JUST IN TIME AND LEAN SYSTEM

1.1 Elemen dari Just In Time

Konsep dasar produksi tepat waktu waktu JIT adalah memproduksi produk yang

diperlukan, pada waktu yang dibutuhkan oleh konsumen, dalam jumlah yang sesuai kebutuhan

konsumen, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi, dengan cara yang paling

ekonomis atau paling efisien.

Sistem produksi tepat waktu (Just-In-Time Production System) pada awalnya

dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di Jepang, sehingga sering

disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. Strategi ini kemudian diadopsi oleh banyak

perusahaan Jepang terutama setelah adanya krisis minyak dunia pada tahun 1973. Tujuan

utama dari sistem produksi tepat waktu ini adalah mengurangi ongkos produksi dan

meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan melalui menghilangkan

pemborosan (waste) secara terus menerus.

 

JIT mendasarkan pada delapan kunci utama, yaitu :

1. Menghasilkan produk sesuai jadwal yang didasarkan pada permintaan

2. Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size).

3. Menghilangkan pemborosan

4. Memperbaiki aliran produksi

5. Menyempurnakan kualitas produk

6. Orang-orang yang tanggap

7. Menghilangkan ketidakpastian

8. Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang

 

Pada dasarnya pemborosan didefinisikan sebagai segala aktivitas yang tidak

mempunyai atau memberikan nilai tambah. Dalam sistem produksi paling sedikit dikenal ada

tujuh sumber pemborosan, yaitu :

1.    Pemborosan karena kelebihan produksi dari permintaan konsumen (pasar)

2.    Pemborosan karena waktu menunggu

3.    Pemborosan karena transportasi dalam pabrik

4.    Pemborosan karena inventori

5.    Pemborosan karena pergerakan (motion)

6.    Pemborosan karena pembuatan produk cacat

7.    Pemborosan karena proses produksi itu sendiri tidak efektif dan efisien (apabila produk itu tidak

seharusnya dibuat atau proses itu tidak seharusnya digunakan)

 

II.               Srategi Produksi Just In Time (JIT)

Strategi produksi JIT diterapkan pada seluruh sistem produksi modern sejak proses

rekayasa (engineering), pemesanan material dari pemasok (suppliers), manajemen material

dalam industri, proses fabrikasi industri, sampai kepada distribusi produksi industri kepada

konsumen. Tampak bahwa sistem industri modern berorientasi kepada kepuasan konsumen

dengan jalan mengintegrasikan ketiga komponen utama, yaitu : pemasok material (suppliers),

proses fabrikasi (factory process), dan pelanggan (customers) sebagai satu sistem yang utuh.

Beberapa sasaran utama yang ingin dicapai dari sistem produksi JIT adalah : (1) reduksi

scrap dan network (2) meningkatkan jumlah pemasok yang ikut JIT, (3) meningkatkan kualitas

proses industri (orientasi zero defect), (4) mengurangi inventori (orientasi zero inventory), (5)

reduksi penggunaan ruang pabrik, (6) linearitas output pabrik (berproduksi pada tingkat yang

konstan selama waktu tertentu), (7) reduksi overhead, (8) meningkatkan produktivitas total

industri secara keseluruhan.

Untuk menerapkan strategi JIT, sistem informasi dalam industri harus bersifat transparan

dan komprehensif, dimana beberapa mode informasi yang diperlukan adalah: (1) daftar

pemasok material dalam program JIT (2) laporan kualitas yang komprehensif dalam

perusahaan, (3) laporan secara rutin kepada pemasok material dan departemen pembelian

material dari perusahaan, serta (4) pertemuan secara periodik dengan setiap pemasok material.

Agar strategi JIT yang diterapkan menjadi efektif, tentu saja perlu dibuat tindakan korektif

dalam program ini apabila berjalan tidak sesuai dengan harapan yang ada. Beberapa tindakan

korektif dalam program JIT adalah : (1) membuat daftar masalah kepada pemasok material, (2)

meminta komitmen pemasok untuk menyelesaikan masalah, (3) memberikan dukungan teknik

dan manajemen kepada pemasok apabila diperlukan, (4) diskualifikasi pemasok material itu

apabila tidak ada respons terhadap masalah dalam waktu tertentu, (5) melakukan inspeksi

secara berkala, dan (6) diskualifikasi terhadap pemasok yang tidak

STRATEGI PRODUKSI JUST-IN-TIME (JIT)REDUKSI BIAYAMENINGKATKAN ARUS PERPUTARAN MODAL (CAPITAL TURNOVER RATIO)MENGHILANGKAN PEMBOROSAN (WASTE)MENCIPTAKAN ALIRAN PRODUKSI KONTINUSISTEM PRODUKSI JIT

SISTEM AUTONOMOUSMETODE PRODUKSIALIRAN INFORMASIKONTROL MELALUI KERJASAMA (TEAM WORK)PERALATAN OTOMATISINVENTORI MINIMUMWAKTU SETUP PENDEKPEKERJA MULTIFUNGSISIKLUS WAKTU PENDEKMENGGUNAKAN KARTU (KANBAN) ATAU ALAT LAINGambar 11.1 Sistem Produksi Just In Time (JIT)

melakukan peningkatan atau perbaikan kualitas.

 

III.             Tujuan Just In Time (JIT)

Tujuan JIT adalah menghilangkan pemborosan melalui perbaikan terus-menerus (Continous

Improvement). Dibawah filosofi JIT, segala sesuatu baik material, mesin dan peralatan, sumber

daya manusia, modal, informasi, manajerial, proses, dll, yang tidak memberikan nilai tambah

pada produk, disebut pemborosan (waste). Nilai Tambah produk, merupakan kata kunci dalam

JIT. Nilai tambah produk diperoleh melalui aktivitas aktual yang dilakukan langsung pada

produk, tidak melalui : pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk.

Pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk, tidak menambah nilai pada

produk itu, tetapi merupakan biaya, dan biaya yang dikeluarkan tanpa memberikan nilai tambah

pada produk merupakan pemborosan. Untuk memahami filosofi JIT secara lengkap, kita harus

memahami pendekatan JIT pada kualitas dan pengendalian kualitas (quality control). Secara

tradisional, para pembuat produk (manufactures) biasanya melakukan inspeksi terhadap produk

setelah produk itu selesai dibuat (setelah berbentuk produk jadi), dengan jalan menyortir produk

yang baik dari yang jelek (menyortir produk dari yang memenuhi syarat dari yang tidak

memenuhi syarat), kemudian mengerjakan ulang (rework) bagian-bagian yang cacat atau tidak

memenuhi syarat itu. JIT justru bertujuan untuk mencegah pendekatan pada pengendalian

kualitas secara tradisional diatas. Pandangan JIT adalah jangan membuang-buang waktu

dengan hanya menyortir bagian-bagian yang baik dari yang jelek atau bagian-bagian yang

memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat, tetapi pergunakanlah waktu itu untuk

mencegah memproduksi bagian-bagian yang jelek atau tidak memenuhi syarat itu. Dengan kata

lain, prinsip JIT adalah Kerjakanlah Secara Benar; Pada Waktu Awal (Do It Right; At the First

Time). Pendekatan JIT pada pengendalian kualitas terpadu Total Quality Control (TQC)

bertujuan untuk membangun suatu sikap yang berdasarkan pada tiga prinsip utama, yaitu :

1.    Prinsip pertama              : output yang bebas cacat adalah lebih penting daripada output itu

sendiri.

2.    Prinsip kedua               : cacat, kesalahan-kesalahan, kerusakan, kemacetan, dll., dapat

dicegah.

3.    Prinsip ketiga                            : tindakan pencegahan adalah lebih murah daripada pekerjaan

ulang (rework).

 

Dari Gambar 11.1, dapat diketahui bahwa untuk menghilangkan pemborosan, kita perlu

menciptakan aliran produksi kontinu, dalam pengertian bahwa proses produksi perlu dibuat

bersifat kontinu di mana semakin lancar aliran produksi itu akan semakin baik. Aliran produksi

kontinu ini dapat dilaksanakan menggunakan sistem produksi JIT yang dibantu dengan sistem

autonomous.

Pengertian autonomous di sini tidak sekedar berupa penggunaan alat-alat otomatis tetapi lebih

merupakan suatu sikap untuk menghentikan produksi secara otomatis apabila ditemukan

adanya bagian-bagian yang cacat dalam sistem produksi itu. Dengan demikian bagian-bagian

yang cacat itu sejak awal telah disingkirkan secara otomatis, tidak membiarkan lolos sampai

menjadi produk cacat yang merupakan pemborosan. Dari sini terlihat bahwa JIT memberikan

tanggung jawab lebih besar kepada pekerja, dimana mereka secara langsung diberikan

kewenangan untuk tidak meloloskan bagian-bagian yang tidak memenuhi syarat dalam proses

produksi itu.

Pengendalian kualitas semacam ini dilakukan melalui kerjasama (kontrol melalui teamwork)

serta menggunakan peralatan otomatis yang secara awal mampu memberikan secara signal

akan adanya proses yang mampu menghentikannya. Di pabrik-pabrik modern, peralatan

otomatis ini telah dipergunakan, misalnya telah diprogram bahwa apabila ada bagian-bagian

yang tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan, secara otomatis proses akan berhenti

(mesin mati, dll).

Dari Gambar 11.1, juga tampak bahwa sistem produksi JIT menggunakan metode produksi

yang berorientasi pada : inventori minimum, waktu setup mesin dan peralatan yang pendek,

menciptakan pekerja multifungsional (memiliki keterampilan multifungsi), serta menyelesaikan

pekerjaan dalam siklus waktu yang pendek sesuai standar yang ditetapkan. Sistem produksi JIT

menggunakan aliran informasi berupa tanda (kanban) atau peralatan lainnya seperti lampu, dll.

Kanban dalam bahasa Jepang berarti tanda (signal), dengan demikian aliran informasi dalam

sistem produksi JIT menggunakan kartu-kartu berisi catatan-catatan singkat yang mendukung

metode produksi JIT itu. TOYOTA mengembangkan sistem Kanban untuk memindahkan

material dalam suatu lingkungan yang terkontrol melalui pengendalian penggunaan bagian-

bagian (parts) itu.

Sistem produksi Toyota (JIT) yang dikemukakan diatas merupakan hasil dari proses

evolusioner selama bertahun-tahun sejak mulai diterapkan pertama kali pada awad dekade

tujuhpuluhan. Toyota telah memperoleh pengakuan dunia industri tentang keberhasilannya

mengurangi inventori sampai ke tingkat minimum (orientasi zero inventory), meskipun pada

masa awal masih dianggap sebagai suatu impian dalam dunia industri. Impian tentang inventori

minimum dalam dunia industri telah menjadi kenyataan berkat jasa Toyota; oleh karena itu

sistem produksi JIT disebut juga sebagai sistem produksi Toyota.

 

IV.             Contoh Penerapan Just In Time (JIT)

Contoh penerapan strategi produksi JIT telah berhasil dilakukan oleh perusahaan

TOYOTA di Jepang, yang pada saat ini menduduki peringkat atas dalam daftar 200 perusahaan

terbesar di Jepang. TOYOTA merupakan salah satu perusahaan yang paling banyak meraih

kentungan di Jepang. Namun pihak manajemen belum merasa puas terhadap hasil kerja yang

telah diraih itu. Pihak manajemen TOYOTA seringkali melakukan pengurangan jumlah tenaga

kerja di suatu divisi. Kemudian membebani tenaga kerja yang tinggal untuk tetap mencapai

tingkat produktivitas yang sama sebelum adanya pengurangan. Pada kondisi itu, para pekerja

biasanya akan berusaha keras mencari gagasan baru agar target produksi atau produktivitas

dapat dicapai. Pengurangan tenaga kerja pada suatu divisi, bukan berarti pemecatan, namun

dipindahkan divisi lain atau tempat kerja lain untuk menciptakan unit kerja baru yang produktif.

Bahkan TOYOTA pernah menutup salah satu gudang pemasok (supplier’s ware house) yang

isinya menyimpan material untuk TOYOTA, dan mengangkut material tersebut langsung ke

pabrik TOYOTA. Berkat TOYOTA, pemasok tersebut dapat menerapkan strategi produksi JIT.

Beberapa manfaat yang diperoleh di perusahaan-perusahaan industri Amerika Serikat

maupun Jepang, setelah menerapkan strategi produksi JIT dapat dilihat pada Tabel 12.1

dibawah ini.

 

              Tabel 12.1 Ringkasan Manfaat Strategi Produksi Just-in-Time (JIT)

Item

Perbaikan

Persen

Agregat (3-5

tahun)

Persen

Tahunan (1

tahun)

Reduksi Siklus Waktu Manufakturing 80-90 30-40

Reduksi Inventori    

- Material (Bahan Baku) 35-70 10-30

- Barang setengah jadi (Work-in-Process =

WIP) 70-90 30-50

- Produksi akhir (barang jadi) 60-90 25-60

Reduksi Ongkos Tenaga Kerja    

- Langsung 10-50 3-20

- Tak-langsung 20-60 3-20

Reduksi Kebutuhan Ruang 40-80 25-50

Reduksi Ongkos Kualitas 25-60 10-30

Reduksi Ongkos Material 5-25 2-10

             

 

V.               Perbaikan Secara Terus-menerus (Kaizen)

Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan

secara terus-menerus (continous improvement). Kaizen merupakan suatu kesatuan pandangan

yanga komprehensif dan terintegrasi yang meliputi :

Berorientasi pada pelanggan

Pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality Management)

Robotik

Gugus Kendali Mutu

Sistem Saran

Otomatisasi

Disiplin di Tempat Kerja

Pemeliharaan produktivitas secara menyeluruh dan terpadu

Kanban

Penyempurnaan dan perbaikan mutu

Tepat waktu

Tanpa Cacat

Kegiatan kelompok-kelompok kecil

Hubungan kerjasama manajer dan karyawan

Pengembangan produk baru

 

Kaizen mempunyai semangat mengadakan perbaikan secara terus-menerus dan

berkesinambungan dengan berpedoman pada semangat :

” Hari ini harus lebih baik dari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari hari ini, Tidak boleh

ada hari yang lewat tanpa perbaikan ”.

a. Seven Wasteb. The Kanban Systemc. JIT in service

Lean merupakan salah satu konsep dalam proses perbaikan di dunia manufaktur yang dikembangkan di jepang. Lean yang berarti kurus, ceking, sederhana kemudian dikembangkan menjadi sebuah sistem yang komprehensif oleh profesor teknik industri, dalam artikel “going lean”. Salah satu fondasi dari konsep lean ini salah satunya adalah pemahaman tentang waste, yang dikenal dengan seven waste.

Seven Waste

Untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien pemahaman terhadap ketiga operasi tersebut sangat penting. Hal utama yang menjadi perhatian adalah Non-Value adding dan Necessary but Non-Value adding, artinya sedapat mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau dihilangkan. Dalam aktivitas tersebut seringkali menimbulkan waste. Di dalam Toyota Production System (TPS) terdapat tujuh waste dalam proses produksi yaitu (Liker, 2004):

1. Overproduction

2. Waiting

3. Transport

4. Inappropriate processing

5. Unnecessary inventory

6. Unnecessary motion

7. Defects

Overproduction, Pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhkan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah buat. Bentuk dari overproduction ini antara lain adalah aliran produksi tidak lancar, tumpukan WIP yang terlalu banyak, Target dan pencapain hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas.

Waiting, Pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan Value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat dari pada stasiun yang lainnya.

Transport, Transport merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai pada suatu produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun konveyor.

Inappropriate process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standart sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Adanya variasi metode yang dikerjakan operator.

Inventory, Berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah Persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.

Unnecessary motion, Berarti adalah aktivitas/pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead

time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, Gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator.

Defects, Berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya komplain dari konsumen,  serta Inspeksi level yang sangat tinggi.

Seven waste sekarang berkembang menjadi beberapa lagi. Penambahan-penambahan tersebut dikarenakan semakin perkembangnya permasalahan yang terdapat di implementasi dunia industri.

DEFINISI KANBAN

Kanban dalam bahasa jepang berarti "Visual record or signal". Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera,lampu dan lain-lain. Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan "produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan" dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan. Menurut Taiichi Ohno, Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan produksi", yang digunakan dalam mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem produksi JIT dengan menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work center memindahkan dan menghasilkan material atau komponen tertentu.

Persiapan Pra Kanban

Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan dengan baik. Dalam SPT, penerapan sistem kanban didukung oleh persiapan-persiapan yang meliputi:

1. Pelancaran Produksi

Pelancaran produksi adalah syarat yang paling penting untuk produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu mengganggur dalam hal tenaga kerja, perlengkapan dan barang dalam pengolahan.

Pelancaran produksi memberikan beberapa keuntungan, yaitu memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi bebrbagai jenis produk setiap hari dalam jumlah kecil dan memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesqnan pelanggan tiap hari tanpa menyadarkan diri pada persediaan produk, serta jika semua proses mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus, pengimbangan antar berbagai akan membaik dan persediaan WIP dapat berkurang.

2. Memperpendek Waktu Penyiapan

Untuk memperpendek waktu penyiapan perlu dilakukan dua fase penyiapan, yaitu:

a. Fase Penyiapan Eksternal

Yang terlebih daproses awal disiapkan adalah mal, peralatan, cetakan berikutnya dan bahan yang diperlukan.

b. Fase Penyiapan Internal

Fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada pergantian cetakan, peralatan dan bahan sesuai dengan perincian yang terdapat dalam pesanan berikutnya.

3. Tata Letak Proses

Menurut SPT, tata letak proses dan mesin akan disusun kembali untuk melancarkan aliran produksi berdasarkan sistem Penanganan Proses Ganda (multi-proses holding) dimana pekerja menjadai pekerja fungsi ganda. Dalam suatu lini penanganan proses ganda, seorang pekerja menangani beberapa mesin dari berbagai proses satu per satu; pekerjaan di tiap proses akan berlangsung hanya bila pekerja itu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan padanya dalam eaktu siklus yang ditentukan. Akibatnya masuknya tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit produk akhir lainnya, seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu siklus.

4. Pembakuan Pekerjaan atau Operasi

Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang dilakukan oleh pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja fungsi ganda. Operasi baku rutin ini menunjukkan urutan proses yang harus dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses penanganan ganda di bagiannya. Keseimbangan lini dapat dicapai di antara pekerja dalam bagian ini karena setiap pekerja akan mengakhiri semua proses operasi sesuai waktu siklus.

5. Autonomasi

Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produk. Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses berikut secara kontinu tanpa terputus. Karena itu pengendalian mutu harus selalu berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban.

 

 

6. Aktivitas Perbaikan

Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem produksi yang membuat sistem produksi sungguh-sungguh dapat bekerja dengan baik. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk memberikan saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus kecil yang disebut Gugus Kendali Mutu (GKM). GKM adalah sekelompok kecil pekerja yang mempelajari konsep dan teknik kendali mutu secara spontan dan terus menerus untuk memberi pemecahan masalah di tempat kerja.

Toyota telah mencapai popularitasnya di manufaktur dunia setelah menggunakan sistem just in time (JIT). Untuk membuat sistem ini berjalan dengan baik, proses lanjutan harus mengikuti proses sebelumnya dalam mempersiapkan bagian dan material pada saatnya. Sistem kanban dibuat untuk mengatasi kesulitan ini, untuk mengindikasikan proses mana yang membutuhkan apa dan memungkinkan berbagai proses untuk dapat berkomunikasi secara efisien. Perencanaan produksi perusahaan hanya diberikan kepada baris perakitan akhir. Ketika mencapai proses sebelumnya untuk mengambil parts dan material, sistem ini menciptakan rantai komunikasi dengan proses sebelumnya, dan setiap proses secara otomatis mengetahui berapa dan kapan memproduksi parts dan material yang ditugaskan untuk diproduksi.

Sistem kanban mempunyai tujuan sederhana untuk dicapai: eliminasi berbagai jenis waste yang merugikan perusahaan melalui peningkatan aktivitas. Pemikiran dibalik itu adalah pengurangan biaya sehingga akan meningkatkan keuntungan. Pengurangan biaya dan peningkatan produktivitas dicapai melalui pengeliminasian berbagai waste seperti persediaan dan tenaga kerja yang berlebihan. Pengeliminasian ini secara langsung menjadi obat bagi pengeliminasian overproduksi. Empat jenis waste dapat ditemukan dalam operasi manufaktur produksi:

1. Sumber daya produksi yang berlebihan 2. Overproduksi 3. Persediaan yang berlebihan 4. Investasi modal yang tidak perlu

Pertama, waste dalam lapangan kerja manufaktur yang utama adalah adanya sumber daya produksi yang berlebihan , yaitu: tenaga kerja, fasilitas, dan persediaan yang berlebihan. Ketika elemen-elemen ini terjadi dalam jumlah lebih dari yang diperlukan, baik itu orang, peralatan, material, atau produk, hal-hal itu hanya akan meningkatkan biaya dan tidak mempunyai nilai. Contohnya: mempunyai tenaga kerja yang berlebihan akan mengarah ke biaya personil yang berlebihan, mempunyai fasilitas yang berlebihan maka biaya depresiasi yang berlebihan, dan mempunyai persediaan yang berlebihan mengarah ke beban bunga yang berlebihan.

Selanjutnya, sumber daya produksi yang berlebihan menciptakan waste sekunder yaitu overproduksi, sebagai jenis waste terburuk. Overproduksi akan terus terjadi ketika operasi yang penting harus dihentikan. Ini menciptakan jenis waste yang ketiga dalam manufaktur yaitu persediaan yang berlebihan. Persediaan ekstra membutuhkan lebih banyak tenaga kerja, peralatan, dan lantai untuk mengangkut dan menyimpan persediaan. Pekerjaan ekstra ini selanjutnya membuat overprodulsai menjadi tidak terlihat/invisible.

Dengan adanya sumber daya, overproduksi, dan persediaan yang berlebihan sepanjang waktu, penampakan akan tipe keempat dari waste akan muncul. Tipe keempat ini adalah investasi modal yang tidak perlu, termasuk:

1. Membangun gudang untuk menyimpan persediaan ekstra 2. Menyewa pekerja ekstra untuk mengangkut persediaan ke gudang baru 3. Membeli pengangkut untuk setiap pengangkutan 4. Menyewa petugas pengawas persediaan untuk bekerja di gudang yang baru 5. Menyewa operator untuk memperbaiki persediaan yang rusak 6. Menetapkan proses untuk memanajemenkan kondisi dan jumlah dari jenis persediaan

yang berbeda 7. menyewa orang untuk melakukan pengendalian persediaan yang terkomputerisasi

Keempat sumber waste tesebut juga akan meningkatkan biaya administrasi, biaya material langsung, biaya buruh langsung atau tidak langsung, dan biaya overhead seperti: depresiasi, listrik, dan sebagainya. Cara mengeliminir hal ini adalah dengan mempelajari bagaimana sistem kanban bekerja.

FUNGSI KANBAN DAN ATURAN KANBAN

1. Fungsi Kanban

Kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan di seluruh workcenter yang ada di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunkan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi.

Menurut Yasuhiro Monden secara terperinci sistem kanban digunakan untuk melakukan fungsi sebagai berikut:

1. Perintah

Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Kanban yang dituliskan merupakan suatu alamat yang menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen yang telah diolah, dan menginformasikan proses yang sesudah tempat komponen yang dibutuhkan.

2. Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production.

Sistem kanban merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya fluktuasi permintaan bulanan.

3. Pengendalian Visual

Sistem kanban barlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan informasi numerik, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu kanban.

4. Perbaikan Proses dan Operasi Manual

Penggunaan sistem kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan.

5. Pengurangan Biaya Pengelolaan

Sistem kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi jumlah perencanaan menjadi nol.

Kanban adalah alat untuk mencapai produksi JIT(just in time). Merupakan sebuah kartu yang biasanya ditaruh pada amplop vinyl rektangular. Dua jenis kanban yanmg biasa digunakan: kanban permintaan (withdrawal kanban) dan kanban pemesanan produksi (production-ordering kanban). Kanban permintaan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk di mana proses yang selanjutnya harus meminta dari proses sebelumnya, sedangkan kanban pemesanan produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk dari proses sebelumnya ynag harus diproduksi. Kanban pemesanan-produksi sering juga disebut Kanban dalam-proses atau hanya kanban produksi.

Jenis kanban yang lain juga ada. Untuk membuat permintaan dari vendor/penyalur, digunakan kanban penyalur (supplier kanban). Kanban penyalur berisi petunjuk permintaan penyalur subkontrak mana yang akan mengantarkan suku cadang.

Selanjutnya, untuk menspesifikasikan lot produksi dalam diecasting, punchpress, atau forging process, sebuah sinyal kanban dipergunakan. Ada dua jenis sinyal kanban,yaitu: kanban triangular dan kanban kanban penuntutan-material. Kanban triangular dibuat dari bahan logam dan lumayan berat, sedang kanban penuntutan-material menspesifikasikan titik pemesanan-kembali dari kebutuhan material.

Aturan Kanban

Untuk merealisasikan maksud JIT dari kanban, aturan-aturan berikut harus diikuti:

1. Proses lanjutan harus menarik produk yang diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan.

Keberhasilan penerapan aturan ini bergantung pada penjaminan pekerja bahwa sistem ini berguna dan mudah dijalankan. Aturan ini akan mungkin ditemui dengan banyak hambatan karena membutuhkan perubahan lengkap dari sistem produksi sebelumnya.Subaturan yang menjadi bagian dari aturan ini adalah:

o Setiap penarikan tanpa melalui kanban harus dilarang o Setiap penarikan yang lenih besar dari jumlah kanban harus dilarang o Sebuah kanban harus selalu ditempelkan pada produk fisik.

Penghalusan produksi atau peningkatan produksi harian, adalah kondisi yang diperlukan untuk suatu penarikan dan produksi lot-kecil dari proses yang berkelanjutan, dan yang terpenting adalah menerapkan aturan 1. Penghalusan produksi, contohnya: hanya jika sistem kanban diterpakan untuk menarik parts dari perusahaan subkontrak luar, maka kanban merupakan senjata yang sangat berbahaya dan kegunaan aslinya akan hilang. Subkontraktor membutuhkan persediaan, peralatan, dan tenaga manusia dalam jumlah besar untuk merespon permintaan yang berfluktuasi dari pemanufaktur.

Bagaimanapun, bahkan jika aturan 1 diterapkan, produksi JIT tidak dapat dengan mudah dicapai karena sistem kanban semata-mata hanyalah alat dispatching untuk kegiatan produksi aktual setiap hari pada setiap proses. Sebelum memasuki fase dispatching pekerjaan dengan kanban, perencanaan keseluruhan dari seluruh pabrik harus dibuat terlebih dahulu.

2. Proses sebelumnya harus memproduksi produknya dalam jumlah yang ditarik oleh proses selanjutnya

Ketika aturan kanban 1 dan 2 diamati, semua proses produksi dikombinasikan sehingga menjadi semacam baris pengangkutan. Penyeimbangan dari waktu produksi pada kesemua proses akan dipelihara dengan mengamati secara ketat kedua aturan ini. Jika masalah timbul pada proses manapun, keseluruhan proses mungkin berhenti, tetapi keseimbangan di antara proses tetap dijaga. Maka dari itu, sistem produksi Toyota adalah struktur yang merealisasikan suatu baris pengangkutan yang ideal dan kanban sebagai sarana yang menghubungkan semua proses. Sebagai hasilnya, persediaan yang disimpan oleh setiap proses sebelumnya akan terminimisasi. Subaturan untuk aturan kedua adalah:

o Produksi lebih besar dari jumlah pada lembar kanban harus dilarang o Ketika berbagai bagian parts akan diproduksi pada proses sebelumnya,

produksinya harus mengikuti urutan asli di mana setiap jenis kanban telah diantarkan

3. Produk yang rusak jangan pernah dikumpulkan ke proses selanjutnya

Sistem kanban itu akan hancur dengan sendirinya kecuali aturan ketiga dipatuhi. Jika beberapa bagian rusak ditemui, maka proses selanjutnya dengan sendirinya membuat baris berhenti karena tidak ada unit ekstra dari persediaan dan mengirim bagian yang rusak ke proses sebelumnya. Baris pemberhentian seperti ini dari proses selanjutnya adalah sangat jelas dan terlihat oleh setiap orang. Juga, operasi yang rusak harus

dieliminasi untuk menjamin penarikan ritmik dari proses sebelumnya. Standardisasi dari pekerjaan, maka dari itu, salah satu dari syarat mutalk sistem kanban.

4. Jumlah kanban harus diminimisasi

Karena jumlah kanban mencerminkan persediaan maksimum dari part, maka harus diusahakan sekecil mungkin. Jumlah total dari setiap kanban diusahakan tetap. Maka dari itu, ketika permintaan rata-rata harian telah meningkat, lead time harus dikurangi. Ini membutuhkan penurunan waktu siklus dari operasi standar rutin dengan penyesuaian perubahan alokasi pekerja.

5. Kanban harus digunakan untuk mengadaptasi fluktuasi permintaan yang kecil

Pemasangan produksi secara baik dengan kanban mengacu kepada sifat yang paling menarik dari sistem kanban: Kemampuan adaptasi pada perubahan permintaan yang mendadak atau produksi darurat. Perusahaan yang tidak menggunakan sistem kanban akan kekurangan wahana untuk bertindak atas hal itu, perubahan permintaan yang tidak diperkirakan. Sistem pengendalian terpusat biasa menentukan jadual produksi dan mengeluarkan proses produksi simultan; maka dari itu, perubahan permintaan yang mendadak akan membutuhkan sedikitnya tujuh sampai sepuluh hari interval sebelum jadual dapat diperbaharui dan dikeluarkan ke pabrik,interval waktu bagi komputer untuk mengcompile dan mengkalkulasi data terbaru. Sebagai hasilnya, berbagai produksi akan menghadapi pemutusan dari waktu ke waktu, menumbuk perubahan kebutuhan produksi; Masalah ini akan membentuk proses yang produksi yang kurang halus.

Perusahaan yang menggunakan sistem kanban, di lain pihak, tidak mengeluarkan produksi rinci secara simultan ke proses sebelumnya selama sebulan.; setiap proses hanya bisa mengetahui apa yang diproduksi ketika kanban pemesanan-produksi dilepaskan dari kontainer pada penyimpanannya. Hanya baris akhir perakitan yang menerima jadual rangkaian untuk produksi harian dan jadual ini ditampilkan pada komputer yang menspesifikasikan tiap unit yang akan dirakit berikutnya. Sebagai hasilnya, meskipun perencaan bulanan yang ditentukan sebelumnya meminta pembuatan enam unit A dan empat unit B sehari, perbandingan ini dapat di balik pada akhir hari.

Fungsi Kanban

Fungsi kanban dapat dijabarkan sebagai berikut:

1. Merangsang timbulnya inisiatif tenaga kerja di lapangan 2. Sebagai alat pengendali informasi 3. Mengendalikan persediaan 4. Menambah rasa memiliki di antara pekerja 5. Menyederhanakan mekanisme manajemen kerja 6. Memungkin manajemen kerja secara visual di lapangan

Model Kanban

Formula Jumlah Kanban:

(Jumlah Kanban) = (permintaan rata-rata selama lead time) + (safety stock)(kapasitas kontainer)