kualitas papan partikel dari log diameter kecil departemen hasil ...

KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI LOG

DIAMETER KECIL

EMA RATRI KARTIKA JWALITA WASTU

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

2011

RINGKASAN

Ema Ratri Kartika Jwalita Wastu. E24062337. Kualitas Papan Partikel dari Log

Diameter Kecil. Dibimbing oleh Dr. Ir. Dede Hermawan, MSc.

Keterbatasan pasokan kayu dari hutan alam dapat diatasi dengan

menggunakan kayu yang berasal dari hutan tanaman. Kayu yang berasal dari

hutan tanaman pada umumnya ditebang pada usia muda sehingga memiliki

diameter yang kecil. Sedangkan kayu yang berasal dari hutan alam ditebang pada

usia dewasa sehingga memiliki diameter yang lebih besar. Oleh sebab itu

dilakukan evaluasi papan partikel dari kayu berdiameter kecil.

Jenis kayu yang digunakan dalam penelitian ini adalah tarisi (Albizia

lebbeckoides (DC.) Benth.), kempas (Koompassia malaccensis Maing.), dan pinus

(Pinus merkusii Jungh. Et de Vr.). Kayu dibuat menjadi partikel kemudian

dikeringkan sampai kadar airnya konstan. Pembuatan papan partikel dengan kadar

perekat UF 12% dan parafin 2%. Partikel dan parafin dicampur dalam rotary

blender kemudian disemprotkan perekat dengan spray gun. Partikel, perekat dan

parafin yang sudah bercampur rata dibuat lembaran lalu dikempa panas pada suhu

120°C dengan tekanan 90 kgf selama ± 10menit. Pengkondisian dilakukan selama

± 14hari kemudian dilakukan pengujian sifat fisis dan mekanis. Pengolahan data

hasil pengujian menggunakan Ms. Excel 2007 dan SPSS 17.0.

Pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel mengacu pada Standar JIS

A 5908:2003. Nilai rata-rata kerapatan papan partikel 0,79 - 0,86 g/cm3, nilai rata-

rata kadar air 6,26 - 8,10%, nilai rata-rata pengembangan tebal setelah

perendaman 2jam dan 24jam 3,13 - 26,95% dan 9,14 - 35,68%. Nilai rata-rata

daya serap air setelah perendaman 2jam dan 24jam 4,54 – 56,21% dan 16,74 –

73,43%. Nilai rata-rata MOE dan MOR 19016,08 – 28970,08 kg/cm2 dan 71,51 –

91,71 kg/cm2. Nilai rata-rata Internal Bond dan kuat pegang sekrup 4,51 – 8,09

kgt/cm2 dan 66,95 – 107,95 kg/cm

2. Sifat fisis dan mekanis papan partikel yang

memenuhi standar JIS A 5908:2003 adalah kadar air, Internal Bond dan kuat

pegang sekrup dengan kualitas papan partikel terbaik pada kempas.

Kata kunci: papan partikel, log diameter kecil, tarisi, kempas, pinus, urea

formaldehida (UF)

INTRODUCTION. The limited supply of timber from natural forest can be

overcome by using wood from plantation forest. Wood from plantation forest are

generally harvested at young age so that it has a smaller diameter. While the wood

from natural forest harvested at mature age so that it has a larger diameter.

Therefore evaluation of particle board from small diameter log is needed.

MATERIAL AND METHOD. Wood used in this research were tarisi (Albizia

lebbeckoides (DC.) Benth.), kempas (Koompassia malaccensis Maing.), and pine

(Pinus merkusii Jungh. Et de Vr.). Wood made into particle and then dried until

their water content is constant. Manufacture of particle board with UF adhesive

level of 12% and 2% paraffin. Particle and paraffin are mixed in a rotary blender

and then sprayed with adhesive by spray gun. Particle, glue and paraffin which

has been mixed and compress flat sheet with heat at the temperature of 120 ºC and

a pressure of 20 kg/cm2

for ± 10 minutes. The conditioning done for about 14 days

and tested for physical and mechanical properties. Data processing using Ms.

Excel 2007 and SPSS 17.0.

RESULTS. Physical and mechanical properties testing refers to the JIS A

5908:2003 standard. The average value of particle board density 0,79 – 0,86

g/cm3, the average water content ranged from 6,26 – 8,10 %, the average of

thickness swelling after soaking 2 hours and 24 hours ranged from 3,13 – 26,95%

and 9,14 – 35,68%. The average of water absorbtion after soaking 2 hours and 24

hours ranged from 4,54 – 56,21% and 16,74 – 73,43%. The average value of

MOE and MOR ranged from 19016,08 – 28970,08 kg/cm2 and 71,51 – 91,71

kg/cm2. The average value of internal bond ranged from 4,51 – 8,09 kg/cm

2. The

average value of screw withdrawal ranged from 66,95 – 107,95 kg. the physical

and mechanical properties of particle board that meet the JIS A 5908:2003

standard are the water content, the internal bond and the screw withdrawal. The

best quality of particle board is a particle board that made from kempas.

Keywords: type of wood, steel plates, bolts, physical and mechanical properties 1)

. Student of Forest Products Department, Faculty of Forestry, Bogor Agricultural University 2)

. Lecturer of Department of Forest Product, Faculty of Forestry, Bogor Agricultural University

Particle Board Quality From Small Diameter Log

Ema Ratri Kartika Jwalita Wastu1, Dede Hermawan

2

DHH

PERNYATAAN

Dengan ini penulis menyatakan bahwa skripsi yang berjudul Kualitas

Papan Partikel dari Log Diameter Kecil adalah karya penulis sendiri dan belum

diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber

informasi yang dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari

penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam bentuk daftar

pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Bogor, Februari 2011

Ema Ratri Kartika Jwalita Wastu

E24062337

KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI LOG

DIAMETER KECIL

EMA RATRI KARTIKA JWALITA WASTU

E24062337

Skripsi

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Sarjana Kehutanan pada

Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

2011

LEMBAR PENGESAHAN

Judul Skripsi : Kualitas Papan Partikel dari Log Diameter Kecil

Nama Mahasiswa : Ema Ratri Kartika Jwalita Wastu

NRP : E24062337

Program Studi : Teknologi Hasil Hutan

Menyetujui,

Komisi Pembimbing

Dr. Ir. Dede Hermawan, M. Sc. F.

NIP. 19630711 199103 1 002

Mengetahui,

Ketua Departemen Hasil Hutan

Fakultas Kehutanan

Institut Pertanian Bogor

Dr. Ir. I Wayan darmawan, M. Sc.

NIP. 19660212 199103 1 002

Tanggal Lulus:

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan

hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul

“Kualitas Papan Partikel dari Log Diameter Kecil”. Skripsi ini merupakan salah

satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan pada Mayor Teknologi

Hasil Hutan, Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian

Bogor.

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kualitas papan partikel dari log

diameter kecil tarisi (Albizia lebbeckoides (DC.) Benth.), kempas (Koompassia

malaccensis Maing.), dan pinus (Pinus merkusii Jungh. Et de Vr.). Namun

demikian, penulis menyadari bahwa hasil penelitian ini masih jauh dari sempurna.

Oleh sebab itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun ke arah

penyempurnaan skripsi ini sehingga dapat bermanfaat bagi semua pihak.


Ema Ratri Kartika Jwalita Wastu

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Semarang, Jawa Tengah pada 9 November 1988,

merupakan anak kedua dari empat bersaudara pasangan Dwi Budi Prasetyo dan

Eko Rahayu Ningsih (Alm.). Penulis diterima sebagai mahasiswa Institut

Pertanian Bogor (IPB) pada tahun 2006 melalui jalur Ujian Masuk Perguruan

Tinggi Negeri. Pada tahun 2007, penulis diterima sebagai mahasiswa Departemen

Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor. Pada tahun 2009,

penulis memilih Bio-Komposit sebagai bidang keahlian.

Selama menjadi mahasiswa, penulis bergabung dalam organisasi

kemahasiswaan, yaitu sebagai staf Bio-Komposit Himpunan Mahasiswa Hasil

Hutan periode 2007-2008 dan sebagai staf rekayasa dan desain bangunan kayu

Himpunan Mahasiswa Hasil Hutan periode 2008-2009. Selain itu penulis

mengikuti kepanitiaan Forester Cup (2009), BCR FAHUTAN IPB (2008),

KOMPAK THH (2008), dan OMI IPB (2009). Penulis juga menjadi bendahara

pada pelaksanakan Praktek Pengenalan Ekosistem Hutan (P2EH) di Sancang dan

Kamojang, serta melaksanakan Praktek Pengelolaan Hutan (P2H) di Hutan

Pendidikan Gunung Walat Sukabumi. Selain itu, penulis juga melakukan Praktek

Kerja Lapang (PKL) di PT. Kutai Timber Indonesia Probolinggo, Jawa Timur.

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis mengucapkan terima kasih kepada berbagai pihak yang telah

membantu dan memberi dukungan dalam penyelesaian skripsi ini, kepada:

1. Bapak Dr. Ir. Dede Hermawan, MSc. sebagai dosen pembimbing yang telah

memberikan bimbingan, nasehat dan bantuan selama penelitian sehingga

penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik.

2. Ayah, Bapak Budi, serta kakak dan adikku, Andaru dan Indu yang selalu

memberi kasih sayang serta semangat dan dukungan.

3. Pak Abdullah, Mas Kevin, Pak Mardi, dan Laboran Laboratorium Departemen

Hasil Hutan yang telah membantu penulis selama penelitian.

4. Keluarga besar Bio Komposit: Poppy Aisyah, Galang Swadaya, Julianto

Benhur, dan Rama Octara atas semangat dan bantuannya.

5. Dian Sistiani, Iedo Khrisna Lucky, Asri Nur Jalillah, Anggita Isnipa, Siska

Irawanti, M. Adly Rahandi Lubis, A. Jamhari, Kak Adi Setiadi, Kak Danu,

Kak Iwan, Kak Alul, serta keluarga besar THH 42, 43 dan 44 atas bantuan,

semangat dan kebersamaannya.

6. Kemas Robby Wirawan, Nur Azizah, Anindita Julian, serta keluarga besar

KSHE 43, MNH 43, dan Silvikultur 43 atas bantuan dan semangat.

7. Mbak Aan, Mbak Elqy, Tika, Susi, Yesi, Icin, Siska serta teman-teman Wisma

Gardenia atas semangat dan keceriaannya.

8. Gendis Aurum Paradisa, Genny Dina Chaira, Esty Kusuma Rahmasari serta

kelurga besar ACE atas kebersamaan dan kekeluargaannya.

9. Semua pihak yang telah membantu dan tidak dapat penulis sebutkan satu per

satu.


Penulis

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................... ix

DAFTAR TABEL ....................................................................................... xi

DAFTAR GAMBAR .................................................................................. xii

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ......................................................................... 1

1.2 Tujuan ........................................................................................ 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Papan Partikel ............................................................................ 3

2.2 Sifat Fisis Papan Partikel ........................................................... 4

2.2.1 Kerapatan Papan .............................................................. 4

2.2.2 Kadar Air ......................................................................... 4

2.2.3 Daya Serap Air ................................................................ 4

2.2.4 Pengembangan Tebal ...................................................... 5

2.3 Sifat Mekanis Papan Partikel .................................................... 5

2.3.1 Modulus of Rupture (MOR) ............................................ 5

2.3.2 Modulus of Elasticity (MOE) .......................................... 5

2.3.3 Internal Bond (IB) ........................................................... 6

2.4 Log diameter kecil ..................................................................... 6

2.5 Tarisi (Albizia lebbeckoides (DC.) Benth) ................................ 7

2.6 Kempas (Koompassia malaccensis Maing.) ............................. 7

2.7 Pinus (Pinus merkusii Jungh. Et de Vr.) ................................... 8

2.8 Berat Jenis Kayu ........................................................................ 9

2.9 Hubungan Kerapatan Kayu dengan Kerapatan Papan .............. 9

2.10 Perekat ..................................................................................... 9

2.11 Parafin ..................................................................................... 10

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian ................................................... 11

3.2 Alat dan Bahan .......................................................................... 11

3.3 Metode Penelitian ...................................................................... 11

3.3.1 Persiapan Bahan .............................................................. 11

3.3.2 Pembuatan Papan Partikel ............................................... 11

3.4 Pengujian Papan Partikel ........................................................... 12

3.4.1 Sifat Fisis Papan Partikel................................................. 12

3.4.1.1 Kerapatan ............................................................ 12

3. 4.1.2 Kadar Air ........................................................... 13

3.4.1.3 Pengembangan Tebal .......................................... 13

3.4.1.4 Daya Serap Air ................................................... 13

3.4.2 Sifat Mekanis Papan Partikel .......................................... 14

3.4.2.1 Modulus of Rupture (MOR) ............................... 14

3.4.2.2 Modulus of Elasticity (MOE) ............................. 14

3.4.2.3 Internal Bond (IB) ............................................... 15

3.4.2.4 Kuat Pegang Sekrup ........................................... 16

3.5 Analisis Data ............................................................................. 16

x

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Sifat Fisis Papan Partikel ........................................................... 18

4.1.1 Kerapatan ........................................................................ 18

4.1.2 Kadar Air ......................................................................... 19

4.1.3 Pengembangan Tebal ...................................................... 20

4.1.4 Daya Serap Air ................................................................ 24

4.2 Sifat Mekanis Papan Partikel .................................................... 26

4.2.1 Modulus of Rupture (MOR) ............................................ 26

4.2.2 Modulus of Elasticity (MOE) .......................................... 28

4.2.3 Internal Bond (IB) ........................................................... 30

4.2.4 Kuat Pegang Sekrup ........................................................ 31

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ................................................................................ 33

5.2 Saran .......................................................................................... 33

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................. 34

LAMPIRAN ................................................................................................ 36

DAFTAR TABEL

No. Halaman

1. Standar Nilai JIS A 5908:2003 Particleboard ............................ 1

2. Analisis keragaman (ANOVA) ................................................... 17

DAFTAR GAMBAR

No. Halaman

1. Pola pemotongan contoh uji menurut JIS A 5908-2003 ............. 12

2. Pemberian beban dalam rangka uji MOE dan MOR .................. 14

3. Sketsa alat uji Internal Bond ....................................................... 15

4. Sketsa pemasangan sekrup pada uji kuat pegang sekrup ............ 16

5. Nilai rata-rata kerapatan papan partikel ...................................... 18

6. Nilai rata-rata kadar air kerapatan papan partikel ....................... 19

7. Nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel setelah

perendaman 2 jam ....................................................................... 20

8. Nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel setelah

perendaman 24 jam ..................................................................... 21

9. Nilai rata-rata daya serap air papan partikel setelah

perendaman 2 jam ....................................................................... 24

10. Nilai rata-rata daya serap air papan partikel setelah

perendaman 24 jam ..................................................................... 25

11. Nilai rata-rata MOR papan partikel ............................................ 27

12. Nilai rata-rata MOE papan partikel ............................................. 28

13. Nilai rata-rata IB papan partikel.................................................. 30

14. Nilai rata-rata kuat pegang sekrup papan partikel ...................... 31

DAFTAR LAMPIRAN

No. Halaman

1. Perhitungan kadar air (KA) dan Kerapatan ..................................... 36

2. Perhitungan pengembangan tebal dan daya serap air ..................... 37

3. Perhitungan MOE dan MOR ........................................................... 39

4. Perhitungan internal bond ............................................................... 41

5. Perhitungan kuat pegang sekrup ..................................................... 42

6. Analisis keragaman papan partikel ................................................. 43

7. Analisis keragaman papan partikel target kerapatan 0.8 g/cm3 ...... 46

8. Analisis keragaman papan partikel target kerapatan 0.9 g/cm3 ...... 48

9. Analisis keragaman papan partikel tarisi ........................................ 50

10. Analisis keragaman papan partikel kempas .................................. 52

11. Analisis keragaman papan partikel pinus...................................... 54

12. Analisis keragaman papan partikel campuran .............................. 56

13. Uji Duncan papan partikel ............................................................ 58

14. Uji Duncan papan partikel target kerapatan 0.8 g/cm3 ................. 59

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah salah satu negara yang padat penduduknya dengan

pertambahan penduduk sekitar 2,5% per tahun. Dengan meningkatnya jumlah

penduduk tersebut, maka kebutuhan akan kayu untuk bahan baku bangunan

(konstruksi) maupun mebel terus meningkat, bahkan peningkatannya diperkirakan

lebih cepat daripada pertambahan penduduk itu sendiri (Departemen Kehutanan

dan Perkebunan 2000). Kondisi hutan di Indonesia sangat memprihatinkan, baik

pengusahaan maupun luas hutan yang dikelola, produktivitasnya pun menurun

sangat tajam. Pada tahun 1990, terdapat 59,6 juta ha luasan hutan dengan produksi

kayu 28 juta m3 dan produktivitas 1,7-2,3 m

3/ha/th. Sedangkan pada tahun 2003,

terdapat 27,8 juta ha luasan hutan dengan produksi kayu 11 juta m3 dan

produktivitas 1,1-1,4 m3/ha/th (Soekotjo 2005).

Departemen Kehutanan (2009) menyatakan bahwa kebutuhan kayu bulat

pada tahun 2008 adalah 46.316.073,15 m3 sedangkan jatah produksi tahunan kayu

bulat nasional tahun 2008 hanya 9,1 juta m3. Produksi hutan alam pada tahun

2006 sekitar 46 persen, sedangkan pada hutan tanaman mencapai 53 persen.

Menurunnya potensi kayu hutan alam dengan kecenderungan permintaan pasar

yang meningkat menyebabkan meningkatnya over cutting, illegal logging,

pencurian dan penjarahan kayu, serta perambahan. Hal tersebut menyebabkan

menurunnya kualitas sumberdaya hutan. Badan Planologi Kahutanan (2008)

mencatat bahwa luas kerusakan hutan di Indonesia selama periode 2003-2006

sebesar 1,17 juta hektar per tahun. Keterbatasan pasokan kayu dari hutan alam ini

salah satunya dapat diatasi dengan menggunakan kayu yang berasal dari hutan

tanaman.

Kayu yang berasal dari hutan tanaman pada umumnya ditebang pada usia

muda sehingga memiliki diameter yang kecil. Sedangkan kayu yang berasal dari

hutan alam ditebang pada usia dewasa sehingga memiliki diameter yang lebih

besar. Bendsten (1978) dalam Bowyer et al. (2003) menyatakan bahwa kayu

juvenil (juvenil wood) memiliki berat jenis, panjang serat, kekuatan, tebal dinding

2

sel, susut bidang transversal dan persentase kayu akhir (latewood) yang lebih

rendah dibandingkan dengan kayu dewasa (mature wood). Akan tetapi, kayu

juvenil memiliki sudut fibril S-2, susut bidang longitudinal dan kadar air yang

lebih tinggi daripada kayu dewasa. Oleh sebab itu perlu dilakukan evaluasi

berbagai produk dari kayu berdiameter kecil, salah satunya adalah papan partikel.

1.2 Tujuan

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kualitas papan partikel dari log

diameter kecil tarisi (Albizia lebbeckoides (DC.) Benth.), kempas (Koompassia

malaccensis Maing.), dan pinus (Pinus merkusii Jungh. Et de Vr.).

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Papan Partikel

Papan partikel merupakan istilah umum untuk panel yang dibuat dari

bahan berlignoselulosa (biasanya kayu), terutama dalam bentuk partikel atau

serpihan, yang membedakan dengan serat, yang digabung dengan perekat sintetik

atau perekat lain yang sesuai dan diikat bersama dalam panas dan tekanan pada

hot press dimana ikatan antar partikel diciptakan dengan penambahan perekat,

dan bahan lain yang mungkin ditambahkan selama proses pembutan untuk

memperbaiki sifat-sifat yang diinginkan (Maloney 1993).

Jenis papan partikel dibedakan sesuai dengan ukuran dan bentuk partikel,

jumlah perekat yang digunakan, dan kerapatan papan (Bowyer et al. 2003).

Maloney (1993) menyatakan bahwa papan partikel dapat digolongkan menjadi

papan partikel kerapatan rendah bila kerapatannya kurang dari 0,59, papan

partikel kerapatan sedang bila kerapatannya antara 0,59 – 0,8, dan papan partikel

kerapatan tinggi bila kerapatannya lebih besar dari 0,8.

Papan berasal dari partikel kayu dengan penambahan perekat melalui

pengempaan panas sehingga menggunakan Japanese Industrial Standard (JIS)

(Japanese Standards Association 2003). Persyaratan sifat fisis dan mekanis papan

partikel yang harus dipenuhi menurut Japanese Industrial Standard A 5908 :

2003 terlihat pada Tabel 1.

Tabel 1 Standar Nilai JIS A 5908:2003 Particleboard

No Parameter Sifat Fisis Mekanis Standar JIS A 5908:2003

1 Kerapatan (g/cm3) 0,4 - 0,9

2 Kadar air (%) 5 - 13

3 Daya serap air (%) -

4 Pengembangan tebal (%) maks 12

5 MOR (kg/cm2) min 82

6 MOE (kg/cm2) min 20400

7 Internal Bond (kg/cm2) min 1,5

8 Kuat pegang sekrup (kg) min 31

4

2.2 Sifat Fisis Papan Partikel

2.2.1 Kerapatan Papan

Kerapatan papan merupakan faktor penting yang mempengaruhi kualitas

papan. Meningkatnya kerapatan papan dapat memperbaiki sifat fisis, kecuali

stabilitas dimensi dalam perendaman air dan pemaparan pada kelembaban yang

tinggi. Peningkatan kerapatan mengakibatkan bertambahnya jumlah perekat dan

banyaknya kayu yang digunakan, selain itu juga meningkatkan kontak antar

partikel selama pengempaan sehingga menghasilkan ikatan yang baik (Maloney

1993).

2.2.2 Kadar Air

Kadar air didefinisikan sebagai berat air dalam persentase berat kering

tanur kayu (Bowyer et al. 2003). Widarmana (1977) dalam Zaini (2009)

menyatakan bahwa kadar air papan komposit tergantung pada kondisi udara

sekelilingnya, karena papan komposit terdiri atas bahan-bahan yang mengandung

lignoselulosa sehingga bersifat higroskopis. Kadar air papan komposit akan

semakin rendah dengan semakin banyaknya perekat yang digunakan karena

kontak antar partikel akan semakin rapat sehingga air akan sulit masuk di antara

partikel kayu.

2.2.3 Daya Serap Air

Daya serap air merupakan banyaknya air yang terserap oleh produk

terhadap massa awalnya setelah dilakukan perendaman yang dinyatakan dalam

persen. Peyerapan air terjadi karena adanya gaya absorbsi yang merupakan gaya

tarik molekul air pada tempat ikatan hidrogen yang terdapat dalam selulosa,

hemiselulosa, dan lignin (Bowyer et al. 2003).

Papan komposit sangat mudah menyerap air pada arah tebal terutama

dalam keadaan basah dan suhu udara lembab. Selain desorbsi bahan baku dan

ketahanan perekat terhadap air, faktor yang mempengaruhi papan komposit

terhadap penyerapan air adalah volume rongga kosong yang dapat menampung air

diantara partikel, adanya saluran kapiler yang menghubungkan ruang kosong, luas

5

permukaan partikel yang tidak tertutupi perekat, dan dalamnya penetrasi perekat

terhadap partikel (Johnson & Haligan 1970 diacu dalam Djalal 1981).

2.2.4 Pengembangan Tebal

Pengembangan tebal merupakan penambahan tebal contoh uji yang

dinyatakan dalam persen terhadap tebal awalnya. Tsoumis (1991) menyebutkan

bahwa faktor terpenting yang mempengaruhi pengembangan tebal dan

pengembangan linier papan komposit adalah kerapatan kayu pembentuknya.

Papan komposit yang dibuat dari kayu dengan kerapatan rendah akan mengalami

pengempaan yang lebih besar pada saat pembebanan sehingga bila direndam

dalam air akan terjadi pembebasan tekanan yang lebih besar dan mengakibatkan

pengembangan tebal menjadi lebih tinggi. Salah satu kelemahan yang dimiliki

oleh papan partikel adalah stabilitas dimensi, yaitu besarnya pengembangan

dimensi pada arah tebalnya (Bowyer et al. 2003).

2.3 Sifat Mekanis Papan Partikel

2.3.1 Modulus of Rupture (MOR)

MOR merupakan keteguhan patah dari suatu balok yang dinyatakan dalam

besarnya tegangan per satuan luas, yang mana dapat dihitung dengan menentukan

besarnya tegangan pada permukaan bagian atas dan bagian bawah dari balok pada

beban maksimum (Maloney 1993). Menurt Bowyer et al. (2003), MOR digunakan

dalam penentuan beban yang dapat dipikul suatu gelagar. Nilai MOR akan

meningkat dengan bertambahnya kerapatan papan, hal ini disebabkan karena

kerapatan kayu asal mempengaruhi MOR papan partikel melaui sifat

keterkempaan yang semakin baik dengan berkurangnya kerapatan kayu. Nilai

MOR dari papan partikel campuran meningkat dengan bertambahnya bagian

partikel kayu yang mempunyai kerapatan lebih rendah (Djalal 1984).

2.3.2 Modulus of Elasticity (MOE)

Menurut Bodig dan Jayne (1982) dalam Djalal (1984), MOE adalah nilai

yang menunjukkan sifat kekakuan yang mana merupakan ukuran dari kemampuan

balok maupun tiang dalam menahan perubahan bentuk ataupun lenturan yang

6

terjadi akibat adanya pembebanan sampai pada batas proporsi. Menurut Bowyer

et al.(2003), MOE merupakan ukuran ketahanan terhadap pembengkokan yang

berhubungan langsung dengan kekakuan gelagar. Nilai MOE akan meningkat

dengan bertambahnya kerapatan papan, hal ini disebabkan karena kerapatan kayu

asal mempengaruhi MOE papan partikel melaui sifat keterkempaan yang semakin

baik dengan berkurangnya kerapatan kayu. Nilai MOR dari papan partikel

campuran meningkat dengan bertambahnya bagian partikel kayu yang mempunyai

kerapatan lebih rendah (Djalal 1984).

2.3.3 Internal Bond (IB)

IB adalah keteguhan tarik tegak lurus permukaan lembaran papan partikel.

Dari nilai IB dapat diperoleh gambaran tentang kekuatan ikatan antar partikel,

sehingga IB juga dapat digunakan sebagai petunjuk yang baik dalam menentukan

kualitas lembaran sehubungan dengan sistem pembuatan papan partikel yang

dilaksanakan (Bowyer et al. 2003). Nilai IB meningkat dengan bertambahnya

kerapatan papan, hal ini terkait dengan pemakaian perekat yang lebih efisien

sehingga papan partikel yang berasal dari kayu dengan kerapatan lebih tinggi

dapat menghasilkan IB yang lebih besar. Nilai IB cenderung meningkat dengan

bertambahnya bagian partikel dari kayu dengan kerapatan lebih tinggi (Djalal

1984).

2.4 Log Diameter Kecil

Berdasarkan Peraturan Direktur Jenderal Bina Produksi Kehutanan

Nomor: P.14/VI-BIKPHH/2009, log diameter kecil adalah kayu yang terdiri dari

kayu dengan diameter kurang dari 30 cm; kayu dengan diameter 30 cm atau lebih

yang direduksi karena mengalami cacat/busuk bagian hati pohon/gerowong lebih

dari 40%; limbah pembalakan, kayu lainnya berupa kayu bakau, tonggak,

cerucuk, tiang jermal, tiang pancang, dan cabang (Badan Planologi Kehutanan

2009).

7

2.5 Tarisi (Albizia lebbeckoides (DC.) Benth.)

Tarisi merupakan tanaman pantropikal dari famili Fabaceae yang berasal

dari India dan tersebar secara luas di Asia Tenggara dan Australia, dimana

jenisnya ditemukan di Thailand, Laos, Kamboja, Vietnam, Sulawesi Selatan, Jawa

dan Kepulauan Sunda. Jenis ini dapat tumbuh dari daerah yang lembab hingga

kering atau semi arid, yang mempunyai musim kemarau yang jelas. Tetapi tidak

menutup kemungkinan tumbuh di daerah yang mempunyai curah hujan rendah

dan tidak teratur. Pada umumnya tarisi tumbuh di hutan tropis yang kering, jarang

tumbuh di savana dan hutan hujan. Jenis ini lebih suka area terbuka, seperti tepi

hutan, tepi jalan, dan sepanjang aliran sungai. Tumbuh dari permukaan laut

sampai ketinggian 800m, termasuk di tanah kapur dan bekas gunung merapi.

Terkadang tarisi ditanam sebagai pohon naungan dan jarang ditemukan pada

habitat bernaung (Lemmens 1992; Wardiyono 2008).

Kayu yang dihasilkan tergolong kayu keras berkualitas tinggi, berwarna

coklat tua dan tahan terhadap serangan serangga, tetapi susah menyesuaikan

dengan iklim. Kayunya cocok digunakan untuk konstruksi dalam ruangan, mebel

dan vinir. Kulit kayunya digunakan untuk pengobatan seperti kulit kayu jenis lain

yang menghasilkan tannin, seperti pengobatan untuk sakit perut di Kamboja.

Penggunaannya di Jawa, kulit kayunya biasanya digunakan untuk menyamak kulit

hewan dan jala ikan. Tarisi menghasilkan warna merah, biasanya digunakan untuk

pewarnaan kain dan dikenal dengan ’soga tekik’ di Jawa Timur. Di Filipina,

sering digunakan dalam pembuatan minuman fermentasi yang terbuat dari gula

tebu, seperti kulit Macaranga tanarius (L.) Muell. Arg. yang juga menghasilkan

tannin (Heyne 1987; Lemmens 1992).

2.6 Kempas (Koompassia malaccensis Maing.)

Kempas merupakan jenis kayu perdagangan dari famili Caesalpiniaceae

yang penyebarannya di seluruh Kalimantan dan Sumatera, kecuali Bengkulu.

Kayu kempas sangat keras dan berat dengan serat yang kasar. Kempas tergolong

dalam kelas awet III-IV dan kelas kuat I-II. Karena kekerasannya yang sangat

tinggi dan strukturnya yang berpadu, kayu kempas sulit dikerjakan. Kayunya

sukar dibubut, tetapi dapat diserut dengan mesin sampai halus meskipun agak

8

berbulu. Jika diampelas dapat menghasilkan permukaan yang halus, tetapi perlu

didempul sebelum dipelitur. Kayu kempas dapat dibor, dibuat lubang persegi dan

diampelas dengan hasil sangat baik serta dapat diserut dan dibentuk dengan baik,

tetapi pembubutan memberi hasil yang buruk. Kayu kempas sebaiknya dibor

dahulu sebelum dipaku supaya jangan pecah. Karena agak asam, kayu kempas

dapat menimbulkan karat pada logam (Martawijaya et al. 1989; Pandit 2002)

Dalam pemanfaatannya, kempas banyak digunakan untuk bahan

konstruksi berat, bantalan kereta api, bangunan kerangka pintu serta penggunaan

struktural lainnya. Karena kekerasannya yang sangat tinggi, sedang keawetannya

rendah, kayu kempas jarang digunakan sebagai bahan bangunan. Penduduk

banyak memakainya untuk balok serut, tetapi jarang digunakan untuk mebel.

Pohon muda yang belum memiliki kayu teras tidak digunakan karena kayu

gubalnya sama sekali tidak awet (Heyne 1987; Pandit 2002).

2.7 Pinus (Pinus merkusii Jungh. Et deVr.)

Pinus merupakan jenis kayu perdagangan dari famili Pinaceae yang

tersebar di Burma Selatan, Indo-Cina, Cina Selatan, Thailand Timur, Filipina

(Mindoro, Luzon Barat), Sumatera (Aceh, Tapanuli, Gunung Kerinci), pada

umumnya ditanam di Asia Tenggara. Pinus banyak terdapat di Sumatera Utara

dan satu-satunya yang mengalami penyebaran alami. Pinus memiliki tekstur kayu

yang agak kasar dan serat yang lurus tapi tidak rata, sedangkan beratnya agak

ringan sampai agak berat dengan kekerasan yang agak berat Pinus tergolong

dalam kelas awet IV dan kelas kuat III (Soerianegara 1994; Pandit 2002).

Pinus merupakan kayu yang baik untuk tujuan umum, walaupun tingginya

kandungan oleoresin alami di dalamnya memerlukan perhatian khusus dalam

aspek pengerjaan dan finishing. Pinus digunakan dalam pembuatan korek api,

papan partikel, pulp dan kertas, veneer, dan direkomendasikan untuk pembuatan

blockboard dan bantalan rel kereta api. Selain itu juga digunakan untuk konstruksi

kayu berat dan ringan, sambungan kerangka jendela, pintu, weatherboarding,

kotak dan peti kayu, tiang dan galah, pensil dan mebel, flooring dalam ruangan,

dan untuk kapal serta bangunan perahu sesuai dengan kekuatan dan keawetannya

( Soerianegara 1994; Pandit 2002).

9

2.8 Berat Jenis Kayu

Berat jenis adalah sifat fisik kayu terpenting untuk dijadikan petunjuk

dalam menentukan kualitas dari kayu, baik untuk penggunaan dalam bentuk utuh

maupun dalam bentuk penyusunan kembali. Berat jenis didefinisikan sebagai

massa per satuan volume. Berat jenis kayu berhubungan langsung dengan

porositasnya, yaitu proporsi volume rongga kosong (Bowyer et al 2003).

Penggunaan kayu dengan berat jenis tinggi tidak hanya mempengaruhi sifat-sifat

papan partikel yang dihasilkan, tetapi juga akan menimbulkan masalah dalam

transportasi dan pembentukan partikel (Maloney 1993).

2.9 Hubungan Kerapatan Kayu dengan Kerapatan Papan

Untuk memperoleh kerapatan papan yang sama, kayu dengan kerapatan

rendah memerlukan volume yang lebih banyak dibandingkan dengan kayu yang

mempunyai kerapatan tinggi. Sehingga pada pengempaan campuran partikel yang

berasal dari kayu dengan kerapatan rendah dapat timbul kontak antar partikel

yang lebih baik dan pada dasarnya akan menghasilkan papan partikel dengan

kekuatan yang lebih tinggi pula (Maloney 1993). Hubungan antara kerapatan

papan dengan kerapatan kayu asal dinyatakan dalam nisbah kempa yang

merupakan hasil bagi antara kerapatan papan dengan kerapatan kayu. Bowyer et

al. (2003) menyatakan bahwa nisbah kempa sebesar 1,2 – 1,6 pada umumnya

banyak digunakan dalam pembuatan papan partikel.

2.10 Perekat

Menurut Blomquist et al. (1983) dalam Ruhendi (2007), perekat

(adhesive) adalah suatu substansi yang dapat menyatukan dua buah benda atau

lebih melalui ikatan permukaan. Dilihat dari reaksi perekat terhadap panas, maka

perekat dapat dibedakan menjadi perekat thermosetting dan thermoplastic.

Menurut Pizzi (1994), Urea Formaldehida (UF) merupakan perekat dari jenis

perekat amino yang paling penting dan banyak digunakan. Perekat Urea

Formaldehida memiliki manfaat yaitu memiliki tingkat daya larut (cocok untuk

bahan yang bulky dan produksi yang murah), tidak mudah terbakar, sifat thermal

10

baik, warnanya tidak berubah meskipun telah masak, mudah beradaptasi untuk

berbagai suhu pemasakan. Namun terdapat kelemahan utama perekat Urea

Formaldehida, yaitu terjadi kerusakan pada ikatannya terutama disebabkan oleh

air dan kelembaban.

2.11 Parafin

Parafin adalah mineral yang merupakan produk sampingan dari industri

minyak dimana minyak mentah diberi perlakuan untuk memisahkan fraksi volatil

seperti bensin, kerosin, napta, dan solar. Fungsi parafin pada produksi papan

partikel adalah menimbulkan kesan licin pada permukaan, mengurangi

penyerapan air, dan mempermudah pemotongan papan serta pengolahan dengan

mesin. Penambahan parafin dapat mengurangi tingkat pertambahan kadar air,

akan tetapi penambahan parafin yang lebih lebih banyak dari dua persen dari berat

kering tanur partikel akan mengakibatkan menurunnya kekuatan papan partikel

yang dihasilkan (Djalal 1984).

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan pada tanggal 6 Mei sampai 25 Juni 2010 yang

bertempat di Laboratorium Bio Komposit, Laboratorium Kimia Hasil Hutan, dan

Laboratorium Rekayasa dan Desain Bangunan Kayu Departemen Hasil Hutan

Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor.

3.2 Alat dan Bahan

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah: disk flaker, chipper,

oven, timbangan, sprayer, rotary blender, cetakan papan (30×30), plat seng dan

teflon, mesin hot press, circular saw, Universal Testing Machine (UTM) merk

Instron.

Bahan-bahan yang digunakan adalah log diameter kecil jenis tarisi (Albizia

lebbekoides), kempas (Koompassia malaccensis), Pinus (Pinus merkusii), Urea

Formaldehida (UF) sebanyak 12% dengan RC 50% dan parafin sebanyak 2%.

3.3 Metode Penelitian

3.3.1 Persiapan Bahan

Potongan log diameter kecil diolah dengan menggunakan disk flaker

menjadi strand kemudian diolah lebih lanjut dengan menggunakan chipper

menjadi partikel. Partikel ini kemudian dioven sampai kadar airnya ± 5%.

3.3.2 Pembuatan Papan Partikel

Partikel dan parafin dicampur dalam ember kemudian dimasukkan ke

dalam rotary blender. Perekat dicampur dengan partikel melalui spray gun saat

rotary blender berputar. Partikel, perekat dan parafin yang telah bercampur rata

kemudian dicetak pada cetakan kayu yang telah dialasi plat seng dan teflon lalu

diberi tekanan pendahuluan untuk memadatkan lembaran. Lembaran tersebut

kemudian dikempa panas dengan tekanan 20 kg/cm2 pada suhu 150 °C selama ±

10 menit, yang bertujuan untuk mematangkan perekat dan mencapai ketebalan 1

cm. Pengkondisian dilakukan selama ± 14 hari untuk menyeragamkan kadar ai

dan membebaskan tegangan sisa yang terbentuk pada permukaan papan saat

terjadi proses pengempaan panas.

3.4 Pengujian Papan Partikel

Standar yang digunakan untuk pembuatan contoh uji adalah

Industrial Standard Particle Board

Gambar 1 Pola pemotongan contoh uji menurut JIS A 5908

3.4.1 Sifat Fisis Papan Partikel

3.4.1.1 Kerapatan

Contoh uji berukuran 10 cm × 10 cm ditimbang dalam kondisi kering

udara, lalu diukur rata-rata panjang, lebar d

volume. Kerapatan papan dihitung dengan rumus:

2

2

4

4

5

5

Keterangan :

ρ = kerapatan (g/cm

m = massa contoh uji (g)

v = volume contoh uji (cm

. Pengkondisian dilakukan selama ± 14 hari untuk menyeragamkan kadar ai


terjadi proses pengempaan panas.

3.4 Pengujian Papan Partikel

Standar yang digunakan untuk pembuatan contoh uji adalah

Industrial Standard Particle Board no. A 5908-2003.

Gambar 1 Pola pemotongan contoh uji menurut JIS A 5908-2003

3.4.1 Sifat Fisis Papan Partikel

oh uji berukuran 10 cm × 10 cm ditimbang dalam kondisi kering

rata panjang, lebar dan tebalnya untuk mendapatkan nilai

Kerapatan papan dihitung dengan rumus:

3

3

1

1

(g/cm3)

= massa contoh uji (g)

= volume contoh uji (cm3)

12

. Pengkondisian dilakukan selama ± 14 hari untuk menyeragamkan kadar air


Standar yang digunakan untuk pembuatan contoh uji adalah Japanese

2003

oh uji berukuran 10 cm × 10 cm ditimbang dalam kondisi kering

untuk mendapatkan nilai

3.4.1.2 Kadar Air

Contoh uji berukuran 10 cm × 10 cm

udara sebagai berat awal kemudian dioven pada suhu 103 ± 2 ºC sampai beratnya

konstan sebagai berat kering oven.

3.4.1.3 Pengembangan Tebal

Contoh uji berukuran 5 cm × 5 cm dalam kondisi kering udara, tebal diukur pada

tiap sisinya lalu dirata-ratakan. Contoh uji kemudian direndam

jam dan diukur dimensinya. Perendaman dilanjutkan sampai 24 jam dan diukur kembali

dimensinya. Nilai pengembangan tebal dihitung dengan rumus:

3.4.1.4 Daya Serap Air

Pengujian daya serap a

pengujian pengembangan tebal. Contoh uji ditimbang dalam kondisi kering udara

kemudian direndam dalam air dingin selama 2 jam dan ditimbang beratnya.

Perendaman dilanjutkan sampai 24 jam kemudian ditimbang ber

serap air dihitung dengan rumus:

Keterangan :

KA = kadar air (%)

BA = berat awal (g)

BKT = berat kering tanur (g)

Keterangan :

TS = pengembangan tebal (%)

T1 = tebal setelah perendaman (cm)

T0 = tebal sebelum pere

Keterangan :

WA = pengembangan tebal (%)

B1 = berat contoh uji setelah perendaman (g)

B0 = berat contoh uji sebelum perendaman (g)

Contoh uji berukuran 10 cm × 10 cm ditimbang dalam kondisi kering


stan sebagai berat kering oven. Nilai kadar air papan dihitung dengan rumus:



ratakan. Contoh uji kemudian direndam dalam air dingin selama 2


dimensinya. Nilai pengembangan tebal dihitung dengan rumus:

��

�� 100%

3.4.1.4 Daya Serap Air

Pengujian daya serap air bersamaan dengan sampel yang digunakan pada



Perendaman dilanjutkan sampai 24 jam kemudian ditimbang beratnya.

serap air dihitung dengan rumus:

� ��

�� 100%

BKT = berat kering tanur (g)

TS = pengembangan tebal (%)

= tebal setelah perendaman (cm)

= tebal sebelum perendaman (cm)

WA = pengembangan tebal (%)

= berat contoh uji setelah perendaman (g)

= berat contoh uji sebelum perendaman (g)

13

ditimbang dalam kondisi kering


Nilai kadar air papan dihitung dengan rumus:


dalam air dingin selama 2


ir bersamaan dengan sampel yang digunakan pada



Nilai daya

14

3.4.2 Sifat Mekanis Papan Partikel

3.4.2.1 Modulus of Rupture (MOR)

Pengujian dilakukan dengan menggunakan universal testing machine

(UTM) merk Instron. Contoh uji berukuran 5 cm × 20 cm pada kondisi kering

udara dibentangkan dengan jarak sangga 15 kali tebal nominal, tetapi tidak kurang

dari 15 cm. Pembebanan dilakukan di tengah-tengah jarak sangga. Nilai MOR

dihitung dengan rumus:

��

��

Gambar 2 Pemberian beban dalam rangka uji MOE dan MOR

3.4.2.2 Modulus of Elasticity (MOE)

Pengujian MOE dilakukan bersamaan dengan pengujian MOR. Pada saat

pengujian, besarnya defleksi dicatat pada setiap selang beban tertentu. Nilai MOE

dihitung dengan rumus:

P

L1 L 2

b

h

L

Keterangan :

MOR = keteguhan patah (kg/cm2)

P = beban maksimum (kg)

L = panjang bentang (cm)

b = lebar contoh uji (cm)

h = tebal contoh uji (cm)

15

�� ∆��

�∆��

3.4.2.3 Internal Bond (IB)

Contoh uji 5 cm × 5 cm dalam kondisi kering udara direkatkan pada dua

blok kayu dengan perekat epoxy dan dibiarkan selama ± 24 jam sampai mengeras.

Kedua blok kayu ditarik tegak lurus permukaan contoh uji sampai beban

maksimum (contoh uji rusak). Nilai keteguhan rekat internal dihitung dengan

rumus:

� � �

!

Gambar 3 Sketsa alat uji internal bond

Keterangan :

MOE = keteguhan lentur (kg/cm2)

∆P = perubahan beban (kg)

L = jarak sangga (cm)

∆y = perubahan defleksi (cm)

b = lebar contoh uji (cm)

h = tebal contoh uji (cm)

Keterangan :

IB = keteguhan rekat internal (kg/cm2)

P = beban maksimum (kg)

A = luas permukaan contoh uji (cm2)

5

Blok Kayu

Contoh Uji

Blok Kayu

16

3.4.2.4 Kuat Pegang Sekrup

Pengujian menggunakan contoh uji berukuran 5 cm × 10 cm dan sekrup

berdiameter 2,7 mm dengan panjang 16 mm. Sekrup dipasang pada contoh uji

sampai kedalaman 8 mm. Nilai kuat pegang sekrup merupakan beban maksimum

saat sekrup tercabut dari contoh uji (dalam kg).

Gambar 4 Sketsa pemasangan sekrup pada uji kuat pegang sekrup

3.5 Analisis Data

Analisis data menggunakan rancangan percobaan acak lengkap dengan 3

kali ulangan. Banyaknya perlakuan adalah 4 perlakuan berdasarkan variasi jenis

partikel kayu yang digunakan dalam pembuatan papan partikel. Model umum dari

rancangan tersebut adalah:

Yij = µ + αi + εij

Keterangan:

Yij = Hasil pengamatan pengaruh perlakuan ke-i dan ulangan ke-j

µ = Nilai rata-rata umum.

αi = Pengaruh perlakuan ke-i

εij = Pengaruh galat percobaan akibat perlakuan ke-i dan ulangan ke-j

Variasi masing-masing perlakuan adalah sebagai berikut:

α1 = Partikel kayu tarisi murni

α2 = Partikel kayu kempas murni

α3 = Partikel kayu pinus murni

α4 = Campuran partikel kayu tarisi, kempas, dan pinus

Sekrup

17

Pengaruh dari seluruh perlakuan dapat diketahui dengan melakukan

analisis keragaman ANOVA. Apabila terdapat pengaruh nyata terhadap peubah

yang diamati dalam sidik ragam maka dilakukan perbandingan dalam setiap

perlakuan dengan menggunakan Duncan Multiple Range Test (DMRT).

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Sifat Fisis Papan Partikel

4.1.1 Kerapatan

Bowyer et al. (2003) menyatakan bahwa kerapatan merupakan ukuran

kekompakan partikel dalam lembaran. Kerapatan papan yang dihasilkan sangat

mempengaruhi sifat fisis dan mekanisnya.

Gambar 5 Nilai rata-rata kerapatan papan partikel.

Gambar 5 menunjukkan bahwa nilai rata-rata kerapatan papan partikel

adalah 0,79 – 0,83 gr/cm3 untuk target kerapatan 0,8 g/cm

3 dan 0,82 – 0,86 g/cm

3

untuk target kerapatan 0,9 g/cm3. Papan partikel yang terbuat dari pinus memiliki

nilai rata-rata kerapatan terendah. Sedangkan papan partikel yang terbuat dari

tarisi dengan target kerapatan 0,8 g/cm3 dan campuran dengan target kerapatan 0,9

g/cm3

memiliki nilai rata-rata kerapatan tertinggi.

Variasi kerapatan papan yang dihasilkan disebabkan oleh penyebaran

partikel pada saat pengempaan yang tidak merata dan terlalu melebar akibat

pemasangan plat besi penahan partikel hanya pada dua sisi saja, sedangkan pada

dua sisi lainnya tidak terdapat plat besi untuk menahan penyebaran partikel.

Pelebaran partikel tersebut menyebabkan massa partikel pada tiap bagian papan

partikel tidak sama sehingga tekanan dan panas yang diterima pada saat

0.83 0.80 0.79 0.810.85 0.85 0.82 0.86

0.00

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

0.80

0.90

1.00

Tarisi Kempas Pinus Campuran

Ke

rap

ata

n (

g/c

m³)

Jenis Kayu

0.8

0.9

19

pengempaan tidak sama di seluruh permukaan lembaran. Hal ini sesuai dengan

pernyataan Tsoumis (1991) yang menyatakan bahwa kerapatan papan partikel

jarang seragam di sepanjang ketebalannya.

Nilai kerapatan akhir papan dipengaruhi oleh berat jenis kayu yang

digunakan, jumlah partikel kayu dalam papan, kadar perekat dan besarnya tekanan

kempa yang diberikan (Bowyer et al. 2003). Meningkatnya kerapatan papan

partikel akan menghasilkan nilai fisis dan mekanis yang lebih baik dengan

stabilitas dimensi yang tinggi. Peningkatan kerapatan lembaran dapat

menimbulkan ikatan antar partikel yang lebih baik dan pemakaian perekat

menjadi lebih efektif sehingga muai tebal dan ekspansi linier papan semakin

berkurang (Maloney 1993; Vital et al. 1974 dalam Djalal 1984).

4.1.2 Kadar Air

Kadar air didefinisikan sebagai kandungan air produk kayu dalam keadaan

kesetimbangan dengan lingkungan sekitarnya (Bowyer et al. 2003).

Gambar 6 Nilai rata-rata kadar air papan partikel.

Gambar 6 menunjukkan bahwa nilai rata-rata kadar air papan partikel

adalah 6,26 – 8,53 % untuk target kerapatan 0,8 g/cm3 dan 7,26 - 8,10 % untuk

target kerapatan 0,9 g/cm3. Papan partikel yang terbuat dari pinus memiliki nilai

6.266.78

8.53

7.198.05

7.268.10

7.30

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

7.00

8.00

9.00

10.00

11.00

12.00

13.00

14.00


Ka

da

r A

ir (

%)

Jenis Kayu

0.8

0.9

JIS A 5908:2003

JIS A 5908:2003

20

rata-rata kadar air tertinggi. Nilai rata-rata kadar air papan partikel terendah pada

tarisi untuk target kerapatan 0,8 g/cm3 dan kempas untuk target kerapatan 0,9

g/cm3. Hasil analisis sidik ragam pada Lampiran 6 menunjukkan bahwa nilai

kadar air papan partikel tidak dipengaruhi oleh jenis kayu yang digunakan dan

target kerapatan papan. Hal ini juga berlaku untuk analisis sidik ragam

berdasarkan target kerapatan dan jenis kayu yang digunakan. Papan partikel yang

digunakan pada penelitian ini memenuhi standar JIS A 5908:2003 dengan nilai

kadar air berkisar antara 5% - 13%.

Nilai kadar air papan partikel dipengaruhi oleh kadar air partikel sebelum

dikempa panas, jumlah air yang terkandung di dalam perekat dan jumlah uap air

yang keluar dari dalam papan saat kempa panas. Selain itu juga bergantung pada

kelembaban udara disekelilingnya karena papan partikel terbuat dari bahan

berlignoselulosa dan bersifat higroskopis sehingga dapat menyerap dan

mengeluarkan uap air ke udara sekelilingnya (Bowyer et al. 2003). Maloney

(1993) menyatakan bahwa nilai kadar air dan distribusinya menurut ketebalan dan

bentuk papan partikel akan sangat mempengaruhi sifat dari papan partikel yang

dihasilkan.


Pengembangan tebal merupakan penambahan tebal contoh uji yang

dinyatakan dalam persen terhadap tebal awalnya (Koch 1985).

Gambar 7 Nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel setelah perendaman

2 jam.

6.63

3.13

24.50

12.26

6.03 5.39

10.44

26.95

0.00

6.00

12.00

18.00

24.00

30.00


Pe

ng

em

ba

ng

an

Te

ba

l 2

ja

m (

%)

Jenis Kayu

0.8

0.9

JIS A 5908:2003

Gambar 7 menunjukkan bahwa n

partikel setelah perendaman dala

24,50 % untuk target

kerapatan 0,9 g/cm3. Nilai

kerapatan 0,8 g/cm3 tertinggi pada pinus

nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel target

tertinggi pada campuran dan terendah pada kempas.

yang digunakan pada penelitian ini mem

papan partikel pinus target

Gambar 8 Nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel setelah peren

24 jam.


perendaman dalam air dingin selama 24 jam adalah 9,14

kerapatan 0,8 g/cm3 dan 11,93

partikel yang terbuat dari kempas dengan target kerapatan 0,8 g/cm

memiliki nilai rata-rata

yang terbuat dari pinus dengan target

target kerapatan 0,9 g/cm

yang terbuat dari kempas dengan target kerapatan 0,8 g/cm

tarisi dengan target kerapatan 0,8 g/cm

dengan pengembangan tebal kurang dari 12%.

16.2513.21

0.00

6.00

12.00

18.00

24.00

30.00

36.00

42.00

Tarisi

Pe

ng

em

ba

ng

an

Te

ba

l 2

4 j

am

(%

)

Gambar 7 menunjukkan bahwa nilai rata-rata pengembangan tebal

setelah perendaman dalam air dingin selama 2 jam berkisar antara

target kerapatan 0,8 g/cm3 dan 5,39 - 26,95 % untuk

Nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel

tertinggi pada pinus dan terendah pada kempas.

rata pengembangan tebal papan partikel target kerapatan 0,9

tertinggi pada campuran dan terendah pada kempas. Sebagian besar papan partikel

yang digunakan pada penelitian ini memenuhi standar JIS A 5908:2003

target kerapatan 0,8 g/cm3 dan papan partikel campuran.

rata pengembangan tebal papan partikel setelah peren

Gambar 8 menunjukkan bahwa nilai rata-rata pengembangan tebal setelah

perendaman dalam air dingin selama 24 jam adalah 9,14 - 23,34 % untuk

dan 11,93 - 35,06 % untuk target kerapatan 0,9 g/cm

terbuat dari kempas dengan target kerapatan 0,8 g/cm3 dan 0,9 g/cm

rata pengembangan tebal terendah. Sedangkan papan partikel

yang terbuat dari pinus dengan target kerapatan 0,8 g/cm3 dan campuran dengan

g/cm3

memiliki nilai pengembangan tertinggi. Papan partikel

yang terbuat dari kempas dengan target kerapatan 0,8 g/cm3 dan 0,9 g/cm

tarisi dengan target kerapatan 0,8 g/cm3

telah memenuhi standar JIS A

pengembangan tebal kurang dari 12%.

9.14

35.68

23.34

11.93

18.84

35.06

Kempas Pinus Campuran

Jenis Kayu

JIS A 5908:2003

21

pengembangan tebal papan

berkisar antara 3,13 -

% untuk target

papan partikel target

. Sedangkan

kerapatan 0,9 g/cm3

an besar papan partikel

2003, kecuali

dan papan partikel campuran.

rata pengembangan tebal papan partikel setelah perendaman

pengembangan tebal setelah

% untuk target

g/cm3. Papan

dan 0,9 g/cm3

terendah. Sedangkan papan partikel

dan campuran dengan

. Papan partikel

dan 0,9 g/cm3

serta

A 5908:2003

0.8

0.9

JIS A 5908:2003

22

Hasil analisis sidik ragam pada Lampiran 6 menunjukkan bahwa nilai

pengembangan tebal dipengaruhi oleh jenis kayu yang digunakan, baik untuk

perendaman selama 2 jam maupun 24 jam. Uji Duncan pada Lampiran 13

menunjukkan bahwa papan partikel campuran sangat mempengaruhi nilai

pengembangan tebal yang dihasilkan, tetapi analisis berdasarkan jenis kayu dan

target kerapatan menunjukkan bahwa tarisi mempengaruhi nilai pengembangan

tebal yang dihasilkan. Papan partikel kempas memiliki stabilitas dimensi yang

lebih baik daripada papan partikel pinus karena kempas memiliki nilai

pengembangan tebal yang lebih rendah. Kaitan antara Gambar 7 dan Gambar 8

menunjukkan bahwa semakin lama waktu perendaman maka pengembangan

dimensi yang terjadi semakin besar. Hal ini disebabkan karena air yang masuk ke

dalam papan semakin meningkat dengan semakin banyaknya perekat yang

tersubstitusi sehingga berpengaruh terhadap dimensi papan partikel (Maloney

1993).

Nilai pengembangan tebal papan partikel tarisi dan pinus semakin

menurun dengan meningkatnya target kerapatan. Hal ini sesuai dengan pernyataan

Maloney (1993) bahwa pengembangan tebal berlawanan dengan kerapatan papan,

kerapatan papan yang semakin tinggi akan menghasilkan pengembangan tebal

yang semakin kecil. Sedangkan nilai pengembangan tebal papan partikel kempas

dan campuran semakin meningkat dengan meningkatnya target kerapatan papan.

Hal ini sesuai dengan pernyataan Subiyanto (2005) dalam Fuadi (2009) bahwa

semakin tinggi kerapatan maka sifat pengembangan tebal papan partikel

cenderung semakin meningkat. Penyebab hal ini adalah pemulihan kembali dari

serbuk ke dimensi semula karena adanya pemampatan selama proses pengempaan

panas. Pada bahan yang berlignoselulosa akan terjadi perubahan dimensi yaitu

pengembangan dimensi apabila terjadi penyerapan oleh bahan tersebut. Semakin

tinggi kerapatan papan maka semakin besar pula pemampatan dimensinya

sehingga sifat pengembangan tebalnya semakin tinggi.

23

Menurut Sekino et al. (1999) dalam Fuadi (2009), alasan dari

ketidakstabilan dimensi suatu panel adalah perubahan bentuk partikel karena

penekanan selama pengempaan dan akan kembali ke bentuk awal ketika partikel

menyerap air atau uap air. Namun mekanisme pengembangan tebal panel lebih

kompleks, karena dalam panel partikel berikatan dengan perekat, yang dapat

mencegah terjadinya pengembangan tebal. Terjadinya pengembangan tebal panel

merupakan kombinasi dari potensi thickness recovery dari partikel yang

didensifikasi dan kerusakan dari jaringan ikatan perekat (kekuatan ikatan antara

partikel atau tekanan pada ikatan perekat).

Keadaan ini seperti yang dinyatakan Koch (1985) bahwa perubahan

dimensi papan dipengaruhi oleh variabel-variabel pengolahan produk itu sendiri,

seperti kerapatan bahan baku, ketebalan partikel, banyaknya pemampatan yang

diberikan, kadar perekat, dan besarnya tekanan yang diberikan pada papan.

Tsoumis (1991) menyatakan bahwa papan komposit yang dibuat dari kayu dengan

kerapatan rendah akan mengalami pengempaan yang lebih besar pada saat

pembebanan sehingga bila direndam dalam air akan terjadi pembebasan tekanan

yang lebih besar dan mengakibatkan pengembangan tebal menjadi lebih tinggi.

Geometri partikel yang lebih besar menyebabkan terjadinya intervensi antar

partikel yang lebih besar dibanding serbuk menyebabkan distribusi perekat

menjadi tidak merata, sehingga kontak antara perekat dengan partikel tidak kuat

dan menimbulkan adanya ruang kosong antar partikel. Hal ini menyebabkan

penyerapan air papan partikel menjadi semakin besar sehingga pengembangan

tebalnya semakin besar pula.

24

4.1.4 Daya Serap Air

Daya serap air merupakan banyaknya air yang terserap oleh produk

terhadap massa awalnya setelah dilakukan perendaman yang dinyatakan dalam

persen (Bowyer et al. 2003).

Gambar 9 Nilai rata-rata daya serap air papan partikel setelah perendaman 2 jam.

Gambar 9 menunjukkan bahwa nilai rata-rata daya serap air setelah

perendaman dalam air dingin selama 2 jam adalah 6,70 - 47,92 % untuk target

kerapatan 0,8 g/cm3 dan 4,54 - 56,21 % untuk target kerapatan 0,9 g/cm

3. Papan

partikel yang terbuat dari kempas memiliki nilai rata-rata daya serap air terendah.

Sedangkan papan partikel yang terbuat dari pinus dengan target kerapatan 0,8

g/cm3 dan campuran dengan target kerapatan 0,9 g/cm

3 memiliki nilai rata-rata

daya serap air tertinggi.

13.01

6.70

47.92

28.99

10.37

4.54

21.40

56.21

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00


Da

ya

Se

rap

Air

2 j

am

(%

)

Jenis Kayu

0.8

0.9

25

Gambar 10 Nilai rata-rata daya serap air papan partikel setelah perendaman 24

jam.

Gambar 10 menunjukkan bahwa nilai rata-rata daya serap air setelah

perendaman dalam air dingin selama 24 jam adalah 18,43 - 73,43 % untuk target

kerapatan 0,8 g/cm3 dan 16,74 - 71,29 % untuk target kerapatan 0,9 g/cm

3. Papan

partikel yang terbuat dari kempas memiliki nilai rata-rata pengembangan tebal

terendah, sedangkan yang terbuat dari pinus dengan target kerapatan 0,8 g/cm3

dan campuran dengan target kerapatan 0,9 g/cm3

memiliki nilai rata-rata

pengembangan tebal tertinggi.

Hasil analisis sidik ragam pada Lampiran 6 menunjukkan bahwa nilai daya

serap air dipengaruhi oleh jenis kayu yang digunakan, baik untuk perendaman

selama 2 jam maupun 24 jam. Lampiran Uji Duncan pada Lampiran 13

menunjukkan bahwa papan partikel campuran dan pinus sangat mempengaruhi

nilai daya serap air. Sedangkan untuk analisis berdasarkan jenis kayu dan target

kerapatan menunjukkan bahwa tarisi dengan target kerapatan 0,9 g/cm3

sangat

mempengaruhi nilai daya serap air yang dihasilkan. Papan partikel kempas

memiliki stabilitas dimensi yang lebih baik daripada papan partikel pinus karena

kempas memiliki nilai pengembangan tebal yang lebih rendah. Kaitan antara

Gambar 9 dan Gambar 10 menunjukkan bahwa semakin lama waktu perendaman

maka daya serap air yang terjadi semakin besar. Hal ini disebabkan karena air

yang masuk ke dalam papan semakin meningkat dengan semakin banyaknya

perekat yang tersubstitusi (Maloney 1993).

38.10

18.43

73.43

47.05

28.83

16.74

39.59

66.37

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00


Da

ya

Se

rap

Air

24

ja

m (

%)

Jenis Kayu

0.8

0.9

26

Vital et al. (1974) dalam Djalal (1984) menyatakan bahwa peningkatan

kerapatan lembaran akan memperbaiki stabilitas dimensi papan yang dihasilkan.

Menurut Haligan (1969) dalam Djalal (1984), selain sifat absorpsi air dari bahan

baku yang digunakan dan ketahanan perekat terhadap air, terdapat beberapa faktor

lain yang mempengaruhi pertambahan kadar air papan partikel. Faktor-faktor

tersebut meliputi volume ruang kosong yang dapat menampung air di antara

partikel, adanya saluran kapiler yang menghubungkan ruang kosong satu sama

lainnya, luas permukaan partikel, dan luas permukaan partikel yang tidak dapat

ditutupi perekat. Proses pengempaan yang kurang maksimal membuat

pemampatan papan partikel kurang baik sehingga air mudah masuk ke dalam sela-

sela partikel.

Maloney (1993) menyatakan bahwa penambahan parafin dalam

pembuatan papan partikel akan meningkatkan sifat fisis papan partikel yang

dihasilkan. Penambahan zat aditif yaitu parafin dapat berfungsi sebagai water

repellent yang akan menimbulkan daya tahan terhadap air dan stabilitas dimensi

yang tinggi pada papan partikel. Menurut Ariyani (2009), daya serap air yang

tinggi juga disebakan oleh penggunaan perekat urea formaldehida dimana ikatan

yang dihasilkan perekat tersebut tidak tahan air sehingga air mudah sekali

merusak ikatan-ikatan antara perekat dengan partikel. Daya serap yang tinggi juga

bisa disebabkan oleh penyebaran partikel yang tidak seragam serta pengempaan

papan yang tidak optimal yang mengakibatkan partikel menjadi renggang

sehingga lebih mudah dimasuki air.

4.2 Sifat Mekanis Papan Partikel

4.2.1 Modulus of Rupture (MOR)

Bowyer et al. (2003) menyatakan bahwa Modulus of Rupture adalah

beban maksimum yang mampu ditahan oleh papan. MOR adalah kekuatan

mekanis yang sangat penting diketahui pada papan partikel karena berhubungan

dengan keamanan dalam penggunaan baik sebagai komponen struktural maupun

non struktural.

Gambar 11 Nilai rata-rata MOR papan partikel.


berkisar antara 71,51 – 91,71

79,57 kg/cm2 untuk target

kempas menghasilkan nilai rata

g/cm3, sedangkan papan partikel yang terbuat dari pinus men

rata MOR terendah. Papan partikel dengan target kerapatan 0,9 g/cm

dari pinus menghasilkan nilai rata

yang terbuat dari tarisi menghasilkan nilai rata

Hasil analisis sidik ragam pada Lampiran 6 menunjukkan bahwa nilai rata

rata MOR tidak dipengaruhi oleh jenis kayu dan target kerapatan papan. Hal ini

juga berlaku untuk analisis sidik ragam berdasarkan target kerapatan dan jenis

kayu yang digunakan. Papan partik

campuran dengan target kerapatan 0,8 g/cm

5908:2003 yang mensyaratkan nilai minimal MOR 82 kg/cm

Maloney (1993) menyatakan bahwa nilai MOR dipengaruhi oleh

kandungan dan jenis bahan p

partikel. Koch (1985) menyatakan bahwa

papan partikel adalah berat jenis kayu, geometri partikel, kadar perekat, kadar air

papan, dan prosedur kempa. K

pada proses perekatan. Hal ini disebabkan oleh tebalnya dinding sel dan kecilnya

83.01

72.92

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

Tarisi

MO

R (

kg

/cm²)

rata MOR papan partikel.

Gambar 11 menunjukkan bahwa nilai rata-rata MOR papan partikel

91,71 kg/cm2 untuk target kerapatan 0,8 g/cm

3 dan

target kerapatan 0,9 g/cm3. Papan partikel yang terbuat dari

kempas menghasilkan nilai rata-rata MOR tertinggi dengan target kerapatan 0,8

, sedangkan papan partikel yang terbuat dari pinus menghasilkan nilai rata

rata MOR terendah. Papan partikel dengan target kerapatan 0,9 g/cm3

dan terbuat

dari pinus menghasilkan nilai rata-rata MOR tertinggi, sedangkan papan partikel

yang terbuat dari tarisi menghasilkan nilai rata-rata MOR terendah.

nalisis sidik ragam pada Lampiran 6 menunjukkan bahwa nilai rata



kayu yang digunakan. Papan partikel yang terbuat dari tarisi, kempas dan

campuran dengan target kerapatan 0,8 g/cm3


5908:2003 yang mensyaratkan nilai minimal MOR 82 kg/cm2.


kandungan dan jenis bahan perekat yang digunakan, daya ikat perekat dan ukuran

partikel. Koch (1985) menyatakan bahwa faktor yang mempengaruhi nilai MOR


papan, dan prosedur kempa. Kerapatan yang tinggi akan menimbulkan kesulitan


91.71

71.51

82.81

73.9079.57

75.42

Kempas Pinus Campuran

Jenis Kayu

JIS A 5908:2003

27

MOR papan partikel

dan 72,92 –

Papan partikel yang terbuat dari

rata MOR tertinggi dengan target kerapatan 0,8

ghasilkan nilai rata-

dan terbuat

rata MOR tertinggi, sedangkan papan partikel

nalisis sidik ragam pada Lampiran 6 menunjukkan bahwa nilai rata-



el yang terbuat dari tarisi, kempas dan



erekat yang digunakan, daya ikat perekat dan ukuran

faktor yang mempengaruhi nilai MOR


gi akan menimbulkan kesulitan


0.8

0.9

JIS A 5908:2003

28

volume rongga yang mengakibatkan perekat tidak melakukan penetrasi dengan

mudah sehingga perekat yang masuk hanya terbatas pada kedalaman tertentu.

4.2.2 Modulus of Elasticity (MOE)

MOE adalah ukuran kemampuan material dalam menahan perubahan

bentuk sampai pada batas proporsi yang menunjukkan sifat elastisitas bahan

(Maloney, 1993).

Gambar 12 Nilai rata-rata MOE papan partikel.

Gambar 12 menunjukkan bahwa nilai rata-rata MOE papan partikel adalah

19016,08 – 26321,29 kg/cm2 untuk target kerapatan 0,8 g/cm

3 dan 22795,28 –

28970,08 kg/cm2 untuk target kerapatan 0,9 g/cm

3. Nilai rata-rata MOE papan

partikel target kerapatan 0,8 g/cm3 tertinggi pada kempas dan terendah pada pinus.

Sedangkan nilai rata-rata MOE papan partikel target kerapatan 0,9 g/cm3

tertinggi

pada tarisi dan terendah pada kempas. Semakin tinggi tingkat kerapatan papan

partikel, maka akan semakin tinggi sifat keteguhan papan partikel yang dihasilkan

(Bowyer et al. 2003).


MOE dipengaruhi oleh target kerapatan papan. Hal ini juga berlaku untuk analisis

berdasarkan jenis kayu dan target kerapatan papan. Papan partikel yang digunakan

22218.05

26321.29

19016.08

24910.51

28970.08

22795.2824971.31

26092.24

0.00

5000.00

10000.00

15000.00

20000.00

25000.00

30000.00


MO

E (

kg

/cm²)

Jenis Kayu

0.8

0.9

JIS A 5908:2003

29

pada penelitian ini memenuhi standar JIS A 5908:2003 dengan nilai minimal

MOE 20400 kg/cm2, kecuali papan partikel pinus target kerapatan 0,8 g/cm

3.

Nilai MOE dipengaruhi oleh kandungan dan jenis bahan perekat yang

digunakan, daya ikat perekat dan ukuran partikel (Maloney 1993). Bowyer et al.

(2003) menyatakan bahwa selain kerapatan dan kadar perekat, geometri partikel

merupakan ciri utama yang menentukan sifat-sifat papan yang dihasilkan. Aspek

terpenting dari geometri partikel adalah perbandingan panjang partikel dengan

ketebalan partikel (slenderness ratio). Partikel yang ideal untuk menyeimbangkan

kekuatan dan stabilitas dimensi adalah partikel serpih tipis dengan ketebalan

seragam dengan perbandingan tebal ke panjang yang tinggi. Peningkatan

slenderness ratio akan meningkatkan nilai MOE.

Rowell et al. (2005) menyatakan bahwa sumber utama keteguhan kayu

terletak pada serat-serat kayu tersebut, serat kayu umumnya tersusun atas tiga

komponen kimia utama, yaitu selulosa, hemiselulosa, dan lignin. Selulosa yang

memiliki rantai polimer dan bobot molekul yang tinggi bertanggung jawab penuh

terhadap keteguhan kayu. Sedangkan hemiselulosa bertindak sebagai matrik

pembentuk selulosa serta meningkatkan kerapatan dinding sel. Lignin tidak hanya

bertugas sebagai pengikat serat-serat kayu kedalam satu kesatuan yang utuh, tetapi

juga mengikat molekul-molekul selulosa dalam serat dinding sel. Menurut

Martawijaya et al. (1989), Soerianegara (1994) dan Pandit (2002), berdasarkan

sifat anatominya, kayu yang memiliki berat jenis tinggi mempunyai dinding sel

yang lebih tebal. Kempas tergolong kelas kuat I-II dengan berat jenis rata-rata

0,95 (0,68-1,29) sedangkan pinus tergolong kelas kuat III dengan berat jenis rata-

rata 0,55 (0,4-0,75). Hal ini tampak pada Gambar 12 yang menunjukkan bahwa

papan partikel kempas memiliki nilai MOE yang relatif lebih besar daripada

papan partikel pinus.

30

4.2.3 Internal Bond (IB)

Internal Bond adalah kekuatan tarik tegak lurus serat permukaan panel

yang menunjukkan kekuatan ikatan antar partikel, kebaikan pencampuran,

pembentukan lembaran, dan proses pengempaannya (Bowyer et al. 2003).

Gambar 13 Nilai rata-rata IB papan partikel.

Gambar 13 menunjukkan bahwa nilai rata-rata keteguhan rekat internal

papan partikel adalah 4,51 – 7,10 kg/cm2

untuk target kerapatan 0,8 g/cm3 dan 5,5

- 8,09 kg/cm2

untuk target kerapatan 0,9 g/cm3. Papan partikel yang terbuat dari

tarisi dengan target kerapatan 0,8 g/cm3

dan 0,9 g/cm3 memiliki nilai keteguhan

rekat internal tertinggi, sedangkan yang terbuat dari kempas memiliki nilai

terendah.


internal bond papan tidak dipengaruhi oleh target kerapatan papan dan jenis kayu

yang digunakan, begitu juga untuk analisis berdasarkan jenis kayu dan target

kerapatan papan. Nilai internal bond yang diperoleh pada penelitian ini memenuhi

standar JIS A 5908:2003, yaitu minimal 1,5 kg/cm2. Vital et al. (1974) dalam

Djalal (1984) menyatakan bahwa peningkatan kerapatan menyebabkan semakin

kuatnya ikatan antar partikel. Semakin tinggi nilai kerapatan maka nilai internal

bond yang dihasilkan juga semakin besar. Maloney (1993) menyatakan bahwa

kandungan kadar resin memberikan pengaruh terhadap internal bond. Semakin

tinggi kadar resin pada batas tertentu, maka internal bond papan yang dihasilkan

7.10

4.51

7.036.55

8.09

5.50

6.31 6.55

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

7.00

8.00

9.00


IB (

kg

/cm²)

Jenis Kayu

0.8

0.9

JIS A 5908:2003

31

semakin meningkat karena banyaknya molekul penyusun perekatan yang bereaksi

dengan kayu pada saat proses perekatan.

Seperti yang dinyatakan Bowyer et al. (2003) bahwa sifat keteguhan rekat

internal akan semakin sempurna dengan bertambahnya jumlah perekat yang

digunakan dalam proses pembuatan papan partikel. Pinus mengalami penurunan

nilai internal bond dengan meningkatnya target kerapatan papan, hal ini seperti

pernyataan Maloney (1993) bahwa dengan semakin meningkatnya kerapatan

lembaran, partikel akan mengalami kehancuran pada waktu pengempaan sehingga

akan menghasilkan internal bond yang lemah. Makin tinggi kandungan zat

ekstraktif dalam suatu bahan yang digunakan, makin banyak pula pengaruhnya

terhadap keteguhan rekat.

4.2.4 Kuat Pegang Sekrup

Kuat pegang sekrup merupakan kemampuan papan dalam menahan sekrup

(Bowyer et al. 2003).

Gambar 14 Nilai rata-rata kuat pegang sekrup papan partikel.

Gambar 14 menunjukkan bahwa nilai rata-rata kuat pegang sekrup papan

partikel adalah 66,95 – 107,95 kg untuk target kerapatan 0,8 g/cm

3 dan 68,92 –

101,84 kg untuk target kerapatan 0,9 g/cm

3. Nilai kuat pegang sekrup papan

partikel target kerapatan 0,8 g/cm3 tertinggi pada tarisi dan terendah pada kempas.

Sedangkan nilai kuat pegang sekrup papan partikel target kerapatan 0,9 g/cm3

tertinggi pada campuran dan terendah pada tarisi. Hasil analisis sidik ragam pada

103.63

66.95

83.39

107.95

68.92

86.8385.33

101.84

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00


Ku

at

Pe

ga

ng

Se

kru

p (

kg

)

Jenis Kayu

0.8

0.9

JIS A 5908:2003

32

Lampiran 6 menunjukkan bahwa nilai kuat pegang sekrup tidak dipengaruhi oleh

target kerapatan papan dan jenis kayu yang digunakan, hal ini juga berlaku untuk

analisis berdasarkan jenis kayu dan target kerapatan papan. Papan yang digunakan

pada penelitian ini semuanya memenuhi standar JIS A 5908:2003, yaitu minimal

31 kg.

Bowyer et al. (2003) menyatakan bahwa besarnya nilai kuat pegang

sekrup dipengaruhi oleh kerapatan papan, kadar perekat, dan penyebaran perekat.

Kerapatan papan partikel yang tinggi akan menghasilkan nilai kuat pegang sekrup

yang tinggi. Selain pemasanagan baut dengan kedalaman yang berbeda, nilai kuat

pegang sekrup yang diperoleh pada penelitian ini juga dipengaruhi oleh kekerasan

papan yang menyulitkan pemasangan baut.

Menurut Rowell et al. (2005) nilai kuat pegang sekrup yang tinggi dapat

disebabkan oleh faktor partikel yang digunakan. Aksesibilitas dari sel yang

terbuka tergantung jenis pohon , tipe sel, dan metode persiapan. Jika dinding sel

lebih tipis dibandingkan diameternya maka akan mudah terjadi retak permukaan

dinding. Dinding yang mudah retak menyebabkan penetrasi perekat lebih tinggi,

sehingga ikatan mekanis yang dihasilkan lebih besar.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Target kerapatan yang berbeda menghasilkan nilai daya serap air dan

MOE yang berbeda, tetapi nilai kadar air, pengembangan tebal, MOR, IB dan kuat

pegang sekrup yang dihasilkan sama. Jenis kayu yang berbeda menghasilkan nilai

pengembangan tebal dan daya serap air yang berbeda, tetapi nilai kadar air, MOE,

MOR, IB dan kuat pegang sekrup yang dihasilkan sama.

5.2 Saran

1. Penelitian lanjutan dengan variasi jenis perekat untuk mengetahui jenis

perekat terbaik dalam pembuatan papan partikel dari jenis kayu dengan

kandungan ekstraktif yang tinggi.

2. Memberi perlakuan pendahuluan untuk mengurangi kandungan ekstraktif

pada partikel yang akan digunakan.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2007. Kualitas. http://wikipedia.com/wiki-kualitas [11 November 2010]

Ariyani MS. 2009. Kualitas Papan Partikel dari Sabut Kelapa (Cocos nucifera, L.)

[skripsi]. Bogor: Fakultas Kehutanan IPB.

Badan Planologi Kehutanan. 2008. Perhitungan Deforestasi Indonesia Tahun

2008. Pusat Inventarisasi dan Perpetaan Hutan. Jakarta: Departemen

Kehutanan.

Badan Planologi Kehutanan. 2009. Peraturan Direktur Jenderal Bina Produksi

Kehutanan Nomor: P.14/VI-BIKPHH/2009. www.dephut.go.id [31 Januari

2011]

Bowyer JL, Shmulsky R, Haygreen JG. 2003. Forest Products and Wood Science:

An Introduction. Ed ke-4. Ames, Iowa: Iowa State Press.

Departemen Kehutanan. 2009. Statistik 2008. Jakarta: Direktorat Jendral Bina

Produksi Kehutanan.

Departemen Kehutanan dan Perkebunan. 2000. Statistik Kehutanan Indonesia.

Jakarta: Direktorat Jendral PHP.

Djalal M. 1981. Pengaruh Orientasi Partikel dan Kadar Perekat Terhadap Sifat-

Sifat Flakeboard dari Kayu Albizzia dan Getah Perca [tesis]. Bogor:

Program Pasca sarjana IPB.

Djalal M. 1984. Peranan Kerapatan kayu dan Kerapatan Lembaran Dalam Usaha

Perbaikan Sifat-Sifat Mekanik dan stabilitas dimensi Papan Partikel dari

Beberapa Jenis Kayu dan Campurannya [disertasi]. Bogor: Fakultas Pasca

Sarjana IPB.

Fuadi. 2009. Kualitas Papan Partikel Tandan Kosong Sawit (Elaeis guineensis

Jacq.) Menggunakan Perekat Aminoplast [skripsi]. Bogor: Fakultas

Kehutanan IPB.

Heyne K. 1987. Tumbuhan Berguna Indonesia. [dalam bahasa Inggris]. Volume

ke-2. Jakarta: Badan Litbang Kehutanan.

Japanese Standards Association. 2003. Japanese Industrial Standard (JIS) A 5908

Particleboard. Tokyo: Japanese Standards Association.

Koch P. 1985. Utilization of The Southern Pines. Washington DC: U.S.

Department of Agriculture Forest Service.

Lemmens RHMJ, Wulijarni N., Soetjipto., editor. 1992. Plant Resources of South-

East Asia. Volume ke-3, Dye and Tannin-Producing Plants. Bogor.

35

Maloney TM. 1993. Modern Particleboard and Dry-Process Fiberboard

Manufacturing. San Fransisco: Miller Freeman Inc.

Martawijaya A, Iding K, Mandang YI, Soewanda AP, Kosasi K. 1989. Atlas Kayu

Indonesia. Volume ke-2. Bogor: Departemen Kehutanan.

Pandit IKN, Ramdan H. 2002. Anatomi Kayu: Pengantar Sifat Kayu Sebagai

Bahan Baku. Bogor: Yayasan Penerbit Fakultas Kehutanan (YPFK).

Pizzi A. 1994. Advanced Wood Adhesives Technology. New York: Marcel

Dekker Inc.

Rowell RM, Young RA, Rowell JK. Wood Chemistry and Wood Composites.

CRC Press.

Ruhendi S, Firda AS, Desy NK, Nurhaida, Sahriyanto S, Tito S, Hikma Y. 2007.

Analisis Perekatan kayu. Bogor: Fakultas Kehutanan IPB.

Soekotjo, Oemi HS. 2005. Mewujudkan Hutan Indonesia yang Bermanfaat, Nilai

Ekonomi Tinggi, Sehat dan Lestari. Jakarta: Departemen Kehutanan.

Soerianegara I. Lemmens RHMJ., editor. 1994. Plant Resources of South-East

Asia. Volume ke-5(1), Timber Trees Major Commercial Timbers. Bogor:

Tsoumis G. 1991. Science and Technology of Wood : Structure,

Properties, Utilization. New York: Van Nostrand Reinhold.

Wardiyono. 2008. Tarisi. http://www.proseanet.org/prohati2 [6 April 2010].

Zaini LH. 2009. Analisis Kualitas Beberapa Jenis Papan Komposit [skripsi].

Bogor: Fakultas Kehutanan IPB.

LAMPIRAN

36

Lampiran 1 Perhitungan kadar air (KA) dan kerapatan Sampel Ulangan BA (g) BKT (g) KA (%) Panjang (cm) Lebar (cm) Tebal (cm) Volume (cm3) Kerapatan (g/cm3)

Tarisi 0.8

1

2

3

RATA-RATA

83.70

81.60

79.40

81.57

79.00

76.90

74.40

76.77

5.95

6.11

6.72

6.26

9.74

9.74

9.73

9.74

9.73

9.77

9.73

9.74

1.05

1.04

1.04

1.04

98.93

98.49

98.46

98.63

0.85

0.83

0.81

0.83

Kempas 0.8

Pinus 0.8

Campuran 0.8

1

2 3

RATA-RATA

1

2

3

RATA-RATA

1

2

3

RATA-RATA

70.00

78.30 81.40

76.57

80.90

90.80

88.30

86.67

78.50

82.10

82.80

81.13

65.80

72.90 76.40

71.70

74.20

82.50

82.90

79.87

72.70

77.30

77.10

75.70

6.38

7.41 6.54

6.78

9.03

10.06

6.51

8.53

7.98

6.21

7.39

7.19

9.74

9.73 9.74

9.74

9.74

9.73

9.75

9.74

9.75

9.63

9.92

9.77

9.74

9.75 9.76

9.75

9.68

9.76

9.77

9.38

9.75

9.75

9.86

9.79

0.99

0.99 1.05

1.01

1.15

1.23

1.12

1.17

1.11

1.07

1.00

1.06

93.87

93.87 99.76

95.83

107.90

116.33

106.16

110.13

105.04

100.36

97.27

100.89

0.75

0.83 0.82

0.80

0.75

0.78

0.83

0.79

0.75

0.82

0.85

0.81

Tarisi 0.9

Kempas 0.9

Pinus 0.9

1

2

3

RATA-RATA

1 2

3

RATA-RATA

1

2

3

RATA-RATA

94.40

92.30

89.80

92.17

94.90 87.50

84.70

89.03

88.70

98.60

96.30

94.53

87.00

86.00

82.90

85.30

87.90 82.40

78.70

83.00

82.70

89.30

90.30

87.43

8.51

7.33

8.32

8.05

7.96 6.19

7.62

7.26

7.26

10.41

6.64

7.26

9.73

9.74

9.70

9.72

9.78 9.73

9.66

9.72

9.69

9.77

9.68

9.71

9.73

9.72

9.78

9.74

9.70 9.75

9.70

9.72

9.73

9.71

9.71

9.72

1.14

1.17

1.14

1.15

1.16 1.09

1.10

1.12

1.09

1.30

1.28

1.22

107.87

110.24

107.62

108.58

109.99 102.93

102.55

105.16

102.19

123.26

119.78

115.08

0.88

0.84

0.83

0.85

0.86 0.85

0.83

0.85

0.87

0.80

0.80

0.82

Campuran 0.9

1

2

3

RATA-RATA

96.80

88.60

99.80

95.07

90.00

82.70

93.10

88.6

7.56

7.13

7.20

7.30

9.89

9.89

9.88

9.87

9.90

9.91

9.92

9.91

1.13

1.02

1.24

1.13

110.64

99.92

120.98

110.51

0.87

0.89

0.82

0.86

37

Lampiran 2 Perhitungan pengembangan tebal dan daya serap Sampel Ulangan Awal 2 jam 24 jam Pengembangan Tebal (cm) Daya Serap (%)

berat (g) tebal (cm) berat (g) tebal (cm) berat (g) tebal (cm) 2 jam 24 jam 2 jam 24 jam

Tarisi 0.8 1 19.70 1.01 21.90 1.08 26.70 1.15 6.97 14.43 11.17 35.53

2 18.40 1.00 20.90 1.05 25.20 1.16 5.00 15.50 13.59 36.96

3 18.90 1.01 21.60 1.09 26.80 1.20 7.92 18.81 14.29 41.80

RATA-RATA 19.00 1.00 21.47 1.07 26.30 1.17 6.63 16.25 13.01 38.10

Kempas 0.8 1 18.10 0.99 19.90 1.01 22.40 1.08 2.02 8.59 9.94 23.76

2 20.80 0.98 22.10 0.99 24.30 1.05 1.02 6.63 6.25 16.83

3 23.10 1.03 24.00 1.09 26.50 1.15 6.34 12.20 3.90 14.72

RATA-RATA 20.67 1.00 22.00 1.03 24.4 1.09 3.13 9.14 6.70 18.43

Pinus 0.8 1 20.90 1.13 35.70 1.54 38.80 1.60 36.89 42.22 70.81 85.65

2 21.60 1.21 35.50 1.52 39.00 1.07 25.62 -11.57 64.35 80.56

3 23.30 1.05 25.30 1.16 35.90 1.33 11.00 26.79 8.58 54.08

RATA-RATA 21.93 1.13 32.17 1.41 37.9 1.33 24.50 19.15 47.92 73.43

Campuran 0.8 1 19.10 1.08 32.30 1.34 35.00 1.47 24.65 36.28 69.11 83.25

2 24.20 1.04 26.00 1.09 31.10 1.20 5.31 15.94 7.44 28.51

3 21.10 0.96 23.30 1.02 27.30 1.13 6.81 17.80 10.43 29.38

RATA-RATA 21.47 1.03 27.20 1.15 31.13 1.27 12.26 23.34 28.99 47.05

Tarisi 0.9 1 23.50 1.08 25.30 1.13 29.80 1.21 4.17 12.04 7.66 26.81

2 23.50 1.11 27.20 1.17 31.90 1.28 4.95 14.86 15.74 35.74

3 23.40 1.06 25.20 1.16 29.00 1.20 8.96 12.74 7.69 23.93

RATA-RATA 23.47 1.08 25.90 1.15 30.23 1.23 6.03 13.21 10.37 28.83

Kempas 0.9 1 27.80 1.13 29.30 1.17 31.60 1.26 3.10 11.06 5.40 13.67

38

2 21.90 1.04 23.00 1.14 27.00 1.19 10.14 14.98 5.02 23.29

3 24.90 1.03 25.70 1.06 28.20 1.13 2.93 9.76 3.21 13.25

RATA-RATA 24.87 1.07 26.00 1.12 28.93 1.19 5.39 11.93 4.54 16.74

Pinus 0.9 1 22.50 1.36 42.50 1.75 44.90 1.80 29.15 32.84 88.89 99.56

2 26.10 1.28 29.50 1.34 39.70 1.62 4.69 26.56 13.03 52.11

3 25.40 1.23 30.00 1.37 41.20 1.64 11.43 33.47 18.11 62.20

RATA-RATA 24.67 1.29 34.00 1.49 41.93 1.69 15.09 30.96 40.01 71.29

Campuran 0.9 1 27.00 1.13 40.30 1.44 42.90 1.53 28.00 36.00 49.26 58.89

2 22.70 0.98 32.10 1.17 34.70 1.25 19.39 27.04 41.41 52.86

3 24.50 1.21 43.60 1.62 45.90 1.72 33.47 42.15 77.96 87.35

RATA-RATA 24.73 1.11 38.67 1.41 41.17 1.50 26.95 35.06 56.21 66.37

39

Lampiran 3 Perhitungan MOE dan MOR Sampel Ulangan panjang

(cm)

lebar

(cm)

tebal

(cm)

dp/dy (dp/dy)L3 4bh3 MOE

(kg/cm2)

Pmax

(kg)

3pL 2bh2 MOR

(kg/cm2)

Tarisi 0.8 1 15.00 4.94 1.04 15.35 51806.25 21.89 2367.09 43.43 1954.57 10.57 184.86

2 15.00 4.98 1.02 16.68 56295.00 20.81 2705.32 49.33 2219.79 10.25 216.55

3 15.00 4.99 1.08 14.92 50355.00 24.77 2032.79 41.66 1874.50 11.52 162.69

RATA-RATA 15.00 4.97 1.05 15.65 52818.75 22.49 2368.40 44.81 2016.29 10.78 188.04

Kempas 0.8 1 15.00 4.97 0.97 14.30 48262.50 18.14 2659.98 42.17 1897.73 9.35 202.91

2 15.00 4.89 0.99 13.75 46406.25 18.96 2447.63 41.38 1862.02 9.58 194.46

3 15.00 4.98 1.02 17.25 58218.75 21.14 2754.06 53.41 2403.62 10.36 231.96

RATA-RATA 15.00 4.95 0.99 15.10 50962.50 19.41 2620.56 45.65 2054.46 9.76 209.77

Pinus 0.8 1 15.00 4.94 1.13 16.07 54236.25 28.13 1927.73 40.85 1838.13 12.50 147.00

2 15.00 4.94 1.17 21.11 71246.25 31.24 2280.33 61.41 2763.30 13.41 206.07

3 15.00 5.09 1.08 12.78 43132.50 25.27 1706.98 35.78 1609.98 11.75 136.99

RATA-RATA 15.00 4.99 1.13 16.65 56205.00 28.21 1971.68 46.01 2070.47 12.53 163.35

Campuran 0.8 1 15.00 4.90 1.09 14.76 49815.00 25.38 1962.57 59.65 2684.37 11.64 230.55

2 15.00 5.13 1.05 14.05 47418.75 23.42 2024.99 35.46 1595.48 11.20 142.40

3 15.00 5.07 0.99 17.72 59805.00 19.38 3085.75 52.33 2354.82 9.84 239.36

RATA-RATA 15.00 5.03 1.04 15.51 52346.25 22.73 2357.77 49.15 2211.56 10.89 204.10

Tarisi 0.9 1 15.00 5.10 1.05 14.67 49511.25 23.59 2098.61 56.52 2543.20 11.23 226.38

2 15.00 5.16 1.12 14.10 47587.50 28.58 1664.87 62.52 2813.30 12.82 219.49

3 15.00 5.11 1.12 17.43 58826.25 28.69 2050.51 76.52 3443.58 12.81 268.87

RATA-RATA 15.00 5.12 1.10 15.4 51975.00 26.95 1938.00 65.19 2933.36 12.29 238.25

Kempas 0.9 1 15.00 5.10 1.14 16.41 55383.75 29.80 1858.62 40.86 1838.80 13.13 140.08

40

2 15.00 5.10 1.06 17.15 57881.25 23.95 2416.30 41.58 1870.88 11.35 164.79

3 15.00 5.09 1.08 19.30 65137.50 25.65 2539.70 55.90 2515.49 11.87 211.85

RATA-RATA 15.00 5.10 1.09 17.62 59467.49 26.47 2271.54 46.11 2075.06 12.12 172.24

Pinus 0.9 1 15.00 4.97 1.03 29.68 63078.75 21.39 4683.68 70.63 3178.26 10.43 304.64

2 15.00 4.99 1.28 18.69 63078.75 41.37 1524.73 55.80 2510.94 16.22 154.77

3 15.00 4.97 1.22 18.30 61762.50 35.62 1733.87 60.79 2735.75 14.66 186.63

RATA-RATA 15.00 4.98 1.18 22.22 62640.00 32.79 2647.42 62.41 2808.32 13.77 215.35

Campuran 0.9 1 15.00 5.13 1.12 29.71 100271.25 28.42 3528.56 78.27 3522.05 12.74 276.39

2 15.00 5.10 0.97 19.35 65306.25 18.33 3562.40 50.01 2250.37 9.50 236.92

3 15.00 5.14 1.20 18.60 62775.00 35.05 1790.95 58.24 2620.73 14.67 178.70

RATA-RATA 15.00 5.12 1.10 22.55 76117.5 27.27 2960.64 62.17 2797.72 12.30 230.67

41

Lampiran 4 Perhitungan internal bond Sampel Ulangan panjang (cm) lebar (cm) A (cm2) Pmax (kg) IB (kg/cm2)

Tarisi 0.8 1 5.02 5.02 25.18 127.52 5.07

2 5.01 5.01 25.08 164.18 6.55

3 5.00 5.02 25.10 243.38 9.70

RATA-RATA 5.01 5.02 25.12 178.36 7.10

Kempas 0.8 1 5.01 5.00 25.03 56.08 2.24

2 5.03 4.98 25.02 207.24 8.28

3 4.95 5.02 24.85 74.81 3.01

RATA-RATA 4.10 5.00 24.97 112.71 4.51

Pinus 0.8 1 4.95 5.01 24.77 133.19 5.38

2 4.95 5.01 24.77 242.18 9.78

3 5.18 5.19 26.83 159.16 5.93

RATA-RATA 5.03 5.07 25.46 178.18 7.03

Campuran 0.8 1 5.00 5.02 25.05 244.69 9.77

2 5.18 5.11 26.47 109.89 4.15

3 5.17 5.18 26.73 152.80 5.72

RATA-RATA 5.12 5.10 26.08 169.13 6.55

Tarisi 0.9 1 5.16 5.12 26.39 192.55 7.30

2 5.17 5.12 26.44 229.60 8.68

3 5.14 5.16 26.50 219.76 8.29

RATA-RATA 5.16 5.13 26.44 213.97 8.09

Kempas 0.9 1 5.19 5.15 26.73 146.84 5.49

2 5.20 5.12 26.57 194.41 7.32

3 5.19 5.13 26.60 98.48 3.70

RATA-RATA 5.19 5.13 26.63 146.58 5.50

Pinus 0.9 1 4.96 5.02 24.90 63.98 2.57

2 5.04 5.02 25.25 126.50 5.01

3 5.01 5.01 25.05 194.65 7.77

RATA-RATA 5.00 5.02 25.07 128.38 5.12

Campuran 0.9 1 5.10 5.17 26.37 215.09 8.16

2 5.15 5.17 26.60 112.55 4.23

3 5.16 5.17 26.68 193.37 7.25

RATA-RATA 5.14 5.17 26.55 173.67 6.55

42

Lampiran 5 Perhitungan kuat pegang sekrup Sampel Ulangan kuat pegang sekrup (kg) kuat pegang sekrup rata-rata (kg)

1 2

Tarisi 0.8 1 129.54 99.92 114.73

2 117.31 54.40 85.86

3 112.63 108.00 110.32

RATA-RATA 119.83 87.44 103.63

Kempas 0.8 1 55.27 65.76 60.52

2 52.96 87.99 70.47

3 66.82 72.89 69.86

RATA-RATA 58.35 75.55 66.95

Pinus 0.8 1 78.44 69.62 74.03

2 84.36 78.37 81.36

3 103.67 85.87 94.77

RATA-RATA 88.82 77.95 83.39

Campuran 0.8 1 65.24 79.99 72.61

2 127.01 171.87 149.44

3 127.87 75.76 101.81

RATA-RATA 106.71 109.21 107.95

Tarisi 0.9 1 62.88 81.03 71.95

2 61.00 53.71 57.35

3 69.80 85.12 77.46

RATA-RATA 64.56 73.29 68.92

Kempas 0.9 1 86.19 80.96 83.57

2 78.60 120.26 99.43

3 93.69 61.27 77.48

RATA-RATA 86.16 87.50 86.83

Pinus 0.9 1 60.85 64.39 62.62

2 105.99 119.06 112.53

3 77.70 68.50 73.10

RATA-RATA 81.51 83.98 82.75

Campuran 0.9 1 127.82 90.73 109.28

2 91.83 121.94 106.88

3 82.63 96.09 89.36

RATA-RATA 100.76 102.92 101.84

43

Lampiran 6 Analisis keragaman papan partikel

a. Kadar air

Parameter DB JK KT F hitung Sig.

Jenis Kayu 3 6.854 2.285 1.820 0.184

Target Kerapatan 1 2.208 2.208 1.759 0.203

Jenis Kayu * Target

Kerapatan

3 2.814 0.938 0.747 0.540

Error 16 20.087 1.255

Total 23 31.964

b. Kerapatan


Jenis Kayu 3 0.010 0.003 2.644 0.085


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 0.004 0.001 0.966 0.433

Error 16 0.021 0.001

Total 23 0.035

c. Pengembangan tebal 2jam


Jenis Kayu 3 1268.458 422.819 6.406 0.005*


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 447.425 149.142 2.260 0.121

Error 16 1056.033 66.002

Total 23 2779.589

d. Pengembangan tebal 24jam


Jenis Kayu 3 1675.747 558.582 4.520 0.018*


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 129.885 43.295 0.350 0.789

Error 16 1977.350 123.584

Total 23 3782.984

44

e. Daya serap air 2jam


Jenis Kayu 3 7491.118 2497.039 4.358 0.020*


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 958.524 319.508 0.558 0.651

Error 16 9167.215 572.951

Total 23 17699.665

f. Daya serap air 24jam


Jenis Kayu 3 9441.910 3147.303 10.769 0.000*

Target Kerapatan 1 1491.054 1491.054 5.102 0.038*

Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 388.451 129.484 0.443 0.725

Error 16 4675.986 292.249

Total 23 15997.401

g. IB


Jenis Kayu 3 6.941 2.314 1.474 0.259


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 6.223 2.074 1.321 0.302

Error 16 25.124 1.570

Total 23 38.515

h. MOE


Jenis Kayu 3 450.189 150.063 5.697 0.008*


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 45.376 15.125 0.574 0.640

Error 16 421.476 26.342

Total 23 1074.225

45

i. MOR


Jenis Kayu 3 8429.596 2809.865 0.785 0.519


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 17754.820 5918.273 1.654 0.217

Error 16 57248.059 3578.004

Total 23 83554.200

j. Kuat pegang sekrup


Jenis Kayu 3 1121.777 373.926 1.019 0.410


Jenis Kayu * Target

Kerapatan 3 3719.696 1239.899 3.380 0.044

Error 16 5869.693 366.856

Total 23 10943.234

46

Lampiran 7 Analisis keragaman papan partikel target kerapatan 0.8 g/cm3

a. Kadar air

Parameter DB JK KT F hitung Sig

Jenis Kayu 3 9.150 3.050 1.527 0.281

Error 8 15.978 1.997

Total 11 25.127

b. Kerapatan


Jenis Kayu 3 0.006 0.002 1.921 0.2053

Error 8 0.009 0.001

Total 11 0.015



Jenis Kayu 3 677.650 225.883 2.681 0.118

Error 8 673.903 84.238

Total 11 1351.553



Jenis Kayu 3 542.626 180.875 0.917 0.475

Error 8 1578.248 197.281

Total 11 2120.874



Jenis Kayu 3 3228.636 1076.212 1.438 0.302

Error 8 5987.041 748.380

Total 11 9215.676



Jenis Kayu 3 4675.010 1558.337 6.487 0.016*

Error 8 1921.714 240.214

Total 11 6596.724

g. IB


Jenis Kayu 3 0.848 0.283 0.365 0.780

Error 8 6.198 0,775

Total 11 7.046

47

h. MOE


Jenis Kayu 3 286.817 95.606 4.494 0.040*

Error 8 170.178 21.272

Total 11 4637.955

i. MOR


Jenis Kayu 3 16595.065 5531.688 1.369 0.320

Error 8 32315.015 4039.377

Total 11 48910.079



Jenis Kayu 3 1839.391 613.130 2.127 0.175

Error 8 2306.139 288.267

Total 11 4145.530

48

Lampiran 8 Analisis keragaman papan partikel target kerapatan 0.9 g/cm3

a. Kadar air


Jenis Kayu 3 0.518 0.173 0.336 0.800

Error 8 4.110 0.514

Total 11 4.628

b. Kerapatan


Jenis Kayu 3 0.008 0.003 1.722 0.240

Error 8 0.012 0.002

Total 11 0.020



Jenis Kayu 3 1038.233 346.078 7.245 0.011

Error 8 382.130 47.766

Total 11 1420.363



Jenis Kayu 3 1263.006 421.002 8.439 0.007*

Error 8 399.102 49.888

Total 11 1662.107



Jenis Kayu 3 5221.007 1740.336 4.378 0.042

Error 8 3180.174 397.522

Total 11 8401.181


Parameter DB JK KT F

hitung

Sig.

Jenis Kayu 3 5155.352 1718.451 4.991 0.031

Error 8 2754.272 344.284

Total 11 7909.623

49

g. IB


hitung Sig.

Jenis Kayu 3 12.316 4.105 1.735 0.237

Error 8 18.926 2.366

Total 11 31.242

h. MOE


hitung Sig.

Jenis Kayu 3 208.748 69.583 2.215 0.164

Error 8 251.299 31.412

Total 11 460.047

i. MOR


hitung Sig.

Jenis

Kayu 3 9589.351 3196.450 1.026 0.431

Error 8 24933.044 3116.631

Total 11 34522.395



hitung Sig.

Jenis

Kayu 3 3002.082 1000.694 2.247 0.160

Error 8 3563.554 445.444

Total 11 6565.637

50

Lampiran 9 Analisis keragaman papan partikel tarisi

a. Kadar air



Error 4 0.945 0.236

Total 5 1.345

b. Kerapatan


hitung Sig.


Error 4 0.005 0.001

Total 5 0.006




Error 4 20.425 5.106

Total 5 38.835



hitung Sig.


Error 4 26.395 6.599

Total 5 102.152



hitung Sig.


Error 4 23.900 5.975

Total 5 83.814




Error 4 66.327 16.582

Total 5 646.101

51

g. IB



Error 4 17.506 4.376

Total 5 22.602

h. MOE


Target

Kerapatan 1 34.704 34.704 2.108 0.220

Error 4 65.866 16.467

Total 5 100.570

i. MOR


Target

Kerapatan 1 1261.210 1261.210 1.286 0.320

Error 4 3924.226 981.056

Total 5 5185.436



Target

Kerapatan 1 2018.867 2018.867 14.792 0.018*

Error 4 545.942 136.486

Total 5 2564.810

52

Lampiran 10 Analisis keragaman papan partikel kempas

a. Kadar air



Error 4 8.296 2.074

Total 5 10.989

b. Kerapatan



Error 4 0.009 0.002

Total 5 0.009




Error 4 568.534 142.133

Total 5 793.505




Error 4 1787.208 446.802

Total 5 1813.584




Error 4 4760.023 1190.006

Total 5 5296.973




Error 4 2540.988 635.247

Total 5 3585.109

53

g. IB



Error 4 2.743 0.686

Total 5 2.789

h. MOE



Error 4 203.792 50.948

Total 5 212.796

i. MOR



Error 4 14838.832 3709.708

Total 5 19328.061




Error 4 3229.270 807.318

Total 5 4134.552

54

Lampiran 11 Analisis keragaman papan partikel pinus

a. Kadar air



Error 4 2.567 0.642

Total 5 3.519

b. Kerapatan



Error 4 0.002 0.000

Total 5 0.002




Error 4 47.069 11.767

Total 5 47.677




Error 4 19.081 4.770

Total 5 21.538




Error 4 46.102 11.526

Total 5 96.911




Error 4 140.346 35.086

Total 5 359.598

55

g. IB



Error 4 3.482 0.870

Total 5 4.557

h. MOE



Error 4 30.655 7.664

Total 5 49.630

i. MOR



Error 4 7842.268 1960.567

Total 5 19268.966




Error 4 472.787 118.197

Total 5 953.761

56

Lampiran 12 Analisis keragaman papan partikel campuran

a. Kadar air



Error 4 8.280 2.070

Total 5 9.256

b. Kerapatan



Error 4 0.006 0.001

Total 5 0.008




Error 4 420.006 105.001

Total 5 631.114




Error 4 144.667 36.167

Total 5 169.964




Error 4 4337.190 1084.297

Total 5 4730.850




Error 4 1928.324 482.081

Total 5 1964.683

57

g. IB



Error 4 1.393 0.348

Total 5 1.625

h. MOE



Error 4 121.163 30.291

Total 5 261.039

i. MOR



Error 4 30642.733 7660.683

Total 5 31342.141




Error 4 1621.693 405.423

Total 5 2168.336

58

Lampiran 13 Uji Duncan papan partikel

a. Pengembangan tebal 2jam

Jenis Kayu N Subset

1 2

Tarisi 6 4.8783

Pinus 6 5.7083

Kempas 6 18.3800

Campuran 6 21.0217

Sig. 0.862 0.581

b. Pengembangan tebal 24jam

Jenis Kayu N Subset

1 2

Pinus 6 12.5733

Tarisi 6 12.6933

Kempas 6 21.2433 21.2433

Campuran 6 33.0100

Sig. 0.218 0.085

c. Daya serap 2jam

Jenis Kayu N Subset

1 2 3

Pinus 6 7.4533

Tarisi 6 9.8567 9.8567

Kempas 6 38.4533 38.4533

Campuran 6 48.1100

Sig. 0.864 0.055 0.495

d. Daya serap 24jam

Jenis Kayu N Subset

1 2

Pinus 6 22.7817

Tarisi 6 28.2667

Kempas 6 60.2383

Campuran 6 68.8283

Sig. 0.586 0.397

59

Lampiran 14 Uji Duncan papan partikel target kerapatan 0.8 g/cm3

a. Daya Serap 24jam

Jenis Kayu N Subset

1 2

Pinus 6 28.8267

Tarisi 6 38.0967

Campuran 6 71.2900

Kempas 6 73.4300

Sig. 0.475 0.8703

b. MOE

Jenis Kayu N Subset

1 2

Campuran 6 13.0433

Pinus 6 15.2100

Kempas 6 20.8767 20.8767

Tarisi 6 25.5333

Sig. 0.081 0.251

c. Kuat pegang sekrup

Jenis Kayu N Subset

1 2

Pinus 6 68.9200

Campuran 6 82.7500 82.7500

Kempas 6 83.3867 83.3867

Tarisi 6 103.6367

Sig. 0.346 0.186

kualitas papan partikel dari log diameter kecil departemen hasil ...

Documents

Transcript of kualitas papan partikel dari log diameter kecil departemen hasil ...