Laporan Pkli PT.MBP

BAB I

PENDAHULUAN

A. Gambaran Umum Perusahaan

Usaha dibidang pembangunan prasarana dan sarana pemanfaatan gas bumi

oleh Swasta sangat diperlukan dalam rangka membantu pemerintah untuk memenuhi

semakin meningkatnya kebutuhan Bahan Bakar Gas (BBG) dan Liquefied Petroleum

Gas (LPG) untuk menggantikan penggunaan Bahan Bakar Minyak (BBM).

Pemanfaatan gas bumi untuk dalam negeri masih terbatas karena infrastrukturnya

masih kurang memadai, sehingga pemanfaatannya belum optimal.

Untuk mengimbangi kebutuhan BBG dan LPG PT. Maruta Bumi Prima (PT.

MBP) yang bergerak dibidang pengolahan turut berpartisipasi membangun prasarana

dan sarana pemanfaatan gas bumi yaitu membangun LPG Plant.

1. Latar Belakang Perusahaan

PT. Maruta Bumi Prima adalah salah satu anak perusahaan PT. Bumi Hasta

Mukti yang berkantor pusat di Plaza Bumi Daya Lt. 23 Jl. Imam Bonjol 61 Jakarta

Pusat. PT. Maruta Bumi Prima didirikan dengan akta N0. 36 tanggal 6 April 1995

dibawah naungan PT. Bukaka Kujang Prima, kemudian pada tahun 2001 diambil alih

dari naungan PT. Bumi Hasta Mukti.

Gambar 1.1 Struktur Perusahaan

PT. Maruta Bumi Prima dipimpin oleh seorang Direktur Utama. PT. Maruta

Bumi Prima yang mana mempunyai 2 kilang LPG yang terletak di Pangkalan

Brandan Sumatera Utara yang dipimpin oleh Field Manager dan bertanggung jawab

kepada direktur. PT. Maruta Bumi Prima adalah sebuah perusahaan yang bergerak

dalam bidang pengelolahan gas LPG yang bekerja sama dengan PERTAMINA

dalam menghasilkan gas LPG.

Di Indonesia sejak beberapa pelita terakhir usaha pengembangan infrastruktur

dalam industri di Indonesia berkembang pesat, baik dalam sarana maupun prasarana

yang diperlukan. Sejalan dengan hal itu LPG juga meningkat pesat dalam tahun 1996

s/d 1997. Oleh karena itu untuk mengimbangi pertumbuhan kebutuhan akan

Liquefied Petroleum Gas (LPG) PT. Maruta Bumi Prima yang bergerak dalam

bidang jasa pengelolahan dan pemurnian Liquefied Petroleum Gas (LPG) ikut

berprestasi dalam rangka penanaman modal dalam negeri (PMDN).

2. Dasar Pendirian

Pemerintah Indonesia telah memprioritaskan pengusaha sumber energi

alternatif seperti gas LPG untuk kebutuhan rumah tangga dan industri. Seiring

dengan kebijakan tersebut PT. Maruta Bumi Prima sebagai salah satu perusahaan

swasta telah membangun 2 kilang mini LPG di Desa Paluh Tabuhan Timur

Kecamatan Brandan Barat dan di Desa Securai Selatan Kecamatan Kwala Gebang

Kabupaten Langkat Sumatera Utara.

Sehubungan dengan pelaksanaan proyek tersebut PT. Maruta Bumi Prima

telah mengadakan kesepakatan bersama mengenai pengelolahan gas dan penjualan

LPG yang dibuat antara PERTAMINA dilakukan oleh PT. Mruta Bumi Prima

dengan surat No.PKS/1183/C0000/96/SI tanggal 18 September 1996. Pembangunan

kilang mini LPG PT. Maruta Bumi Prima dilakukan oleh PT. Bukaka Kujang Prima.

3. Lokasi Perusahaan

Kantor operasional PT. Maruta Bumiprima ber-alamat Jalan By Pass No.

266 A Pangkalan Brandan (20857) Sumatera Utara, dan PT. Maruta Bumiprima

memiliki 2 kilang mini LPG yang terletak di desa Paluh Tabuhan Timur Kecamatan

Brandan Barat dan di Desa Securai Selatan Kecamatan Kwala Gebang Kabupaten

Langkat Provinsi Sumatera Utara.

Proyek pembangunan kilang LPG tersebut merupakan kerjasama antara

PT.Maruta Bumiprima dengan Pertamina yang tertuang dalam perjanjian Kerjasama

No. PKS/1183/C0000/96/S1 tanggal 18 September 1996.

Kilang LPG Paluh Tabuhan Timur (PTT) dibangun diatas tanah seluas

10.908 m2. Pembangunan kilang LPG PT. Maruta Bumiprima dikerjakan oleh PT.

Batara Kujang Prima Utama sebagai kontraktor dan Alco Gas & Oil sebagai vendor,

dimana pembangunannya memakan waktu hampir 2 tahun mulai dengan tahun 1997

s/d 1999 . kilang LPG PT. Maruta Bumiprima pertama kali dioperasikan pada

tanggal 24 September 1999 (PTT) dan 1 November 1999 (Gebang).

4. Struktur Organisasi

Organisasi merupakan suatu wadah atau media sekelompok orang yang

bekerja sama dengan menggunakan dana, alat-alat, dan teknologi serta terikat dengan

peraturan dan lingkungan tertentu supaya dapat mengarah pada pencapaian tujuan

yang diinginkan.

Organisasi merupakan salah satu sarana / alat dari suatu manajemen.

Sedangkan manajemen itu sendiri adalah suatu cara di bidang pengolahan dan

pengaturan untuk mencapai suatu tujuan yang telah ditentukan di dalam organisasi

dengan menggunakan sumber-sumber daya yang tersedia.

Manajemen dan organisasi yang baik akan pendelegasian tugas, wewenang,

dan tanggung jawab yang seimbang. Dengan mengetahui tugas, wewenang, dan

tanggung jawab yang dibebankan kepadanya maka diharapkan setiap personila akan

mampu melaksanakan pekerjaannya dengan baik sehingga organisasi dapat berjalan

dengan efisien, sistematis, dan terkoordinir.

Bentuk organisasi yang di terapkan oleh PT. Maruta Bumiprima adalah

bentuk struktur organisasi garis (line Organization) karena perusahaan ini kekuasaan

dan tanggung jawab di turunkan secara garis (langsung) dari tingkat pimpinan atas

kepada tingkat bawahan. Bentuk struktur organisasi tersebut dapat di lihat pada

lampiran.

5. Organisasi Perusahaan

PT. Maruta Bumi Prima adalah salah satu anak perusahaan PT. Bumi Hasta

Mukti yang berkantor pusat di Plaza Bumi Daya Lt. 23 Jl. Imam Bonjol 61 Jakarta

Pusat. PT. MBP didirikan dengan Akta Nomor 36 tanggal 6 April 1995 dihadapan

notaries Djedjem Widjaya SH di Jakarta. Semula PT. MBP dibawah naungan PT.

Bukaka Kijang Prima, kemudian pada tahun 2001 diambil alih dan dibawah naungan

PT. Bumi Hasta Mukti. PT. MBP dipimpin oleh seorang Direktur Utama dan

Direktur PT. MBP mempunyai dua kilang LPG yang terletak di Pangkalan Brandan

Sumatera Utara yang dipimpin oleh Field Manager dan bertanggung jawab kepada

Direktur.

6. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Adapun uraian tugas dan tanggung jawab serta wewenang dari setiap

tanggung jawab ialah sebagai berikut :

1. Operational Manager

Tugas dan tanggung jawab meliputi

a. Mengkoordinir pencapaian gas dari pertamina

yang efektif dan efisien.

b. Mengendalikan penggunaan keuangan secara

efektif dan efisien

c. Membuat rencana kerja operasi dan

mengkoordinir pencapaian produksi secara efektif dan efisien untuk

mengevaluasi hasil produksi baik kualitas maupun kuantitas

d. Memantau dan mengontrol stock minimal

material yang di perlukan untuk keperluan operasi

2. Kepala Bagian Produksi

Tugas dan tanggung jawab meliputi

a. Memantau pengendalian proses produksi

b. Mengontrol kualitas dan kuantitas produksi

c. Mengontrol operasi produk

d. Melaporkan persiapan produksi dan hasil produksi pada operation manager

e. Memberi arahan pada bawahan berkaitan dengan produksi.

3. Kepala Bagian Maintenance

Tugas dan tanggung jawab

a. Mengkoordinir dan mengawasi kegiatan pemeliharaan/ perbaikan peralatan

mekanik

b. Mengkaji dan mengevaluasi peralatan mekanik untuk kelancaran operasional

c. Membuat purchasing request untuk peralatan mekanik

4. Kepala Bagian Logistik dan Gudang


a. mempersiapkan permintaan spare part yang diajukan oleh user (masing-

masing divisi)

b. membuat permintaan sparepart dengan data yang sudah benar (PR-Purchase

request)

c. membuat data spare part yang ada dalam gudang maupun di luar gudang

(stock spare part)

d. melayani permintaan spare part dalam arti keseluruhan pada bagian yang

membutuhkan (request material)

e. membuat laporan stock spare part dalam arti keseluruhan, baik mesin,

elektrik, maupun instrument.

5. Kepala Bagian Engineering


a. Memantau/mengontrol kualitas produksi

b. Mengevaluasi hasil analisa LPG dan Condensate serta menyampaikan apabila

ada penyimpangan kualitas produksi kepada bagian terkait untuk

memperbaiki proses

6. Kepala Bagian Keuangan


a. Membuat permintaan biaya operasional dan petty cash serta pengurusan

invoice secara efektif dan efisien

7. Kepala Bagian Personalia dan General Affair


a. Mengurus kepegawaian serta urusan sumber daya manusia (SDM) termasuk

pengurus hak-hak dan kewajiban karyawan seperti gaji, lembur,cuti dan

lainnya

b. Melaksanakan kegiatan rutin setiap hari secara kontiniu pengiriman produk

LPG dan Condensate untuk dipasarkan

c. Melakukan control serta pengecekan kondisi kilang setiap hari melalui

security yang bertugas kontiniu

d. Monitoring serta pemakaian dan perawatan armada seperti truck pengangkut

LPG/Condensate dan mobil.

e. Melaporkan segala kegiatan kepada atsan secara berkala

8. Kepala Bagian LK3


a. Memantau dan mengontrol perqalatran pemadam api agar jocky pumps,

engine fire pump, water pound, selang/hose, nozel, water sprinkle, foam

system dan lainnya.

b. Membuat catatan masa berlakunya peralatan pemadam api

c. Mengkoordinir apabila terjadi kebakaran, kecelakaan kerja dan

melaporkannya langsung kepada atasan serta menghubungi pertamina

9. Kepala Regu Produksi


a. Melaksanakan kegiatan proses produksi LPG dan Condensate serta

pengawasan/pengendalian kualitas dan kuantitasnya

b. Melakukan inspeksi pada seluruh instalasi kilang dan melaporkan kegitan

pelaksanaan operasi kepada atasan dan memeriksa/menadatangani laporan

produksi

10. Kepala Regu Maintanace


a. Melakukan inspeksi rutin terhadap peralatan yang ada, membuat catatan yang

ada pada peralatan, mengendalikan pemakaian dan penyediaan material,

melapor pada atasan setiap ada kerusakan dan memperbaiki kerusakan yang

terjadi

11. Operator Panel


a. Melaksanakan kegiatan proses produksi LPG dan Condensate, melakukan

pekerjaan di control room sesuai dengan prosedur dan mengontrol kualitas

dan kuantitas LPG dan Condensate serta membuat laporan produksi

12. Operator Lapangan


a. Melaksanakan kegiatan proses produksi, inspeksi lapangan, memantau dan

mencatat setiap ada indikasi yang ditunjukkan di lapangan dan menjaga

kebersihan lapangan

13. Teknisi Lapangan


a. Melakukan inspeksi terhadap perusahaan, melapor kepada atasan jika di

jumpai ketidak normalan yang terjadi pada perusahaan, memperbaiki jika

terjadi kerusakan dan menjadi kebersihan peralatan dan lingkungan kerja.

7. Visi dan Misi PT. Maruta Bumi Prima

Visi : Berperan aktif dalam rangka terjaminnya penyediaan energi untuk

kepentingan

Nasional.

Misi :

Menjamin ketersediaan energi domestic. Dengan terbangunnya kilang

LPG PT. MBP yang dapat menghasilkan LPG, maka PT. MBP mempunyai

andil dalam penyediaan kebutuhan LPG domestic, begitu juga

mengalirkan lean gas ke PLN Medan (sebagai bahan bakar power plant)

menggunakan compressor PT. MBP. Sehingga dengan teralirnya gas ke

PLN dapat mengurangi penggunaan BBM sebagai bahan bakar.

Meningkatkan nilai tambah sumber energi, dengan mengolah bahan bakar

dari beberapa sumur Pertamina menjadi LPG, Condensate, Lean Gas

adalah merupakan nilai tambah baik bagi PT. MBP maupun bagi

Pertamina.

Menciptakan lapangan kerja baru. Dengan adanya PT. MBP, maka secara

otomatis tercipta lapangan kerja baru bagi masyarakat sekitar baik

langsung maupun tidak langsung yang pada akhirnya akan meningkatkan

taraf hidup masyarakat sekitar.

Adanya visi dan misi PT. MBP adalah sejalan dengan kebijaksanaan

pemerintah yaitu menggantikan penggunaan Bahan Bakar Minyak (BBM) dengan

BBG dan LPG.

Penggunaan gas sebagai sumber energi mempunyai efisiensi yang lebih tinggi

dibandingkan jenis lainnya. Sehingga dengan optimalnya penggunaan BBG dan LPG

dapat mengefisienkan penggunaan bahan bakar disamping itu juga dapat mengurangi

tingkat polusi dalam rangka memelihara kelestarian lingkungan.

Sejalan dengan kebijaksanaan pemerintah yaitu menggantikan penggunaan

Bahan Bakar Minyak (BBM) dengan BBG dan LPG, PT. MBP telah membangun

dua buah kilang LPG yang terletak di Desa Paluh Tabuhan Timur Kecamatan

Brandan Barat dan di Desa Securai Selatan Kecamatan Kwala Gebang Kabupaten

Langkat Sumatera Utara.

Proyek pembangunan kilang LPG tersebut merupakan kerjasama antar PT.

MBP dengan PERTAMINA yang tertuang dalam Perjanjian Kerjasama No.

PKS/1183/C0000/96/S1 tanggal 18 September 1996. Kilang LPG Paluh Tabuhan

Timur (PTT) dibangun diatas tanah seluas 8504 m2 dan kilang LPG Gebang

dibangun diatas tanah seluas 10.908 m2.

Pembangunan kilang LPG PT. MBP dikerjakan oleh PT. Batara Kujang

Prima Utama sebagai kontraktor dan Alco Gas & Oil sebagai vendor, dimana

pembangunannya memakan waktu hampir 2 tahun yaitu mulai tahun 1997 s/d 1999.

Kilang LPG PT. MBP pertama kali dioperasikan pada tanggal 24 September

1999 (PTT) dan 1 November 1999 (Gebang).

8. Kapasitas Produksi Kilang LPG

Kilang LPG PT. Maruta Bumi Prima (PT. MBP) didesign untuk mengolah

gas dengan memanfaatkan pengelolaan Gas Buang dari beberapa stasiun pengumpul

Pertamina dengan kapasitas sebagai berikut :

Tabel 1.1 Produksi Kilang LPG

No. Diskripsi Kilang PTT Kilang Gebang

1 Feed Gas, MMSCFD 3,27 5,69

2 LPG Product, Ton/day 14,9 31,67

3 Kondensat Product, Barrel/day 77,39 195,95

4 Lean Gas Product, MMSCFD 2,87 4,45

8.1 KILANG MINI LPG PT MARUTA BUMIPRIMA

1. Kilang Mini LPG PTT (Paluh Tabuhan Timur)

Kilang Mini LPG PTT dirancang beroperasi dengan kapasitas produksi sebagai

berikut :

LPG 14,9 ton/day ± 5 %

Condensate 77,39 barrel/day ± 5 %

Lean Gas MMSCFD ± 5 %

Pemakaian Feed Gas MMSCFD ± 5 %

2. Kwalitas Design Feed Gas Kilang PTT

C1 (% vol) 77,01

C2 (% vol) 9,47

C3 (% vol) 5,79

i-C4 (% vol) 1,85

n-C4 (% vol) 1,82

i-C5 (% vol) 0,92

n-C5 (% vol) 0,55

C6 (% vol) 1,1

3. Kwalitas LPG Mix Design Migas

C1 (% vol) –

C2 (% vol) Max 0,8

C3+C4 (% vol) Min 97

C5 (% vol) Max 2,5

4. Kilang Mini LPG Kwala Gebang

Kilang Mini LPG Kwala Gebang dirancang untuk beroperasi dengan kapasitas

Produksi :

LPG 31,67 ton/day ± 5 %

Condensate 195,95 barrel/day ± 5 %

Lean Gas MMSCFD ± 5 %

Pemakaian Feed Gas MMSCFD ± 5 %

5. Kwalitas Design Feed Gas Kilang PTT

C1 (% vol) 74,46

C2 (% vol) 9,45

C3 (% vol) 6,41

i-C4 (% vol) 2,51

n-C4 (% vol) 2,37

i-C5 (% vol) 1,47

n-C5 (% vol) 0,86

C6 (% vol) 0,92

8.2 Faktor Yang Mempengaruhi Pengoperasian Kilang

1. Engine untuk penggerak komperessor tidak dipasang stand by (singel line).

2. Mode operasi Feed Gas untuk load kompressor secara manual, tidak automatic

mode, hal ini akan mempengaruhi proses penyerapan LPG dan kesetabilan

operasi.

3. Komposisi Feed Gas, khususnya untuk kilang Kwala Gebang belum memenuhi

standart design kilang.

Design Feed Gas C3+C4 (% vol) 11,29

Aktual Feed Gas C3+C4 (% vol) 8,79

Sehingga hal ini menjadi salah satu kendala untuk tidak tercapainya design

kapasitas, secara sistematis bahwa kilang dapat beroperasi dengan kemampuan

produksi LPG 8,79/11,29 x 31,67 ton/day = 24,66 ton/day.

4. Lingkungan dan alam

Dalam setiap tahun pada musim penghujan, terjadi banjir yang mengakibatkan

pengiriman LPG terkendala, sehingga mengakibatkan kilang terhenti dikarenakan

level tangki penuh akibat tidak ada pengiriman, sedangkan kapasitas tangki

timbun hanya mampu mendukung operasi selama ± 4 hari tanpa ada pengiriman.

8.3 Peluang dan Upaya untuk pencapaian produksi LPG sesuai dengan design

31,67 ton/day.

1. Adanya rencana kerja Pertamina DOH NAD Sumbagut, untuk mencari sumber-

sumber gas baru, dengan komposisi yang diharapkan.

2. Pengadaan Spare Part yang cukup dan sesuai Spesifikasi.

3. Untuk dilakukan Overhoul pada Engine yang sudah waktunya.

8.4 Pengoperasian Kilang PTT & Kwala Gebang

Kilang Mini LPG PTT dioperasikan dari tanggal 24 September 1999 dan

disebut sebagai tanggal dimulainya operasi (TDO). Kilang Mini LPG Kwala Gebang

dioperasikan dari tanggal 1 November 1999 dan disebut sebagai tanggal dimulainya

operasi (TDO).

1. Pengoperasian Kilang PTT & Kwala Gebang

a) Sumber daya manusia

Dalam hal ini pada awal pengoperasian Kilang karyawan dibekali buku

paduan berupa SOP (Standart Operational Prosedur) yang digunakan sebagai

petunjuk pengoperasian alat-alat agar dapat mengoperasiakan dengan benar dan

aman, serta dapata dengan mudah dan cepat mengatasi dan memperbaiki segala

penyimpanganyang terjadi pada operasi.

Kelemahannya bahwa karyawan tidak diberikan pelatihan-pelatihan formal maupun

studi banding yang berkaitan dengan pengoperasian kilang, pemeliharaan kilang,

management produktivitas, yang sebenarnya apabila dilakukan akan dapat

meningkatkan kinerja karyawan sehingga akan meningkatkan produksi secara

keseluruhan.

b) Peralatan pendukung untuk pengoperasian

Peralatan dipasang dengan harapan dapat dioperasikan dengan mudah dan

sesuai dengan design yang terpasang. Akan tetapi terdapat beberapa kendala yang

mempengaruhi pengoperasian.

- Komposisi Feed Gas.

- Kendala Spare part dan tidak adanya engine yang stand by sebagai penggerak

kompressor.

- Lingkungan & alam.

- Transportasi & tangki timbun.

- Overhoul kilang tahunan.

2. Kendala yang dihadapi yang mempengaruhi produksi

a) Terjadinya kerusakan pada Engine penggerak kompressor baik untuk Feed Gas

ataupun Refrigerant, meningkatkan bahwa apabila terjadi kerusakan maka

pengadaan spare part membutuhkan waktu sampai paling cepat ± 1 minggu.

b) Terjadinya pengotor yang terikut pada Feed Gas, sehingga akan sering shut down

akibat membersihkan screen.

c) Terjadinya tekanan dan temperatur yang tidak stabil pada Chiller, hal ini

disebabkan oleh konsentrasi Glycole di dalam sistem tidak stabil, dan juga

disebabkan karena pompa Glycole terjadi kavitasi, sedangkan pompa yang stand

by tidak ada. Sehingga apabila pompa terjadi kavitasi dan selama perbaikan

pompa tersebut produksi LPG terhenti.

B. Tujuan dan Manfaat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI)

Berdasarkan buku bimbingan Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI)

menjelaskan bahwa Praktek Kerja Lapangan Industri merupakan mata kuliah wajib

yang harus diselesaikan oleh mahasiswa dengan melakukan praktek, atau observasi

di industri. Rasional dari pelaksanaan PKLI adalah untuk mengikuti perkembangan

teknologi yang ada di industri.

Hal tersebut dikarenakan perkembangan teknologi di industri selalu lebih cepat dari

pada di Perguruan Tinggi. Perkembangan teknologi yang demikian pesat tidak dapat

diikuti oleh Perguruan Tinggi dikarenakan fasilitas yang kurang memadai seperti

sarana praktek, buku teks dan hal lainnya. Dari itu mahasiswa perlu diperkenalkan

dengan perkembangan teknologi yang ada di industri melalui mata kuliah PKLI.

1. Tujuan Pelaksanaan PKLI

Adapun tujuan dari kegiatan Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI) ini adalah:

a. Memberi pengalaman bagi mahasiswa dalam hal penerapan IPTEK di dunia

industri.

b. Memberi pengalaman bagi mahasiswa menemukan IPTEK di dunia industri.

c. Memberi pengalaman bagi mahasiswa membuat suasana kerja praktek industri

yang harmonis di dunia usaha dan dunia industri.

d. Memberi pengalaman bagi mahasiswa membuat laporan kegiatan Praktek

Kerja Lapangan Industri.

e. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi dilingkungan Jurusan

Teknik Mesin FT Unimed.

Adapun tujuan ketika melaksanakan PKLI adalah:

a. Memahami dan mengetahui manajemen perusahaan yaitu meliputi struktur

organisasi perusahaan, tugas dan fungsinya dan tata letak perusahaan.

b. Mengetahui dan mempelajari proses produksi industri.

c. Memahami teknik pengendalian mutu kerja.

d. Memahami pekerja industri yang memenuhi standar perusahaan.

2. Manfaat Pelaksanaan PKLI

Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI) tidak hanya

menguntungkan bagi mahasiswa tetapi bermanfaat bagi Perusahaan dan Universitas,

adapun manfaat diadakannya Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI) adalah sebagai

berikut :

a. Manfaat Bagi Mahasiswa

1) Mahasiswa dapat memahami dan mengaplikasikan pengetahuan yang didapat

dalam perkuliahan ke dunia industri.

2) Mahasiswa dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dunia industri

dengan melakukan observasi langsung ke industri.

3) Mahasiswa dapat memahami proses industri dengan teori dan praktek yang

didapat dalam perkuliahan serta mampu dalam praktek.

4) Mahasiswa dapat memperoleh kesempatan untuk melatih kemampuan dalam

melakukan pekerjaan atau kegiatan lapangan.

5) Mahasiswa dapat memahami proses kerja yang sebenarnya secara langsung

pada dunia industri.

b. Manfaat Bagi Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Negeri Medan

1) Dapat terjalin kerjasama antara Fakultas Teknik UNIMED dengan dunia

industri.

2) Fakultas Teknik dapat meningkatkan mutu lulusannya dengan memadukan

pengetahuan dalam kampus dengan dunia industri.

3) Dapat mengetahui keberadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa yang

melakukan Praktek Kerja Lapangan Industri di perusahaan tersebut.

c. Manfaat Bagi Perusahaan

1) Ikut serta dalam mencerdaskan kehidupan bangsa dan dapat meningkatkan

kualitas manusia yang mengarahkan pada peningkatan intelektual dan

profesionalisme.

2) Terjalinnya hubungan baik antara masyarakat perusahaan dengan masyarakat

sekitarnya pada bidang-bidang pendidikan, seperti mahasiswa.

3) Sebagai bahan masukan bagi perusahaan dalam rangka memajukan

pembangunan di bidang pendidikan.

BAB II

LANDASAN TEORI

Indonesia memiliki cadangan gas alam yang sangat besar dan tersebar di

berbagai daerah. Namun, saat ini sumber gas alam di Indonesia hanya terdapat di

empat tempat saja. Keempat tempat tersebut adalah Arun (Nangroe Aceh

Darussalam), Pulau Natuna, Bontang (Kalimantan Timur), dan Tangguh (Irian Jaya

Barat). Beberapa tempat lain di Indonesia belum dieksploitasi karena kandungan gas

alamnya relatif kecil sehingga belum dapat diolah secara komersial. Saat ini gas alam

diolah menjadi Liquefied Natural Gas (LNG) dan Liquefied Petroleum Gas (LPG).

LNG dan LPG dimanfaatkan sebagai bahan bakar industri dan perumahan, juga

sebagai bahan baku bagi industri petrokimia. Sisa pencairan gas alam adalah residu

oil (kondensat). Residu oil (condensate) mirip minyak mentah (crude oil) dengan

kualitas yang terbaik.

Residu oil (condensate) banyak digunakan sebagai solvent pada dunia

industri dan thinner Juga bisa digunakan sebagai Aplikasi Alternatif Energy ,

misalnya untuk bahan bakar industri dan bahan bakar untuk kendaraan. Selain

komponen hidrokarbon (C5+) yang terkandung dalam residu oil (kondensat), juga

terkandung kontaminan seperti CO2 dan sulfur.

Gambar 3.2 Peta lokasi Perusahan kilang LPG di Indonesia salah satunya PT. Maruta

Bumipr

A. Bahan Bakar Gas

Gas merupakan salah satu keadaan materi yang memiliki karakteristik yang

berbeda dengan keadaan padatan dan cairan. Sifat-sifat gas diantaranya memiliki

tekanan, mengisi ruangan, dan dapat dikompresi dan diekspansi.

Gas bisa dicirikan dengan berbagai cara. Semua gas akan memuai memenuhi

ruangan dan akan menyerupai bentuk ruang tempatnya berada. Semua zat yang

bersifat gas dapat berbaur dengan sesamanya dan akan bercampur dalam segala

perbandingan, karena itu semua campuran gas adalah larutan yang homogen. Gas

tidak kasat mata dalam arti bahwa tidak ada partikel-partikel gas yang dapat dilihat.

Gas bumi merupakan proses alami hidrokarbon yang terjadi dalam kondisi

tekanan dan temperature berupa fasa gas yang diperoleh dari proses penambangan

minyak dan gas bumi yang terdiri dari unsur metana, etana, dan senyawa

hidrokarbon yang lebih tinggi serta gas-gas lain, diantaranya adalah nitrogen, dengan

komposisi seperti terlihat pada table dibawah ini.

KOMPONEN MOLE FRACTION

Metana 0,8978

Etana 0,0465

Propana 0,0209

Butana 0,0082

Pentana 0,0052

Karbon Dioksida 0,0199

Nitrogen 0,0015

Table 3.1 Komposisi gas bumi

Dengan jumlah gas bumi yang cukup melimpah di Indonesi, maka gas bumi

merupakan salah satu sumber energy yang sangat bermanfaat dan potensial. Menurut

data statistic persediaan cadangan gas bumi sebesar 187,09 triliun kaki kubik ( TSCF

), meliputi 93,95 TSCF cadangan terbukti dan 93,14 TSCF cadangan potensial. Data

tersebut terbukti dengan adanya peningkatan yang terus diberbagai tempat di

Indonesia di antaranya pengolahan gas di PT. Maruta Bumiprima yang berlokasi di

Pangkalan Brandan.

Liquefied Petroleum Gas atau yang sering dikenal LPG adalah suatu jenis

produk bahan bakar gas yang pada umumnya berupa gas propane atau buthana atau

merupakan campuran antara keduanya yang dalam temperature kamar akan

berbentuk dalam fasa gas tetapi dalam tekanan tinggi atau pada temperature sangat

rendah akan berbentuk cair yang tidak berasa, tidak bewarna, dan tidak berbau.

Dalam artian luas LPG dapat merupakan campuran hidrokarbon dengan komponen

utamanya adalah propane, butane, dan isobutan. LPG merupakan sebuah produk

samping dari suatu kilang LNG ( Liquefied Natural Gas ). Sebagai sumber energi,

LPG dipasarkan dalam bentuk kemasan tabung bertekanan dalam berbagai ukuran.

Fraksi gas yang digunakan sebagai umpan diambil dari gas alam (Feed Gas)

atau gas hasil kilang. Sesuai dengan kegunaanya ELPIJI dapat dibagi Menjadi :

ELPIJI Propana

ELPIJI Butana

ELPIJI Campuran (mix)

Agar ELPIJI dapat digunakan sebagai bahan bakar dengan mutu yang baik

maka harus memenuhi persyaratan khusus dengan tujuan agar dapat memberi

kenyamanan dalam pemakaian dan terjamin dari segi keamanannya. Untuk itu

ELPIJI harus memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Persyaratan khusus disini

meliputi sifat fisika dan sifat kimia.

Gambar 2.1 Pengecekan LPG untuk di uji

B. Condensate Treatment

Condensate adalah sisa pencairan gas alam, residu oil (condensate). Residu

oil (condensate) mirip minyak mentah (crude oil) dengan kualitas yang terbaik.

Residu oil (condensate) banyak digunakan sebagai solvent pada dunia industri dan

thinner Juga bisa digunakan sebagai Aplikasi Alternatif Energy , misalnya untuk

bahan bakar industri dan bahan bakar untuk kendaraan. Selain komponen

hidrokarbon (C5+) yang terkandung dalam residu oil (condensate), juga terkandung

kontaminan seperti CO2 dan sulfur. Condensate, sebagai hasil ikutan eksploitasi

lapangan migas maupun produk sampingan kilang, cukup berlimpah di Indonesia.

Gambar 2.2 Tangki penimbunan kondensat

C. Proses Pengolahan Migas

Minyak dan gas alam yang akan di olah diambil dari dalam tanah dengan

menggunakan sumur-sumur pompa, baik di darat (anshore) maupun lepas pantai

(offshore). Proses pengambilan minyak dan gas alam baik di darat, ataupun laut dan

tanpa memperhatikan kedalaman penggaliannya, secara umum memiliki pinsip yang

sama. Dalam satu system distribusi produksi, proses tersebut dibagi menjadi 4 sistem

besar, yaitu sistm pengumpul (gathering system), system GOSP (gas and oil

separation platform), system kompresi, dan system penyimpanan (storage)

D. Gathering system

Minyak dan gas diambil dari dalam perut bumi, baik yang berlokasi di darat

maupun lepas pantai, kemudian disalurkan melalui pipa-pipa menuju tempat

pengujian. Proses awal ini biasa disebut dengan gathering system. Pada proses awal

ini semua komponen dalam perut bumi terambil, sehingga minyak, gas, air,

karbondioksda, garam, sulfur, dan pasir tercampur dan ikut terbawa. Proses

selanjutnya adalah memisahkan komponen-komponen minyak mentah tersebut.

Proses pemisahan terjadi pada gas dan oil separation plant (GOSP). Di sini

komponen tersebut dibagi menjadi 3 yaitu: minyak, gas, dan air.

Dalam skematik adalah yaitu sumur ( wellheads ). Fungsi dari sumur tersebut

adalah untuk memompa dan mendistribusikan gas dan minyak mentah menuju

kebagian pompa manifold produksi dan pengujian bagian ini di sebut dengan

gathering system.

Saat suatu sumber minyak dan gas alam yang baru sudah di temukan dan

memang memiliki nilai ekonomis karena kandungan gas nya yang mencakupi

jumlahnya. Proses ini diawali dengan membuat suatu casing dan penguatnya serta

menghitung tekanan didalam sumur untuk memastikan aliran yang efusien. Laju

aliran diatur oleh sebuah choke.

Pada produksi anshore, aliran dan gas minyak dari masing-masing sumur

akan digabungkan dengan aliran dari sumur lain dan dibawa menuju system produksi

utama lewat suatu jaringan pipa dan system manifold. Proses ini bertujuan untuk

membuat suatu well set ( kelompok sumur ) produksi. Dengan adanya well set ini

maka untuk suatu target produksi tertentu akan dapat dipilih variasi komposisi aliran

dan penggunaan dari sumur yang dapat berproduksi pada saat itu.

Semetara pada produksi offshore, minyak dan gas akan dipompa lewat pompa

kering langsung menuju kebagian pipa produksi, sedangkan minyak dan gas yang

dipompa oleh sumur yang terdapat diluar platform akan dialirkan menuju kebagian

riser produksi. Riser adalah bagian yang membuat pipa menuju ke struktur platform

diatas permukaan laut.

E. Gas And Oil Separation Patform ( Sistem Pemisah Gas Dan Minyak )

Seringkali gas yang dipompa dari sumur merupakan gabungan senyawa gas

yang berbeda dengan campuran minyak dan air, ditambah dengan zat pengotor. Oleh

karena itu, kebanyakan gas dari sumur harus mengalami pengolahan dan pemisah

terlebih dahulu . proses pemisah yang paling sederhana adalah dengan menggunakan

prinsip pemisah secara berat jenis ( gravity separator ). Pada prinsip pemisahan ini

aliran fluida dari pompa akan dialirkan kedalam bejana horizontal ( horizontal vassel

) periode penyimapanan di bejana ini adalah selama 5 menit, untuk memberikan

kesempatam bagi gas untuk keluar ke atas dan bagi air untuk bergerak ke bawah

bejana ( karena berat jenisnya adalah lebih berat dibandingkan gas dan minyak ),

sedangkan minyak akan berada ditengah.

Gambar 2.3 Scrubber suction (pemisah gas dengan Liquid)

Di dekat mulut inlet bejana gravity separator, dilengkapi dengan adanya

komponen slug catcher, fungsinya adalah untuk menyaring dan memisahkan slug

seperti gelembung udara yang terlalu besar ataupun padatan besar yang terbawa.

Pada bagian inlet diharapkan bagian aliran fluida yang masuk berada dalam kondisi

yang mendekati turbulen sehingga gelembung udara akan lebih mudah tersaring

keluar. Pada bagian outlet untuk memastikan bahwa separasi yang dilakukan berhasil

memisahkan semua komponen secara sempurna. Vortex breaker digunakan untuk

menghindari terjadinya pembentukan pusaran yang dapat mebuat air dan minyak

kembali tercampur, sementara demister digunakan untuk menyaring gelembung air

yang terbawa oleh gas.

F. Gas Treatment And Compression ( System Kompresi Pengolahan Gas )

Gas yang dialirkan dari sumur pompa memiliki tekanan yang cukup untuk

kemudian dialirkan menuju ketempat pengolahan, namun minyak dan gas yang baru

saja mengalami proses separasi telah kehilangan banyak tekanan. Jenis ini harus

dikompresikan lagi terlebih dahulu sebelum masuk ke tahapan pengolahan. Tahapan

ini banyak melibatkan banyak alat, seperti kompresor, heat exchanger, scrubber,

boiler, refrigerant, dan alat-alat lainnya.

Gambar 2.4 Compressor

Feed gas

Gas yang keluar dari gravity separator akan berada dalam kondisi tekanan

yang rendah dan memiliki temperature tinggi. Untuk dapat diolah lebih lanjut, gas

tersebut harus dikompresi lagi, namun temperaturenya yang tinggi membuat energy

yang dibutuhkan untuk proses kompresi menjadi lebih tinggi dan tidak efisien. Oleh

karena itu gas yang keluar dari tahapan separasi dan akan dikompresikan, dibawa

terlebih dahulu ke heat exchanger untuk menurunkan temperaturnya.

Jenis heat exchanger yang sering digunakan pada industry migas berbentuk

tube heat exchanger. Pada jenis ini, temperature gas akan diturunkan dengan

menggunakan tube yang berisikan fluida pending umumnya air dengan tambahan zat

inhibitor. Saat panas yang yang diberikan oleh gas membuat fluida pada tube

menjadi panas, fluida tersebut dapat digunakan untuk memanaskan minyak pada oil

train, sehingga keseimbangan thermal terjaga.

Setelah proses pendinginan, sisa uap air yang terkandung pada gas akan

terkondensasi dan mengembun menjadi tetes air dan dapat bercampur dengan

minyak lagi. Kandungan air yang bercampur dengan minyak harus segera

dihilangkan sebelum masuk kekompresor, karena akan dapat menempel pada bilah

turbin dan dapat menyebabkan teradinya korosi. Untuk memindahkan fraksi kecil air

tersebut dari gas digunakan scrubber.

System pengeringan gas ( dehidrasi ) yang palin sering digunkan adalah

dengan memanfaatkan proses absorbs menggunakan tri ethylene glycol ( TEG ).

Pada jenis pengering ini, kompresor scrubber yang digunakan terbuat dari lapisan

glycol yang disusun bertingkat. Pada setiap lapisan tersebut dilengkapi dengan gas

trap yang akan memaksa gelembung udara untuk keluar dari gas saat melewati

lapisan glycol. Gas yang akan dikeringkan mengalir dari bagian bawah dan terus naik

keatas melewati lapisan glycol yang ada. Sementara itu glycol akan dipompa dari

tangki penampang ( holding tank ) kebagian atas dan dialirkan kebawah, berlawanan

dengan arah aliran gas, selama proses pengaliran ini, glycol akan terus menyerap

fraksi cair dari gas hingga kemudian sampai ke bagian dasar dalam bentuk rich

glycol. Glycol yang digunakan akan mengalur daur proses dengan cara

memindahkan cairan yang diabsorbsi. Proses ini dilakukan pada bagian reboiler,

dimana rich glycol akan mendidih. Pada reboiler terkadang dilengkapi pula dengan

kolom distilasi untuk memisahkan pula antara glycol dengan hidrokarbon lain.

Gambar 2.5 Tangki penyimpanan glycol (tanda panah merah) dan Glycol re-

Konsentrator / re-boiler (tanda panah orange)

Pada tahapan berikutnya dilakukan kompresi pada gas yang sudah

dikeringkan ( driying gas ). Proses ini menggunakan alat kompresor yang akan

mengubah tekanan gas yang masuk menjadi lebih tinggi ( gas lebih mammpat ). Jenis

kompresor yang sering digunakan pada industry minyak dan gas alam skala besar

adalah jenis kompresor sentrifugal ( centrifugal compressor ), yang memiliki

kapasitas proses 500.000 m3 / jam dengan besarnya pemberian tekanan; pengubahan

tekanan maksimal ( differential pressure ) dari alat ini adalah 10 kali ( tekanan keluar

sama dengan 10 kali lipat tekanan inlet )

G. Storage and Distribution system ( system penyimpanan dan distribusi )

Minyak dan gas yang sudah dikompresi siap untuk dikirim untuk diolah pada

industry hilir dari migas. Apabila minyak dan gas hasil kompresi tersebut akan

dipindahkan mengunakan alat transportasi ( kapal tanker ataupun mobil ), maka gas

dan minyak hasil olahan tersebut disimpan terlebih dahulu dalam tangki

penyimpanan ( storage tank ).

Gambar 2.6 Tangki pennyimpanan LPG

Selain dengan menggunakan kendraan, distribusi minyak dan gas hasil olahan dapat

dilakukan dengan mengunakan pipa langsung menuju ke industry pengolahan

berikutnya ( industry hilir ). Pada proses distribusi langsung ini digunakan jalur pipa

( pipeline ) sebagai sarana pemindahannya.

BAB III

TEKNIK PELAKSANAAN

A. Kegiatan PKLI

Sebagaimana jadwal yang telah ditentukan, PKLI dilaksanakan mulai tanggal

2 Januari 2014 sampai dengan 31 Februari 2014 di PT. Maruta Bumi Prima, di Jl.

By-Pass No. 266 A Pangkalan Berandan (20857) Sumatera Utara. Dengan ruang

lingkup tempat kegiatan :

1. Kantor PT. Maruta Bumi Prima, di Jl. By-Pass No. 266 A Pangkalan Berandan

(20857) Sumatera Utara.

2. Kilang LPG Mini Plant Paluh Tabuhan Timur dan Kwala Gebang (lapangan).

Dalam pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan Industri (PKLI) penulis terlihat

langsung dimana terjadinya proses produksi LPG di Pabrik/Kilang Mini LPG Plant

PT. Maruta Bumi Prima. Adapun kegiatan yang penulis lakukan selama PKLI secara

garis besar adalah sebagai berikut :

1. Kamis, 2 Januari 2014

a. Pengenalan dan penjelasan perusahaan oleh Operation Manager &

HRD/Personalia.

b. Observasi & Orientasi ke kilang Paluh Tabuhan Timur.

c. Pengenalan mimic diagram.

d. Pemberian materi PFD, Company Profile, Log Sheet dan buku panduan

lainnya.

2. Jumat, 3 Januari 2014

a. Penjelasan materi PFD Produksi LPG dan Condensate oleh Kepala Produksi.

b. Konsultasi dan tanya jawab oleh Operation Manager.

3. Senin, 6 Januari 2014

a. Penjelasan mengenai uraian sistem proses LPG oleh Karyawan PT. MBP

b. Pengenalan alat di kilang.

c. Melihat proses shut down/unloading pada mesin Refrigrant System.

4. Selasa, 7 Januari 2014

a. Diskusi dengan teman mengenai PFD.

b. Konsultasi, diskusi dan tanya jawab dengan Operation Manager mengenai

sistem proses LPG.

5. Rabu, 8 Januari 2014

Pembagian kelompok bimbingan lapangan mengenai proses prouksi LPG dan

pengenalan Compressor Feed Gas.


a. Penjelasan mengenai Refrigrant System oleh Kepala Produksi.

b. Melihat kerusakan yang terjadi pada aliran Glycole System.




Penjelasan mengenai proses kerja Compressor Feed Gas serta E-101, E-102 dan

E-103 oleh salah satu Karyawan PT. MBP


Masuk shift malam dan mengontrol temperatur, tekanan pada Compressor Feed

Gas, V 106, E 101, E 102, E 103, V 101, T 101, T 102, V 103 oleh salah satu

Karyawan PT. MBP


a. Mengecek tekanan gas masuk, temperatur gas masuk, volume gas masuk, dan

daily flow rate pada Teleflow Feed gas dan Teleflow Lean gas oleh salah satu

Karyawan PT. MBP dilakukan per 2 jam.

b. Pengecekan temperature dan tekanan pada Compressor Feed Gas, V 106, E

101, E 102, E 103, V 101, T 101, T 102, V 103 dilakukan per 2 jam



Melakukan presentase mini tentang apa yang sudah didapat selama PKL di PT.

MBP oleh Operation Manager dan beberapa Karyawan serta melakukan diskusi

dan tanya jawab.


Melihat trouble yang membuat kebisingan pada Mesin Generator serta melihat

sistem starter pada Compressor Feed Gas yang menggunakan Gas Starting oleh

Kepala Bagian Maintenance.







B. Metode Proses Produksi LPG, Peralatan di Kilang LPG dan Prosedur

Keselamatan Kerja Pabrik Mini LPG Plant

1. Metode Proses Produksi LPG

a. Uraian Proses Kilang LPG

Flow Diagram Sederhana berikut adalah menunjukkan aliran proses

sederhana secara umum untuk LPG recovery. Feed gas yang mengandung LPG

dikirim dari lapangan minyak dan gas ke kilang LPG melalui suatu compressor guna

memenuhi kondisi operasi yang diperlukan pada kilang LPG.

Pembangunan LPG Plant menggunakan proses fisika bertujuan untuk

memisahkan feed gas menjadi produk-produk sebagai berikut :

1. Lean gas dengan kandungan utama C1 & C2.

2. LPG dengan kandungan utama C3 & C4.

3. Kondensat dengan kandungan utama C5+.

Pada Blok Diagram Kilang (terlampir) secara garis besar dibagi 3 (tiga)

tahapan proses pokok yaitu :

1. Proses Kompresi

2. Proses Pencairan Gas

3. Proses pemisahan secara Fisika (distilasi)

Gambar 3.1. Blok Diagram Sederhana

1) Proses Kompresi

Sumber gas yang akan dijadikan umpan LPG Plant yaitu gas yang berasal

dari beberapa sumur Pertamina yang dikumpulkan di stasiun pengumpul kemudian

dialirkan ke Feed Gas Compressor PT. MBP. Tujuan dari proses kompresi adalah

untuk memenuhi kondisi tekanan operasi pada proses pemisahan yang diinginkan.

Gas lapangan pada tekanan dan temperatur tertentu melalui Feed Gas

Compressor dinaikkan tekanannya dan kemudian masuk ke unit proses pencairan

gas.

2) Proses Pencairan Gas

Untuk mendapatkan hasil LPG yang optimum pada tahap proses pemisahan,

gas discharge compressor terlebih dahulu didinginkan melalui Chiller sampai pada

kondisi beberapa minus oC dan pada tekanan tersebut didalam separator feed terpisah

menjadi phase gas dan phase cair.

Tujuan pemisahan phase gas (C1 & C2) dari phase cair (C3, C4 ....... C5+)

adalah untuk mengurangi beban pada tahap proses pemisahan (distilasi). Phase gas

keluar melalui atas separator dan kemudian masuk ke pipa lean gas yang kemudian

dikirim ke konsumen untuk keperluan industri dalam hal ini dikirim ke PLN.

Sedangkan phase cair (dimana kandungan C1 & C2 telah berkurang banyak)

keluar dari bawah separator, dialirkan ke unit proses pemisahan untuk mendapatkan

produk LPG yang diinginkan.

3) Proses Pemisahan (distilasi)

Unit proses pemisahan terdiri dari dua kolom pemisahan yaitu :

Kolom Deethanizer, berfungsi untuk memisahkan C1 & C2 dari (C3, C4, .... C8+)

Kolom Debuthanizer, berfungsi untuk memisahkan C3 & C4 dari C5 & C8.

Secara umum tujuan dari proses pemisahan adalah untuk memisahkan

komponen yang lebih ringan dan yang lebih berat dari LPG berdasarkan kaidah

distilasi sehingga diperoleh produk LPG sesuai spesifikasi yang diinginkan. Cairan

yang keluar dari bawah separator adalah sebagai umpan Deethanizer didalam kolom

tersebut terjadi pemisahan gas dan cairan.

Produk gas C1 & C2 keluar dari atas Deethanizer (setelah melalui system

pendinginan propane refrigerant) dan kemudian disirkulasi ke suction compressor

untuk mengoptimumkan recovery LPG.

Sedangkan produk cair C3+ keluar dari bawah Deethanizer dan dialirkan

sebagai umpan Debuthanizer. Didalam kolom Debuthanizer terjadi pemisahan gas

dan cairan. Gas (C3 & C4) naik keatas kolom dan didinginkan oleh condenser

sehingga diperoleh cairan LPG yang kemudian dialirkan ke tangki LPG.

Sedangkan produk cair C5+ keluar dari bawah Debuthanizer dan dialirkan

sebagai condensate menuju tangki kondensat.

a) Spesifikasi Produk Yang Dipersyaratkan Tabel 3.1.

Spesifikasi

Produk LPG

Batasan Metode

Min. Max ASTM Lain

Spesific Gravity at 60o / 60o F

Vapour Pressure 100o F, psig

Weathering Tet at 36o F, %

Vol.

Tobe reported D-1657

D-1267

D-1837

D-1838

-

-

-

-

-

95

-

120

-

ASTM#1

Copper Corrosion 1 hrs, 100o

F

Total Sulphur, Grains / 100

cuft

Water Content

Komposisi

a. C2, % Volume

- 15 D-2784 -

Visual

-

-

No free water -

- 0.80

D-2163

b. C3 + C4, % Volume

c. C5 + (C5 and hevier), %

Vol.

d. Ethyl or Buthyl Mercaptan

Add (ml / 100 AG)

97.00

-

-

2.00

50.00

-

-

-

b) Sistim Penyimpanan Produk LPG Plant

Produk LPG Plant yang terdiri dari : Lean Gas, LPG, dan Kondensate

sebelum dikirim ke pemakai dalam hal ini Pertamina sebagai buyer, disimpan

terlebih dahulu di tangki-tangki produk, kecuali lean gas dikirim langsung ke PLN

melalui pipa Pertamina.

c) Lingkungan Hidup

Karena pengolahannyua relative sederhana, didalam operasinya Kilang LPG

hanya terdapat limbah cair yaitu berupa minyak atau kondensate yang terikut ke air

buangan. Sehingga pengolahan limbah cair hanya diperlukan Oil Catcher untuk

memisahkan air dengan minyak.

Mengacu kepada Keputusan Menteri No. KEP03/MENKLH/II/1991. Tanggal

1 Februari 1991 yang dikeluarkan oleh Menteri Negara Lingkungan Hidup yang

mengatur batasan limbah cair yang dapat dibuang ke lingkungan. Batasan ini akan

digunakan untuk mendesain waste water treatment plant.

2. Instrument Kilang LPG Maruta Bumiprima

1. Waukesha Gas Engine2. Ariel Gas Compressor

3. Engine Caterpillar – Refrigerant4. “Mycom” Screw Compressor5. Control Panel Room6. Fire Safety Pump/Fire Engine Water Pump7. Jembatan Timbang8. Turbin Meter Condensate9. A-101/5 Air fan Cooller Exchanger10. E-101 Gas/Gas Exchanger11. E-102 Gas/Liquid Exchanger12. E-103 Gas Chiller13. E-104 De-Etanizer Re-Boiler14. E-105 De-Etanizer Re-Boiler15. E-106 Glycole Reconcentrator16. E-107 Trim Cooller17. H-101 Glycole Re-Boiler18. H-102 Hot Oil Heater19. P-101 Reflux Pump20. P-103 Motor Glycole Pump21. P-105 Mycom Pump22. P-108 Recycle Condensate Pump23. P-109 Oil Pump24. P-110 Condensate Pump25. P-111 LPG Pump26. T-101 De-Etanizer Tower27. T-102 De-Butanizer Tower28. T-702 LPG Storage Tank29. T-703 Condensate Tank30. V-101 Low Temperature Separation31. V-102 Glycole/HC Flash Separator32. V-103 De-Butanizer Reflux Accumulator33. V-106 Inlet Separator34. V-107 Discharge Oil Filter Separator35. V-108 Propane Suction Scrubber36. V-109 Propane Accumulator37. V-110 Fuel Gas Scrubber38. V-111 Propane Economizer

3. Peralatan Di Kilang LPG

Beberapa peralatan yang ada dikilang beserta fungsinya :

1. Feed Gas Compressor adalah suatu peralatan mekanik yang digunakan untuk

menambah energi kepada fluida (gas), sehingga dapat mengalirkan dan

menaikkan tekanan gas sesuai yang diinginkan dari tekanan rendah menjadi

tekanan yang lebih tinggi dengan melalui tiga step/tingkat Compressor.

2. Cooler adalah untuk mendinginkan fluida Gas/Liquid keluar dari Feed Gas

Compressor. Mendinginkan air untuk pendingin Engine.

3. Inlet Separator adalah untuk memisahkan tiga fase yaitu Air, Condensate, dan

Gas.

4. Scrubber adalah untuk menghindari terikutnya cairan dan partikel kealiran Gas.

5. De-Ethanizer Tower adalah suatu kolom distilasi untuk mengangkat fraksi

ringan C2 dari bottom Tower, agar C2 yang terikut ke Tower De-Ethanizer dapat

ditekan sekecil mungkin max 0,8% yang terikut pada produk LPG.

6. De-Buthanizer Tower adalah suatu kolom distilasi untuk mengangkat produk

bottom yaitu C3, C4 minimal 97% dan sebagian kecil penthana (C5) max 0,2%.

7. Reboiler adalah untuk menguapkan liquid yang terdapat dibagian bawah

(bottom) kolom distilasi sehingga fraksi ringannya dapat teruapkan kembali

dengan media pemanasnya adalah hot oil.

8. Hot Oil System adalah untuk memanaskan gas dalam proses, media yang

digunakan adalah oli yang dipanaskan melalui suatu heater dengan bahan bakar

Gas sebagai media pemanasnya yang kemudian dialirkan ketahap proses yang

membutuhkan.

9. Heat Exchanger adalah suatu alat penukar energi panas yang digunakan untuk

memanfaatkan atau mengambil panas dari suatu fluida untuk dipindahkan ke

fluida lainnya. Proses perpindahan panas ini bisa terjadi dari fase cair ke fase

cair atau fase uap ke fase uap.

10. Chiller adalah berfungsi untuk mendinginkan fluida hingga mencapai

temperatur yang cukup rendah sampai dengan -35oF, media pendingin yang

digunakan adalah LPG Propan.

11. Trim Cooler adalah suatu alat yang berfungsi untuk menangkap kembali fraksi

berat C3, C4 yang berikut ke Gas Ethane (C2).

12. Overhead Condensor adalah untuk memindahkan panas laten fluida, yang

berbentuk uap kepada pendingin sehingga terjadi perubahan fase uap menjadi

fase cair. Media yang digunakan sebagai pendingin adalah udara. Ini digunakan

untuk mendinginkan produk LPG.

4. Prosedur Keselamatan Kerja Pabrik Mini LPG Plant

a. Tujuan

Untuk memastikan bahwa pabrik mini LPG PT. Maruta Bumi Prima dapat

mencapai hasil terbaik dan menjadi contoh bagi industri-industri sejenis

lainnya dalam menjaga kesehatan dan keselamatan kerja dari karyawan,

kontraktor, masyarakat dan lingkungan sekitarnya yang menerima dampak

yang diakibatkan dari operasi pabrik.

b. Ruang Lingkup

Prosedur keselamatan kerja ini berlaku secara mengikat bagi setiap orang yang

terlibat langsung atau tidak langsung dalam kegiatan operasi disekitar pabrik.

c. Prosedur

1. Kebijaksanaan

Adalah suatau kebijaksanaan manajemen dari PT. MBP untuk melaksanakan

seluruh aktifitasnya sedemikian rupa sehingga dapat memenuhi persyaratan

dari aspek kesehatan dan keselamatan karyawan dan kepada orang lain serta

memberikan perhatian penuh pada kelestarian lingkungan.

Dalam melaksanakan kebijaksanaan ini perusahaan tidak hanya mengikuti

semua peraturan yang telah ditetapkan oleh badan pemerintahan setempat tapi

juga melakukan penyempurnaan-penyempurnaan dalam mengambil tindakan

yang dianggap perlu guna meningkatkan perlindungan terhadap kesehatan,

keselamatan dan lingkungan dari seluruh kegiatan/aktifitas yang ditimbulkan

dari parbrik.

2. Prinsip-Prinsip Dasar

a. Objektif Perusahaan Mengutamakan Safety.

Safety ditempatkan sejajar dengan fungsi-fungsi lain dalam organisasi

dalam mencapai sasaran yang akan dicapai seperti halnya biaya,

produktifitas dan kualitas.

b. Prinsip Dasar Safety Didukung Oleh Seluruh Organisasi Perusahaan

Filosofi dasar safety MBP dilaksanakan oleh seluruh tingkat dalam

organisasi dari yang terendah sampai manajemen tingkat atas. Pelaksanaan

ini dicerminkan atas dasar bahwa “SELURUH KECELAKAAN DAPAT

DIHINDARI DAN HARUS DICEGAH”. Oleh karena itu seluruh fasilitas

dirancang dan dijaga agar dapat memenuhi ketentuan safety secara umum.

c. Safety Adalah Tanggung Jawab Manajemen Lini

Di perusahaan, manajer dan supervisor bertanggung jawab langsung

terhadap safety terutama dibagian yang menjadi tanggung jawabnya.

Seluruh anggota lini organisasi harus menguasai dalam mengukur dalam

performance dan mengadakan tindak lanjut yang mempengaruhi secara

langsung hasil untuk kerjanya.

d. Setiap Orang Memainkan Peran Dalam Safety

Seluruh karyawan memiliki kewajiban dan tanggung jawab yang sama

untuk bertindak melakukan segala upaya dalam usaha untuk pencegahan

kecelakaan terhadap dirinya, juga orang lain serta potensi kerugiaan bagi

perusahaan.

3. Filosofi Safety MBP

Kecelakaan harus selalu dihindari.

Suatu kejadian kecelakaan akan mengakibatkan penderitaan baik fisik maupun

mental dari karyawan dan keluarganya. Disamping itu akan mengakibatkan

timbulnya biaya tambahan yang tidak perlu dan mengakibatkan penurunan

efisiensi secara umum.

Untuk mencapai tingkat efisiensi yang tinggi maka pengetahuan dasar

minimum dalam bekerja secara baik & benar serta memenuhi standar

keselamatan, maka training dasar (basic training) harus diberikan kepada setiap

orang yang akan bekerja di PT. MBP baik secara penuh waktu maupun tetap.

Tanggung jawab pengawasan terhadap pelaksanaan seluruh ketentuan diatas

dibawah LK3 yang ditunjuk sebagai wakil pimpinan pabrik, namun dalam

pelaksanaan hariannya setiap pimpinan kelompok (Supervisor) membimbing

secara langsung setiap orang didalam regunya.

4. Team Emergency

PT. MBP menganut sistem bahwa seluruh karyawan pekerja pabrik secara

otomatis menjadi team pengendali keadaan darurat dibawah komando

Supervisor Produksi yang bertugas. Untuk kemudian secara koordinatif dengan

pimpinan pabrik.

Jika menyangkut keadaan emergensi yang sifatnya dapat meluas dan

menyebarkan dampak langsung terhadap masyarakat sekitar, maka koordinasi

khusus harus diadakan dengan pihak berwenang lain (Pejabat daerah,

Pertamina, dll) dan akan ditentukan secara terpisah dalam aturan-aturan

“Pengendalian Keadaan Darurat Pabrik”.

5. Masuk Daerah Terbatas

Dilarang masuk ke daerah terbatas (Process Area, Utulity Area,

Storage Area, Laboratorium dan Ruang Komputer) kecuali ada urusan

pekerjaan disana dan memperoleh ijin yang berlaku.

Jangan memulai pekerjaan perbaikan pada suatu peralatan tanpa ijin kerja yang

berlaku. Bila masuk kedalam daerah terbatas jangan menjalankan,

menghentikan, menyetel atau merusak peralatan yang bukan dalam wewenang

anda.

Tanda-tanda bahaya, peringatan, perhatian, jalan tertutup, dan tanda dilarang

mendekat harus disediakan untuk menjaga keselamatan karyawan dan

lingkungan kilang. Mereka harus memperhatikan dan tidak akan mencabut

tanpa ijin yang berwenang.

6. Izin Kerja

Suatu ijin kerja yang sah terutama diperlukan untuk konstruksi

khusus, perawatan, pemeriksaan atau pekerjaan perbaikan di daerah berbahaya.

Ijin tersebut dapat merupakan catatan dari tahapan yang telah dilaksanakan

untuk meyakinkan kondisi kerja yang aman di daerah yang berbahaya. Pada

daerah-daerah terlarang fasilitas kilang diperlukan wewenang untuk memasuki

dan melakukan pekerjaan. Ijin kerja akan dikeluarkan hanya oleh pemberi ijin

kerja yang berhak saja (Supervisor, Manajer).

Pemberi ijin kerja dan penerima ijin kerja harus memiliki kartu tanda

pemberi/pemeriksa ijin kerja yang sah.

5. Alat Keselamatan Kerja Perorangan

PT. Maruta Bumi Prima telah membuat peraturan yang menegaskan tentang

penggunaan alat keselamatan kerja perorangan guna memasuki kilang.

Seluruh karyawan maupun tamu yang memasuki daerah operasi pabrik harus

memenuhi persyaratan minimum keselamatan bagi perorangan, antara lain :

a. Topi Keselamatan

Topi keselamatan harus digunakan oleh setiap orang yang masuk atau bekerja

didaerah proses train, utilitis, storage dan loading daerah kontruksi atau ditempat

yang telah ditentukan harus memakai topi keselamatan.

b. Pelindung Mata

Alat pelindung mata hanya diwajibkan penggunaannya apabila yang

bersangkutan melakukan pekerjaan-pekerjaan yang sifatnya dapat secara langsung

membahayakan muka, misalnya loading chemical kedalam tangki secara manual atau

pekerjaan pelepasan sambungan perpipaan memungkinkan adanya sisa bahan kimia

dan pekerjaan pengelasan atau gerinda. Pelindung muka secara penuh harus

digunakan bila seseorang pekerja kemungkinan dapat menghirup gas terpercik cairan

yang berbahaya.

c. Pelindung Pendengaran

Pelindung pendengaran harus digunakan didaerah dimana ada terpasang

tanda peringatan harus menggunakan alat pelindung telinga, terutama diseluruh area

lokasi kompressor pada saat beroperasi.

d. Pelindung Pernafasan

Perusahaan telah menyediakan pelindung guna mencegah bahaya terhadap

kontaminasi yang terjadi di udara akibat dari adanya bocornya bahan kimia yang

mempunyai daya rusak terhadap sistem pernafasan atau bahaya asap akibat

kebakaran.

Pada karyawan dan kontraktor yang menggunakan alat-alat pelindung pernafasan

harus sudah mendapatkan pelatihan dan dinyatakan cakap untuk menggunakan alat

pelindung pernafasan.

e. Pelindung Tangan

Banyak pekerjaan yang dapat dilaksanakan tanpa sentuhan langsung terhadap

permukaan benda yang kasar, tajam, dingin atau panas. Tetapi bila pekerjaan itu

sedang berlangsung kemungkinan dapat mengakibatkan terkena benda yang

berbahaya itu maka sarung tangan harus digunakan.

Sarung tangan tidak boleh digunakan untuk memegang benda-benda yang

berputar.

Sarung tangan yang dilengkapi dengan bahan logam tidak boleh digunakan untuk

memegang atau menangani peralatan yang bermuatan listrik.

Sarung tangan karet atau neoprene harus digunakan bila menangani bahan-bahan

kimia asam ataupun soda.

f. Sepatu Keselamatan Kerja

Setiap orang yang bekerja di dalam atau sekitar process Train, Utilities,

Storage & Loading atau daerah kontruksi, harus menggunakan sepatu kelamatan

kerja. Sandal, sepatu tenis, sepatu dengan alas rata, sepatu lunak bagian atasnya,

sepatu sport kulit, atau sepatu kanvas tidak diijinkan dipakai di dalam disekitar

kilang.

g. Pakaian Kerja

Pakaian kerja yang serba guna harus selalu dipakai. Pakaian yang sudah

terkena percikan minyak pelumas, bahan bakar, bahan kimia yang bersifat asam

harus segera dilepas. Pakaian yang lepas kancingnya atau acak-acakan tidak boleh

dipakai disekitar mesin atau peralatan yang berputar. Celana pendek dan baju tanpa

lengan tidak diperbolehkan.

6. Operasi Kendaraan Bermotor

Kendaraan tidak dibenarkan untuk memasuki daerah operasi pabrik yang

sedang berjalan, kecuali kendaraan angkutan bahan logistik seperti solar dan produk.

Kendaraan lain yang karena harus memasuki area pabrik hanya dapat diperbolehkan

untuk parkir kendaraan pada tempat yang telah disediakan atas izin langsung dari

pimpinan pabrik (plant manager).

7. Alat-Alat Dan Peralatan

a. Semua alat-alat dan peralatan harus dijaga dalam kondisi bekerja dengan baik.

b. Alat-alat dan peralatan yang rusak atau tidak aman yang dijumpai oleh karyawan,

harus segera dilaporkan keatasannya.

c. Setiap pekerjaan harus menggunakan alat-alat yang sesuai.

8. Listrik

a. Perbaikan alat-alat listrik harus dilakukan oleh petugas listrik yang berwenang.

b. Laporkan segera kabel-kabel listrik yang lepas atau peralatan listrik yang tidak

aman kepada pengawas anda. Setiap kawat, kabel listrik dan peralatan listrik

harus diperlakukan seperti masih terdapat aliran listrik.

c. Laporkan segera sekering yang putus, pemutus arus yang bekerja dan setiap

kerusakan peralatan listrik kepada pengawas anda.

d. Jangan melakukan sesuatu yang dapat merusak fungsi pengaman instalasi Listrik

seperti : sekering, pemutus arus kelebihan beban dan alat pelindung lainnya.

e. Dilarang melakukan pekerjaan pada peralatan listrik, sebelum arus listrik

dimatikan, dikunci dan dimatikan dengan menekan tombol “ON” apalagi masih

ada arus listriknya atau tidak.

9. Keselamatan Kerja Bahan Kimia

Bahan-bahan kimia yang digunakan untuk keperluan kilang (bahan kimia,

biasa dan asam) dapat membahayakan mata, kulit dan alat pernafasan.

Para karyawan yang menangani bahan-bahan kimia ini atau yang bekerja

disekitar daerah yang menggunakan bahan kimia dapat terkena bahaya tersebut.

Hanya satu-satunya jalan untuk memastikan perlindungannya adalah menghindari

hubungan langsung dengan bahan-bahan kimia tersebut yang diketahui dapat

membahayakan.

Ini dapat ditanggulangi dengan menggunakan alat pelindung perorangan.

a. Pertimbangan kebutuhan alat perlindungan perorangan tergantung dari jenis dan

jumlah bahan kimia yang ditangani.

b. Keadaan darurat harus diperhitungkan dalam menangani bahan-bahan kimia

tersebut.

Pekerjaan tidak boleh dilakukan sebelum disediakan air yang berlebihan dan

setiap pekerjaan harus sudah mengenal jalan yang terdekat dengan tempat mandi

dan tempat cuci mata darurat. Jika perlengkapan tersebut tidak tersedia dapat

dipergunakan selang yang dihubungkan dengan sumber air, atau dapat digunakan

ember besar yang sudah terisi air.

c. Bilamana asam atau basa harus dicampur dengan bahan-bahan kimia lainnya atau

dengan air, para karyawan harus berhati-hati terhadap kemungkinan reaksi keras

yang timbul.

d. Jika konsentrasi pekat asam dan basa yang biasanya dicampur dengan air. Prinsip

percampuran yang aman adalah air tidak boleh dituang terlebih dahulu kedalam

bahan-bahan kimia tersebut.

Bahan kimia harus selalu dituang perlahan-lahan kedalam air sambil tetap dijaga

campuran tersebut teraduk dengan baik.

10. Keselamatan Kerja Kantor

Peraturan umum

a. Semua arsip kabinet harus dikancing bersama untuk menghindari dari rubuh.

b. Tutup laci arsip dan laci meja bila tidak digunakan.

c. Hanya satu laci arsip dari sebuah kabinet harus dibuka pada suatu saat.

d. Pada waktu duduk usahakan agar keempat/semua kaki kursi ada dilantai.

e. Jangan menggunakan keranjang sampah untuk asbak atau untuk membuang

pecahan kaca.

f. Jangan membawa pensil atau benda tajam yang ujungnya muncul sedemikian rupa

hinggan membahayakan anda atau orang lain.

g. Janagn menggunakan kursi, kotak-kotak atau alat lain yang bisa bergerak untuk

menjangkau benda-benda ditempat yang tinggi.

h. Jangan menggunakan kabel yang memanjang dan berjumbai.

i. Jangan meletakkan kabel yang dapat mengakibatkan bahaya jatuh karena

tersandung.

j. Tempatkan nomor telepon darurat didekat semua pesawat telepon.

k. Yakinkan/pastikan semua jalan keluar mudah diketahui dan terang.

l. Jalan dan jangan lari didaerah perkantoran.

m. Jangan menghalangi jalan keluar masuk.

n. Perbaharui buletin boards setiap minggu untuk informasi pencegahan kecelakaan

yang baru.

11. Kebersihan Lingkungan Kerja

Kebersihan lingkungan kerja adalah tugas setiap orang setiap waktu. Dengan

maksud menjaga lingkungan tetap bersih dan sehat.

Kebersihan lingkungan kerja yang baik akan menurunkan tingkat kecelakaan dan

mengurangi bahaya-bahaya kebakaran.

12. Prinsip-prinsip dari kebersihan lingkungan kerja yang aman

a. Jangan menyimpan bahan yang berlebih-lebihan pada tempat-tempat kerja,

bersihkan dan buanglah bahan yang tidak berguna secepat mungkin. Letakkan

sisa-sisa kertas, penjepit, guntingan-guntingan dan debu pada tempat sampah,

jangan dilantai.

Sampah atau kotoran berminyak yang tinggal berceceran merupakan suatu bahaya

kebakaran, simpan benda-benda itu pada tempat dari besi yang tertutup.

b. Usahakan lantai kering dan bersih, bersihkan atau tutup dengan pasir secepatnya.

Ambil tindakan untuk menghentikan semua kebocoran dan tumpahan-tumpahan

secara tetap.

c. Jangan menggunakan lorong untuk tempat menyimpan, usahakan tangga-tangga

dan jalan keluar bebas dan bersih.

d. Simpanlah harta pribadi ditempat yang terkunci, tidak pada bangku-bangku kerja,

tepi-tepi jendela atau tergantung pada dinding atau peralatan.

e. Simpanlah peralatan dan persediaan-persediaan secara rapi pada peti-peti dan rak

yang tepat.

f. Jangan meninggalkan alat-alat, bahan-bahan sampah dan sebagainya yang

mungkin orang lain dapat menimbunnya atau pada posisi yang cukup tinggi yang

memungkinkan alat-alat itu jatuh dan terbentur.

g. Jagalah landasan, tangga dan rak bersih dan dalam keadaan baik.

13. Pencegahan Kebakaran

A. Pencegahan kebakaran untuk daerah operasi kilang

1. Usahakan daerah anda bebas dari puing-puing yang berserakan.

2. Jangan melebihkan takaran maksimum yang aman pada sistem dan peralatan

proses.

3. Betulkan setiap kebocoran atau kerusakan pipa yang mengeluarkan cairan atau

gas yang mudah terbakar.

4. Yakinkan bahwa sumbat-sumbat terpasang kencang pada semua katup

pengluaran.

5. Yakini bahwa instruksi yang tertulis pada ijin diikuti oleh pekerja-pekerja

pemeliharaan dan konstruksi.

6. Bersihkan, buang, keringkan dan test pipa-pipa maupun bejana dengan pendeteksi

gas untuk meyakinkan bahwa pipa dan bejana bebas dari gas itu sebelum

pengelasan dan pemotongan.

7. Basahkan/semprot dengan air, daerah-daerah dekat pengelasan dan pemotongan.

SKEMA KOORDINASI KERJA PENANGGULANGAN

KEADAAN DARURAT

SUPERVISORLEADER

OPERATOR IRUMAH POMPA

PETUGAS SECURITY

LEADER OPERATOR II

LOKASI KEBAKARAN

KANTORBYPASS

1

KETERANGAN :

: Komunikasi tindakan secara Internal

: Komunikasi/bantuan dari luar Perusahaan

Gambar 3.2. Skema Koordinasi Kerja Penaggulangan Keadaan Darurat

PELAPORAN KEADAAN DARURAT

PERTAMINA2

1

2

YANG MELIHAT KEJADIAN

MELAKUKAN TINDAKAN PENCEGAH

KOORDINASI DENGAN ANGGOTA SESUAI NO. 1

MELAKUKAN PENANGGULANGAN

MELAPORKAN PADA PIMPINAN (LEADER)

Gambar 3.3. Pelaporan Keadaan Darurat

Tabel 3.2. Koordinator Penanggulangan Keadaan Darurat

No. Fungsi Jumlah Tugas

1. LK3 1 orang Mengkoordinir jika terjadi bahaya kebakaran atau

dalam keadaan emergency.

2. Security 1 orang

Mengadakan komunikasi danmelaporkan kepada

kantor BY Pass.

Meminta kantor untuk meminta bantuan

Pertamina dan mengatakan tempat keadaan

darurat yang terjadi.

No. Telp. : 5222 Fire Safety Pertamina P. Susu

3. Leader 1 orang Membantu dalam penanggulangan keadaan

darurat.

4.Operator

11 orang

Menghidupkan pompa pemadan kebakaran dan

pengoperasiannya.

5. Operator

2

1 orang Mengambil selang di fire box dan

mengeluarkannya dan menyambungkannya ke

YA

EVALUASI DAN LAPORAN

SELESAI PENANGGULANGAN

MEMINTA BANTUAN SEGERA ATAU

KEADAAN DAPAT DI TANGGULANGI YA/TIDAK

hydrant.

6.Leaders

Operator2 orang

Berada didepan memegang nozzle

menanggulangi keadaan darurat.

Security membantu leader dalam

penanggulangan keadaan darurat.

SARANA PEMADAM KEBAKAARAN DAN LAIN-LAIN YANG

DIPERLUKAN DIRUANGAN-RUANGAN/TEMPAT YANG PERLU

PERLINDUNGAN

SARANA PEMADAM KEBAKARAN DI KILANG PALUH TABUHAN TIMUR DAN

KWALA GEBANG (Tabel. 3.3.)

No. Uraian Jenis AparJumlah Yang

Disarankan PERTAMINA

Yang Ada Di

Kilang PT. MBP

1. Ruangan Genset 6 x 12 m Apar CO2, Kap. 10 Lbs 2 Tabung 2 Tabung

2. Reboiler - - -

3. Unit (Skid Tower) 13 x 14 mApar Dry Powder, Kap. 20

Lbs2 Tabung 2 Tabung

4. Tnagki Kondensat ø 5,6 m Foam Liquid 3% 80 Ltr 200 Ltr

5. Rumah Pompa Kondensat 3 x 2 mApar Dry Powder, Kap. 20


6. Rumah Kompressor 10 x 13,5 mApar Dry Powder, Kap. 20


7. Control Room 6 x 7 m Apar CO2, Kap. 5 Lbs 1 Tabung 1 Tabung

8. Laboratorium Apar CO2, Kap. 5 Lbs 1 Tabung 1 Tabung

9. Ruang Operator Apar CO2, Kap. 5 Lbs 1 Tabung 1 Tabung

10. Titik Pengisian/Filling StationApar Dry Powder, Kap. 20


11. Rumah Pompa LPGApar Dry Powder, Kap. 20


12. Oil Saver Apar Foam/Busa 2 Tabung 2 Tabung

SARANA PENDUKUNG POMPA PEMADAM KEBAKARAN (Tabel 3.4.)

No. Uraian Peralatan UkuranJumlah Yang

Disarankan PERTAMINA

Yang Ada Di

Kilang PT. MBP

1. Selang Pemadam KebakaranTek 12 Ksc, ø 2,5”

Tek 12 Ksc, ø 1,5”

8 Roll

8 Roll

8 Roll

8 Roll

2. Nozzle Jenis Jet/Spray Ukuran ø 2,5” 8 Buah 4 Buah

3. Deviding Beaching/Cabang Ukuran ø 2,5” 2 Buah 2 Buah

4. Coupling Jantan/Betina Ukuran ø 2,5”

5. Foam Master Ukuran ø 1,5”

6. Lain-lain

7. Kotak P3K beserta isinya 2 Buah 3 Buah

8. Tandu 1 Buah 1 Buah

C. Pembahasan Hasil PKLI

1. Proses Flow Diagram

Berdasarkan teknologi pemerosesan kilang LPG yang ada, dikembangkan

suatu blok proses diagram LPG seperti dilihat pada gambar (lampiran).

Gas alam atau feed gas yang dikirim ke fasilitas pemerosesan LPG pada

tekanan sekitar 13,8 Psi selanjutnya masuk ke fasilitas penerimaan dan diukur

melalui metering. Gas kemudian dikurangi kandungan airnya hingga mencapai

maksimum lb/mmscfd dengan menggunkan absorsi oleh larutan glycole. Gas

selanjutnya didinginkan melalui proses pendinginan oleh pendingin eksternal

(propane). Gas yang telah didinginkan selanjutnya di pisahkan dalam separator.

Produk atas separator berupa lean gas digunkan untuk mendinginkan gas umpan

sedangkan produk bawah dari separator di umpankan ke kolom de-etanizer dengan

sebelumnya digunakan untuk mendinginkan gas umpan. Produk atas de-etanizer

diumpankan ke kolom de-butanizer. Produk atas kolom de-butanizer berupa produk

LPG dikirim ke tangki LPG sedangkan produk bawah berupa condensate dikirim ke

tangki condensate. Untuk masing-masing proses PFD (terlampir).

2. Aliran Proses Kilang LPG

b. Suction Scrubber

Pada pembahasan ini penulis meninjau kilang mini LPG Plant PT. Maruta

Bumi Prima yang berada di Paluh Tabuhan Timur. Gas dari Pertamina Station

Pengumpul XII (SP-XII) dengan temperatur 76oF tekanan 11 Psi dialirkan melalui

pipa dan masuk ke Suction Scrubber guna untuk membersihkan atau menghindari

terikutnya cairan dan partikel kealiran gas, kemudian gas akan naik ke atas Suction

Scrubber dan cairan berupa air dan condensate pada posisi bawah, kemudian cairan

tersebut akan di alirkan ke tangki condensate (T-703) dan air akan di buang secara

manual melalui drain pembuangan. Gas yang mengalir melalui Line gas dari Suction

Scrubber dialirkan melalui ESDV (Emergency Shut Down Valve) yang berguna

sebagai katup pemberhenti aliran gas apabila terjadi bahaya kebakaran, kemudian

aliran gas melewati metering gas (Teleflow Feed) untuk mengukur aliran gas yang

masuk.

Gambar 3.4. Suction Scrubber

c. Feed Gas Compression (C-101)

Kemudian gas masuk ke Inlet Scrubber V-100 A/B/C pada Compressor Ariel

dengan tiga tingkat kompresi. Pada tingkat pertama feed gas masuk ke Stage 1 (V-

100A) kemudian gas dikompessikan untuk menaikkan tekanan dan temperatur, gas

ditekan sampai pada tekanan 61 Psi dengan temperatur 235oF, kemudian dialirkan ke

Disch. Cooler (A-100A) untuk didinginkan guna menstabilkan saat pemrosesan.

Dan kemudian masuk ke Stage 2 (V-100B), pada tingkat kedua tekanan gas 180 Psi

dengan temperatur 240oF. Tidak menutup kemungkinan masih terdapat

cairan/condensat yang terikut pada gas, pada setiap Suction Scrubber terdapat Liquid

Control Valve (LCV) guna untuk mengatur level cairan agar tidak terikut gas atau

naik ke atas pada saat terjadinya kompresi gas, dimana cairan/condesat tersebut akan

dipisahkan dan dialirkan ke Tangki Condensate (T-703), gas kemudian masuk

kembali ke Disch. Cooler (A-100B) untuk di turunkan temperaturnya.

Gas kemudian masuk ke Stage 3 (V-100C) gas di kompresikan kembali

sampai 295 Psi dengan temperatur 230oF gas kemudian masuk didinginkan kembali

di Disch. Cooler (A-100C) untuk diturunkan temperaturnya hingga mencapai 120oF.

Gambar 3.5. Feed Gas Compessor

d. Low Temperature Separation (V-101)

Gas kemudian masuk ke Inlet Separator (V-106) dengan tekanan 240 Psi dan

suhu 36oC, dimana Inlet Separator terjadi tiga fase yang berguna untuk memisahkan

antara gas dan cairan, yang dipisahkan yaitu gas, condensat dan air, dilihat dari level

jika condensat diperoleh maka akan langsung dialirkan ke Tangki Condensat (T-

703).

Gambar 3.6. Sistem kerja dari Separator

Untuk fase cair mengalir ke De-Ethanizer (T-101) dengan tekanan 220 Psi

sedangkan fase gas mengalir ke Gas/Gas Exchanger (E-101) untuk diturunkan

temperaturnya dan kontak langsung dengan cairan Mono Ethyline Glycole agar

http://wbsakti.files.wordpress.com/2012/11/v_separator.jpg

terjadi penyerapan air (H2O) yang terkandung di dalam gas, sedangkan gas dari Low

Temperature Separation (V-101) mengalir ke E-101 sebagai Lean Gas. Yang mana

Lean Gas ini dipakai untuk bahan bakar engine dan sebagian besar di kembalikan ke

Pertamina Pangkalan Susu, kemudian gas dari E-101 dengan tekanan 275 Psi

temperatur 95oF mengalir ke Gas/Liquid Exchanger (E-102) disini juga di injeksikan

larutan Mono Ethyline Glycole dengan konsentrasi 80% untuk menyerap sebagian

kandungan H2O yang terdapat pada gas, selanjutnya gas/liquid dari E-102 mengalir

ke Gas Chiller (E-103), sebelum masuk ke Chiller gas/liquid juga di injeksikan

larutan Mono Ethyline Glycole. Dibagian Shell Tube Chiller disirkulasikan Propane

untuk mendapatkan temperatur yang rendah sekitar – 30oF akan tetapi aktualnya baru

tercapai sekitar – 25oC dengan tekanan 15 Psi. Selanjutnya Gas/Liquid dari Chiller

mengalir ke Low Temperature Separation (V-101) dengan tekanan 235 Psi dan

temperaturnya – 7oC (design temperature – 30oF) yang masing-masing di kontrol

oleh LCV (Liquid Control Valve).

Di V-101 ini memisahkan fase cair dan gas, untuk fase cair mengalir ke De-

Etanizer (T-101) sedangkan gas sebagai Lean Gas dikembalikan ke Pertamina

Pangkalan Susu, kemudian larutan Glycole dengan konstentrasi yang sudah relatif

rendah mengalir ke Glycole Reconcentrator (E-106) yang berfungsi untuk

menguapkan kandungan air sehingga konsentrasi larutan Glycole tetap terjaga 80%

dengan temperatur 120oC yang alirannya juga dilewati oleh Hot Oil System

kemudian gas masuk ke Glycole/HC Flash Separator V-102 dengan tekanan 50 Psi

untuk dipisahkan antara gas dengan larutan Glycole untuk gas yang terpisah

dimanfaatkan untuk Dry Fuel adapun sisa gas berlebih akan di buang ke Flare, dan

kemudian larutan Glycole mengalir ke Glycole Reboiler H-101 dan E-106 untuk di

injeksikan kembali ke E-101, E-102, dan E-103.

Gambar 3.7. Low Temperature Separation

e. Product Recovery

Fase cair dari V-106 dialirkan ke De-Ethanizer Tower (T-101) dengan adanya

pemanasan dari Re-Boiler (E-104) dengan temperatur 97oC yang dialiri oleh sirkulasi

Hot Oil System maka di Tower De-Ethanizer (T-101) terjadi pemisahan fraksi ringan

dan berat. Terjadi pemanasan dari Hot Oil sehingga C1 dan C2 terangkat, C1 akan

hilang di Trim Cooler (E-107) sedangkan C2 yaitu fraksi ringan dikembalikan ke

Suction Compressor Stage 3 melalui Trim Cooler (E-107) dengan temperatur – 7oC

sedangkan fraksi berat C3, C4 dan C5 mengalir ke Tower De-Buthanizer (T-102).

Dengan adanya pemanasan dari Re-Boiler dengan setting temperatur ±147oC maka

terjadi pemisahan fraksi berat dan ringan, yang mana fraksi ringan sebagai LPG C3

dan C4 terangkat keluar dari top tower De-Buthanizer (T-102) didinginkan di De-

Buthanizer Overheads Condenser (A-102) kemudian masuk ke Reflux Accumulator

(V-103) sebagai penampung gas sementara yang dikontrol oleh LCV guna mencegah

agar tidak adanya condensat yang terikut ke penyimpanan LGP Storage Tank (T-

704). Kemudian aliran Gas LPG di beri zat Pembau yaitu Mercapthan, kemudian

dengan bantuan Reflux Pump (P-101) LPG masuk ke LPG Storage Tank (T-704),

sedangkan fraksi berat yang berupa cairan Condensate dari produk bottom De-

Buthanizer (T-102) akan didinginkan ke Product Cooler A-103 kemudian masuk ke

Storage Tank Condensate (T-703). Kedua produk tersebut kemudian siap untuk

Loading Truck untuk dikirim ke Depot Tandem untuk LPG dan ke Slop Bak

Pertamina Pangkalan Susu untuk Product Condensatnya.

Gambar 3.8. Tower De-Ethanizer dan De-Buthanizer

f. Sistem Pendinginan dan Pencairan (Refrigerantion and Liquefaction Section)

Fungsi dari unit ini adalah untuk mencairkan dan menurunkan tekanan gas

umpan. Sistem pendinginan pada unit dilakukan dalam dua tahap yaitu :

1. pendinginan pertama menggunakan propana refrigerant, dimana propana juga

digunakan untuk mendinginkan MCR (Multi Component Refrigerant) sebagai

bahan pendingin selanjutnya.

2. pendinginan kedua dengan menggunakan MCR, di mana gas alam didinginkan

hingga mencapai temperatur –1580C dan sehingga terjadi perubahan fasa dari gas

menjadi cair.

1. Propan Refrigerant

Unit main propan refrigerant mensuplai refrigerant (coolant) ke aliran gas

umpan. Unit ini mensuplai coolant ke rangkaian MCR.

Uap propana didinginkan di dalam rangkaian dari propan desuperheaters. Uap

kemudian dikondensasikan di dalam propane condenser, setelah itu dialirkan kembali

ke suction drum untuk masing-masing tingkat sebagai pengontrol anti surge. Propana

yang terkondensasi dari kondenser selanjutnya memasuki dasar dari propane

accumulator. Sebuah scrubber dan sebuah condenser dipasang pada puncak

akumulator. Condenser didinginkan oleh propana cair dari cairan di dasar

accumulator. Fungsi dari bagian puncak adalah untuk membuang gas-gas yang tidak

dapat dikondensasikan ke udara dan etana dari refrigerant sistem.

Tiga aliran propana cair diambil dari aliran utama, satu ke shell side dryer

reactivation chiller, yang kedua ke shell side molecular sieve precooler, sedangkan

yang ketiga ke shell side high pressure propane exchanger untuk mendinginkan

MCR. Uap-uap dari ketiga exchanger semua dikembalikan ke high pressure suction

drum. Aliran propana cair yang berasal dari high pressure suction drum disuplai ke

shell pada medium pressure propane exchanger, proses ini dapat berfungsi untuk

mendinginkan MCR yang menuju ke MCR separator. Uap dari exchanger ini

kembali ke medium pressure suction drum dengan level terkontrol.

Main exchanger dibagi atas dua bagian yaitu bundle yang hangat pada dasar

dan bundle yang dingin pada puncak. Gas yang memasuki exchanger berada pada

temperatur -300C dan tekanan 45 kg/cm2, sedangkan gas yang meninggalkan

exchanger memiliki temperatur sekitar -1460C dan tekanan 36,6 kg/cm2. Pada kondisi

seperti ini sudah disebut sebagai LNG.

Tekanan LNG ketika meninggalkan exchanger diturunkan dari 36,6 kg/cm2

sampai 0,25 kg/cm2, sehingga temperatur gas pada kondisi ini turun hingga mencapai

-1580C pada saat memasuki product drum. LNG dipompakan ke sistem penyimpanan

LNG dengan level terkontrol, gas yang menyembur dari puncak drum diuapkan lebih

lanjut didalam feed/reject gas exchanger. Penguapan ini dilakukan oleh 5% gas

umpan dari cabang scrub tower separator, sehingga gas ini mengalir ke suction fuel

gas compressor.

2. Multi Component Refrigerant (MCR)

Pendinginan dan pencairan gas alam dilakukan dengan menggunakan MCR.

MCR merupakan suatu campuran dari nitrogen, metana, etana, dan propana

(mengandung sedikit butana). MCR dibuat dengan persentase terpilih dari keempat

komponen. Refrigerant yang terkombinasi memasuki first stage suction drum setelah

itu baru menuju ke first stage MCR compressor. Aliran discharge didinginkan

didalam sebuah sea water cooler. MCR kemudian memasuki second stage MCR

compressor, dimana aliran discharge tadi didinginkan didalam sea weter cooler.

Aliran MCR kemudian diarahkan melalui tube side dari tiga propan exchanger.

Temperatur MCR diturunkan secara bertahap melalui ketiga exchanger yang

mempunyai kisaran temperatur dan tekanan yang berbeda. MCR yang telah

didinginkan selanjutnya memasuki hight pressure MCR separator. Didalam

separator, MCR dipisahkan menjadi dua arus aliran. MCR liquid mengalir keluar dari

dasar dan MCR uap mengalir dari puncak separator. Komponen etana dan propana

yang relatif lebih berat dikenal sebagai heavy MCR sedangkan uap yang

mengandung komponen nitrogen dan metana yang relatif lebih ringan dikenal

sebagai light MCR.

Kedua aliran MCR diarahkan ke dasar main exchanger. Ketiga aliran

memasuki exchanger dalam tube section terpisah. Aliran yang masuk dipecah

melalui tube kecil yang banyak. Tubes dikemas dengan rapat menjadi satu dalam

koil-koil helikal, kesemuanya digulung sekeliling satu sama lain. Cairan dan uap

yang lebih dingin memasuki exchanger kembali ke dalam sebuah vapor separator

pada shell side. MCR berat lewat ke atas hanya melalui bundle yang bawah, aliran

kemudian meninggalkan exchanger dan dilewatkan melalui kerangan pengontrol.

Kerangan pengontrol ini dikenal dengan kerangan joule thomson. Dasar prinsip

kerangan yaitu sebagian dari cairan menguap, cairan yang tersisa menjadi jauh lebih

dingin. Cairan dingin kembali meninggalkan exchanger dari internal separator

melalui sebuah kerangan pengontrol lalu didistribusikan secara merata melalui

sebuah distributor tipe spray, dimana cairan tersebut akan mendinginkan cairan atau

uap yang mengalir dalam tubes dan cairan itu sendiri akan menjadi uap.

MCR ringan, setelah didinginkan dan dikondensasikan ketika melalui bundle

bawah dan selanjutnya menuju budle puncak. MCR menjadi campuran uap lagi pada

shell side dalam exchanger, uap-uap yang terkombinasi ini meninggalkan

exchanger untuk kembali ke suction drum dari pada first stage compressor.

g. Refrigeration System

Sistem pendinginan menggunakan proses refrigeration ini berdasarkan pada

prinsip pertukaran panas antara fluida yang di dinginkan (gas bumi) dengan

pendinginan luar (refrigeration) melalui siklus refrigerasi. Pemilihan refrigerant pada

umumnya didasarkan pada temperatur yang diperlukan, ketersediaan, keekonomian,

dan pengalaman-pengalaman proses sebelumnya. Propane adalah fluida pendingin

yang umum digunakan dalam recovery hidrokarbon berat dari gas bumi. Recovery

hidrokarbon berat akan lebih tinggi bila disertai dengan proses ekspansi gas bumi

yang telah didinginkan, meskipun prosesnya cukup kompleks tetapi fleksibel

terhadap perubahan-perubahan kondisi gas umpan. Proses ini banyak diaplikasikan

pada kilang-kilang mini LPG.

Propane yang berasal dari Trim Coller (E-107) dan Chiller (E-103) akan

masuk ke Suction Scrubber (V-108) dengan temperatur 28oC tekanan 40 Psi, Propane

dipanaskan agar tidak terjadi pencairan karena Propane diusahakan berbentuk uap,

Propane kemudian dikompressikan dan disirkulasikan dengan tekanan ± 220 Psi oleh

Refrigerant Compressor (C-102) dengan mesin Caterpillar dan compressor jenis

Screw ( Mycom ), kemudian masuk ke Oil Separator (V-107) dengan sirkulasi aliran

Lube Oil dari Lube Oil Tank (T-701) yang di pompa oleh Lube Oil Make-Up Pump

(P-104). Propane yang berbentuk uap akan didinginkan oleh Propane Condensor (A-

101) dalam keadaan cair kemudian masuk ke Propane Accumulator (V-109) dengan

temperatur 39oC tekanan 111 Psi kemudian masuk ke Propane Dryer (M-101) untuk

menyaring propane lalu masuk ke Propane Economizer (V-111) dan akan di

sirkulasikan lagi ke Chiller (E-103) dan Trim Coller (E-107) dalam bentuk liuqid

(cairan).

Gambar 3.9. Propane Accumulator dan Tabung Cadangan Propane

3. Proses Sistem Kerja Compressor Pada LPG Plant

Proses sistem kerja compressor pada LPG Plant PT. Maruta Bumi Prima

adalah Compressor digunakan untuk menaikkan tekanan dari tekanan rendah ke

tekanan tinggi. Di PT Maruta Bumi Prima Compressor yang digunakan adalah merk

Ariel dan engine merknya adalah Waukesha. Compressor Ariel ini mempunyai tiga

tahap pemrosesan tekanan, Stage 1, Stage 2, Stage 3. Pada tahap pertama gas yang

masuk dari Pertamina ke Scrubber Compressor Stage 1. Di Scrubber ini gas tersebut

dibersihkan dan dipisahkan dari unsur-unsur yang tidak terpakai seperti contohnya

air dan kotoran lainnya. Gas yang telah dipisahkan kemudian di alirkan ke botol

Suction lalu kemudian baru di compres. Pada tahap Stage 1 ini Compressor

mempunyai Double Compressor agar pengcompressan di harapkan lebih cepat

(banyak). Setelah di compres gas tersebut dialirkan ke botol suction untuk kemudian

gas tersebut akan didinginkan di coller. Setelah didinginkan gas tersebut mengalir ke

Scrubber Stage 2, di scrubber ini gas yang masuk dari Stage 1 untuk dibersihkan.

Gas yang telah di bersihkan mengalir ke botol Suction Stage 2. Dan akan di compres

kembali seperti di Stage 1, gas yang telah di compres akan dialirkan ke Coller Stage

2 dan akan didinginkan. Gas yang telah didinginkan akan dialirkan ke Scrubber

Stage 3, di Scrubber ini gas tersebut akan dibersihkan kembali seperti di Stage 1,

Stage 2 gas yang telah di bersihkan akan dilairkan kembali ke botol suction, di botol

suction ini gas tersebut kembali di compres seperti di Stage 1, Stage 2. Gas yang

telah di compres akan dialirkan ke coller, di coller ini akan didinginkan kembali, gas

yang telah didinginkan lalu akan dialirkan ke pemrosesan.

3. SOP (Standard Operating Procedure) Pengiriman Product

a. Loading LPG

1. Periksa komposisi produk LPG setiap hari (dilakukan oleh Sucofindo).

2. Sebelum dan sesudah melakukan kegiatan loading/unloading LPG, harus

mengikuti prosedur HSE terlampir.

3. Lakukan penimbangan berat truck kosong (dilakukan oleh PT. Maruta Bumi

Prima, witness PT. Pertamina EP Field Pangakalan Susu).

4. Loading LPG dari storage tank ke truck LPG (dilakukan oleh PT. Maruta

Bumi Prima, witness PT. Pertamina EP Field Pangakalan Susu) hubungkan

Bonding cable ke filling seat.

5. Timbang berat truck dalam keadaan berisi LPG (dilakukan oleh PT. Maruta

Bumi Prima, witness PT. Pertamina EP Field Pangakalan Susu).

6. Lakukan pemasangan segel di tangki truck (dilakukan oleh PT. Maruta Bumi

Prima, witness PT. Pertamina EP Field Pangakalan Susu).

7. Depot LPG Upms Tandem lakukan penimbangan berat truck berisi LPG

sebelum unloading (dilakukan oleh petugas timbang depot LPG Upms

Tandem, Witness PT. Maruta Bumi Prima dan PT. Pertamina EP Field

Pangkalan Susu).

8. Lakukan unloading LPG dari truck Pengangkutan ke Storage Tank Tandem,

hubungkan Bonding cable ke filling seat.

9. Depot Upms Tandem lakukan penimbangan berat truck kosong (setelah

unloading) (dilakukan oleh petugas timbang depot LPG Upms Tandem,

Witness PT. Maruta Bumiprima dan PT. Pertamina EP Field Pangkalan

Susu).

10. Hasil timbangan dicatat pada form yang telah disediakan. Lakukan juga

pengisian form Surat Penyerahan Produk Kilang Mini LPG (diketahui oleh

petugas PT. Pertamina Gas) (dilakukan oleh petugas timbang depot LPG

Upms Tandem, Witness PT. Maruta Bumi Prima dan PT. Pertamina EP Field

Pangkalan Susu).

11. Setiap akhir minggu dilakukan pencocokan data pengiriman dan penerimaan

hasil LPG (dilakukan oleh PT. Maruta Bumi Prima, Depot LPG Upms

Tandem, witness : PT. Pertamina Gas, PT. Pertamina EP Field Pangkalan

Susu).

12. Hasil timbangan LPG yang akurat/nyata (setelah dilakukan pencocokan data

pengiriman dan penerimaan) akan dipakai sebagai dasar Berita Acara

Penyerahan LPG (Billing) yang akan dijadikan sebagai invoice (dilakukan

oleh PT. Maruta Bumi Prima, PT. Pertamina Gas).

b. Pengiriman Condensate

1. Periksa komposisi Condensat setiap bulan sekali oleh Sucofindo.

2. Periksa truck tangki dalam kondisi kosong, hubungkan grounding/bonding

cable ke mobil/truck.

3. Catat awal counter/reset ke posisi nol pada saat awal loading.

4. Periksa level awal Storage Tank Condensate dan catat level awal.

5. Persiapkan form SPPKM.

6. Loading Condensate dari storage tank ke truck Condensate (dilakukan oleh

PT. Maruta Bumi Prima witness PT. Pertamina EP Area Pangkalan Susu).

7. Lakukan pengukuran level pada truck, level minyak dan level air di tulis pada

SKPPM (dilakukan oleh PT. Maruta Bumi Prima witness PT. Pertamina EP

Area Pangkalan Susu).

8. Lakukan pemasangan segel di tangki truck (dilakukan oleh security PT.

Maruta Bumi Prima witness PT. Pertamina EP Area Pangkalan Susu).

9. Lakukan unloading Condensate dari truck pengangkatan ke slop bak, terlebih

dahulu ukur tinggi minyak dan tinggi air (dilakukan oleh petugas slop bak

disaksikan oleh supir PT. Maruta Bumi Prima).

10. Pertamina menerbitkan laporan penerimaan jumlah Condensate, setiap

minggu dilaporkan ke PT. Maruta Bumi Prima melalui Fax.

11. Yang digunakan sebagai dasar berita acara penyerahan Condensate (Billing)

dan akan dijadikan sebagai invoice (dilakukan oleh PT. Pertamina).

12. Lakukan pencocokan data pengiriman dan penerimaan hasil Condensate

dilakukan oleh PT. Maruta dan PT. Pertamina.

13. Buat berita acara penerimaan Condensate setelah dikurangi losses yang telah

disepakati oleh kedua belah pihak dan di tandatangani oleh PT. Maruta Bumi

Prima dan PT. Pertamina.

Gambar 3.10. Proses Loading LPG dan Condensate

D. Refleksi Mahasiswa/Praktikan

Penulis dan rekan mahasiswa lainnya adalah Mahasiswa Universitas Negeri

Medan (UNIMED) pertama yang melaksanakan praktek industri di PT. Maruta Bumi

Prima. Walaupun baru pertama tetapi hubungan penulis dan rekan dengan para

karyawan sangat dekat. Sehingga saya dan rekan sangat antusias berdiskusi seputar

pekerjaan pemrosesan LPG.

Dalam pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan Industri yang penulis lakukan di

PT. Maruta Bumi Prima secara garis besar tidak ada perbedaan aliran proses

produksi LPG dalam teoritk dengan proses di lapangan, hanya penggunaan alat

pendeteksi lab automatik dan manual saja yang membedakannya. Dengan adanya

pengalaman langsung dalam mengikuti proses produksi LPG serta dibimbing oleh

para karyawan PT. Maruta Bumi Prima yang ramah, penulis dan rekan mahasiswa

dapat memahami proses produksi LPG dan perbedaan alat automatik dan manual.

PT. Maruta Bumi Prima dapat menjadi mitra lembaga pendidikan seperti

SMK dan Universitas dalam hal praktek industri. Keadaan ini didukung dengan gaya

kepemimpinan Bapak H. Budiyanto, ST selaku Operation Manager dan pemimpin

perusahaan sangat menerima siswa dan mahasiswa untuk magang di perusahaanya.

Ditambah dengan sikap karyawan yang terbuka dalam diskusi untuk proses produksi.

Laporan Pkli PT.MBP

Documents

Transcript of Laporan Pkli PT.MBP