupun di dalam tanah maksimum 15%

pH tanah berkisar 4,3 - 5,0

Drainase tanah sedang

Tanaman karet memiliki keunggulan bila dibandingkan dengan komoditas

lainnya, yaitu:

Dapat tumbuh pada berbagai kondisi dan jenis lahan, serta masih mampu

dipanen hasilnya meskipun tanah tidak subur

Mampu membentuk ekologi hutan, yang pada umumnya terdapat pada

daerah lahan kering beriklim basah, sehingga karet cukup baik untuk

menanggulangi lahan kritis.

Dapat memberikan pendapatan harian bagi petani yang mengusahakan.

Prospek harganya juga cukup baik walaupun sering berfluktuasi/tidak

stabil.

15

Gambar 3.1. Proses penyayatan pada karet

Tanaman karet ini apabila digores/disayat pada kulit batangnya akan

mengeluarkan cairan pekat berwarna putih yang disebut lateks. Lateks ini akan

kering dan menggumpal apabila dibiarkan lebih dari 2 jam. Pohon karet ini baru

boleh dipanen (untuk diambil lateksnya) setelah berusia 5 tahun dan memiliki usia

produktif 25 sampai 30 tahun. Lateks inilah yang selanjutnya akan diolah menjadi

bentuk baru (produk barang jadi). Lateks yang masih dalam bentuk cairan menjadi

bahan baku produk balon karet mainan, permen karet, sarung tangan karet,

kondom dan lain-lain. Sedangkan lateks yang sudah kering (membeku, sering

disebut kompo) menjadi bahan baku ban mobil, conveyor belt, karet pelindung

pada bodi mobil, dan lain-lain.(Wikipedia,2014)

B. Produksi Karet Cup Lump Menjadi SIR 10

Pengolahan karet alam jenis lower grade (karet remah) adalah pengolahan

karet yang dirancang khusus untuk mengelolah karet lateks yang membeku pada

saat penyadapan. Beberapa tahap dalam pengolahan karet jenis lower grade( karet

remah ). Adapun tahapan pengolahannya sebagai berikut:

1. Tahap 1 Reception (Penerimaan Bahan Baku)

Tahap reseption adalah tahap penerimaan lateks alam dari kebun dalam

bentuk karet beku, adapun prosesnya sebagai berikut:

16

a) Cup lump (lateks beku) dari lapangan diangkut dengan truk pembawa lateks.

Tiba siang hari pukul 12.00 wita- selesai ( disusuaikan dengan keadaan

cuaca) kemudian timbang dengan jembatan timbangan Weight Bridge (Every

Weigh Tronix kap. 40 Ton) dengan langkah-langkah sebagai berikut:

1. Pastikan platform timbangan bersih dari sampah dan lumpur setiap pagi

sebelum aktivitas dimulai, kerani timbang membersihkan platform.

2. Kerani timbang memeriksa peralatan timbangan seperti timbangan Every

dan digital indicator telah terpasang dengan benar dan nyalakan peralatan

tersebut

3. Pastikan pada layar digital indicator menunjukkkan angka nol (0).

a) Langkah-langkah pengoperasian

1. On.kan semua pelatan yang dipakai untuk penimbangan

- Stavol

- UPS

- Komputer

- Weighting Indikator

- Printer

2. Tunggu beberapa saat sampai muncul program penimbangan pada

monitor computer

3. Dengan arahan mandor receiving lateks, truk masuk ke platform

timbangan dengan posisi sudah benar untuk melakukan

penimbangan. Kerani timbang akan memberi isyarat bahwa posisi

beban sudah benar untuk melakukan penimbangan.

4. Periksa bon pengantar lateks & lump yang diberikan oleh sopir

traktor/tank

5. Setelah melakukan pembongkaran lump dan lateks, truk

melakukan penimbangan kedua.

6. Kerani timbang mencatat lump dan lateks yang masuk pada form/

receiving lateks dan Cup lump.

7. Periksa dan tanda tangani setiap Bon Pengantar Lateks dan

ditandatangani oleh kerani timbang dan asisten factory.

17

8. Kerani timbang bertanggung jawab atas semua hasil penimbangan

yang akan dientry ke Sistem SAP(Sistem Aplikasi Prosedur)

9. Pastikan timbangan ditera ulang oleh metrology setiap tahun.

(Sumber: PCRF-WI-001)

b) Sortasi cup lump dan getah oksidasi sebelum giling ke prebreaker dengan

daya motor 75 kw, kap.4.000-5.000 kg/jam merk Elektrin

c) Siram cup lump segar dengan air sambil pisahkan kontaminasi yang lengket

jika ada

d) Usahakan cup lump harus habis giling pada hari itu juga dan areal

penerimaan harus terlindung dari sinar matahari.

e) Apabila cup lump tidak dapat digiling keseluruhan maka untuk sementara di

tampung pada lantai loading ramp.

Gambar 3.2. Bahan baku dimasukkan dalam lantai Loading ramp

2. Tahap 2 Crushing (Penghancuran)

Tahap crushing adalah tahap dimana karet beku tadi di

hancurkan/digiling dengan proses sebagai berikut:

a) Arahkan cup lump melalui conveyor menuju prebreaker pemotongan hingga

mencapai 1 1.5 inci.

b) Air pencucian pada prebreaker harus tetap terbuka agar kotoran-kotoran

yang melekat jatuh bersama-sama dengan air.

c) Potongan cup lump masuk ke dalam blending tank. Hindari agar potongan

cup lump dari prebreaker tidak menumpuk di blending tank yang berisi air.

18

Cup lump dalam blending tank diputar agar cup lump homogeny dan

kontaminasi turun karena adanya berat jenis.

d) Masukkan potongan cup lump secara teratur ke Bucket Elevator menuju pre

creper LG I untuk proses menjadi snape Blanket dengan tebal 17 mm dan

seterusnya melalui Bell Conveyor menuju ke creper LG 2 hingga creper LG

5. (Sumber: PCRF-WI-003)

Gambar 3.3. Penghancuran karet cup lump pada mesin Prebreaker

3. Tahap 3 Creping (Peremahan)

Setelah melalui tahap crushing, selanjutnya tahap creping dimana karet

sudah dibuat dalam bentuk remah, dengan cara sebagai berikut:

a) Masukkan blanket melalui belt conveyor ke Creeper LG No.1-type 12" x

26", dengan ukuran ketebalan sesuai PCRF-SPEC-005, jika melebihi ukuran

tebal mandor giling harus memeriksa setting creeper dan memantau kembali

ukuran Blanket.

b) Cincang blanket menjadi crumb dengan mesin shreeder( cap.1500 kg karet

kering/jam)

c) Pompa crumb (cap 30 m3/jam) melalui static separator yang dilengkapi

saringan 4 mesh untuk memisahkan air dan crumb.

d) Bersihkan trolly dari crumb yang lengket pada bak trolley kemudian siram

dengan air sebelum digunakan.

e) Tampung crumb yang jatuh dari statistic separator ke dalam bak trolley (cap

120 kg kering). Ukuran 140 x 100 x 60 cm dengan pusat dasar saringan 4

mesh dan waktu pengisian tidak melebihi waktu drying cycle.

19

f) Ratakan apabila ada crumb yang menggumpal atau tebal, segera pisahkan

untuk selanjutnya giling ulang melalui shreeder.

g) Ratakan crumb dalam bak trolley agar tidak terjadi penumpukan pada satu

tempat.

h) Lakukan penirisan air selama 18 menit (1 cycle) sebelum masuk ke dalam

dryer.(sumber: PCRF-WI-007)

Adapun Lembaran Crepe blanket yang keluar dari setiap creeper pada proses

Lower Grade ( Lump )Jalur LG Line harus tidak melebihi ukuran berikut:

Creeper LG No. 1 maks 17 Milimeter *)





(Sumber: PCRF-SPEC-005)

Gambar 3.4. Proses peremahan karet pada mesin creeper

4. Shreeding (Peremahan)

Sebelum memasuki proses pengeringan, blangket akan diremahkan dulu

dengan mesin Shreeder. Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luasan

permukaan yang cukup bagi bahan baku untuk kontak dengan udara panas di

mesin Dryer.

20

Bentuk remahan juga memungkinkan bahan baku dapat dicetak didalam

Box Dryer (sering juga disebut dengan trolley), sehingga memudahkan dalam

proses Pengepakan.

5. Tahap 4 Drying (Pengeringan)

Remahan-remahan yang dihasilkan oleh Shreeder selanjutnya akan masuk

ke bak panjang berisi air bersih (berfungsi sebagian pencuci dan media transport)

didepan Schreder. Dari bak tersebut remahan kemudian dipindahkan melalui pipa

dengan pompa Hidro Cyclon ke Box Dryer. Ada 1-2 orang yang bertugas untuk

memastikan remahan masuk kedalam Box Dryer dengan baik dan benar

(posisinya disebelah kanan dan kiri dari box dryer).

Sebuah Box Dryer memiliki kapasitas 120 Kg Kering. Remahan harus

masuk kedalam box dengan cara yang alami dan tidak boleh ada penekanan

terhadap remahan. Hal ini untuk menghidari terjadi pemadatan didalam remahan.

Remahan yang padat menyulitkan udara panas untuk menyentuh seluruh

permukaan remahan. Akibatnya pengeringan menjadi tidak sempurna. Kepadatan

remahan didalam box dryer harus diatur sedemikian rupa sehingga masih dapat

terjadi sirkulasi udara panas diantara celah-celah remahan pada saat pengeringan

didalam dryer.

Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari

kadar air. Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk

terhadap pembusukan. Kandungan air memungkinkan produk ditumbuhi oleh

jamur. Menghilangkan kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk

dan menjadi syarat agar dapat diolah pada proses selanjutnya. Produk SIR 10

sendiri adalah produk yang setengah jadi dan akan diproses lebih lanjut menjadi

produk bahan jadi seperti ban mobil, belt conveyor, dock fender dan lain

sebagainya.

Suhu pengeringan diatur pada suhu 110 - 130 derajat celcius. Total waktu

pengeringan yang dilakukan adalah selama kurang lebih 4 jam. Operator dryer

bertugas menjaga agar remahan benar-benar kering optimal. Kondisi remahan

yang kurang kering biasanya memberikan akibat white spot ataupun virgin rubber

pada produk akhir (bandela). Sedangkan bila suhu pengeringan terlalu tinggi atau

21

waktu pengeringan terlalu lama maka hasil yang keluar dari dryer menjadi

berlendir dan lengket-lengket. Kondisi karet berlendir dan lengket ini merupakan

gambaran awal bahwa parameter mutu PRI (Plasticity Retention Index) gagal

didapatkan.

Proses pengeringan dalam dryer menggunakan udara panas dengan

menggunakan batu bara sebagai bahan untuk dimasukkan kedalam mesin.

Gambar 3.5. Mesin Pengering(dryer) dan hasil pengeringan

6. Packing (Pengepakan)

Setelah box yang berisi remahan keluar dari mesin dryer, maka

selanjutnya box dryer akan didinginkan isinya sampai 40 derajat Celcius.

Pendinginan ini dibutuhkan untuk menghindari:

1) Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan

plastik. Suhu yang panas akan berakibat mengembunnya udara yang ada

didalam plastik. Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran.

2) Plastik pembukus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi

lengket satu sama lain.

3) Nilai Plasticity Retention Index (PRI) akan turun akibat panas yang

tertahan dalam kemasan.

Sebelum dibawa ke proses packing, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan

isinya (berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke

meja sortasi. Hasil yang keluar dari dryer akan dipisahkan secara visual antara

hasil yang memenuhi spesifikasi dan hasil yang keluar dari spesifikasi/out speck.

Hasil yang out speck biasanya adalah hasil yang masih mengandung karet

mentah/virgin rubber/white spot (ditandai bintik putih dan bau yang menyengat),

22

atau bisa juga hasil yang terlalu matang (lembek dan lengket). Di meja sortasi

dilakukan juga pemeriksan terhadap kontaminasi (mis: serpihan kayu, plastik atau

logam).

Gambar 3.6. Proses mengeluarkan karet dari box percetakan

PT. LONSUM biasanya menerima order SIR 10 dalam bentuk kemasan

polythene bag ukuran 0.04 mm. Hasil yang telah lewat sortasi selanjutnya

ditimbang sebanyak 35 kg dan selanjutnya dilewatkan ke Metal Detector. Metal

Detector akan memeriksa kandungan logam pada produk. Kontaminasi logam

harus dihindari.

Hasil keluaran dryer selanjutnya akan dicetak menjadi bentuk kotak

memanjang dengan berat 35 kg. Pencetakannya dilakukan dengan mesin Balling

Press. Remahan-remahan akan di tekan dalam sebuah cetakan hingga didapatkan

ukuran 18 cm x 35 cm x 70 cm. Hasil cetakan ini disebut dengan Bandela atau

sering juga disebut Bale. Bandela tersebut selanjutnya akan dibelah dalam arah

memanjang (tidak sampai terbelah 2) untuk memeriksa apakah bandela bebas dari

kondisi bintik putih (Whitespot). Karet mentah dalam bandela biasanya akan

menimbulkan bekas bintik putih (White spot). Apabila ditemukan bintik putih

(white spot) maka Bandela harus segera disingkirkan (out speck). Setelah bandela

diyakini bebas dari white spot maka bandela sudah siap untuk dibungkus dengan

pembungkus plasitk.

23

Gambar 3.7. Menimbang karet hasil pengeringan seberat 35 kg kemudian

masukkan kedalam mesin Balling Press

Bandela yang sudah dibungkus dengan plastik selanjutnya akan disusun ke

dalam Forming Box. Mula-mula alas Forming Box dilapisi dengan plastik

polythene yang memiliki ketebalan 0,10 - 0,15 mm, kemudian bandela disusun

diatas alas peti. Bandela disusun sebanyak enam lapis dengan 6 buah bandela

untuk tiap lapisannya. Artinya akan ada 36 bandela dalam 1 Forming Box. Antara

setiap lapisnya diberi alas plastik srink wrap & slip tray tebal 0.15 mm yang

merupakan satu potong (utuh) dalam setiap kemasan.

Gambar 3.8. Pengemasan Bale Karet Hasil Press dan Pemasukan Kedalam

Box Percetakan

Setelah bale di bungkus ke dalam polytene, bale di masukkan kedalam

foarming box yang telah di beri alas base pallet (1.300 x 1040 mm)dengan

susunan sesuai PCRF-SPEC-008, kemudian pasang plastik interlayer untuk setiap

lapis (layer) seterusnya susun sampai 6 layer (tingkat). Adapun susunan bale

sebagai berikut:

24

a. Susunan bale untuk packing shrink wrap

Susunan layer 1, 3, & 5 Susunan layer 2,4, & 6

b. Susunan bale untuk pecking slip tray

Susunan di layer 4,3,& 5 Susunan di layer 2,4 & 6

Sesudah seluruh bandela tersusun dalam Forming Box, maka diatas

susunan bandela diletakkan tutup papan yang ukurannya persis sama dengan

ukuran Forming Box sehingga apabila ditekan dapat masuk ke dalam Forming

Box. Diatas tutup papan tersebut diletakkan beban seberat 1,5 Ton selama 18 - 24

jam sehingga apabila beban tersebut diangkat maka diperoleh suatu susunan

bandela yang padat dan rapi hingga tingginya menjadi 115 cm.

Susunan Bandela yang padat dan rapi tersebut selanjutnya disebut dengan

Pallet. Setiap palet terdiri dari 36 bandela sehingga berat untuk 1 palet adalah

1260 kg. Palet tersebut merupakan produk akhir dari cup lump di pabrik tersebut.

Palet-palet kemudian disimpan di dalam gudang penyimpanan menunggu Order

Pengiriman dari Bagian Penjualan. Adapun tentang alur sistem produksi karet cup

lump jenis Lower Grade terdapat pada lampiran 3.

C. Proses Produksi Karet Lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x

Lateks adalah getah kental, seringkali mirip susu, yang dihasilkan banyak

tumbuhan dan membeku ketika terkena udara bebas. Selain tumbuhan, beberapa

hifa jamur juga diketahui menghasilkan cairan kental mirip lateks. Pada

Bale No.3

BaleNo.2

BaleNo.1

BaleNo.6

BaleNo.5

Bale No.4

Bale No3

Bale No.1 Bale No.2

Bale No.5

Bale No.6

Bale

No.4

Bale

No.

3

Bale

No.

5

Bale

No.

6

Bale

No.4

Bale No.1 Bale No.2

Bale

No.

3

Bale

No.

5

Bale No.

6

Bale

No.

4

Bale No.1 Bale No.2

25

tumbuhan, lateks diproduksi oleh sel-sel yang membentuk suatu pembuluh

tersendiri, disebut pembuluh lateks. Sel-sel ini berada di sekitar pembuluh tapis

(floem) dan memiliki inti banyak dan memproduksi butiran-butiran kecil lateks di

bagian sitosolnya. Apabila jaringan pembuluh sel ini terbuka, misalnya karena

keratan, akan terjadi proses pelepasan butiran-butiran ini ke pembuluh dan keluar

sebagai getah kental.

Lateks terdiri atas partikel karet dan bahan bukan karet (non-rubber) yang

terdispersi di dalam air. Lateks juga merupakan suatu larutan koloid dengan

partikel karet dan bukan karet yang tersuspensi di dalam suatu media yang

mengandung berbagai macam zat. Di dalam lateks mengandung 25-40% bahan

karet mentah (crude rubber) dan 60-75% serum yang terdiri dari air dan zat yang

terlarut. Bahan karet mentah mengandung 90-95% karet murni, 2-3% protein, 1-

2% asam lemak, 0.2% gula, 0.5% jenis garam dari Na, K, Mg, Cn, Cu,Mn dan Fe.

Partikel karet tersuspensi atau tersebar secara merata dalam serum lateks dengan

ukuran 0.04-3.00 mikron dengan bentuk partikel bulat sampai lonjong

Karet lembaran asap bergaris (bahasa Inggris: Ribbed Smoked Sheet

(RSS)) adalah salah satu jenis produk olahan yang berasal dari lateks/getah

tanaman karet Hevea brasiliensis yang diolah secara teknik mekanis dan kimiawi

dengan pengeringan menggunakan rumah asap serta mutunya memenuhi standard

The Green Book dan konsisten.

Prinsip pengolahan jenis karet ini adalah mengubah lateks kebun menjadi

lembaran-lembaran (sheet) melalui proses penyaringan, pengenceran, pembekuan,

penggilingan serta pengasapan. Beberapa faktor penting yang memengaruhi mutu

akhir pada pengolahan RSS diantaranya adalah pembekuan atau koagulasi lateks,

pengasapan dan pengeringan. Karet lembaran asap bergaris digunakan sebagai

bahan baku dalam pembuatan ban kendaraan bermotor, khususnya jenis ban

radial.(Wikipedia. 2014)

Tahap awal dalam pengolahan karet lembaran asap bergaris adalah

penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang telah disadap. Lateks pada

mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring untuk

memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami prakoagulasi.

26

Setelah proses penerimaan selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak

koagulasi untuk proses pengenceran dengan air. Pengolahan karet jenis RSS tidak

jauh beda dengan sistem pengolahan karet jenis Whole Lateks, letak perbedaannya

adalah dari sistem pengeringnya. Adapun tahapan pengolahan karet jenis RSS

yaitu:

1. Tahap Reception/penerimaan bahan baku

a) Sopir atau kernek transfort tiba pada pukul 12.00 wita-selesai (disesuaikan

dengan keadaan cuaca) dan memberikan bon pengiriman (SPB) dari kebun

ke mandor penerima pabrik

b) Timbang Truk lateks dengan jembatan timbang avery weigh tronix cap. 40

ton type UWE- 1705 sesuai prosedur PCRF-WI-001 kemudian catat semua

penerimaan kedalam buku receiving lateks & lump

c) Arahkan truk tangki lateks setempat penurunan lateks ke bulking tank

d) Ambil contoh lateks dari setiap tangki dan ukur DRC (PCRF-TI_020),

analisis mooney (PCRF-TI-007) dan ammonia (PCRF-TI-010)

e) Pisahkan Grading lateks tersebut untuk pembuatan grade 3L atau 3CV60.

Pastikan bahwa lateks dalam bulking tank dapat diproses menjadi 3CV60

dengan menghitung Mooney Viscosity diluar spesifikasi 55-56 maka lateks

tersebut menjadi mutu SIR 3L atau BATO RSS

f) Turunkan lateks dari truk tangki lateks ke bulking tank cap 3 x 20 Ton,

sambil saring melalui saringan kawat 10 mesh.

g) Timbang kembali truk tangki yang kosong sesuai prosedur PCRF-WL-001

h) Catak berat lateks yang diterima, dalam bon pengiriman

i) Encerkan lateks di Bulking Tank hingga DRC 21 30 % untuk SIR 3L dan

22 27 % untuk 3CV60

j) Aduk lateks dalam bulking tank dengan stirer selama 20-30 menit, dan

persiapkan bahan kimia untuk setiap jenis karet

k) Masukkan bahan kimia tersebut menurut prosedur PCRF-SPEC-001. Tetap

aduk beberapa menit.

l) Siapkan formic acid dalam tangki dengan konsentrasi larutan 2 % kapasitas

tangki 2.450 liter

27

m) Bersihkan Coagulating Trough dari kotoran sebelum diisi dengan lateks

n) Buka keluaran bulking tank dan menyusul buka kran formic tank sehingga

terjadi pencampuran lateks dengan F A ditulang secara gravitasi ( Flow

Match System).

o) Isi Coagulating Trough dengan lateks (kapasitas maximum 600

Kg.dry/C.T) sambil memeriksa PH pada tiga tempat yakni depan, tengah

dan belakang. Atur arus penambahan F.A sehingga pH lateks berkisar 4

5.5

p) Aduk lateks dalam Coagulating Trough dengan dayung sebanyak 3 4 kali

bolak balik agar homogen, lalu ukur pH lateks antara 4 5.5 ditiga tempat

(depan, tengah, dan belakang)

q) Tunggu lateks sampai membeku

r) Siram dengan air sehingga permukaan lateks tertutup sabagai anti

oksidasi.(Sumber: PCRF-WI-005)

Gambar 3.9. Bahan baku masuk ke bulking tank dan pemasukan lateks ke

dalam coagulating trough

2. Tahap Pre Treatment/ Coagulation (Perlakuan)

Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan

menambahkan zat koagulan yang bersifat asam. Pada umunya digunakan larutan

asam format/asam semut atau asam asetat /asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke

dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg karet kering. Jumlah tersebut dapat diperbesar

jika di dalam lateks telah ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya. Penggunaan

asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan

28

pH lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi kebun dan petani karet

dibandingkan bahan koagulan asam lainnya.

Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada

titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada

pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada

protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi

koagulasi pada lateks. Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar

tercampur ke dalam lateks secara merata serta membantu mempercepat proses

pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara

perlahan untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang dapat

mempegaruhi mutu sheet yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur

dengan mengubah perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil

bekuan atau disebut juga koagulum yang bersih dan kuat. Lateks akan membeku

setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah pemasangan plat penyekat yang

berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang seragam.

Tahap treatmen adalah tahap dimana karet tadi diberi perlakuan, dengan

proses sebagai berikut:

a) Masukkan coagulum sheet dari dalam coagulum tank yang berisi 76 lembar

sheet dan arahkan ke talang yang berisi air

b) Arahkan jalannya coagulum sheet secara mengambang (floating) melalui

talang ke mesin sheeter

c) Masukkan koagulum sheet satu per satu ke sheeter (cap. 2 x 506 Kg/jam)

dengan teratur

d) Periksa ketebalan sheet yang keluar dari sheeter sesuai PCRF-SPEC-007

e) Bilas atau cuci bambu kilas yang keluar dari kamar asap di bak pencucian

dengan menggunakan izal Germizide Konsentrasi 2 % sebagai anti jamur

f) Gantungkan setiap lembaran karet pada bambu kilas dan pastikan lembaran

dalam keadaan baik dan tidak terlipat

g) Sheet yang pecah/putus dikumpulkan pada tempat khusus diberi identifikasi

reject, kemudian dijadikan bahan baku SIR 10. Jumlah sheet yang direject

29

yang dicatat beratnya pada form milling PCRF Sheet Factory( PCRF-

RUB/022)

h) Susun bambu kilas yang berisi lembaran karet keatas lorry cap.220 bambu.

( PCRF-WI-008)

i) Tiris selama 2 jam sebelum dimasukkan kedalam kamar asap (smoke

home)

j) Catat jumlah lorry yang dipakai dan kapasitas sheeter/jam setelah proses

pada form Milling Sheet.

g Gambar 3.10. Pemasangan Plat dan Pencabutan Plat Pada Coagulum Sheet

3. Tahap Milling/ Sheeting (Penggilingan/Pelembaran)

Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai. Hasil bekuan

atau koagulum digiling untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan

sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan memberi garis batikan

pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran menggunakan mesin Sheeter,

koagulum digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif

(Diamond).

Adapun lembaran Crepe Blanket yang keluar dari setiap Sheeter pada

proses pengolahan sheet harus tidak melebihi ketebalan sebagai berikut:

Tebal Blanket Sheet Proses terdapat pada (PCRF SPEC 007):

1) Reginal Roll Sheeter No. 1 & 2, maks 6.0 Milimiter *)

2) Smooth Roll Sheeter No. 3 & 4, maks 5.0 Milimeter *)

3) Spiral Roll Sheeter No. 5 maks 4.0 Milimeter *)

30

Gambar 3.11. Proses penggilingan koagulum menjadi lembaran (sheet)

Setelah digiling, lembaran dicuci kembali dengan air bersih untuk

menghindari permukaan yang berlemak akibat penggunaan bahan kimia,

membersihkan kotoran yang masih melekat serta menghindari agar lembaran

tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang telah digiling kemudian

ditiriskan diruang terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam.

Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam

lembaran sebelum proses pengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk

menghindari terjadinya cacat pada lembaran yang dihasilkan, misalnya timbul

warna yang seperti karat akibat redoks. Penirisan dilakukan pada tempat teduh

dan terlindung dari sinar matahari.

4. Tahap Smoke House(Rumah Asap)

Tujuan pengasapan adalah untuk mengeringkan lembaran, memberi warna

khas cokelat dan menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan. asap yang

dihasilkan dapat menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan lembaran

karet. Hal ini disebabkan asap mengandung zat antiseptik yang dapat mencegah

pertumbuhan mikroorganisme. suhu yang digunakan di dalam kamar asap adalah

sebagai berikut :

Hari dripping Suhu

Pengeringan hari 1 35 400C





Pengeringan hari 6 550C

31

Pada hari pertama dibutuhkan asap yang lebih banyak untuk pembentukan

warna. Untuk memperbanyak asap dapat digunakan jenis kayu bakar (umumnya

menggunakan kayu karet) yang masih basah. Pada hari kedua lembaran harus

dibalik untuk melepaskan lembaran yang lengket terhadap gantar dan juga agar

sisi lain lembaran bisa terkena asap sehingga pengasapan merata. Mulai hari

ketiga dan seterusnya yang dibutuhkan adalah panas guna memperoleh tingkat

kematangan yang tepat.

Gambar.3.12. Proses penirisan kadar air dan pengasapan Karet lembaran asap

bergaris dalam kamar asap

5. Tahap Sortir dan Pengemasan

Setelah diasapi karet harus melalui tahap seleksi lalu kemudian

dikemas, dengan cara sebagai berikut:

a. Periksa mutu lembaran sheet kering dalam smoke house yang akan

dikeluarkan untuk di sortir di packing.

b. Turunkan lembaran demi lembaran sheet kering dan pisangkan yang masih

mentah atau kontaminasi untuk proses ulang (recycle).

c. Periksa lembar sheet yang bagus diatas kaca transparan yang disinari

lampu untuk pemeriksaan kualitas sheet.

d. Susun lembaran-lembaran tersebut dalam box sesuai grading yang

diinginkan (small ball 35 kg) dan timbang dengan timbangan Avery Weigh

Tronix.

e. Lembaran sheet dalam box ditimbang hingga mencapai berat 35 kg setiap

bandela dan dipress selama 1 menit pada tekanan 2000 Psi untuk jenis

small ball.

32

f. Khusus untuk small ball, ambil contoh 200 gram secara diagonal ke sudut

bandela yang mewakili satu pallet dan bawa ke labolatorium.

g. Bungkus bandela dengan polythene bag 0.04 mm yang bertuliskan Harub

Bato RSS 1x

h. Bale yang dibungkus disusun dalam forming box yang beralaskan base

pallet ukuran 1360 x 1040 mm. setiap lapisan ditutup dengan plastik tebal

0.15 mm

i. Setiap forming box di isi dengan 6 bandela x 6 layer = 36 bandela. Beri

nomor pallet sesuai dengan jenis mutunya.

j. Jika pallet telah penuh, kirim kegudang untuk segera di press selama

minimal 18-24 jam hingga tinggi mejadi 115 cm.

k. Susun pallet dalam gudang sesuai dengan jenis mutunya. Tulis nomor

kontrak jika sudah ada. (Sibli Andi M. 2007)

Gambar 3.13. Sortasi dan cutting pada lembaran asap bergaris

Untuk greding dengan menggunakan spesifikasi berikut dengan dasar

contoh aktual produk bato yang siap ekspor yaitu :

- Tidak ada cendraman basah

- Tidah lembek dan bagus

- Tidak ada bintik-bintik

- Harus kering, tidak basah dan kekar

- Gelembung udara sebesar lubang jarum tetap masi bisa diterima

- Tidak terkontaminasi

- Tidak ada noda kecil dari kayu atau bambu penjemuran

- Warnah bagus dan tidak kemera tuaan yang artinya terlalu matang

33

6. Tahap Pemeriksaan dan Pengiriman

Setelah semua selesai, tahap terakhir yaitu tahap tahap pemeriksaan

barang sebelum dikirim dengan ketentuan sebagai berikut:

a) Periksa secara visual setiap pallet serta bersihkan pallet dari debu-debu

dan kontaminasi lainnya sebelum dikirim.

b) Periksa ketinggian pallet small ball maksimal 115 cm.

c) Periksa lot, nomor bale dan tujuan sesuai kontrak sebelum dilakukan

pengiriman.

d) Lantai bak truk pengangkut normal bale harus diberi alas plastik dan

ditutupi dengan terpal untuk menjaga mutunya.

D. Proses Produksi Karet Lateks Menjadi SIR 3CV60

1. Tahap Reception (Penerimaan Bahan Baku)

a. Tahap reception adalah tahap penerimaan karet alam dari kebun dalam

bentuk cair, adapun prosesnya sebagai berikut:

b. Sopir atau kernek transfor tiba pada pukul 12.00 wita-selesai (disesuaikan

dengan keadaan cuaca) dan memberikan bon pengiriman (SPB) dari kebun

ke mandor penerima pabrik

c. Timbang Truk lateks dengan jembatan timbang Avery Weigh Tronix cap.

40 ton tipe UWE- 1705 sesuai prosedur PCRF-WI-001 kemudian catat

semua penerimaan kedalam buku receiving lateks & lump

d. Arahkan truk tangki lateks setempat penurunan lateks ke bulking tank

e. Ambil contoh lateks dari setiap tangki dan ukur DRC (PCRF-TI_020),

analisis mooney (PCRF-TI-007) dan ammonia (PCRF-TI-010)

f. Pisahkan Grading lateks tersebut untuk pembuatan grade 3L atau 3CV60.

Pastikan bahwa lateks dalam bulking tank dapat diproses menjadi 3CV60

dengan menghitung Mooney Viscosity diluar spesifikasi 55-56 maka lateks

tersebut menjadi mutu SIR 3L atau BATO RSS

g. Turunkan lateks dari truk tangki lateks ke bulking tank cap 3 x 20 Ton,

sambil saring melalui saringan kawat 10 mesh.

h. Timbang kembali truk tangki yang kosong sesuai prosedur PCRF-WI-001

34

i. Catat berat lateks yang diterima, dalam bon pengiriman

j. Encerkan lateks di Bulking Tank hingga DRC 22 27 % untuk 3CV60

k. Aduk lateks dalam bulking tank dengan stirer selama 20-30 menit, dan

persiapkan bahan kimia untuk setiap jenis karet

l. Masukkan bahan kimia tersebut menurut prosedur PCRF-SPEC-001.

Tetap aduk beberapa menit.

m. Siapkan formic acid dalam tangki dengan konsentrasi larutan 7 %

kapasitas tangki 2.450 liter

n. Bersihkan Coagulating Trough dari kotoran sebelum diisi dengan lateks

o. Buka keluaran bulking tank dan menyusul buka kran formic tank sehingga

terjadi pencampuran lateks dengan F A ditulang secara gravitasi (Flow

Match System).

p. Isi Coagulating Trough dengan lateks sambil memeriksa PH pada tiga

tempat yakni depan, tengah dan belakang. Atur arus penambahan F.A

sehingga pH lateks berkisar 4 5.5

q. Aduk lateks dalam Coagulating Trough dengan dayung sebanyak 3 4

kali bolak balik agar homogen, lalu ukur pH lateks antara 4 5.5 ditiga

tempat (depan, tengah, dan belakang)

r. Tunggu lateks sampai membeku

s. Siram dengan air sehingga permukaan lateks tertutup sabagai anti

oksidasi.(Sumber: PCRF-WI-005)

2. Creeping(Peremahan)

Adapun proses peremahan adalaha sebagai berikut:

a. Isi air kedalam coagulating trough agar coagulum lateks dapat

mengambang

b. Pipihkan coagulum dengan lateks crusher cap. 1500 kg karet kering/jam

sehingga tebal coagulum menjadi 25-30 mm

c. Arahkan lembaran coagulum melalui transfer fit ke creeper untuk

dijadikan blanket dimana tebal akhir yang keluar dari setiap creeper sesuai

dengan PCRF-SPEC-004.

35

d. Masukkan blanket dari creeper melalui belt conveyor ke Shreeder cap.

1500 kg dry/h untuk dicincang menjadi crumb

e. Lakukan pemeriksaan apabila ada crumb yang tebal tatau menggumpat,

pisahkan crumb yang tebal tersebut dan giling kembali melalui lateks

crusher dan seterusnya.

f. Pompo crumb tersebut melalui vibrating screen dan jatuh ke dalam trolley.

Siram trolley terlebih dahulu sebelum digunakan.

g. Tampung crumb ke dalam trolley cap.420 kg karet kering dengan ukuran

bak trolley 462 x 134.5 x 38 cm.

h. Ratakan crumb dalam trolley agar tidak terjadi penumpukan pada suatu

tempat.

i. Adakan penirisan air sebelum masuk kedalam dryer sesuai pengaturan

cycle.

Adapun tebal Blanket Lateks Crumb adalah sebagai berikut:

Creeper WL No. 1, Maks 14 Milimeter*)




3. Drying/pengeringan

Adapun proses pengeringan pada crumb lateks adalah sebagai berikut:

a. Selanjutnya trolley dimasukkan kedalam dryer dengan temperatur 110-

130 o C dengan waktu pengeringan adalah 13 menit.

b. Pengeringan dalam dryer selama 15x13 dan didinginkan selama 13

menit untuk mencapai suhu 40 o C. Bersihkan trolley sebelum dipakai

kembali.

36

4. Packing (pengemasan)

Setelah semua tahapan selesai, selanjutnya tahap pengemasan

sebagai berikut:

a. Karet remah kering yang telah dingin dibongkar dari trolley dan

diletakkan diatas meja press.

b. Timbang karet remah setiap 35 kg pada timbangan Avery Weigh

Tronix dan press pada 2000 Psi selama 1 menit dalam mesin Balling

Press untuk menjadi 1 bandela.

c. Bandela dilewatkan melalui conveyor untuk mendeteksi adanya metal

dengan metal detector Type Metal Shark merek Cassel.

d. Potong contoh sudut dari setiap 9 bandela secara diagonal sebanyak

360-400 gram. Kirim ke labolatorium untuk dianalisa sesuai dengan

jenis mutu.

e. Belah setiap bandela yang baik kondisinya dibungkus dengan plastik

ukuran 0.04 mm.

f. Bandela tersebut disusun berdasarkan standar susunan yang telah

ditentukan dalam forming box beralas base pallet dengan ukuran 1360

x 1040 mm. setiap lapisan dibatasi dengan plastik tebal 0.15 mm.

g. Setelah penuh, pallet dipindahkan kegudang untuk selanjutnya di press

selama 18 24 jam hingga tingginya menjadi 115 cm.

h. Susun pallet-pallet dalam gudang pallet sesuai dengan jenis mutunya.

Tulis nomor kontrak jika sudah ada.

Adapun alur proses produksi karet lateks menjadi SIR 3CV60 terdapat

pada lampiran 5.

E. Labolatorium

Laboratorium di Palangisang Crumb Rubber Factory langsung dibawahi

oleh bagian Quality Control Department (QCD) PT. LONSUM. Laboratorium

mempunyai peranan yang sangat penting dalam menunjang mutu yang dihasilkan

oleh pabrik. Dengan adanya laboratorium, maka dapat diadakan analisis yang

lebih teliti terhadap hal-hal yang berhubungan dengan mutu produk. Hasil

analisis diinformasikan ke bagian produksi sehingga dapat diketahui apakah

37

mutu produk yang dihasilkan makin buruk atau makin baik dan apakah produk

dapat diterima.

Proses pengolahan karet di PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk, perlu

dijaga nilai viskositas mooney karena nilai viskositas mooney akan mempengaruhi

jumlah berat molekul dari karet remah. Tingginya nilai viskositas mooney akan

menaikkan jumlah berat molekul sehingga akan mempersulit pengolahannya

menjadi produk jadi seperti ban kendaraan. Semakin besar jumlah berat molekul

karet maka semakin panjang rantai molekul dan semakin tinggi terhadap aliran,

dengan kata lain karetnya akan semakin keras. Hal tersebut berdampak pada tidak

terpenuhinya standar yang ditetapkan oleh perusahaan. Skala standar viskositas

mooney yang digunakan PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk. adalah 55 65

untuk SIR 3CV60. Terdapat beberapa pengujian dalam labolatorium sebagai

berikut:

1. Langkah kerja Penetapan Kadar Kotoran( DIRT Test)

a. Persiapan contoh untuk analisa

Ambil 20 25 gram contoh karet yang telah diseragamkan dan digiling

dua kali melalui gilingan labolatorium ( setelah penggilingan pertama

lembaran karet dilipat dua ), dengan celah roll diatur 0.33 mm.

b. Pelarutan

- Timbang kira-kira 10 gram lembaran contoh karet dengan ketelitian

mendekati 0.1 mg.

- Gunting menjadi kecil-kecil ( 12 -15 0 potongan dan masukkan

kedalam Erlemeyer 500 ml yang berisi turpulentine mineral 250 ml

dan 1 2 ml peptiser.

- Panaskan diatas pemanas infra merah selama 1,5 2,5 jam pada suhu

120 5 o C.

- Kocok sekali-kali untuk mempercepat pelarutan.

c. Penyaringan

- Jika karet telah larut sempurna, saring dalam keadaan panas secara

dekantas melalui saringan yang bersih dan kering.

38

- Saringan yang akan digunakan, sebelumnya harus harus dikeringkan

didalam oven selama 1 jam pada suhu 100 o C dan setelah

didinginkan didalam desikator sampai suhu kamar 30 menit,

kemudian ditombang.

- Biarkan kotoran mengendap sebanyak mungkin didasar labu erlemeyer

untuk pencucian selanjutnya. Cuci kotoran didalam labu 2 kali masing-

masing dengan 30 50 ml terpentin panas.

- Tuangkan cucian kedalam saringan dengan memiringan labu sehingga

mulut menghadap kebawah, semprotkan terpentin dingin kedalanya

dengan menggunakan botol semprot.

- Usahakan agar seluruh sisa kotoran terbawa kedalam saringan.

- Keringkan saringan berisi kotoran didalam oven pada suhu 90 100 o

C selama 1 jam didinginkan dalam desiaktor selama 30 menit,

kemudian ditimbang dengan ketelitian mendekati 0,1 mg.

d. Perhitungan

Kadar kotoran dinyatakan sebagai persentasi dari potongan uji

A = Bobot saringan serta kotoran

B = Bobot saringan kosong

C = Bobot potongan uji

(Sumber: PCRF-TI-002)

2. Langkah kerja Penetapan Plasticity Retention Index(PRI)


- Giling contoh uji seberat 15 25 gram 2 3 kali melalui gilingan

labolatorium yang telah diatur celah roll sedemikian rupa sehingga

tebal lembaran karet yang dihasilkan antara 1,6 1, 8 mm.

- Lembaran karet yang dihasilakan tidak boleh berlubang dan

mempunyai ketebalan yang merata setiap bagian, segera dilipat dua

dengan telapak tangan.

39

- Potong lembaran karet yang telah dilipat dengan Wallace Punch

menjadi enam potong contoh uji.

- Potongan contoh uji harus berbentuk bulat dan memiliki ketebalan

antara 3,2 3,6 mm dan garis tengan 13 mm. potongan contoh uji

dibagi dalam dua set dan setiap set terdiri dari tiga potongan uji. Setiap

set untuk penentuan plastisitas sebelum pengusangan dan setelah

pengsangan di oven.

b. Pengusangan

- Tatakan yang berisi contoh uji untuk pengusangan segera di masukkan

kedalam oven pada suhu 140 o C, tutup pintu oven dan jalankan

pengukur waktu

- Setelah tepat waktu 30 menit, pindahkan tatalan berisi potongan uji

dari oven dan digunakan sampai suhu ruang

c. Pengukuran Plastisitas Wallace

- Letakkan potongan uji diantara lembar kertas sigret yang berukuran 40

x 35 mm diatas piringan plastimeter, tutp piringan plastimeter dengan

tekana uap mencapai 0,5 - 1,0 Lbf/In2.

- Setelah ketukan pertama, piringan bawah akan bergerak ke atas selama

15 detik dan emekan piringan atas dan setelah ketukan kedua dicatat

sebagai nilai pengukuran palstisitas.

d. Perhitungan

Nilai tengah dari tiga potongan uji sebelum dan sesudah

pengusangan digunakan untuk menghitung PRI sebagai berikut:

Po = Nilai tengah dari ketiga pengukuran plastisitas awal

Pa = Nilai tengah dari ketiga pengukuran pengusangan


40

3. Langkah kerja Pengujian Kadar Abu( ASHT)


Potongan uji 20 gram yang telah homogeny disiapkan seperti pada

pengujian PRI (PCRF-TI-005). Enam contoh uji dipotong dari lembaran

karet dengan menggunakan Wallace punch. Potongan contoh uji dibagi

menjadi dua set masing-masing 3 contoh uji, masing-masing set untuk

pengujian plastisitas sebelum dan setelah pengerasan dalam penyimpanan

yang dipercepat.

b. Pengujian

- Botol timbang dari potongan contoh uji harus bersih dan kering

- Isi 6-8 gram P2O3 kedalam botol timbang. Letakkan potongan contoh

uji diatas tatakan dan atur agar tidak saling bersentuhan

- Lapisi tutp botol timbang bagian dalam silicon gresse

- Panaskan botol timbang berisi potongan contoh uji didalam oven pada

suhu 60 o C selama 24 jam. Setelah 30 menit berada dalam oven

periksa botol timbang untuk mengetahui kekedapan udara dengan

memeriksa kembali tutup botolnya dan catat waktu dimulainya

pengujian.

- Ukur plastisitas dari potongan contoh uji sebelum dan setelah

pengerasan. Pengukuran plastisitas dilakukan seperti PCRF-TI-005


4. Langkah kerja Penetapan Amonia Dalam Lateks


Contoh analisa diperoleh dari contoh yang diambil dari tangki

transfort dan tempatkan dalam botol yang tertutup

b. Pengujian

- Timban botol yang berisi contoh

- Isi beaker glass dengan aquadest 100 ml dan tambahkan 3 4 tetes

larutan methyl red

- Tambahkan 1 gram contoh kedalam beaker yang berisi aquadest

dan indikator lalu aduk dengan baik

41

- Tambahkan 0,01 N larutan HCL setetes demi setetes melalui buret

hingga laritan menjadi merah muda

- Tambahkan sisa contoh dalam botol

c. Perhitungan

Hasil dihitung dengan menggunakan formula berikut:

A = ml larutan HCL untuk titrasi

N = Normalisasi Larutan HCL

W = Bobot contoh yang digunakan


5. Pengujian Kadar Air dan DRC


- Contoh uji diperoleh dari setiap transfor tank yang datang ke PCRF

dan contoh yang telah dihomogenkan

b. Pengujian

- Isi dua liter air ditambah satu liter lateks kebun kedalam tabung

silinder, aduk hingga homogen

- Ambil busa yang ada dipermukaan lateks

- Baca skala metrolac yang mengambang pada permukaan lateks

- Pemeriksaan dilakukan saat metrolac menekan sedikit kebawah dan

catat pembacaan kembali saat metrolac tidak bergerak.

c. Standar Labolatory Method

- timbang 10 gram contoh lateks kebun dan tempatkan kedalam beaker

yang kering, bersih dan telah ditimbang

- tambahkan 10 ml larutan asam asetat 2 % kedalam beaker berisi

contoh

- panaskan beaker berisi contoh dalam oven 100 o C selama 30 menit

hingga serum jernih

42

- lateks coagulum digiling melalui roll penggilingan dan secara terus-

menerus air dialirkan selama penggilingan dengan celah roll disetel

hingga lembaran akhir tipis dan rata

- panaskan lembaran karet dalam oven suhu 70 o C selama 16 jam

- dinginkan lembaran karet hingga suhu ruang kemudian timbang

d. Perhitungan

a. Hydrometrik Method

DRC lateks ditentukan dengan cara sebagai berikut:

Angka yang ditunjukkan metrolac x factor pengenceran

b. Labolatory Method

M0 = Berat contoh sebelum pengeringan

M1 = Berat contoh setelah pengeringan


6. Langkah kerja Pengujian viskositas Mooney


Contoh karet diambil dari contoh yang telah diseragamankan 50 gram dan

kemudian bentuk menjadi dua bagian yang sama, masing-masing tebal 6 mm.

- Ambil 100 ml contoh lateks dan tambahkan 25-50 ml larutan asam

format 2 % , biarkan coagulum.

- Giling coagulum melalui gilingan dan lembaran harus tipis dan rata.

- Lembaran karet dipanaskan dalam oven pada suhu 150-160o C hingga

kering dan berwarna kuning

- Lembarang yang kering digiling 6 kali melalui gilingan laboratorium dan

atur celah rol 1.65 0.25 mm

- Contoh yang telah diseragamkan dibentuk menjaadi dua bagian yang sama

dengan ketebalan 6 mm.

43

b. Pengujian

- Hidupkan alat viscometer sekurang-kurangnya 1 jam untuk pemanasan

suhu plat atas & bawah mencapai 100 0.5 o C

- Hidupkan compressor dan buka kran hingga tekanan 75 Psi( 5.2 kg/cm2

- Tutup plat stator dengan menekan tombol hijau hingga lampu indicator

menyala

- Hidupkan control heater (pada posisi ON)

- Hidupkan boost heater ( pada posisi ON)

- Atur regulator hingga suhu stator ( atas dan bawah ) stabil pada 100 0.5

o C.

- Buka stator atas dengan menekan tombol merah dan letakkan rotor dalam

stator bawah dan tutup. Tunggu selama 6-10 menit hingga temperatu

stabil.

- Jalankan motor dan periksa titik nol pada micrometer. Atur titik nol jika

tidak tepat.

- Buka stator dengan menekan tombol merah dan ambil rotor dengan

menekan handle kebawah.

- Tusuk rotor pada bagian tengah contoh pertama kemudian rotor bersama

contoh ditempatkan dalam stator bawah. Letakkan contoh kedua diatas

rotor dan tutup segera stator atas dan setelah tertutup stopwatch

dijalankan.

- Pemanasan selama 1 menit sebelum rotor dijalankan.

- Jalankan motor dan baca penunjukan awal micrometer.

- Catat nilai pembacaan setiap interval 1 menit. Nilai viskositas dibaca pada

micrometer pada menit ke-4 setelah rotor dijalankan .

- Matikan motor dan buka stator atas kemudian ambil rotor beserta contoh

karet. (Sumber: PCRF-TI-007).

Perhitungan Viskositas Mooney dapat dilihat sebagai berikut:

44

Dimana M = kg kadar karet kering (DRC) tiap truk

V = Mooney Viskositas tiap truk

MT = Total berat karet kering

ML = Mooney Viskositas dari lateks dalam bulking tank

F. Pengolahan Limbah Padat dan Cair.

Limbah yang dihasilkan dari pengolahan karet ada 2 macam yaitu limbah

padat yang berupa sisa-sisa karet hasil olahan dan limbah cair. Sistem

penanganannya antara lain :

1. Limbah padat (sisa karet).

Limbah padat berupa sisa-sisa karet hasil pengolahan dapat menimbulkan

bau busuk dalam areal pabrik. Limbah padat karet non B3 ini berupa endapan

karet low grade pada trap.

Pada dasarnya limbah ini masih dapat diolah lagi menjadi produk yang

bernilai ekonomis, sehinga endapan karet ini di jual kepada pihak ketiga untuk

pengolahan lebih lanjut. Upaya pengelolaannya adalah dengan mengumpulkan

limbah padat pada tempat khusus dan kemudian menyerahkan kepada pihak

ketiga untuk proses selanjutnya.

2. Limbah Cair

Limbah cair yang dihasil dari proses pengolahan karet dilakukan

penanganan dengan :

Saringan

Terbuat dari besi dan terpasang di awal saluran. Bertujuan menyaring

potongan potongan Lump yang mengambang di permukaan air limbah. Hasil

penyaringan ini dikumpulkan untuk diproses lagi. Air limbah selanjutnya masuk

ke Rubber Trap.

45

Rubber Trap.

Berupa 8 buah kolam beton yang saling berhubungan satu dengan lainnya.

Ukuran masing-masing kolam adalah : 40 m x 80 m x 5 m. Air limbah dari kolam

ini dialirkan menuju ke aerobik pond.

Gambar. 3.14 Final Rubber Trap

Kolam Anaerobik /Pengolahan Biologis

Berupa sebuah kolam yang terbuat dari tanah yang dipadatkan dengan

ukuran 120 m x 80 m x 5 m. Menyalurkan air limbah ke kolam pengolahan

biologis. Sistem saluran air limbah ini dibuat dengan sistem beton kemudian

limbah tersebut disalurkan secara terpusat ke Pengolahan selanjutnya.

Gambar. 3.15 Kolam Anaerobik

Kolam Fakultatif

Kolam fakultatif berupa sebuah kolam yang terbuat dari tanah yang

dipadatkan, berukuran 120 m x 60 m x 5 m. Selanjutnya dari kolam ini air limbah

dialirkan menuju ke aeration tank.

46

Gambar. 3.16 Kolam Fakultatif dan Saluran ke Instalasi Lumpur Aktif

Sistem Lumpur Aktif.

Metoda Lumpur Aktif adalah metoda yang menguraikan -

mengoksidasikan bahan organik dalam air limbah (COD, BOD) secara cepat

dengan menggunakan reaksi biologi dari bakteri aerob (dalam Tanki Aerasi).

bakteri aerob (bakteri secara umum), menghisap bahan organik dan Oksigen (DO)

yang larut dalam air, melakukan oksidasi dan menguraikannya menjadi air dan

gas karbon. Energi yang didapatkan dalam proses tersebut, digunakan untuk

aktivitas biologis (pengembangbiakan sel, metabolisme biologis).

Bahan organik yang mengandung Nitrogen pun teruraikan oleh bakteri

aerob, teroksidasikan oleh Asam Amino, Amonia dan Oksida dari Nitrogen. Lalu,

dalam lingkungan yang anaerob, dengan efek dari bakteri anaerob, Oksida dari

Nitrogen pada akhirnya dikonversikan menjadi Gas Nitrogen.

Limbah Mentah (Raw Material) dengan Kadar BOD tinggi dialirkan ke

Kolam fakultatif setelah sebelumnya melalui Rubber Trap. Dari kolam fakultatif

kemudian limbah dialirkan ke Aeration Tank. Aerotion Tank terdiri dari 4 kolam

dengan masing masing kolam terdapat 3 Segment. Pada masing masing segmen

terdapat diffuser yang menghembuskan udara dari Blower House. Dari Aeration

Tank secara over flow dialirkan ke Denetrifikasi Tank. Pada Denetrifikasi Tank

terdapat 2 kolam dengan masing masing terdapat 3 segment.

Setelah melalui proses denitrifikasi kemudian dialirkan ke Setling Tank.

Pada pada Setling Tank juga terdapat dua kolam dan masing masing mempunyai 3

segment. Pada kondisi ini terdapat pengendapan. Air yang telah diproses pada

bagian atas dialirkan ke badan air. Sedangkan pada bagian bawah dialirkan ke

Drying Bed. Pada bagian ini dibuat resapan dengan susunan pasir dan ijuk berada

47

W ind

O 2 O 2

D O B acteria

Organic m atter

(B O D )

C O 2

H 2O

Tem p' M ax D O

20 oC 8.33ppm

27 oC 7.85ppm P roliferation

B acteria

D O D O

B O D B O D

D O dow n

D O lack

C orruption

H 2S C H 4

D O = 0ppm

S ubsidence

Figure1-3 C hange of D O in river

Organic m atter

S ubsidence

pada bagian bawahnya. Setelah melalui penyaringan oleh ijuk dan pasir kemudian

air limbah ini dialirkan ke badan air.

Gambar. 3.17. Ikhtisar Reaksi Biologis dalam Bak Aerasi

Selanjutnya mekanisme proses penguraian bahan organik (BOD) yang ada

di dalam air dan proses suplai oksigen akan bekerja dengan cara menguraikan

bahan-bahan organik dalam air untuk melihat perubahan oksigen (DO) yang

terjadi pada badan air sebagaimana diperlihatkan pada cara kerja bakteri sebagai

berikut:

Gambar. 3.18. Perubahan DO pada badan Air

Metoda Lumpur Aktif merupakan metoda yang membuat air menjadi

bersih dengan jalan meningkatkan konsentrasi mikroorganisma dan menguraikan

secara efisien bahan organik yang ada dalam air limbah.

48

Gambar 3-1Diagram Konsep dari pengapungan lumpur dengan Denitrifikasi

Kondisi Bak Sedimentasi Oksigen Terlarut dibawah 0.5ppm

BOD dalam jumlah kecil masih

Penimbulan gas N2NO3- BOD(H) N2 H2OBila konsentrai N dari NO3- melampaui 3ppm, maka lumpur akan mengapung

Lumpur

Lumpur mengapung

Gas N2 yang timbul dari Denitrifikasi

tertampung di bagian dalam

Air Lift PumpUdara

Lumpur Balik

Aliran masukAliran keluar

Bagian dasar Bak SedimentasiLumpur dikeluarkan dengan Air Lift Pump, akan tetapi di bagian tertentu

ada pengakumulasi lumpur.Penimbulan Gas membusuk

Lumpur terakumulasi dalam waktu lama di bagian dasar Bak Sedimentasi, melalui penguraian Anaerob timbul gas CO2 dan CH4

Lumpur mengapung

Lumpur Gumpalan besar lumpur

mengapung, lumpur berwarna

Air Lift PumpUdara

Lumpur Balik


Aliran keluar Bak SedimentasiMenumpang aliran air, lumpur

Aliran lumpur keluar

Akibat penambah lumpur atau

kurangnya kuantitas lumpur yang

dikeluarkan, pada bagian dalam Bak

Sedimentasi terjadi akumulasi lumpur,

sehingga bidang batas lumpur naik.

Air Lift PumpUdara

Lumpur Balik


Gambar 3.19. Diagram konsep dari pengapungan lumpur dengan denitrifikasi

Gambar 3-3Diagram Konsep dari Carry Over disebabkan oleh peningkatan bidang batas lumpur

Aliran keluar Bak SedimentasiMenumpang aliran air, lumpur

Aliran lumpur keluar

Akibat penambah lumpur atau

kurangnya kuantitas lumpur yang

dikeluarkan, pada bagian dalam Bak

Sedimentasi terjadi akumulasi lumpur,

sehingga bidang batas lumpur naik.

Air Lift PumpUdara

Lumpur Balik


Gambar 3.20. Diagram konsep dari carryover disebabkan oleh Peningkatan

bidang batas lumpur

Proses dekomposisi limbah organik menimbulkan bau yang tidak sedap

terutama pada proses anaerob. Selain itu lump yang belum diolah juga

menyebabkan bau yang tidak sedap. Bau ini pada level tertentu sangat

mengganggu kenyamanan para pekerja dalam pabrik. Untuk mengantisipasi hal

tersebut maka kolam limbah di tempatkan pada areal yang jauh dari pemukiman,

dimana saat ini berada dalam areal Pabrik yang relatif jauh dari pemukiman

49

penduduk atau pemukiman para pekerja. Penerapan pengolahan dengan sistem

lumpur akti sebagaimana diperlihatkan pada foto terletak dalam areal Pabrik :

Gambar 3.21. Instalasi Lumpur Aktif (Active Sludge)

3. Pengambilan dan Pemeriksaan Sampel Air Limbah dan Air Sungai.

Untuk mengetahui kelayakan sistem pengolahan limbah yang diterapkan

oleh pihak perusahaan, maka dilakukan pengambilan sampel untuk dilakukan

pengujian laboratorium, antara lain:

a. Sampel air limbah asli atau dari hasil prosesing ( Inlet),

b. Sampel air limbah setelah melalui pengolahan dengan sistem lumpur aktif

(outlet) atau sebelum memasuki badan air penerima (sungai),

c. Sampel air sungai bagian hulu (sebelum tercampur dengan air limbah outlet

hasil pengolahan)

d. Sampel air sungai bagian hilir ( setelah tercampur dengan air limbah outlet

hasil pengolahan)

e. Kondisi air tanah dilakukan terhadap sumur bor, sedangkan terhadap sumur

penduduk tidak dilakukan oleh karena sangat jauh dari pemukiman dan

sumur penduduk disamping melihat lokasi pabrik berada di bagian bawah,

sehingga prioritas utama adalah terhadap sungai Dampang Kayu

Palangisang sebagai media penerima limbah pabrik hasil pengolahan

(effluent limbah).

50

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Hasil dari pelaksanaan Praktek Industri ( PI ) memberikan pengalaman

yang berarti bagi penulis. Penulis dapat terlibat langsung dalam proses produksi

dan membandingkan proses produksi cup lump dan lateks dengan teori-teori yang

berkembang.

Terdapat berbagai macam kendala-kendala yang dialami dalam proses

pelaksanaan praktek industri ini, namun dengan dukungan dari berbagai pihak

sehingga pelaksanaannya berjalan dengan baik.

Adapun kesimpulan dari pelaksanaan PI ini adalah:

1. Dari pelaksanaan praktek industri ini, penulis memahami struktur

organisasi Palalangisang Crumb Rubber Factory.

2. Proses produksi cup lump ( Lower Grade ) menjadi SIR-10 berurutan

adalah sebagai berikut:

- Weight Bridge cap. 40 ton

- Loading ramp

- Prebreaker

- Bak Blending

- Bucket Elevator

- Creeper

- Shreeder

- Kolam pencucian

3. Adapun proses produksi lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x adalah

sebagai berikut:

- Weight Breigh kap. 40 ton

- Loading Ramp

- Bulking Tank

- Formid Acid tank

- Koagulating tank

- Transfer Pump

- Trolly/box

- Dryer

- Penimbangan 35 kg

- Balling Press

- Metal detector

- Packing

- Penggudangan

- Lorry

- Smoke Home

- Weighting Scale

- Balling Press

- Metal Detector

- Packing

- Penggudangan.

51

- Shetter 1 dan 2

4. Adapun proses produksi lateks menjadi SIR 3CV60 adalah sebagai

berikut:

- Weight Breigh kap. 40 ton

- Loading Ramp

- Bulking Tank

- Formid Acid tank

- Koagulating Trough

- Lateks Crusher

- Crepper WL 1,2,3,4

- Belt conveyor

- Shredder

B. Saran

1. Bagi perusahaan

Perlunya menggunakan APD(Alat Pelindung Diri) bagi

karyawan harus terlaksana dengan baik mengingat Kesehatan dan

Keselamatan Kerja (K3) merupakan hal pokok dalam melaksanakan

suatu kegiatan dalam suatu industri.

2. Bagi pembaca

Masih kurannya pembahasan dalam laporan ini seperti

pembahasan K3 dalam suatu perusahaan dan proses pengujian mutu

karet cup lump dan lateks dalam labolatorium belum sempurna

diharapkan penulis berikutnya dapat menyempurnakannya lagi.

- Transfer Pump

- Static Saparator

- Trolley

- Dryer

- Penimbangan 35 kg

- Balling Press

- Metal Detector

- Packing

- penggudangan

52

DAFTAR PUSTAKA

PCRF. 2014. Dokumen Perbaikan RKL & RPL Operasi kebun dan operasi pabrik

pengolahan karet remah dan karet lembaran. Palangisang

PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb

rubber factory. 2014. PCRF-WI-001






rubber factory. 2014 PCRF-WI-007


rubber factory. 2014 PCRF-WI-008


rubber factory. 2014 PCRF-SPEC-007


rubber factory. 2014 PCRF-TI-002







53





Pedoman Penanganan Pasca Panen Karet. 2007. Direktorat Penanganan Pasca

Panen Direktorat Jenderal Pengolahan Dan Pemasaran Hasil Pertanian

Departemen Pertanian

Sibli Andi M. 2007. Analisis System Produksi Karet Alam Pada PT. PP. London

Sumatra(Lonsum) Indonesia Kabupaten Bulukumba. Studi kasus pada PT.

PP. London Sumatra Indonesia, Kabupaten Bulukumba. Jurusan Sosial

Ekonomi Pertanian. Universitas Muslim Indonesia.

Wikipedia. 2014. Pengertian tanaman karet. http//id.wikipedia.org/wiki/tanaman

karet. Di unggah pada tanggal 02 agustus 2014 pukul 12.30 wita.

laporan PRAKTIK INDUSTRI di PT.PP.LONDON SUMATRA INDONESIA Tbk (Production of Palangisang Crum...

Documents

Transcript of laporan PRAKTIK INDUSTRI di PT.PP.LONDON SUMATRA INDONESIA Tbk (Production of Palangisang Crum...