Karet Alam
description
Transcript of Karet Alam
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Karet
Karet merupakan politerpena yang disintesis secara alami melalui polimerisasi
enzimatik isopentilpirofosfat. Unit ulangnya adalah sama sebagaimana 1,4-
poliisoprena. Dimana isoprena merupakan produk degradasi utama karet.
Bentuk utama dari karet alam, yang terdiri dari 97% cis-1,4-isoprena, dikenal
sebagai Hevea Rubber. Hampir semua karet alam diperoleh sebagai lateks yang terdiri
dari 32-35% karet dan sekitar 5% senyawa lain, termasuk asam lemak, gula, protein,
sterol ester dan garam. Lateks biasa dikonversikan ke karet busa dengan aerasi
mekanik yang diikuti oleh vulkanisasi (Malcom,P.S., 2001).
2.1.1. Jenis-jenis Karet Alam
Ada beberapa macam karet alam yang dikenal, diantaranya merupakan bahan olahan.
Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi. Ada juga karet yang diolah
kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi.
Jenis-jenis karet alam yang dikenal luas adalah :
- Bahan olah karet (lateks kebun, sheet angin, slab tipis dan lump segar)
- Karet konvensional (RSS, white crepes, dan pale crepe)
- Lateks pekat
Universitas Sumatera Utara
- Karet bongkah atau block rubber (SIR 5, SIR 10, dan SIR 20)
- Karet spesifikasi teknis atau crumb rubber
- Karet siap olah atau tyre rubber
- Karet reklim atau reclaimed rubber (Tim penulis, 1992).
2.1.2. Sifat-Sifat Karet Alam
Warnanya agak kecoklat-coklatan, tembus cahaya atau setengah tembus cahaya,
dengan berat jenis 0,91-093. Sifat mekaniknya tergantung pada derajat vulkanisasi,
sehingga dapat dihasilkan banyak jenis sampai jenis yang kaku seperti ebonite.
Temperatur penggunaan yang paling tinggi sekitar 99oC, melunak pada 130oC dan
terurai sekitar 200oC. Sifat isolasi listriknya berbeda karena pencampuran dengan
aditif. Namun demikian, karakteristik listrik pada frekuensi tinggi, jelek. Sifat
kimianya jelek terhadap ketahanan minyak dan ketahanan pelarut. Zat tersebut dapat
larut dalam hidrokarbon, ester asam asetat, dan sebagainya. Karet yang kenyal agar
mudah didegradasi oleh sinar UV dan ozon.
2.1.3. Karet Alam SIR-20
Standar mutu karet bongkah Indonesia tercantum dalam Standar Indonesia Rubber
(SIR). SIR adalah Karet bongkah (karet remah) yang telah dikeringkan dan dikilang
menjadi bandela-bandela dengan ukuran yang telah ditentukan. Karet alam SIR-20
berasal dari koagulum (lateks yang sudah digumpalkan) atau hasil olahan seperti
lum,sit angin, getah keeping sisa, yang diperoleh dari perkebunan rakyat dengan asal
bahan baku yang sama dengan koagulum.
Prinsip tahapan proses pengolahan karet alam SIR-20 yaitu
- Sortasi bahan baku
- Pembersihan dan pencampuran makro
- Peremahan
Universitas Sumatera Utara
- Pengeringan
- Pengempaan bandela
- Pengemasan
Perbedaan SIR 5, SIR 10, dan SIR 20 adalah pada standar spesifikasi mutu
kadar kotoran, kadar abu dan kadar zat menguap yang sesuai dengan Standar
Indonesia Rubber. Langkah proses pengolahan karet alam SIR 20 bahan baku
koagulum (lum mangkok, sleb, sit angin, getah sisa). Disortasi dan dilakukan
pembersihan dan pencampuran mikro, pengeringan gantung selama 10 hari sampai
20 hari, peremahan, pengeringan, pengempaan bandela, (setiap bandela 33 Kg atau 35
Kg), pengemasan dan karet alam SIR-20 siap untuk diekspor (Ompusunngu, 1987).
Karet alam SIR-20 mempunyai spesifikasi berdasarkan Standar Indonesia
Rubber (SIR) sebagai berikut.
Tabel 2.1. Standar Indonesia Rubber
sNo Spesifikasi Karet Alam SIR-20
1. Kadar kotoran maksimum 0,20 %
2. Kadar abu maksimum 1,0 %
3. Kadar zat atsiri maksimum 1,0 %
4. PRI minimum 40
5. Plastisitas-Po minimum 30
6. Kode warna Merah
2.1.4. Penggunaan Karet Alam
Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang. Umumnya alat-alat yang
dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam
industri seperti mesin-mesin pengerak
Universitas Sumatera Utara
Barang yang dapat dibuat dari karet alam antara lain ban mobil, tetapi juga
ditemukan dalam sekelompok produk-produk komersial termasuk sol sepatu, segel
karet, insulasi listrik, sabuk penggerak mesin besar dan mesin kecil, pipa karet, kabel,
isolator, bahan-bahan pembungkus logam, aksesoris olah raga dan lain-lain (Tim
penulis, 1992).
2.2. Biologi Kelapa Sawit
Tanaman kelapa sawit merupakan tumbuhan tropis golongan palma yang termasuk
tanaman tahunan. Ada beberapa varietas tanaman kelapa sawit yang telah dikenal.
Varietas-varietas itu dapat dibedakan berdasarkan tebal tipisnya cangkang kelapa
sawit yang menjadi lima varietas utama, yaitu:
a. Varietas Dura
Cangkang cukup tebal 2-8 mm, daging buah tipis, persentase daging buah terhadap
buah 35-50%, inti buah besar.
b. Varietas Psifera
Cangkang sangat tipis, bahkan hampir tidak ada.Daging buah tebal sangat kecil.
c. Varietas Tenera
Varietas ini merupakan hasil persilangan antara varietas Dura dan varietas Psifera,
sehingga sifat-sifat morfologi dan anatomi varietas ini nerupakan perpaduan antara
kedua sifat induknya. Tebal cangkang varietas Tenera adalah 0,5-4,0 mm, persentase
daging buah 60-90%.
d. Varietas Macro Carya
Daging buah sangat tipis, tempurung sangt tebal 4-5mm
e. Varietas Dwikka Wakka
Dwikka Wakka mempunyai ciri yang khas, yaitu daging buahnya (sabut) berlapis dua
(Hadi,M.M, 2004).
Universitas Sumatera Utara
2.2.1.Cangkang Kelapa Sawit
Cangkang kelapa sawit merupakan salah satu limbah pengolahan minyak kelapa sawit
yang cukup besar yaitu mencapai 30% dari produk minyak. Cangkang kelapa sawit
termasuk juga limbah padat hasil pengolahan kelapa sawit. Limbah padat mempunyai
ciri khas pada komposisinya. Komponen terbesar dalam limbah padat tersebut adalah
selulosa, disamping komponen lain meskipun lebih kecil seperti abu, hemiselulosa,
dan lignin.
Limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik pengolahan kelapa sawit ialah
tandan kosong, serat dan cangkang.
Tabel. 2.2. Rendemen limbah padat
Jenis Persentase terhadap TBS Hasil Proses
Basah Kering
Tandan Kosong 21-23 10-12 Bantingan
Serat 8-11 5-8 Screw Press
Cangkang 5 4 Shell Separator
Sumber : Naibaho,P.M., 1996
Cangkang buah kelapa sawit dapat dimanfaatkan sebagai arang aktif. Arang
aktif dimanfaatkan oleh berbagai industri, antara lain industri minyak, karet, gula dan
farmasi (Fauzi, 2002).
2.3. Hitam Arang
Hitam arang adalah suatu bahan amorf yang dihasilkan secara termal atau
dekomposisi oksidatif hidrokarbon, biasanya digunakan pada karet sebagai bahan
penguat, pigmen dan lain-lain. Pada tahun 1912 era baru hitam arang dengan
penggunaannya ditemukan bahwa karbon dapat ditambahkan dengan karet, yang
Universitas Sumatera Utara
dapat menambah mutu karet atau ketahanan pada goresan (SBP Board of consultants
and Enginers, 1987).
Bahan pengisi sangat memegang peranan penting dalam industri ban dan
polimer, karena fungsi bahan pengisi untuk menurunkan biaya produksi dan
meningkatkan kekuatan mekanik. Berdasarkan proses pembuatannya dikenal tiga
bahan pengisi antara lain :
a. Channel Black
Proses channel black dihasilkan melalui pembakaran yang tidak sempurna dari
gas alam. Api dihembuskan pada permukaan logam sehingga channel black
ini diperoleh. Prosesnya menggunakan nyala api yang dikenal dalam saluran
sepanjang 30-45 m, lebar 1,5-3 m dan tinggi 3 m. saluran ini digerakkan bolak-
balik dengan menggunakan alat penggerak. Hasil proses ini adalah karbon
yang sangat halus yaitu dengan ukuran partikel berkisar 9 mm hingga 30 mm.
b. Furnace Black
Proses ini ada dua golongan yaitu yang menggunakan minyak sebagai bahan
baku. Temperatur pemanasan awal 12500- 14500C. hasil yang terdekomposisi
disiram dengan semburan air sampai 2000C kemudian dirubah menjadi butiran
dengan menggunakan pelletizer. Diameter partikel ini berkisar 20 nm hingga
80 nm.
c. Thermal Black
Proses ini adalah sistem batch dalam tungku berukuran tinggi 10,5 m dengan
diameter 3,6 m dan temperatur 13500C tanpa udara. Thermal black memiliki
partikel kasar daripada furnace black dan hitam arang yang paling halus.
Semakin kecil ukuran partikel, semakin kurang baik daya proses dan semakin
tinggi penguatan. Peningkatan dalam penguatan berarti peningkatan kekuatan
tarik, ketahanan kikis. Ukuran partikel karbon hitam tidak mempengaruhi
potensi minyak dan sifat kompres, dengan penurunan partikel, modulus
meningkat hingga nilai maksimum. Ukuran partikel adalah sifat yang sangat
penting dari hitam arang (SBP Board of Consultants and Enginers, 1987).
Universitas Sumatera Utara
2.4. Arang Aktif
Arang aktif merupakan suatu padatan berpori mengandung 85-95 % karbon yang
dihasilkan dari bahan-bahan yang mengandung karbon dengan pemanasan suhu
tinggi. Ketika pemanasan berlangsung diusahakan agar tidak terjadi kebocoran udara
didalam ruang pemanasan, sehingga bahan yang mengandung karbon tersebut hanya
terkabonisasi dan tidak teroksidasi.
Arang mempunyai susunan kimia yang terdiri dari unsur karbon, hidrogen,
oksigen, dan komponen mineral non organik. Arang dapat dibedakan menurut jenis
dan penggunaannya yaitu :
- Arang keras, banyak digunakan sebagai reduktan pengolahan biji logam, arang
aktif, serbuk hitam dan karbon disulfida
- Arang sedang, digunakan sebagai bahan bakar dan untuk obat-obatan seperti
natrium sianida.
- Arang lunak, merupakan bahan baku pembuatan arang aktif dan briket arang
(Amelia, 1999).
Hendra 1999 menyatakan bahwa arang merupakan hasil pembakaran dari
bahan-bahan yang mengandung karbon pada suhu 500- 600oC dengan udara terbatas,
dalam proses lebih lanjut arang dapat diolah menjadi briket arang maupun arang aktif.
Menurut Djamiko et al (1985) arang dapat dibedakan dalam tiga jenis yaitu arang
hitam yang dibuat pada suhu karbonisasi 400 – 700oC, arang putih pada suhu
karbonisasi diatas 700oC dan serbuk arang. Arang hitam biasanya digunakan untuk
pengolahan besi, silikon, magnesium dan karbon aktif. Arang putih digunakan dalam
pembuatan karbon bisulfida, natrium sulfida dan serbuk hitam, digunakan dalam
pembuatan briket arang dan arang aktif.
Karbon memiliki tiga bentuk alotrop yaitu : intan, grafit dan karbon amorf. Intan
dan grafit merupakan struktur karbon murni yang sifatnya berbeda, sedangkan karbon
amorf meliputi sejumlah besar senyawaan yang bagian terbesarnya adalah karbon,
termasuk didalamnya arang aktif dan hitam arang ( carbon black) (Amelia,1999).
Universitas Sumatera Utara
2.4.1.Standar Mutu Arang Aktif
Menurut SII, arang aktif yang baik mempunyai persyaratan seperti yang
tercantum pada table berikut ini :
Tabel 2.3. Persyaratan arang aktif menurut SII
Jenis uji Persyaratan
Bagian yang hilang pada pemanasan 950oC Maksimum 15 %
Air Maksimum 10 %
Abu Maksimum 2,5 %
Bagian yang tidak mengarang Tidak nyata
Daya serap terhadap larutan I2 Maksimum 20 %
2.5. Vulkanisasi
Vulkanisasi adalah reaksi kimia yang menyebabkan molekul karet yang linear
mengalami reaksi sambung silang (crosslinking) sehingga menjadi molekul polimer
yang membentuk rangkaian tiga dimensi. Reaksi merubah karet yang bersifat plastis
(lembut) dan lemah menjadi karet yang elastis, keras dan kuat. Vulkanisasi juga
dikenal dengan proses pematangan, dan molekul karet yang sudah tersambung silang
dirujuk sebagai vulkanisasi karet.
Secara umum vulkanisasi dibagi menjadi tiga sistim yaitu pemvulkanisasian
konvensional, semiefisien, dan efisien. Untuk tujuan pembedaan ketiga sistim ini
dibedakan berdasarkan jumlah kuratif (perbandingan antara sulfur dan pencepat) yang
digunakan. Ketiga tujuan pembedaan antara sistim effisien dan tidak efisien (sistim
konvensional) digunakan faktor efisien sambung silang (Indra Surya, 2006).
Universitas Sumatera Utara
2.6. Bahan Kimia Penyusun Kompon Karet
Ada beberapa bahan kimia dalam menyusun kompon. Sesuai dengan proses yang
dibantunya bahan itu ada yang berfungsi sebagai bahan pokok, yaitu :
2.6.1. Bahan pemvulkanisasi
Bahan kimia ini diperlukan dalam proses vulkanisasi agar kompon karet cepat matang.
Yang biasa digunakan untuk keperluan ini adalah belerang. Selain untuk vulkanisasi
karet alam, belerang juga digunakan untuk vulkanisasi karet sintetis. Selain belerang
bahan- bahan seperti damar fenolik, peroksida organik, radiasi sinar gamma, serta
uretan juga dapat digunakan (Tim penulis, 1992).
2.6.2. Bahan Pemercepat Reaksi
Reaksi vulkanisasi biasanya berlangsung sangat lambat. Dalam dunia industri hal ini
kurang efisien karena menambah lama waktu produksi yang secara tak langsung juga
menambah biaya.
Bahan pencepat reaksi digunakan untuk mengatasi kelambatan ini.
Berdasarkan jenisnya ada beberapa macam bahan pencepat reaksi (Tim penulis,
1992).
Contoh-contoh : MBT,MBTS,DPG,TMT,HBS, dan lain-lain
Tergantung dari khasiatnya untuk mempercepat vulkanisasi, bahan-bahan
pencepat dapat dibagi menjadi beberapa golongan :
- Bahan-bahan pencepat yang lemah
- Bahan-bahan pencepat yang sedang
- Bahan-bahan pencepat yang kuat
- Bahan-bahan pencepat yang ultra (teramat sangat) (Rubber Stichting, 1983).
Universitas Sumatera Utara
2.6.3. Bahan Penggiat
Fungsi bahan pengiat adalah menambah cepat kerja bahan pencepat reaksi. Jadi,
meskipun bahan ini tidak termasuk vital, tetapi cukup menentukan dalam proses
pengolahan karet. Seng oksida dan asam stearat adalah contoh bahan pengiat yang
paling banyak dipakai.
2.6.4. Bahan antioksidan dan antiozon
Fungsi bahan ini untuk melindungi karet dari kerusakan karena pengaruh oksigen
maupun ozon yang terdapat di udara. Bahan kimia ini biasanya juga tahan terhadap
pengaruh ion – ion tembaga, mangan, dan besi. Selain itu, juga mampu melindungi
terhadap suhu tinggi, retak- retak, dan lentur (Tim penulis,1992).
Untuk melindungi barang dari karet terhadap oksidasi, maka hamper selalu
ditambahkan antioksidan. Antioksidan-antioksidan ini dibagi menjadi dua golongan:
a. Yang menyebabkan perubahan warna dari barang karet. Ini hanya dapat
dipakai dalam campuran yang berwarna tua atau hitam
b. Yang tidak menyebabkan perubahan warna dan dapat dipakai untuk barang
yang berwarna muda atau putih.
Seperti halnya dengan bahan-bahan pencepat, antioksidan-antioksidan juga
merupakan senyawa kimia, misalnya PBN,MB 4010 dan sebagainya (Rubber
Stichting, 1983).
Adapun antiozon yang paling banyak digunakan adalah turunan parafenilen diamina
seperti Santoflex 13, Nonox DPPD, dan UOP 88. Jenis wax atau lilin bisa juga
membantu melindungi karet dalam kondisi statis terhadap ozon.
2.6.5. Bahan Pelunak
Bahan pelunak berfungsi memudahkan pembuatan karet dan pemberian bentuk. Karet
yang diberi bahan pelunak bisa menjadi empuk. Penambahan bahan pengisi yang
Universitas Sumatera Utara
cukup banyak perlu diimbangi dengan penambahan bahan ini. Bahan pelunak yang
banyak digunakan antara lain minyak naftenik, minyak nabati, minyak aromatik,
terpinus, lilin parafin, faktis, damar, dan bitumen.
2.6.6. Bahan Pengisi
Ada dua macam bahan pengisi dalam proses pengolahan karet antara lain :
1. Bahan pengisi yang tidak aktif. Yang hanya menambah kekerasan dan
kekakuan pada karet yang dihasilkan, tetapi kekuatan dan sifat lainnya
menurun. Biasanya bahan pengisi tidak aktif lebih banyak digunakan untuk
menekan harga karet yang dibuat karena bahan ini berharga murah, contohnya
kaolin, tanah liat, kalsium karbonat, magnesium karbonat, barium sulfat dan
barit.
2. Bahan pengisi aktif atau bahan pengisi yang menguatkan. Contohnya karbon
hitam, silika, aluminium silikat, dan magnesium silikat. Bahan ini mampu
menambah kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan kikisan, serta tegangan
putus yang tinggi pada karet yang dihasilkan. Kadang-kadang bahan pengisi
aktif dan tidak aktif diberikan dalam campuran sebagai alternatif
penghematan biaya ( Tim Penulis, 1997).
Adapun ukuran dari partikel dari bahan pengisi ini adalah :
a. Netral : 2-10µ
b. Memperkuat : 0,1-0,4µ
Yang pasti adalah derajat keaktifan atau derajat memperkuat ini berhubungan dengan :
a. Besarnya partikel-partikel
Makin kecil bahan pengisi, makin besar khasiatnya
b. Jenis permukaan dari partikel bahan pengisi yang kecil itu. Ini mungkin
rata
Universitas Sumatera Utara
c. Bentuknya, ini mungkin bulat atau persegi panjang (Rubber Stichting,
1983).
2.7. Sol Sepatu
Sol sepatu adalah permukaan sepatu yang langsung bersentuhan dengan lantai. Sol
biasanya tercetak terpisah atau mempunyai rancangan yang dibuat oleh sebuah
calendar. (Marthan, 1998). Sol sepatu merupakan salah satu faktor penentu kualitas
sepatu. Sol sepatu boots dibuat dari kompon keras (hard sol). Umumnya, sepatu boots
dibuat dengan warna dasar hitam. Karena itu pembuatan sol sepatu boots digunakan
bahan yang sifatnya keras seperti karet RSS, dan bahan pengisi dari hitam arang.
Penggunaan sol karet di Indonesia ini sangat besar, dari data hasil survei
potensi industry alas kaki, diperkirakan 50% dari konsumsi sol di Indonesia adalah sol
karet (Profil Industri Kecil, 1986).
Syarat utama yang harus dimiliki oleh sol adalah ketahanan, kelenturan,
kekerasan, daya tarik, kondisi penyimpanan serta bagian atas sol yang melekat
(Marthan, 1998).
Dalam pembuatan sol sepatu kompon merupakan campuran karet mentah
dengan beberapa bahan kimia (ZnO, St acid, chemisil, paraffinic oil, TiO2, SP, sulfur,
MBTS, DPG,DEG, CaCO3) yang terlebih dahulu diramu dengan mencampurkannya
menggunakan open mill atau banburi untuk mendapatkan kompon karet yang siap
divulkanisasi. Kedalam kompon ditambahkan bahan pengisi drengan tujuan untuk
meningkatkan sifat mekanik, memperbaiki karakteristik pengolahan dan menurunkan
biaya.
Kompon sol sepatu adalah kompon standar yang digunakan dalam pembuatan
sol sepatu. Dan untuk selanjutnya dilakukan pengujian sifat-sifat mekanik vulkanisat
karet dari kompon sol sepatu yang sudah jadi. Hasil pengujian sifat mekanik sol
sepatu dapat diketahui dengan menyesuaikan hasil pengujian terhadap hasil yang
baku. Standar mutu sol sepatu secara umum dapat dilihat dalam tabel 2.4:
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.4. Standar mutu sol sepatu secara umum
No Jenis uji Satuan Syarat
1. Tegangan tarik N/mm2 Min 5
2. Perpanjangan putus % Min 100%
3. Kekerasan Shore A 55-75
4. Kekuatan sobek N/mm2 Min 2,5
5. Perpanjangan tetap100% % Maks 10%
6. Bobot jenis gr/cm2 Maks 1,5
7. Ketahanan kikis Graseli mm3 /Kg Maks 2,5
8. Ketahanan retak lentur 150 Kes - Baik tidak retak
9. Pengembangan dalam benzoil - Maks 225% volume
(Sumber : SNI 12-0172-1987)
Sebenarnya formula sol sepatu sangat bervariasi, tergantung pada kualitas dan
karakteristik tertentu yang perlu dipertimbangkan tetapi umunya formula dasarnya
tertera pada table 2.5 :
Table 2.5. Formula kompon sol sepatu secara umum
Bahan-bahan Kompon
Karet alam 50 sampai 100
ZnO 3 sampai 5
Asam lemak 0,5 sampai 2,5
Antioksidan 0 sampai 1
Belerang (sulfur) 2 sampai 4
Universitas Sumatera Utara
Pigmen / pewarna* 80 sampai 200
Resin atau Oli 5 sampai 30
Pencepat 0,5 sampai 1,5
Carbon black, tanah liat, pemutih, bubuk, magnesium karbonat, serat alam dan
lain-lain. (sumber: SBP Board Of Consultants and Engineers, 1987)
2.8. Pengujian Sifat Fisika Karet
Pengujian fisika dilakukan untuk mengetahui sifat karet tersebut, apakah barang jadi
karet tersebut bersangkutan cocok digunakan untuk sesuatu macam barang jadi karet
yang menghendaki persyaratan tertentu.
Adapun sifat-sifat fisika karet tersebut antara lain adalah :
2.8.1. Tegangan Tarik (Tensile Strength)
Ini didefinisikan sebagai sumber kekuatan yang diperlukan untuk memutuskan
potongan uji, yang dinyatakan dalam pon per kuadart inci (lb/in2) atau dalam kilogram
per sentimeter kuadart (kg/cm2) pada waktu putus (Nicholas P.,1962).
Tegangan tarik = WTF
Dimana:
F = Besarnya gaya yang digunakan hingga contoh karet putus (N)
W T = Luas penampang (m2)
(Soseno, 1977)
Universitas Sumatera Utara
2.8.2. Perpanjangan Putus (Elongation)
Ini adalah total perpanjangan pada potongan uji pada waktu putus. Ini diukur oleh
penambahan dalam jarak antara dua garis yang ditempatkan dalam potongan uji
sebelum proses pemotongan dimulai (Nicholas P.,1962).
Elongation = a
ad − X 100%
Dimana
d = Panjang saat putus (mm)
a = Panjang mula-mula (mm)
(Soseno, 1977)
2.8.3. Modulus
Pengukuran yang sebanding antara tegangan tarik dan perpanjangan. Walaupun,
bentuk pengukuran diambil pada waktu bagian uji putus, dimana nilai modulus adalah
kekuatan yang digunakan oleh sebuah sampel yang diberikan persen perpanjangan
(Nicholas, P.,1962).
Modulus = StrainStress
2.8.4. Ketahanan Sobek (Tear Resistance)
Ketahanan yang diberikan oleh satu bagian percobaan karet terhadap pengoyakan
setelah dipotong menurut cara tertentu (Yayasan Karet,1983).
Uji ini penting untuk beberap produk, misalnya untuk tapak,pipa,sarung kabel,
kaus kaki dan lain-lain. Indikasi yang paling berat dari ketahanan terhadap sobekan
didapatkan oleh torehan pada bagian dari karet dan sobekan oleh tangan.
Universitas Sumatera Utara
Ketahanan sobek bergantung pada lebar dan ketebalan dari potongan uji dan
hasil uji menunjukkan beban yang umum untuk menyobek sebuah spesimen dengan
lebar dan tebal yang standart.
L x t1
Kekuatan sobek =
t2
dimana
L = kekuatan maksimum yang digunakan
t1 = ketebalan standar dari potongan yang diuji (2,5 mm)
t2 = ketebalan dari spesimen yang diuji
(Marthan,1998).
2.9. Skanning Elektron Mikroskopi (SEM)
Elektron-elektron yang terhambur digunakan untuk memproduksi sinyal yang
memodulasi berkas dalam tabung sinar katoda, yang memproduksi suatu citra dengan
kedalaman medan yang besar dan penampakan yang hamper tiga dimensi. Dalam
penelitian morfologi permukaan SEM terbatas pemakaiannya, tetapi memberikan
informasi yang bermanfaat mengenai topologi permukaan dengan resolusi sekitar
100Å. Aplikasi-aplikasi yang khas mencakup penelitian dispersi-dispersi pigmen
dalam cat, pelepuhan atau peretakan koting, batas-batas fasa dalam polipaduan yang
tak dapat bercampur, struktur sel busa-busa polimer, dan kerusakan pada bahan
perekat (Malcom,P.S., 2001).
Universitas Sumatera Utara