JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK …... · adalah jahe, temulawak, ... kualitas masih...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

i

PERANCANGAN STANDARD OPERATING PROCEDURES (SOP)

PASCA PANEN RIMPANG TANAMAN OBAT

DENGAN METODE PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACT)

DI KLASTER BIOFARMAKA KARANGANYAR

Skripsi

PUNGKY NOR KUSUMAWARDHANI

I 0308062

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012


commit to user

ii

PERANCANGAN STANDARD OPERATING PROCEDURES (SOP)

PASCA PANEN RIMPANG TANAMAN OBAT

DENGAN METODE PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACT)

DI KLASTER BIOFARMAKA KARANGANYAR

Skripsi

Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

PUNGKY NOR KUSUMAWARDHANI

I 0308062

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012


commit to user

iii


commit to user

iv


commit to user

v


commit to user

vi

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena

berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyusun dan menyelesaikan

laporan Skripsi ini. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih

kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu selama penyusunan laporan

skripsi ini yaitu :

1. Mama, Bapak, Mbak Yem, dan Mas Dewan yang selalu memberikan doa,

perhatian, dukungan, dan motivasi kepada penulis.

2. Bapak Dr. Cucuk Nur Rosyidi, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri UNS.

3. Ibu Fakhrina Fahma STP, MT, selaku pembimbing I yang telah memberikan

bimbingan dan pengarahannya.

4. Bapak Wakhid Ahmad Jauhari, ST, MT, selaku pembimbing II yang telah

memberikan bimbingan dan pengarahannya.

5. Ibu Retno Wulan Damayanti, ST, MT selaku penguji yang telah memberikan

kritik dan saran terhadap penelitian ini.

6. Ibu Rahmaniyah Dwi Astuti, ST, MT selaku pembimbing akademis dan

pembimbing kerja praktek yang telah memberikan bimbingan dan arahan serta

selaku penguji yang telah memberikan kritik dan saran terhadap penelitian ini.

7. Bapak Suparman selaku ketua Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar

8. Bapak Sarwoko selaku Ketua Kelompok Tani Sumber Rejeki 1, terima kasih

atas informasi dan data yang telah diberikan.

9. Teman-teman Gapoktan, Nia, Jingga, Nisa, Acil, Cintya, Rio, Sony, dan

Chacha, terima kasih atas kebersamaan dan perjuangan dalam mencari data.

10. Teman-teman TI’08 terimakasih atas persahabatan dan kekompakannya.

11. Kun Rizki Putranto terimakasih atas doa dan motivasi yang selalu diberikan.

12. Semua pihak yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu, terima kasih atas

segala bantuan dan pertolongan yang telah diberikan.


commit to user

vii

Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna dan banyak

memiliki kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik, masukan dan

saran yang membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini

dapat memberikan manfaat bagi pembaca sekalian.

Surakarta, September 2012

Penulis


commit to user

viii

ABSTRAK

Pungky Nor K, NIM : I0308062, PERANCANGAN STANDARD

OPERATING PROCEDURES (SOP) PASCA PANEN RIMPANG

TANAMAN OBAT DENGAN METODE PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACT)

DI KLASTER BIOFARMAKA KARANGANYAR. Skripsi. Surakarta :

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret,

September 2012.

Klaster Biofarmaka Karanganyar berpotensi tinggi menjadi salah satu

sentra biofarmaka di Indonesia, sebab sektor pertanian tanaman obat memberikan

kontribusi sebesar 21% terhadap Produk Domestik Regional Bruto (PRDB)

Kabupaten Karangayar. Saat ini terdapat sepuluh kelompok tani yang menjadi

anggota Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar. Komoditas utamanya

adalah jahe, temulawak, dan kunyit. Produktivitas klaster mencapai 1400 ton

dengan luas lahan sekitar 270 ha. Meskipun produktivitas klaster tinggi, dari segi

kualitas masih terdapat masalah dimana produk simplisia tidak lolos menjadi

bahan baku pabrikan di perusahaan jamu karena kadar airnya yang melebihi 10%.

Oleh karena itu, untuk menjamin kualitas produk yang dihasilkan oleh Klaster

Biofarmaka diperlukan sebuah sistem pengendalian kualitas secara kontinyu

melalui perbaikan berkesinambungan (continuous improvement) dalam kegiatan

pasca panen.

Continuous improvement merupakan salah satu cara untuk mengendalikan

proses yang sedang berlangsung agar terjadi peningkatan kualitas. Penerapan

continuous improvement dilakukan dalam empat tahap sesuai dengan siklus

Deming yaitu plan, do, check, dan act (PDCA). Tahapan PDCA dimulai dari

perencanaan perbaikan, pelaksanaan rencana perbaikan, pemeriksaan hasil

rencana, dan tindakan korektif terhadap hasil yang diperoleh yang berupa

standarisasi prosedur pasca panen dalam bentuk Standard Operating Procedure

(SOP) yang dapat diimplementasikan di Klaster Biofarmaka. SOP yang dirancang

terdiri dari keseluruhan tahapan pasca panen untuk produk simplisia dan serbuk.

Dari pelaksanaan continuous improvement didapatkan hasil bahwa yang

memerlukan tindak lanjut perbaikan adalah tahap pengemasan dan penyimpanan.

Setelah divalidasi keseluruhan SOP yang dirancang dapat diimplementasikan di

Klaster Biofarmaka, namun untuk mempertahankan kualitas produk tetap

memerlukan konsistensi dari pihak klaster untuk mau menjalankan prosedur pasca

panen sesuai dengan SOP.

Kata kunci: biofarmaka, continuous improvement, PDCA, SOP.

xviii + 101 halaman; 36 gambar; 32 tabel; 58 lampiran

Daftar pustaka : 19 (1995 - 2011)


commit to user

ix

ABSTRACT

Pungky Nor K, NIM : I0308062, DESIGN OF STANDARD OPERATING

PROCEDURES (SOP) AFTER HARVEST FOR MEDICINE PLAN

RHIZOME USING PDCA METHOD (PLAN, DO, CHECK, ACT) IN

KARANGANYAR BIOFARMAKA CLUSTER. Skripsi. Surakarta :

Departement of Industrial Engineering Faculty of Engineering, Sebelas

Maret University, September 2012.

Karanganyar Biofarmaka Cluster has a great potention to be one of

biofarmaka centre in Indonesia, because of its agriculture sector of herbal

medicine provides 21% contibution toward Gross Regional Domestic Product

(PRDB) Karanganyar Regency. Nowadays, there are ten of farmer groups as a

member of Karanganyar Biofarmaka Cluster. Their primary comodity are ginger,

curcuma, and turmeric. Cluster productivity achieves 1400 tons in land width

about 270 ha. Though it has a high productivity, there is a problem in quality side

which dried slice rhizome products rejected to be a raw material in jamu

company because of their moisture content more than 10%. Therefore, for

assuring product quality, Biofarmaka Cluster needs a continuous quality control

system through continuous improvement toward activity of after harvest time.

Continuous improvement is one of way to control a current process in

order to improve quality. Implementation of continuous improvement done

appropriately using Deming cycle, that are plan, do, check, and act (PDCA).

PDCA stage starts from improvement planning, improvement implementation,

evaluation result, and corrective action toward result which is a standardization

of after harvest procedures in Standard Operating Procedure (SOP) that can be

implemented in Biofarmaka Cluster. SOP is designed from a whole after harvest

procedures for dried slice rhizome and powder products. Toward action of

continuous improvement result, packaging stage and storage stage need

corrective action of improvement. After validation process, SOP can be

implemented in Biofarmaka Cluster, but to attain product quality, it needs a

consistency to implement after harvest procedures appropriately with the written

SOP.

Keywords: biofarmaka, continuous improvement, PDCA, SOP.

xviii + 101 pages; 36 figures; 32 tables; 58 appendix

References : 19 (1995 - 2011)


commit to user

x

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................... iii

SURAT PERNYATAAN ORISINALITAS KARYA ILMIAH............... iv

SURAT PERNYATAAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH..................... v

KATA PENGANTAR................................................................................. vi

ABSTRAK................................................................................................... viii

ABSTRACT................................................................................................. ix

DAFTAR ISI................................................................................................ x

DAFTAR TABEL........................................................................................ xiii

DAFTAR GAMBAR................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.................................................................. I-1

1.2 Perumusan Masalah .......................................................... I-3

1.3 Tujuan ............................................................................... I-3

1.4 Manfaat ............................................................................. I-4

1.5 Batasan Masalah ............................................................... I-4

1.6 Asumsi .............................................................................. I-4

1.7 Sistematika Penulisan ....................................................... I-4

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Klaster Biofarmaka Karanganyar ..................................... II-1

2.1.1 Gambaran Umum Klaster Biofarmaka .................. II-2

2.1.2 Visi, Misi, dan Tujuan Klaster Biofarmaka ........... II-2

2.1.3 Struktur Organisasi Klaster Biofarmaka ................ II-2

2.1.4 Produktivitas Klaster Biofarmaka .......................... II-4

2.2 Rimpang Tanaman Obat ................................................... II-4

2.2.1 Kunyit......... . ........................................................ . II-4

2.2.2 Temulawak ........................................................... II-6

2.3 Pengelolaan Pasca Panen Tanaman Obat ......................... II-7

2.3.1 Tujuan Pengelolaan Pasca Panen Tanaman Obat .. II-8

2.3.2 Perlakuan Pasca Panen Tanaman Obat .................. II-8


commit to user

xi

2.4 Pengertian Kualitas ........................................................... II-12

2.5 Fishbone Diagram ............................................................ II-13

2.6 Standard Operating Procedures (SOP)............................ II-14

2.6.1 Tahap-tahap Teknis Penyusunan SOP ................... II-15

2.6.2 Simbol-simbol SOP ............................................... II-17

2.7 Focussed Group Discussion (FGD) ................................. II-20

2.7.1 Anggota Tim dari FGD .......................................... II-20

2.7.2 Pertimbangan Melaksanakan FGD ........................ II-21

2.7.3 Manfaat FGD ......................................................... II-22

2.8 Continuous Improvement.................................................. II-22

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tahap Identifikasi Masalah............................................... III-2

3.1.1 Studi Lapangan ...................................................... III-2

3.1.2 Studi Pustaka......................................................... . III-2

3.1.3 Perumusan Masalah ............................................... III-3

3.1.4 Menentukan Tujuan dan Manfaat......................... . III-3

3.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data.................... III-3

3.2.1 Pengumpulan Data.................................................. III-3

3.2.2 Pengolahan Data..................................................... III-4

3.3 Tahap Analisis dan Intrepetasi Hasil................................ III-5

3.4 Tahap Kesimpulan dan Saran........................................... III-6

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data............................................................ IV-1

4.1.1 Prosedur Awal Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat

di Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar ...... IV-1

4.1.2 Prosedur Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat dari

Kementrian Pertanian............................................... IV-4

4.1.3 Prosedur Pasca Panen Tanaman Obat dari Balai

Besar Penelitian dan Pengembangan Tanaman

Obat dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT) .............. IV-6


commit to user

xii

4.1.4 Standar Bahan Baku Simplisia di Perusahaan Jamu .IV-16

4.2 Pengolahan Data ............................................................... IV-16

4.2.1 Identifikasi Akar Masalah dengan Fishbone

Diagram ................................................................... IV-17

4.2.2 Perancangan Continuous Improvement pada Pasca

Panen Klaster Biofarmaka...................................... IV-22

4.3 Validasi Rancangan Dokumen Mutu............................... IV-52

BAB V ANALISIS

5.1 Analisis Prosedur Pasca Panen di Klaster Biofarmaka .... V-1

5.2 Analisis Permasalahan di Klaster Biofarmaka.................. V-5

5.3 Analisis Hasil Pelaksanaan Continuous Improvement di Klaster

Biofarmaka........................................................................ V-9

5.4 Analisis Standard Operating Procedures (SOP) Pasca

Panen................................................................................. V-12

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ...................................................................... VI-1

6.2 Saran................................................................................. VI-2

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. xvii

LAMPIRAN


commit to user

xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Produktivitas Klaster Biofarmaka ......................................... II-4

Tabel 2.2 Parameter Kontrol Kualitas Tahapan Penyimpan Simplisia . II-11

Tabel 2.3 Dimensi Kualitas ................................................................... II-13

Tabel 2.4 Simbol Bagan Arus Penghubung Kegiatan ........................... II-15

Tabel 2.5 Simbol Bagan Arus Dasar ..................................................... II-15

Tabel 2.6 Simbol Bagan Arus Penyimpanan ....................................... II-16

Tabel 2.7 Simbol Bagan Arus Kegiatan Rinci dalam Proses ................ II-16

Tabel 2.8 Simbol Bagan Alur Arus ....................................................... II-17

Tabel 4.1 Perbedaan Prosedur Pasca Panen .......................................... IV-9

Tabel 4.2 Hasil FGD Prosedur Pasca Panen ......................................... IV-12

Tabel 4.3 Improvement Plan ................................................................. IV-23

Tabel 4.4 Rancangan Awal SOP Pasca Panen Rimpang ...................... IV-24

Tabel 4.5 Rancangan Awal Formulir Pengumpulan Bahan Baku

Rimpang ................................................................................ IV-30

Tabel 4.6 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Sortasi dan

Pencucian .............................................................................. IV-31

Tabel 4.7 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Perajangan ............... IV-32

Tabel 4.8 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pengeringan ............. IV-33

Tabel 4.9 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Sortasi Kering ......... IV-34

Tabel 4.10 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pengemasan

Simplisia ............................................................................... IV-35

Tabel 4.11 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Penyimpanan

Simplisia ............................................................................... IV-36

Tabel 4.12 Rancangan Awal Formulir Pengumpulan Bahan Baku

Simplisia ............................................................................... IV-37

Tabel 4.13 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pembuatan Serbuk... IV-38

Tabel 4.14 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pengemasan Serbuk . IV-39

Tabel 4.15 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Penyimpanan Serbuk. IV-40

Tabel 4.16 Rancangan Monitoring Pasca Panen ..................................... IV-41

Tabel 4.17 Evaluasi Uji Coba Prosedur Pengeringan Rimpang ............. IV-42


commit to user

xiv

Tabel 4.18 Evaluasi Uji Coba Prosedur Pengemasan Simplisia ............. IV-43

Tabel 4.19 Evaluasi Uji Coba Prosedur Penyimpanan Simplisia ........... IV-44

Tabel 4.20 Evaluasi Uji Coba Rancangan Awal SOP Pasca Panen ........ IV-45

Tabel 4.21 Dokumen SOP Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat ......... IV-47

Tabel 4.22 Dokumen Formulir Pencatatan Pasca Panen Rimpang Tanaman

Obat ....................................................................................... IV-48

Tabel 4.23 Rangkuman Proses PDCA Pasca Panen Rimpang Tanaman

Obat ....................................................................................... IV-49

Tabel 5.1 Validasi Dokumen SOP Pasca Panen Rimpang Tanaman

Obat ....................................................................................... V-12


commit to user

xv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Klaster Biofarmaka ............................ II-2

Gambar 2.2 Tanaman Kunyit ................................................................. II-5

Gambar 2.3 Rimpang Kunyit ................................................................. II-6

Gambar 2.4 Tanaman Temulawak ......................................................... II-7

Gambar 2.5 Rimpang Temulawak ......................................................... II-7

Gambar 2.6 Simplisia Rimpang Temulawak ......................................... II-9

Gambar 2.7 Simplisia yang Dikemas ..................................................... II-10

Gambar 2.8 Simplisia dalam Gudang Penyimpanan ............................. II-11

Gambar 2.9 Fishbone Diagram ............................................................. II-14

Gambar 2.10 Tahapan Teknis Penyusunan SOP ..................................... II-18

Gambar 2.11 Siklus PDCA ...................................................................... II-25

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian ........................................................ III-1

Gambar 4.1 Proses Produksi Simplisia Rimpang .................................. IV-3

Gambar 4.2 Proses Produksi Serbuk ...................................................... IV-4

Gambar 4.3 Proses Produksi Simplisia Kunyit ...................................... IV-6

Gambar 4.4 Proses Produksi Simplisia .................................................. IV-8

Gambar 4.5 Proses Produksi Serbuk Berdasarkan FGD ........................ IV-14

Gambar 4.6 Proses Produksi Simplisia Berdasarkan FGD .................... IV-15

Gambar 4.7 Fishbone Diagram ............................................................. IV-17

Gambar 4.8 Fishbone Diagram Kategori Man ...................................... IV-17

Gambar 4.9 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Man ............................ IV-18

Gambar 4.10 Fishbone Diagram Kategori Method ................................. IV-18

Gambar 4.11 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Method ....................... IV-19

Gambar 4.12 Fishbone Diagram Kategori Material ............................... IV-19

Gambar 4.13 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Material ..................... IV-20

Gambar 4.14 Fishbone Diagram Kategori Environment ......................... IV-20

Gambar 4.15 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Environment .............. IV-21

Gambar 4.16 Fishbone Diagram Kategori Machine ............................... IV-21

Gambar 4.17 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Machine ..................... IV-22

Gambar 4.18 Tahapan Continuous Improvement Pasca Panen Rimpang. IV-52


commit to user

xvi

Gambar 5.1 Perbedaan Ketebalan Rajangan Rimpang .......................... V-2

Gambar 5.2 Perbedaan Pengeringan Secara Manual ............................. V-3

Gambar 5.3 Simplisia dalam Kemasan di B2P2TO-OT dan Klaster

Biofarmaka ......................................................................... V-4

Gambar 5.4 Perbedaan Kondisi Gudang di B2P2TO-OT dan Klaster

Biofarmaka.......................................................................... V-7

Gambar 5.5 Simplisia Hasil Rajangan Mesin Perajang Rimpang ......... V-8

Gambar 5.6 Alat Pengecek Kadar Air Simplisia ................................... V-8


commit to user

I-1

BAB I

PENDAHULUAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai latar belakang masalah dari

penelitian, perumusan masalah, tujuan serta manfaat dari penelitian yang

dilakukan. Berikutnya diuraikan mengenai batasan masalah, asumsi yang

digunakan, dan sistematika penulisan.

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini banyak masyarakat yang beralih dari mengkonsumsi obat

kimia ke obat herbal yang berasal dari tanaman obat (biofarmaka) seiring dengan

munculnya tren back to nature. Deptan (2007) menyatakan bahwa perubahan pola

konsumsi dari obat kimia ke obat herbal dimungkinkan adanya tingkat kesadaran

masyarakat yang semakin tinggi untuk mengonsumsi obat berbasis bahan baku

alami dari tanaman obat. Tanaman obat juga mudah didapatkan dan

dibudidayakan. Indonesia memiliki keanekaragaman hayati tanaman obat yang

sangat besar. Terdapat 940 spesies tanaman yang berkhasiat sebagai tanaman obat

dimana 180 spesies diantaranya telah dimanfaatkan oleh industri jamu tradisional

(Deptan, 2007). Dengan adanya keanekaragaman tersebut tentunya Indonesia

memiliki peluang untuk mengembangkan potensi industri biofarmaka dalam

negeri. Produk biofarmaka yang salah satunya berasal dari tumbuhan sangat

berpotensi untuk pengembangan Industri Obat Tradisonal (IOT) dan kosmetika

(Purnaningsih, 2008). Untuk mengoptimalkan potensi tersebut, pemerintah telah

mengembangkan beberapa klaster biofarmaka. Di Jawa Tengah terdapat beberapa

klaster biofarmaka antara lain di Kabupaten Karanganyar, Wonogiri, dan

Semarang. Klaster-klaster inilah yang menjembatani para stakeholder terkait

antara para petani, pemerintah, perguruan tinggi, dan pengusaha IOT.

Klaster biofarmaka yang terdapat di Kabupaten Karanganyar merupakan

klaster biofarmaka yang berpotensi tinggi menjadi salah satu sentra biofarmaka di

Indonesia, sebab sektor pertanian tanaman obat memberikan kontribusi sebesar

21% terhadap Produk Domestik Regional Bruto (PRDB) Kabupaten Karangayar

(BPP Jateng, 2010). Saat ini terdapat sepuluh kelompok tani yang menjadi

anggota Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar. Kesepuluh kelompok tani


commit to user

I-2

tersebut berasal dari enam kecamatan yang berbeda. Komoditas utama klaster di

antaranya adalah jahe, temulawak, dan kunyit. Dalam satu kali panen dapat

dihasilkan 544 ton jahe dari lahan seluas 77 ha, 940 ton kunyit dari lahan seluas

94 ha, 365 ton temulawak dari lahan seluas 39 ha, dan masih banyak lagi jenis

tanaman obat lainnya. Meskipun Karanganyar dikenal sebagai daerah yang

berpotensi besar dalam produk biofarmaka, masih terdapat masalah yang

menghambat pengembangan biofarmaka terutama yang berkaitan dengan

kuantitas, kontinuitas, dan kualitas produk yang dihasilkan. Dari segi kualitas,

produk klaster tidak lolos standar untuk menjadi bahan baku pabrikan di

perusahaan jamu karena kadar airnya yang melebihi 10%. Masalah tersebut

muncul dikarenakan belum terdapat suatu sistem pengendalian kualitas dari hasil

pengolahan pasca panen biofarmaka. Untuk menjamin kualitas produk yang

dihasilkan oleh Klaster Biofarmaka diperlukan sebuah sistem pengendalian

kualitas secara kontinyu melalui perbaikan berkesinambungan (continuous

improvement) dalam kegiatan pasca panen.

Penerapan continuous improvement dilakukan dalam empat tahap sesuai

dengan siklus Deming yaitu plan, do, check, dan act (PDCA). Titik awal dari

continuous improvement adalah menyadari adanya masalah dan kebutuhan akan

perbaikan (Purnomo, 2004). Tjiptono dan Diana (1996) menyatakan bahwa

continuous improvement tidak sekedar memecahkan masalah, tetapi juga

memperbaiki penyebab penyimpangan dari standar yang ditetapkan. Standar

kadar air simplisia yang baik adalah kurang dari 10%, oleh karena itu perlu

dilakukan perbaikan kualitas produk simplisia melalui metode PDCA sebagai

continuous improvement pada proses pasca panen. Gaspersz (2006) menyatakan

bahwa continuous improvement melalui siklus PDCA merupakan salah satu cara

untuk mengendalikan proses yang sedang berlangsung agar terjadi peningkatan

kualitas. Dengan menerapkan metode PDCA diharapkan kualitas simplisia dapat

memenuhi standar mutu pabrik, sebab dilakukan perbaikan secara terus-menerus

sejak dari prosesnya. Tahapan PDCA dimulai dari perencanaan perbaikan,

pelaksanaan rencana perbaikan, pemeriksaan hasil rencana, dan tindakan korektif

terhadap hasil yang diperoleh yang berupa standarisasi prosedur pasca panen


commit to user

I-3

dalam bentuk Standard Operating Procedure (SOP) yang dapat

diimplementasikan di Klaster Biofarmaka.

Standard Operating Procedures (SOP) pada dasarnya adalah pedoman

yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di dalam suatu

organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa semua keputusan dan

tindakan, serta penggunaan fasilitas-fasilitas proses yang dilakukan oleh orang-

orang di dalam organisasi berjalan secara efektif (dan efisien), konsisten standar,

dan sistematis (Tambunan, 2011). Klaster belum memiliki prosedur operasional

standar yang dapat diaplikasikan dengan baik, sehingga para petani pun hanya

menjalankan prosedur budidaya dan pasca panen berdasarkan pengalaman. Hal ini

menyebabkan adanya variasi prosedur diantara para petani. Pengembangan dan

penggunaan SOP dapat meminimasi variasi output dan meningkatkan kualitas

melalui implementasi yang konsisten pada proses atau prosedur di dalam

organisasi (U.S. EPA, 2007). SOP yang dihasilkan di Klaster Biofarmaka dapat

digunakan sebagai SOP percontohan di kelompok-kelompok tani yang menjadi

anggota klaster. Dengan adanya SOP pasca panen, diharapkan klaster memiliki

sebuah pedoman untuk dapat mengimplementasikan proses pasca panen rimpang

tanaman obat yang baik, sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas,

aman dikonsumsi, dan dapat memenuhi standar penerimaan baik perusahaan jamu

maupun pasar.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, permasalahan yang ada dapat

dirumuskan adalah bagaimana merancang Standard Operating Procedure (SOP)

pasca panen yang dapat diimplementasikan di Klaster Biofarmaka Karanganyar

melalui metode plan, do, check, dan act (PDCA).

1.3 Tujuan

Tujuan penelitian ini adalah untuk mendapatkan penyelesaian penyebab

permasalahan dari sisi kualitas yang dialami oleh Klaster Biofarmaka dan

menghasilkan SOP pasca panen melalui metode PDCA sebagai continuous

improvement di Klaster Biofarmaka Karanganyar.


commit to user

I-4

1.4 Manfaat

Dengan adanya penelitian tugas akhir ini diharapkan dapat memberi

manfaat sebagai berikut:

1. SOP pasca panen yang diimplementasikan dapat meningkatkan kualitas

produk Klaster Biofarmaka.

2. SOP pasca panen yang dihasilkan dapat menjadi SOP percontohan bagi

kelompok-kelompok tani anggota klaster.

1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah yang ada dalam laporan tugas akhir ini adalah sebagai

berikut:

1. Jenis rimpang yang menjadi kajian penelitian adalah temulawak dan kunyit.

2. Produk olahan rimpang yang dihasilkan dari kegiatan pasca panen berupa

simplisia dan serbuk.

3. Penelitian hanya membahas permasalahan di Klaster Biofarmaka dari segi

kualitas.

1.6 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam laporan tugas akhir ini adalah mesin dan

peralatan yang digunakan pada pengolahan pasca panen dalam keadaan baik.

1.7 Sistematika Penulisan

Penulisan laporan tugas akhir ini, diberikan uraian bab demi bab yang

berurutan untuk mempermudah pembahasan. Sistematikanya adalah sebagai

berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menguraikan urutan latar belakang mengenai pemilihan tema

yang diangkat, perumusan masalah yang diangkat, maksud dan tujuan

yang ingin dicapai dalam tugas akhir, manfaat penelitian, batasan

masalah, dan asumsi-asumsi.


commit to user

I-5

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini berisi tinjauan umum perusahaaan mulai dari sejarah berdirinya

klaster, visi dan misi, struktur organisasi, dan proses pasca panen yang

ada di Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar. Pada bab ini juga

berisi tinjauan pustaka yaitu dasar-dasar teori yang dijadikan sebagai

acuan literatur sesuai dengan tema laporan tugas akhir ini.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini merupakan gambaran terstruktur tahap demi tahap proses

pelaksanaan penelitian yang digambarkan dalam bentuk flowchart dan

tiap tahapnya diberi penjelasan.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini merupakan penyajian dan pengolahan data yang diperoleh dari

perusahaan tempat pengamatan sesuai dengan garis besar pengolahan

data pada bab IV.

BAB V ANALISIS

Bab ini menginterpretasikan hasil-hasil pengolahan data pada bab IV

yang berupa hasil analisis agar dapat dipahami maksud dari setiap hasil

yang diperoleh.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan dari permasalahan yang dibahas dan saran-b

saran yang berkaitan dengan permasalahan yang ada.


commit to user

II-1

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini berisi tentang tinjauan pustaka yang menjadi landasan teori

dalam penelitian tugas akhir.

2.1 Klaster Biofarmaka Karanganyar

Pada sub bab ini akan dijelaskan tentang gambaran Klaster Biofarmaka

Kabupaten Karanganyar.

2.1.1 Gambaran Umum Klaster Biofarmaka Karanganyar

Kabupaten Karanganyar merupakan salah satu sentra tanaman biofarmaka

di Jawa Tengah, yang menyediakan bahan baku jamu tradisional yang jumlahnya

melimpah. Tanaman biofarmaka ini dapat tumbuh baik secara alami maupun

dibudidayakan oleh para petani baik perorangan maupun kelompok. Menurut data

dari Dinas Pertanian, Perkebunan, dan Kehutanan, Kabupaten Karanganyar

memiliki luas lahan tanaman obat-obatan sekitar 200 Ha (BPP Jateng, 2010). Oleh

karena itu, untuk mengoptimalkan potensi biofarmaka yang cukup besar

Pemerintah Kabupaten Karanganyar membentuk Klaster Biofarmaka pada bulan

Maret 2011. Klaster ini beranggotakan gabungan dari beberapa kelompok tani

biofarmaka di Kabupaten Karanganyar antara lain:

1. Kelompok Tani Sumber Rejeki I dari Kecamatan Jumantono.

2. Kelompok Tani Madu Asri II dari Kecamatan Ngargoyoso.

3. Kelompok Tani Kridotani dari Kecamatan Kerjo.

4. Kelompok Tani Aneka Karya Lestari dari Kecamatan Mojogedang.

5. Kelompok Tani Trisno Asih dari Kecamatan Jumapolo.

6. Kelompok Tani Sedyo Tekad dari Kecamatan Jatipuro.

7. Kelompok Tani Ngudi Mulyo dari Kecamatan Kerjo.

8. Kelompok Tani Tani Waras dari Kecamatan Jatipuro

9. Kelompok Tani Ngudi Makmur I dari Kecamatan Jumantono.

10. Kelompok Tani Kismo Mulyo dari Kecamatan Jumapolo.


commit to user

II-2

2.1.2 Visi, Misi, dan Tujuan Klaster Biofarmaka

Visi dari Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar adalah mewujudkan

Kabupaten Karanganyar sebagai sentra biofarmaka di Indonesia.

Misi dari Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar adalah sebagai

berikut:

1. Peningkatan luas lahan, ketrampilan budi daya toga, dan kualitas produksi.

2. Kerjasama dengan pemerintah dan pelaku pasar serta pengembangan usaha

berbasis teknologi dan pemberdayaan masyarakat.

Tujuan dari Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar adalah sebagai

berikut:

1. Meningkatkan jumlah produksi dan penghasilan petani.

2. Terbentuknya home industry biofarmaka berupa simplisia, tepung/serbuk, dan

jamu instan.

3. Meningkatkan kesejahteraan para anggota klaster dan masyarakat.

2.1.3 Struktur Organisasi Klaster Biofarmaka

Struktur organisasi Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar adalah

sebagai berikut:

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Klaster Biofarmaka Sumber: Klaster Biofarmaka, 2011


commit to user

II-3

Adapun tugas, wewenang, serta tanggung jawab pada setiap struktur

organisasi Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar adalah sebagai berikut:

1. Ketua

a. Bertanggung jawab terhadap semua kegiatan yang ada di klaster.

b. Mengkoordinir semua kelompok tani yang menjadi anggota klaster.

c. Menyelesaikan dan mencari solusi atas semua permasalahan yang terjadi

dari hulu ke hilir yang meliputi budidaya, panen, pasca panen, pengolahan,

pemasaran, permodalan, serta sarana dan prasarana yang dapat menunjang

produktivitas klaster.

2. Wakil Ketua I dan II

Membantu kerja ketua untuk mengkoordinir semua kegiatan yang ada di

klaster.

3. Sekretaris

Mencatat dan melaporkan semua kegiatan dari hulu ke hilir berdasarkan

laporan dari tupoksi (tugas pokok dan fungsi) terkait kegiatan.

4. Wakil Sekretaris

Membantu kerja sekretaris dalam hal kearsipan laporan semua kegiatan yang

dilaksanakan di klaster.

5. Bendahara

Mencatat semua pengeluaran yang berkaitan dengan keuangan termasuk

permodalan.

6. Produksi Usaha

Mengkoordinir semua kegiatan yang terkait dengan budidaya dan pengolahan

pasca panen.

7. Pengolahan dan Pemasaran

Mengkoordinir dan memfasilitasi semua kegiatan yang terait dengan

pemasaran.

8. Usaha

Membantu kelancaran kegiatan setiap unit usaha yang terdapat di klaster.


commit to user

II-4

2.1.4 Produktivitas Klaster Biofarmaka

Jumlah anggota Klaster Biofarmaka di Kabupaten Karanganyar adalah 400

petani biofarmaka. Berbagai komoditas yang dihasilkan adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Produktivitas Klaster Biofarmaka

No. Jenis Komoditas Luas (Ha) Jumlah Hasil Panen (Kg)

1. Jahe 77 544.000

2. Kunyit 94 940.000

3. Kencur 16 93.000

4. Temulawak 39 365.000

5. Lengkuas 31 287.000

6. Kunyit Mangga 5 45.000

7. Kunyit Putih 3 38.000

8. Bengle 5 30.000

9. Temu Ireng 5 30.000

10. Temu Kunci 3 18.000

Sumber: Klaster Biofarmaka, 2011

2.2 Rimpang Tanaman Obat

Masyarakat Indonesia telah lama mengenal manfaat tanaman obat-obatan

seperti jahe, kunyit, kencur, dan temulawak yang digunakan sebagai obat herbal.

Tanaman tersebut merupakan jenis tanaman rimpang (suku Zingiberaceae) yang

digunakan dalam hampir semua obat-obatan herbal karena memiliki manfaat

untuk mencegah dan menyembuhkan penyakit degeneratif, penurunan imunitas

dan vitalitas (Paramitasari, 2011).

2.2.1 Kunyit

Kunyit (Curcuma domestica) adalah tanaman obat jenis rimpang yang

mengandung senyawa kurkumin yang bersifat antioksidan,antitumor, antimikroba,

serta dapat menyembuhkan beberapa penyakit diantaranya sariawan, rematik,

tifus, diabetes mellitus, usus buntu, campak, menurunkan kadar lemak darah dan


commit to user

II-5

kolesterol, serta sebagai pembersih darah. Berikut adalah klasifikasi tanaman

kunyit:

Divisi : Spermatophyta

Sub-divisi : Angiospermae

Kelas : Monocotyledoneae

Ordo : Zingiberales

Famili : Zungiberaceae

Genus : Curcuma

Species : Curcuma domestica Val.

Tanaman kunyit tumbuh bercabang dengan tinggi 40-100 cm. Batangnya

merupakan batang semu, tegak, bulat, membentuk rimpang dengan warna hijau

kekuningan dan tersusun dari pelepah daun (agak lunak). Daun kunyit merupakan

daun tunggal, bentuk bulat telur (lanset) memanjang hingga 10-40 cm, lebar 8-

12,5 cm dan pertulangan menyirip dengan warna hijau pucat. Berbunga majemuk

yang berambut dan bersisik dari pucuk batang semu, panjang 10-15 cm dengan

mahkota sekitar 3 cm dan lebar 1,5 cm, berwarna putih/kekuningan Ujung dan

pangkal daun runcing, tepi daun yang rata. Kulit luar rimpang berwarna jingga

kecoklatan, daging buah merah jingga kekuning-kuningan (Tilaar, 2006).

Gambar 2.2 Tanaman Kunyit


commit to user

II-6

Gambar 2.3 Rimpang Kunyit

2.2.2 Temulawak

Temulawak (Curcuma xanthorizza Robx) adalah tanaman obat jenis

rimpang yang mengandung senyawa kurkumin dan minyak atsiri yang bersifat

antioksidan, antikolesterol, antimikroba, serta dapat digunakan sebagai obat

diantaranya obat jerawat, penambah nafsu makan, penurun kolesterol, anemia,

dan pencegah kanker. Berikut adalah klasifikasi tanaman temulawak:

Divisi : Spermatophyta

Sub divisi : Angiospermae

Kelas : Monocotyledonae

Ordo : Zingiberales

Keluarga : Zingiberaceae

Genus : Curcuma

Spesies : Curcuma xanthorrhiza Roxb.

Temulawak berbatang semu dengan tinggi hingga 1-2 m, berwarna hijau

atau coklat gelap. Akar rimpang temulawak terbentuk dengan sempurna dan

bercabang kuat, berwarna hijau gelap. Tiap batang mempunyai daun 2-9 helai

dengan bentuk bundar memanjang, warna daun hijau atau coklat keunguan terang

sampai gelap, panjang daun 31-84 cm dan lebar 10-18 cm, panjang tangkai daun

termasuk helaian 43-80 cm. Kelopak bunga temulawak berwarna putih berbulu,

panjang 8-13 mm, mahkota bunga berbentuk tabung dengan panjang keseluruhan

4-5 cm, helaian bunga berbentuk bundar memanjang berwarna putih dengan ujung


commit to user

II-7

yang berwarna merah dadu atau merah, panjang 1,25 – 2 cm dan lebar 1 cm

(Tilaar, 2006).

Gambar 2.4 Tanaman Temulawak

Gambar 2.5 Rimpang Temulawak

2.3 Pengelolaan Pasca Panen Tanaman Obat

Pengelolaan pasca panen merupakan suatu perlakuan yang diberikan

kepada hasil panen sehingga produk siap dikonsumsi (Katno, 2008). Kementrian

Pertanian (2011) menyebutkan pasca panen adalah tindakan yang dilakukan

setelah panen, mulai dari membersihkan hasil panen dari kotoran, tanah, dan

mikroorganisme yang tidak diinginkan melalui pencucian, sortasi, perajangan,

pengeringan, pengemasan, sampai dengan penyimpanan. Hasil dari pengelolaan


commit to user

II-8

pasca panen ini adalah bahan baku obat tradisional yang berupa bagian

keseluruhan tanaman yang telah dikeringkan yang disebut simplisia.

2.3.1 Tujuan Pengelolaan Pasca Panen Tanaman Obat

Tujuan pasca panen adalah untuk menghasilkan produk yang tahan

simpan, berkualitas dengan mempertahankan kandugan bahan aktif yang

memenuhi standar mutu secara konsisten (Kementrian Pertanian, 2011).

Widiyastuti (2004) menyatakan bahwa pada dasarnya tujuan penanganan dan

pengelolaan saat pasca panen adalah sebagai berikut:

a. Untuk memperoleh bahan baku yang memenuhi standar mutu.

b. Menghindari terbuangnya hasil panen secara percuma serta mengurangi

kerusakan hasil panen.

c. Agar semua hasil panen dapat dimanfaatkan sesuai harapan.

Dengan adanya penanganan dan pengelolaan pasca panen yang tepat

diharapkan dapat menjamin kualitas bahan baku obat tradisional (simplisia) baik

secara fisik maupun kimiawi.

23.2 Perlakuan Pasca Panen Tanaman Obat

Katno (2008) menyatakan bahwa terdapat delapan tahapan pasca panen

tanaman obat sebagai bahan baku pembuat simplisia, yaitu:

1. Pengumpulan bahan baku

Beberapa hal yang harus diperhatikan dari pengumpulan bahan baku tanaman

obat antara lain adalah bagian tanaman yang akan digunakan, umur tanaman,

dan waktu yang tepat saat panen. Pengumpulan dilakukan secara hati-hati agar

tidak merusak bahan dan tanaman induknya, selain itu bahan yang

dikumpulkan benar-benar dipilih sesuai kebutuhan.

2. Sortasi basah

Sortasi basah dilakukan pada bahan segar dengancara memisahkan kotoran

atau bahan asing lainnya yang ikut dalam pengumpulan, seperti tanah, kerikil,

gulma, dan bagian tanaman yang tidak diinginkan,

3. Pencucian

Tanah dan kotoran yang tidak dapat dihilangkan pada kegiatan sortasi dapat

dibersihkan pada tahap pencucian. Pencucian berfungsi untuk menurunkan


commit to user

II-9

jumlah mikroba yang menyebabkan pembusukan dan membuat penampilan

bahan segar terlihat lebih menarik. Setelah dicuci bahan segar ditiriskan untuk

menghilangkan air yang ada di permukaan.

4. Perubahan bentuk

Beberapa jenis bahan baku simplisia mengalami perubahan bentuk misalnya

menjadi irisan atau potongan untuk memudahkan tahapan pasca panen

selanjutnya. Tidak semua jenis simplisia mengalami perubahan bentuk,

umumnya hanya terbatas pada simplisia rimpang, akar, umbi, batang, kayu,

dan kulit batang atau kulit akar.

Gambar 2.6 Simplisia Rimpang Temulawak

5. Pengeringan

Pengeringan merupakan suatu upaya untuk menurunkan kadar air bahan

simplisia hingga tingkat yang diinginkan. Pengeringan juga bermanfaat untuk

mencegah timbulnya jamur dan bakteri. Pengeringan dapat dilakukan dengan

cara alami yang menggunakan sinar matahari langsung dan pengeringan

buatan dengan menggunkan oven.

6. Sortasi kering

Prinsip sortasi kering sama dengan sortasi basah, tetapi dilakkukan saat bahan

simplisia telah kering sebelum dikemas. Sortasi kering bertujuan untuk

memisahkan benda-benda asing dan pengotor lain yang masih ada, seperti

bagian yang tidak diinginkan, tanah, atau pasir.

7. Pengemasan

Pengemasan simplisia sangat berpengaruh terhadap mutu simplisia terkait

dengan pengangkutan dan penyimpanan. Pengemasan bertujuan untuk


commit to user

II-10

melindungi simplisia saat pengangkutan, distribusi, dan penyimpanan dari

gangguan luar seperti suhu, kelembaban, sinar, pencemaran mikroba, serta

serangga. Beberapa persyaratan yang harus dipenuhi bahan pengemas yaitu:

a. Bersifat netral yang artinya tidak bereaksi dengan simplisia yang berakibat

terjadinya perubahan bau, rasa, kadar air, dan kandungan senyawa

kimianya.

b. Mampu mencegah terjadinya kerusakan mekanis.

c. Mampu mencegah terjadinya kerusakan fisiologis, misalnya karena

pengaruh sinar dan kelembaban.

Gambar 2.7 Simplisia yang Dikemas di B2P2TO-OT

8. Penyimpanan

Penyimpanan merupakan upaya mempertahankan kualitas simplisia, baik

secara fisik maupun jenis dan kadar senyawa kimianya, sehingga tetap

memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan. Beberapa persyaratan fisik yang

harus dipenuhi gudang penyimpanan yaitu:

a. Ventilasi udara yang cukup baik, agar sirkilasi udara tetap lancar.

b. Tingkat kelembaban rendah.

c. Tidak ada kebocoran.

d. Sinar matahari tidak dapat masuk secara langsung, sehingga tidak memicu

terjadinya penguapan dan kerusakan senyawa aktif yang terdapat dalam

simplisia.

e. Dapat mencegah masuknya serangga dan tikus.


commit to user

II-11

Gambar 2.8 Simplisia dalam Gudang Penyimpanan B2P2TO-OT

Berikut parameter kontrol kualitas beberapa tahapan penyiapan simplisia

adalah sebagai berikut:

Tabel 2.2 Parameter Kontrol Kualitas Tahapan Penyimpan Simplisia

Tahapan Tujuan Proses Parameter Kontrol Kualitas

Sortasi Kebenaran bahan

Eliminasi bahan organik asing

Mikroskopis dan makroskopis

Prosentasi bahan organik asing

Pencucian Eliminasi cemaran fisik,

mikroba, dan pestisida

Angka cemaran mikroba dan

pestisida

Perubahan

bentuk

Aspek kepraktisan dan grading

serta memudahkan proses

berikutnya

Keseragaman bentuk dan

ukuran

Mudah dikeringkan dan

dikemas

Pengeringan Pencapaian kadar air < 10% Kadar air dan stabilitas

kandungan kimia

Pengemasan Mencegah kontaminasi dan

menjaga kestabilan tingkat

kekeringan bahan

Angka cemaran mikroba

Kadar air / susut pengeringan

Sumber : Katno, 2008


commit to user

II-12

2.4 Pengertian Kualitas

Pada dasarnya kualitas adalah derajat atau tingkatan dimana produk atau

jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (Purnomo, 2004).

Tjiptono dan Diana (1996) menyebutkan beberapa definisi kualitas dari beberapa

ahli, diantaranya adalah sebagai berikut:

a. Joseph Juran

“Kualitas adalah kesesuaian dengan penggunaan (fitness for use).” Pendekatan

Juran adalah orientasi yang memenuhi harapan pelanggan.

b. Deming

“Kualitas adalah pemecahan masalah untuk mencapai penyempurnaan secara

terus-menerus.”

c. Crosby

“Kualitas adalah kesesuaian dengan persyaratan (meet the requirements).”

d. Feigenbaum

”Kualitas adalah gabungan seluruh karakteristik produk dan pelayanan yang

meliputi pemasaran, keteknikan, manufaktur, dan perawatan, di mana seluruh

produk dan pelayanan yang digunakan disesuaikan dengan harapan /

kebutuhan konsumen.”

Berdasarkan definisi para ahli di atas dapat disimpulkan bahwa sebuah

produk (barang atau jasa) dapat dikatakan berkualitas apabila produk tersebut

memenuhi persyaratan yang dapat memberikan kepuasan terhadap ekspektasi

pelanggan.

Secara matematis kualitas dapat dihitung dari perbandingan antara

performance dan expectations.

Performance dapat diartikan apa yang dapat dilakukan sebuah produk terhadap

konsumen, sedangkan expectations berarti harapan konsumen terhadap produk

yang digunakan (Yang dan El-Haik, 2003). Terdapat sembilan dimensi kualitas

yaitu:


commit to user

II-13

Tabel 2.3 Dimensi Kualitas

Dimensi Arti dan Contoh

Performance Karakteristik utama produk, contohnya tingkat kecerahan

gambar.

Feature Karakteristik sekunder atau tambahan, contohnya remote

control.

Conformance Memenuhi spesifikasi atau standar industri.

Reliability Konsistensi waktu performansi produk, waktu rata-rata

sampai produk tersebut mengalami kegagalan fungsi.

Durability Berapa lama produk tersebut dapat terus digunakan, termasuk

perbaikan.

Service Pemecahan masalah dan complain, mudah diperbaiki.

Response Hubungan saling bertatap muka, contohnya proses jual-beli.

Aesthetic Karakteristik sensorik, contohnya tampilan eksterior.

Reputation Performansi produk sebelumnya dan tidak dinyatakan secara

jelas, contohnya brand image dan pemberian ranking produk

oleh konsumen.

Sumber: Yang dan El-Haik, 2003

Untuk menghasilkan produk berkulaitas yang dapat memberikan kepuasan

terhadap ekspektasi pelanggan, perlu dilakukan pengendalian kualitas (quality

control) selama proses produksi. Gaspersz (2006) menyatakan pengendalian

kualitas melibatkan beberapa aktivitas berikut:

1. Mengevaluasi kinerja aktual (actual performance).

2. Membandingkan aktual dengan targer (sasaran).

3. Mengambil tindakan atas perbedaan antara aktual dan target (sasaran).

2.5 Fishbone Diagram

Bentuk diagram ini mirip dengan kerangka ikan sehingga disebut sebagai

fishbone diagram. Fishbone diagram terdiri dari garis dan simbol yang dirancang

untuk mewakili hubungan antara efek dan penyebabnya, sehingga disebut juga

sebagai cause and effect diagram. Selain itu diagram ini biasanya disebut diagram

Ishikawa, setelah Dr. Kaoru Ishikawa yang dianggap sebagai bapak QC Circles.


commit to user

II-14

Fishbone diagram adalah alat yang sangat efektif untuk menganalisis penyebab

terjadinya masalah.

Gambar 2.9 Fishbone Diagram

Sumber: Furuy et.al, 2003

Furuy et.al (2003) menyatakan bahwa terdapat empat langkah untuk

menganalisis penyebab masalah menggunakan fishbone diagram yaitu:

1. Tuliskan masalah di sisi kanan dan kotakkan masalah tersebut. Gambarlah

main arrow dari kiri ke kanan, dengan kepala panah menunjuk ke masalah.

2. Identifikasi semua kategori utama penyebab masalah, contohnya man,

machine, material, method, dan environment. Gunakan branch arrow untuk

menghubungkan kategori ke main arrow.

3. Gunakan twig arrow untuk menghubungkan penyebab utama yang

diidentifikasi pada langkah 2 sampai pada masing-masing branch arrow.

4. Identifikasi penyebab rinci dari setiap penyebab utama dan hubungkan

penyebab-penyebab tersebut ke twig arrow, dengan menggunakan twig arrow

yang lebih kecil.

2.6 Standard Operating Procedures (SOP)

Standard Operating Procedures (SOP) pada dasarnya adalah pedoman

yang berisi prosedur-prosedur operasional standar yang ada di dalam suatu

organisasi yang digunakan untuk memastikan bahwa semua keputusan dan

tindakan, serta penggunaan fasilitas-fasilitas proses yang dilakukan oleh orang-

orang di dalam organisasi berjalan secara efektif (dan efisien), konsisten standar,

dan sistematis (Tambunan, 2011). Tujuan pembuatan SOP adalah untuk

menyederhanakan pekerjaan supaya berfokus pada inti agar lebih cepat dan tepat

(Ekotama, 2011). SOP secara teknis bermanfaat bagi sebuah organisasi atau


commit to user

II-15

industri sebab SOP berperan sebagai alat pengendalian dalam penerapan

prosedur-prosedur yang dilakukan dalam organisasi. Tambunan (2011)

menyebutkan beberapa manfaat teknis SOP bagi organisasi antara lain adalah

sebagai berikut:

1. Menjamin adanya standarisasi kebijakan, peraturan, baik yang dibuat intern

organisasi maupun dari ekstern, misalnya undang-undang, maupun yang

berupa aturan lainnya dari institusi seperti Bapepam, dan lain-lain.

2. Menjamin adanya standarisasi pelaksanaan setiap prosedur operasional

standar yang telah ditetapkan menjadi pedoman baku organisasi.

3. Menjamin adanya standarisasi untuk penggunaan dan distribusi formulir,

blanko, dan dokumen dalam prosedur operasional standar.

4. Menjamin adanya standarisasi sistem administrasi (termasuk kegiatan

penyimpanan arsip dan sistem dokumentasi).

5. Menjamin adanya standarisasi validasi dalam alur kegiatan yang telah

ditetapkan.

6. Menjamin adanya standarisasi pelaporan.

7. Menjamin adanya standarisasi kontrol.

8. Menjamin adanya standarisasi untuk pelaksanaan evaluasi dan penilaian

kegiatan organisasi.

9. Menjamin adanya standarisasi untuk pelayanan dan tanggapan kepada pihak

luar organisasi.

10. Menjamin adanya standarisasi untuk keterpaduan dan keterkaitan di antara

prosedur dengan prosedur operasional lainnya di dalam konteks dan kerangka

tujuan organisasi.

11. Menjamin adanya acuan yang formal bagi anggota organisasi untuk

menjalankan kewajiban di dalam prosedur operasional standar.

12. Menjamin adanya acuan yang formal untuk setiap perbaikan serta

pengembangan prosedur-prosedur operasional standar di masa datang.

2.6.1 Tahap-tahap Teknis Penyusunan SOP

Tambunan (2011) menyebutkan terdapat delapan tahap teknis penyusunan

SOP adalah sebagai berikut:


commit to user

II-16

1. Tahap Persiapan

Tahapan ini bertujuan untuk memahami kebutuhan penyusunan atau

pengembangan SOP serta menyusun alternatif tindakan yang harus dilakukan

oleh organisasi. Produk dari tahap ini adalah keputusan mengenai alternatif

tindakan yang akan dilakukan.

2. Tahap Pembentukan Organisasi Tim

Tahapan ini bertujuan untuk menetapkan tim atau organisasi tim yang

bertanggungjawab untuk melaksanakan alternatif tindakan yang telah dibuat

dalam tahap persiapan. Produk dari tahap ini adalah pedoman pembagian

tugas dan kontrol pekerjaan.

3. Tahap Perencanaan

Tahapan ini bertujuan menyusun serta menetapkan strategi, metodologi,

rencana, dan program kerja yang akan digunakan tim pelaksana penyusunan.

Produk dari tahap ini adalah pedoman perencanaan dan program kerja rinci.

4. Tahap Penyusunan

Tahapan ini bertujuan untuk melaksanakan penyusunan SOP sesuai

perencanaan yang telah ditetapkan. Produk dari tahap ini adalah draft

pedoman SOP.

5. Tahap Uji Coba

Tahapan ini bertujuan menerapkan SOP dalam bentuk uji coba draft pedoman

SOP yang telah dibuat dalam tahap penyusunan. Produk dari tahap ini adalah

laporan hasil uji coba yang digunakan untuk melakukan penyempurnaan draft

pedoman SOP.

6. Tahap Penyempurnaan

Tahapan ini bertujuan menyempurnakan pedoman SOP berdasarkan laporan

hasil uji coba yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. Produk dari tahap

ini adalah pedoman SOP akhir yang digunakan sebagai pedoman standar

dalam organisasi.

7. Tahap Implementasi

Tahapan ini bertujuan untuk mengimplementasikan pedoman SOP akhir

secara menyeluruh dan standar dalam organisasi. Produk dari tahap ini adalah


commit to user

II-17

laporan implementasi yang akan menjadi dasar dalam melakukan tahapan

pemeliharaan dan audit.

8. Tahap Pemeliharaan dan Audit

Tahapan ini merupakan tahapan akhir dari seluruh tahap-tahap teknis

penyusunan SOP dan bertujuan untuk menyelenggarakan pemeliharaan dan

audit atas pelaksanaan penerapan SOP dalam organisasi selama periode

tertentu. Produk dari tahap ini adalah laporan perbaikan rutin dan laporan

kebutuhan perbaikan besar atas SOP.

Gambar 2.10 Tahapan Teknis Penyusunan SOP

Sumber : Tambunan, 2011

2.6.2 Simbol-simbol SOP

Berikut adalah simbol-simbol yang secara umum digunakan dalam

penyajian SOP:


commit to user

II-18

Tabel 2.4 Simbol Bagan Arus Penghubung Kegiatan

Gambar Keterangan

Penghubung Prosedur dalam Satu

Halaman (On - Page Connector)

Penghubung Prosedur Berbeda Halaman

(Off - Page Connector)


Tabel 2.5 Simbol Bagan Arus Dasar

Gambar Keterangan

Persiapan (Preparation)

Proses (Process)

Keputusan (Decision)

Proses Utuh (Predefined Process)

Masukan Manual (Manual Input)

Pemisah Prosedur (Terminator)

Dokumen (Documents)

Proses Pengganti (Alternate Process)

Data (Data)

Kegiatan Manual (Manual Operation)

Kartu (Card)


A

B


commit to user

II-19

Tabel 2.6 Simbol Bagan Arus Penyimpanan

Gambar Keterangan

Pita Tertanda (Punched Tape)

Data Tersimpan (Stored Data)

Disket Magnetik (Magnetic Disk)

Penyimpanan Intern (Internal Storage)

Penyimpanan Akses Langsung (Direct

Access Storage)

Penyimpanan Akses Berurutan

(Sequential Access Storage)


Tabel 2.7 Simbol Bagan Arus Kegiatan Rinci dalam Proses

Gambar Keterangan

Tampilan (Display)

Penghubung (Collate)

Penggabungan (Merge)

Pemaduan (Summing Junction)

Sortir (Sort)

Tunda (Delay)

Penguraian (Extract)

Pilihan Langkah



commit to user

II-20

Tabel 2.8 Simbol Bagan Alur Arus

Gambar Keterangan

Alur/Garis Penghubung tanpa Tanda

Panah (berbagai arah)

Alur/Garis Penghubung dengan Tanda

Panah (berbagai arah)


2.7 Focused Group Discussion (FGD)

FGD adalah suatu proses pengumpulan data dan informasi yang sistematis

mengenai suatu permasalahan tertentu yang sangat spesifik melalui diskusi

kelompok (Irwanto, 2006). FGD merupakan proses pengumpulan informasi yang

tidak melalui wawancara, tidak secara perorangan, dan bukan merupakan diskusi

bebas tanpa topik spesifik. FGD berbeda dengan wawancara kelompok, sebab

dalam FGD terdapat fasilitator/moderator yang memimpin jalannya diskusi

dengan mengemukakan suatu persoalan atau kasus sebagai bahan diskusi.

2.7.1 Anggota Tim dari FGD

Pembentukan tim merupakan langkah awal keberhasilan dalam FGD.

Irwanto (2006) menyatakan bahwa setiap FGD membutuhkan:

1. Moderator

Moderator merupakan orang yang memimpin atau memfasilitasi diskusi.

Dalam penelitian, seorang peneliti sering berfungsi sebagai moderator

sehingga proses penelitian dapat dikendalikan sepenuhnya.

2. Pencatat proses

Pencatat proses berfungsi merekam inti permasalahan yang didiskusikan dan

memberitahu moderator mengenai waktu, fokus diskusi, pertanyaan penelitian

yang belum terjawab, dan kesempatan untuk berbicara bagi peserta yang pasif.

3. Penghubung peserta

Penghubung peserta bertugas untuk mencari peserta FGD sesuai dengan

kriteria yang telah ditetapkan oleh peneliti.


commit to user

II-21

4. Bloker

Bloker merupakan anggota tim yang bertugas untuk menjaga agar jalannya

FGD tidak terganggu.

5. Petugas logistik

Petugas logistik merupakan anggota tim yang membantu peneliti dengan

transportasi, memastikan adanya tempat untuk FGD, dan memastikan

terpenuhinya kebutuhan lain, seperti konsumsi dan alat-alat komunikasi.

2.7.2 Pertimbangan Melaksanakan FGD

Irwanto (2006) menyatakan setidaknya terdapat tiga alasan dilakukannya

FGD yaitu filosofis, metodologis, dan praktis.

1. Secara filosofis, seorang peneliti melakukan FGD sebab:

a. Pengetahuan yang diperoleh dalam menggunakan sumber informasi dari

berbagai latar belakang pengalaman tertentu dalam sebuah proses diskusi,

memberikan perspektif yang berbeda jika dibandingkan dengan

pengetahuan yang didapat dari proses komunikasi searah antara peneliti

dengan obyek yang diteliti.

b. Diskusi sebagai proses pertemuan antar pribadi yang merupakan sebuah

aksi dimana para peserta mengeluarkan buah pikiran dan berdebat atau

saling mengkonfirmasi pengalaman masing-masing, sehingga setelah

diskusi berakhir para peserta akan mengalami perubahan.

2. Secara metodologis, seorang peneliti melakukan FGD sebab:

a. Adanya keyakinan bahwa masalah yang diteliti tidak dapat dipahami

dengan metode survei atau wawancara individu sebab pendapat kelompok

merupakan hal yang penting.

b. Untuk memperoleh data kualitatif yang bermutu dalam waktu yang relatif

singkat.

c. Sebagai metode yang dirasa cocok bagi permasalahan yang bersifat lokal

dan spesifik, oleh sebab itu FGD yang melibatkan masyarakat setempat

dipandang sebagai pendekatan yang paling sesuai.

3. Secara praktis, seorang peneliti melakukan FGD sebab penelitian yang bersifat

aksi membutuhkan perasaan memiliki dari masyarakat yang diteliti, sehingga


commit to user

II-22

saat peneliti memberikan rekomendasi aksi, dengan mudah masyarakat mau

menerima rekomendasi tersebut.

2.7.3 Manfaat FGD

Metode FGD termasuk metode kualitatif sehingga FGD berupaya

menjawab jenis-jenis pertanyaan how-and why. Suhaimi (1999) menyebutkan

beberapa manfaat FGD adalah sebagai berikut:

1. Interaksi kelompok, memungkinkan munculnya respons yang lebih kaya dan

pemikiran baru yang lebih berharga.

2. Dapat langsung mengamati diskusi dan mendapat insight mengenai perilaku,

sikap, bahasa, dan perasaan responden.

3. Biaya yang murah dan waktu yang cepat.

2.8 Continuous improvement

Fauzi (2008) menyatakan bahwa perbaikan berkesinambungan

(continuous improvement) adalah sebuah usaha untuk mencapai target yang

ditetapkan dari visi perusahaan dengan terus meningkatkan bisnis dan proses

produksi melalui siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action). Dalam siklus ini

dilakukan komparasi antara hasil yang dicapai melalui penetapan target dengan

hasil sebelumnya untuk mengambil tindakan-tindakan korektif yang diperlukan.

Plan-Do-Check-Act (PDCA) adalah siklus perbaikan berkesinambungan

yang dikembangkan oleh Walter Shewhart di Western Electric dan dipopulerkan

oleh Dr. W. Edwards Deming. Keempat fase plan, do, check dan act

menggabungkan perencanaan yang matang dengan melakukan uji coba dalam

skala kecil, dan menggunakan umpan balik untuk membakukan metode yang

paling efektif (Foster, 1995).

Foster (1995) menjelaskan bahwa tahapan plan melibatkan pengaturan

batasan, memutuskan data apa saja yang dibutuhkan, bagaimana data tersebut

akan dikumpulkan dan apa artinya. Tahapan ini memerlukan analisis dan

pemilihan perbaikan alternatif. Do berupa pelaksanaan perubahan yang telah

direncanakan. Pada tahapan check dilakukan penilaian hasil perubahan dan act

menempatkan alternatif yang paling efektif sebagai model standar operasi. Lalu,

siklus dimulai lagi dengan perbaikan set baru yang direncanakan.


commit to user

II-23

Gambar 2.11 Siklus PDCA

Sumber: Foster, 1995

Dari gambar di atas dapat diketahui masing-masing tahapan dalam siklus

PDCA. Tahapan tersebut antara lain adalah sebagai berikut:

1. Fase Plan, yang dilakukan pada tahap ini adalah

a. Mendifinisikan hal-hal yang dapat menjadi sebagai improvement

opportunity

b. Menunjukkan proses yang berlangsung saat ini.

c. Mengukur keefektifan proses yang berlangsung saat ini.

d. Merencanakan perubahan berupa alternatif perbaikan

2. Fase Do, yang dilakukan pada tahap ini adalah melakukan perubahan proses

dengan cara menjalankan proses baru yang memuat alternatif perbaikan.

3. Fase Check, yang dilakukan pada tahap ini adalah mengevaluasi hasil dari

perubahan proses yang dijalankan.

4. Fase Act, yang dilakukan pada tahap ini adalah memberikan reaksi terhadap

hasil yang didapat dari hasil proses yang memuat alternatif perbaikan.

Berikut adalah diagram alir dari konsep continuous improvement yang

telah diuraikan sebelumnya:


commit to user

II-24

Define the Improvement Opportunity

Show the Current Process

Measure the Current Process

Special Cause? PSP

Plan the Change

Do it the New Way

Check the Result

Is Process

Capable?PSP

Act on the Result

STEP 1

STEP 2

STEP 3

STEP 4

STEP 5

STEP 6

STEP 7

Yes

No

Yes

No

PLAN

DO

CHECK

ACT

Gambar 2.11 Diagram Alir Continuous Improvement Sumber: Foster, 1995


commit to user

III-1

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini akan membahas tentang metodologi penelitian yang digunakan

dalam pembuatan laporan tugas akhir. Metodologi ini berisi langkah-langkah yang

dilakukan selama tugas akhir. Langkah-langkah tersebut disajikan pada gambar

3.1.

Mulai

Studi Lapangan Studi Pustaka

Perumusan Masalah

Penentuan Tujuan dan Manfaat

Tahap Identifikasi

Masalah

Pengumpulan Data:

1. Data primer yang berupa:

a. Wawancara dengan petani dan pengamatan langsung tentang prosedur

pasca panen rimpang tanaman obat.

b. Pengamatan prosedur pasca penen dari Balai Besar Penelitian dan

Pengembangan Tanaman Obat dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT).

c. Standar simplisia yang diterima oleh perusahaan jamu.

d. Focuss Group Discussion (FGD) untuk membuat rancangan awal SOP

2. Data sekunder berupa:

a. Prosedur pasca panen rimpang dari Kementrian Pertanian.

Pengolahan Data:

1. Identifikasi akar masalah menggunakan fishbone diagram.

2. Perancangan SOP Pasca Panen dengan metode PDCA:

Plan à menentukan improvement plan dan membuat rancangan awal SOP

pasca panen

Do à melakukan uji coba skala kecil

Checkà melakukan evaluasi uji coba terhadap rancangan awal SOP

Act àmelakukan perbaikan dan membakukan prosedur dalam bentuk

dokumen SOP pasca panen

Tahap

Pengumpulan

dan Pengolahan

Data

Analisis dan Intrepretasi HasilTahap Analisis

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Tahap Kesimpulan

dan Saran

SOP valid?

Tidak

Ya

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian


commit to user

III-2

Secara umum metodologi penelitian yang dilakukan dibagi menjadi empat

tahapan, yaitu tahap identifikasi masalah, tahap pengumpulan dan pengolahan

data, tahap analisis, dan tahap kesimpulan dan saran.

3.1 Tahap Identifikasi Masalah

Pada tahap identifikasi masalah ini dilakukan studi lapangan, studi

pustaka, identifikasi latar belakang masalah, perumusan masalah, dan menentukan

tujuan serta manfaat penelitian.

3.1.1 Studi Lapangan

Studi lapangan dilakukan dari bulan Maret 2012 di Klaster Biofarmaka

Kabupaten Karanganyar dan Balai Besar Penelitian dan Pengembangan Tanaman

Obat dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT). Tujuannya adalah untuk mempelajari

prosedur pasca panen rimpang tanaman obat yang dapat diimplementasikan di

Klaster Biofarmaka. Tahap ini menekankan pemahaman prosedur pembuatan

produk olahan rimpang yaitu simplisia dan serbuk yang dihasilkan oleh Klaster

Biofarmaka Kabupaten Karanganyar. Dari studi lapangan ini dapat diidentifikasi

topik permasalahan yang akan diangkat dalam penelitian, yaitu tentang

diperlukannya perbaikan berkesinambungan (continuous improvement) dalam

proses pasca panen rimpang tanaman obat yang ditunjang dengan adanya

standardisasi prosedur yang berupa Standard Operating Procedures (SOP).

3.1.2 Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan berdasarkan permasalahan yang telah secara

bersamaan teridentifikasi pada tahap studi lapangan. Studi pustaka dilakukan

dengan membaca dan mempelajari pustaka yang relevan dengan permasalahan

yang ada sehingga dapat diberikan solusi pada permasalahan tersebut. Setelah

melihat permasalahan pada klaster yang berkaitan dengan continuous

improvement dan prosedur pasca panen rimpang tanaman obat, maka jenis

pustaka yang digunakan adalah buku dan jurnal yang membahas tentang Standard

Operating Procedure (SOP) dan continuous improvement.


commit to user

III-3

3.1.3 Perumusan Masalah

Pada tahap ini akan ditetapkan permasalahan yang akan dibahas untuk

dicari pemecahan masalahnya. Setelah melakukan pengamatan di Klaster

Biofarmaka Kabupaten Karanganyar, Balai Besar Penelitian dan Pengembangan

Tanaman Obat dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT), dan perusahaan jamu maka

dapat dirumuskan permasalahan yang akan diteliti lebih lanjut. Perumusan

masalah tersebut adalah bagaimana merancang Standard Operating Procedure

(SOP) pasca panen yang dapat diimplementasikan di Klaster Biofarmaka

Karanganyar melalui metode plan, do, check, dan act (PDCA).

3.1.4 Penentuan Tujuan dan Manfaat

Pada tahap ini ditentukan tujuan yang dicapai dan manfaat penelitian

dalam penulisan laporan. Tujuan dan manfaat penelitian dibuat berdasarkan pada

perumusan masalah yang ditetapkan sebelumnya.

3.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Setelah mengidentifikasi masalah dilakukan pengumpulan data dan

pengolahan data yang didapatkan selama penelitian.

3.2.1 Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan dalam tugas akhir ini terbagi menjadi dua yaitu

data primer dan data sekunder.

1. Data primer

Data primer yaitu data yang diperoleh secara langsung dari sumbernya,

diamati dan dicatat untuk pertama kalinya data yang diperoleh yaitu:

a. Wawancara dengan petani dan pengamatan langsung tentang prosedur

pasca panen rimpang tanaman obat dan identifikasi masalah di Klaster

Biofarmaka.

b. Wawancara dengan praktisi di Balai Besar Penelitian dan Pengembangan

Tanaman Obat dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT) dan pengamatan

langsung mengenai prosedur pasca panen rimpang tanaman obat.


commit to user

III-4

c. Wawancara dengan praktisi di perusahaan jamu mengenai kriteria standar

bahan baku simplisia yang dapat diterima oleh perusahaan.

d. Focus Group Discussion (FGD) yang telah dilakukan bersama pengurus

klaster untuk mendapatkan rancangan awal prosedur pasca panen yang

dapat diimplementasikan di Klaster Biofarmaka.

2. Data sekunder

Data sekunder yaitu data yang bersumber dari hasil pengamatan sebelumnya

dan mempunyai kaitan dengan obyek yang akan diteliti. Data sekunder yang

diperoleh dalam penelitian bersumber pada:

a. Dokumen tertulis prosedur pasca panen rimpang dari Kementrian

Pertanian.

3.2.1 Pengolahan Data

Pada tahap pengolahan data ini data dikumpulkan, lalu diolah dengan

urutan sebagi berikut:

1. Mengidentifikasi akar masalah dengan fishbone diagram.

Identifikasi akar masalah dilakukan dengan observasi langsung dan

wawancara. Masalah yang sebelumnya muncul dari faktor man, method,

machine, material, dan environment di-breakdown menggunakan fishbone

diagram, sehingga muncul hubungan sebab akibat yang dapat diketahui

sebagai akar masalah penyebab tingginya kadar air simplisia.

2. Perancangan SOP pasca panen dengan metode PDCA.

Melakukan perancangan SOP dengan metode PDCA untuk mencapai

continuous improvement dengan menggunakan siklus Deming yang terdiri

dari empat tahap yaitu:

a. Plan

Pada tahap ini dilakukan rencana perbaikan yang terkait dengan

improvement opportunity yang didapatkan dari akar masalah sebelumnya

diidentifikasi dengan menggunakan fishbone diagram. Dari improvement

plan disusun rancangan awal/draft SOP pasca panen rimpang berdasarkan

hasil dari Focus Group Discussion (FGD) yang telah dilakukan bersama

pengurus klaster.


commit to user

III-5

b. Do

Pada tahap ini dilakukan uji coba prosedur pasca panen dalam skala kecil

untuk melihat apakah rancangan awal SOP yang telah dibuat dapat

diimplementasikan di Klaster Biofarmaka.

c. Check

Pada tahap ini dilakukan evaluasi evaluasi terhadap uji coba prosedur

pasca panen terhadap rancangan awal SOP pasca panen rimpang. Evaluasi

ini berfungsi sebagai konfirmasi antara rancangan awal SOP dengan

kondisi sebenarnya. Untuk melakukan evaluasi dapat dilakukan dengan

menggunakan checklist dari kartu monitoring untuk menilai hasil uji coba

dengan rancangan awal SOP.

d. Act

Pada tahap ini merupakan tindak lanjut dari perbaikan yang telah

dilakukan berupa standarisasi prosedur. Pada tahap ini disusun dokumen

Standard Operating Procedures (SOP) pasca panen rimpang tanaman obat

untuk menyeragamkan prosedur pasca panen yang dilakukan di Klaster

Biofarmaka.

3. Validasi dokumen SOP yang dilakukan dengan cara memberikan kuesioner

kepada Ketua dan Seksi Usaha Klaster Biofarmaka untuk mengetahui apakah

rancangan dokumen SOP dapat dijalankan sesuai prosedur yang tertera, dapat

menjelaskan tanggung jawab dan wewenang dari personil yang bersangkutan.

Ketua dan Seksi Usaha akan memberikan saran dan perbaikan terhadap

masing-masing rancangan dokumen.

3.3 Tahap Analisis dan Intepretasi Hasil

Tahap ini menganalisis dan menginterprestasikan hasil dari pengolahan

data yang telah dibuat. Data-data penelitian yang telah diolah, kemudian dianalisis

dan dijadikan pedoman dalam melakukan perbaikan. Pada tahap ini dilakukan

analisis terhadap prosedur pasca panen dan continuous improvement di Klaster

Biofarmaka.


commit to user

III-6

3.4 Tahap Kesimpulan dan Saran

Pada tahap ini akan dilakuan penarikan kesimpulan dari hasil penelitian.

Selain itu pada tahap ini akan diberikan rekomendasi sebagai saran implementasi

lebih lanjut untuk menyempurnakan proses produksi pengolahan rimpang

tanaman obat di Klaster Biofarmaka Kabupaten Karanganyar agar produk yang

dihasilkan dapat diterima di pasaran dan memenuhi standar bahan baku di

perusahaan jamu.


commit to user

IV-1

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisi tentang pengumpulan dan pengolahan data yang

didapatkan penelitian tugas akhir. Dalam pengolahan data digunakan metode

PDCA sebagai continuous improvement dalam merancang Standard Operating

Procedures (SOP) pasca panen rimpang tanaman obat.

4.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data meliputi data primer dan data sekunder. Data primer

berupa prosedur awal pasca panen rimpang tanaman obat yang dilakukan di

Klaster Biofarmaka, prosedur pasca panen rimpang dari Balai Besar Penelitian

dan Pengembangan Tanaman Obat dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT) tahun

2012, dan standar bahan baku simplisia di perusahaan jamu tahun 2012. Data

sekunder yang dikumpulkan antara lain yaitu SOP pasca panen rimpang tanaman

obat dari Kementerian Pertanian Direktorat Jenderal Hortikultura tahun 2011.

4.1.1 Prosedur Awal Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat di Klaster

Biofarmaka Kabupaten Karanganyar

Prosedur pasca panen rimpang tanaman obat di klaster biofarmaka dibagi

menjadi 2, yaitu pembuatan produk simplisia dan serbuk/tepung. Untuk

pembuatan simplisia, bahan baku yang digunakan adalah rimpang kunyit dan

temulawak. Tahapan pembuatan produk simplisia yaitu:

1. Pengumpulan bahan baku

Bahan baku berupa rimpang segar diperoleh dari hasil panen, baik yang

berasal dari lahan milik klaster sendiri maupun dari kelompok tani yang

menjadi anggota klaster.

2. Penyortiran awal

Membersihkan rimpang dari tanah dengan cara dipukul-pukulkan dan akar-

akar yang masih menempel pada rimpang dibersihkan dengan menggunakan

pisau.


commit to user

IV-2

3. Pencucian

a. Rimpang dicuci bersih dari sisa-sisa tanah dengan menggunakan air yang

mengalir atau didalam bak.

b. Rimpang yang telah dicuci ditiriskan dengan cara dijemur sebentar.

4. Perajangan

Rimpang dirajang secara melintang dengan ketebalan minimal 4 mm secara

manual dengan menggunakan mesin perajang rimpang atau dengan

menggunakan alat manual perajang rimpang.

5. Pengeringan

a. Hasil irisan rimpang dikeringkan dengan cara dijemur di atas widig dengan

ketinggian minimal 50 cm dari tanah.

b. Pada tahap ini irisan rimpang ini dijemur sampai kering (minimal tiga

hari) dan tidak dibolak-balik.

c. Penjemuran dilakukan sampai kadar air + 10% atau dapat ditandai dengan

adanya bunyi ‘klik’ bila irisan rimpang kering dipatahkan.

d. Pada penjemuran hindari terkena embun/air yang dapat menyebabkan

jamur. Irisan rimpang yang sudah kering inilah yang disebut simplisia.

6. Pengemasan

Simplisia dimasukkan ke dalam plastik yang kedap air agar tidak berjamur.

7. Penyimpanan

Simplisia disimpan di dalam gudang yang bersih dan tidak boleh terkena sinar

matahari secara langsung.


commit to user

IV-3

Gambar 4.1 Proses Produksi Simplisia Rimpang

Klaster Biofarmaka juga menghasilkan produk serbuk/tepung yang berasal

dari penggilingan simplisa. Berikut adalah prosedur pembuatan serbuk:

1. Persiapan simplisia rimpang yang dibutuhkan

Bahan baku serbuk adalah simplisia yang hancur atau simplisia yang tidak

memenuhi standar bahan baku di perusahaan jamu. Untuk tahap persiapan

dilakukan:

a. Pemilihan simplisia yang belum berjamur dan tidak tercampur dengan

simplisia dari varietas lain misalnya untuk membuat serbuk temulawak,

dibutuhkan simplisia temulawak.

b. Menimbang berat simplisia, untuk menghasilkan 1 kg serbuk dibutuhkan 1

kg simplisia.


commit to user

IV-4

2. Penggilingan simplisia

Simplisia kemudian digiling atau dihaluskan dengan menggunakan mesin

pembuat serbuk.

3. Pengemasan

Serbuk yang sudah jadi kemudian dimasukkan pada plastik yang kedap udara.

4. Penyimpanan

Gudang penyimpanan serbuk harus memiliki kondisi yang baik yaitu tidak

lembab, sirkulasi udara baik, bersih, dan tidak terkena sinar matahari secara

langsung.

Gambar 4.2 Proses Produksi Serbuk

4.1.2 Prosedur Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat dari Kementrian

Pertanian

Prosedur pasca panen yang didapat dari Kementrian Pertanian Direktorat

Jenderal Holtikultura ini adalah Standard Operating Procedure (SOP) pembuatan

simplisia kunyit. Berikut adalah prosedur kerjanya:

1. Penyortiran awal (basah)

a. Memilih rimpang yang besar, tua (umur 9-12 bulan), bagus tidak

busuk/rusak atau terkena bahan asing lainnya.

b. Membersihkan rimpang dari tanah dan kotoran lain yang masih menempel,

dengan cara dipukul perlahan-lahan.

c. Memotong daun-daun batang dan akar dengan menggunakan pisau.

d. Memisahkan bahan rimpang yang akan diproses/dikemas dalam bentuk

simplisia dan bahan rimpang segar.


commit to user

IV-5

2. Pencucian

a. Mencuci rimpang tanaman dengan cara menyikat perlahan-lahan dan

teratur di bawah air mengalir dan dibilas pada air tidak mengalir.

b. Meniriskan dalam keranjang plastik.

c. Menimbang bahan rimpang yang terseleksi.

3. Perajangan

a. Merajang rimpang dengan menggunakan alat mesin perajang atau secara

menual. Arah rajangan searah, tebalnya 5-7 mm atau sesuai dengan

keinginan pasar.

b. Tamping irisan rimpang ke dalam wadah.

4. Pengeringan

a. Menyiapkan alat/sarana pengeringan:

Saranan pengeringan yang dapat digunakan untuk pengeringan irisan

rimpang yaitu:

Cahaya matahari langsung yang ditutup dengan kain hitam

Alat pengering bertenaga sinar matahari (solar dryer); atau

Mesin pengering (tray dryer)

b. Meletakkan irisan pada alat pengering secara merata. Khusus untuk tray

dryer ketebalan tumpukan maksimal 5 cm.

c. Mengatur suhu pengeringan sebesar 50-60oC.

d. Mengangkat simplisia dari alat pengering setelah kadar air mencapai 8-

10%.

5. Penyortiran akhir (simplisia)

a. Memisahkan benda-benda asing dan pengotor lainnya yang masih

tertinggal.

b. Menimbang simplisia setelah penyortiran dilakukan untuk menghitung

rendemen hasil pemrosesan.

6. Pengemasan dan Pelabelan

a. Menyiapkan bahan pengemas.

b. Menimbang simplisia untuk setiap kemasan (bobot bersih)

c. Melakukan pengemasan dengan hati-hati agar pengemasan tidak hancur


commit to user

IV-6

d. Menutup kemasan dengan rapat. Untuk kemasan plastik dapat

menggunakan seal.

e. Memberi label pada bagian kemasan.

7. Penyimpanan

Penyimpanan dilakukan di ruang/gedung yang bersih dengan sirkulasi udara

yang baik dan tidak lembab, suhu udara tidak melebihi 30oC, jauh dari bahan

lain penyebab kontaminasi dan bebas dari hama gudang.

Gambar 4.3 Proses Produksi Simplisia Kunyit Sumber: Kementrian Pertanian Direktorat Jenderal Holtikultura, 2011

4.1.3 Prosedur Pasca Panen Tanaman Obat dari Balai Besar Penelitian dan

Pengembangan Tanaman Obat dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT)

Prosedur pasca panen yang didapat dari B2P2TO-OT ini adalah Standard

Operating Procedure (SOP) pembuatan simplisia. Berikut adalah prosedur

kerjanya:


commit to user

IV-7

1. Pengumpulan bahan baku simplisia segar dari lahan budaya tanaman obat.

Untuk rimpang dicabut dan dibersihkan dari akar.

2. Sortasi basah untuk menghilangkan bagian tanaman lain atau benda asing.

Bahan segar dipisahkan dari kotoran yang terikut saat pengumpulan, seperti

tanah, kerikil, rumput gulma, dan bagian lain yang tidak diinginkan.

3. Pencucian rimpang untuk menghilangkan kotoran yang masih tertinggal.

4. Penirisan bahan tanaman (rimpang) untuk memisahkan air dari bahan

simplisia selama pencucian.

5. Penimbangan bahan tanaman (rimpang) untuk mengetahui berat bahan

simplisia sebelum dikeringkan.

6. Perubahan bentuk dilakukan dengan pengirisan rimpang setebal 2-3 mm

dengan menggunakan mesin perajang.

7. Pengeringan dengan cara oven, sinar matahari langsung, diangin-anginkan

sehingga diperoleh simplisia kering dengan kadar air kurang dari 10%.

8. Sortasi kering simplisia untuk menghilangkan bahan asing yang masih

tertinggal.

9. Penimbangan simplisia kering untuk menentukan berat kering.

10. Pengepakan dengan menggunakan bahan yang kedap udara berupa kantong

plastik, toples, dan kaleng.

11. Pelabelan meliputi nama tanaman atau bagian tanaman, tanggal pembuatan,

dan kadar air.

12. Penyimpanan dilakukan di dalam ruangan yang bersih dan tidak lembab

dengan suhu penyimpanan 20oC.

13. Pengamatan dilakukan setidaknya tiga bulan sekali untuk memeriksa kondisi

simplisia.


commit to user

IV-8

Gambar 4.4 Proses Produksi Simplisia Sumber: B2P2TO-OT, 2012

Setelah mengetahui SOP pasca panen dari B2P2TO-OT dan Kementrian Pertanian

dapat didentifikasi beberapa perbedaan prosedur di tiap tahapnya. Perbedaan

prosedur tersebut antara lain:


commit to user

IV-9

Tabel 4.1 Perbedaan Prosedur Pasca Panen

Perbedaan

Prosedur

Klaster Biofarmaka B2P2TO-OT Kementrian

Pertanian

Pengumpulan

bahan baku

Bahan baku berupa

rimpang segar

diperoleh dari hasil

panen kelompok tani

yang menjadi anggota

klaster

Pengumpulan

rimpang segar dari

lahan budaya

tanaman obat,

rimpang dicabut dan

dibersihkan dari

akar.

Memilih rimpang yang

besar, tua (umur 9-12

bulan), bagus tidak

busuk/rusak atau

terkena bahan asing

lainnya.

Sortasi basah Rimpang dibersihkan

dari tanah dengan

cara dipukul-

pukulkan dan akar-

akar yang masih

menempel pada

rimpang dibersihkan

dengan menggunakan

pisau.

Rimpang segar

dipisahkan dari

kotoran yang terikut

saat pengumpulan,

seperti tanah, kerikil,

rumput gulma, dan

bagian lain yang

tidak diinginkan.

Rimpang

dibersihkan dari

tanah dan kotoran

lain yang masih

menempel, dengan

cara dipukul

perlahan-lahan.

Memotong daun-

daun batang dan akar

dengan

menggunakan pisau.

Memisahkan bahan

rimpang yang akan

diproses/dikemas

dalam bentuk

simplisia dan bahan

rimpang segar


commit to user

IV-10

Pencucian Rimpang dicuci

dengan air mengalir

atau langsung

menggunakan bak

Rimpang yang telah

dicuci ditiriskan

dengan cara

dijemur sebentar.

Kulit rimpang tidak

dikupas

Rimpang dicuci

menggunakan bak

pencucian

bertingkat.

Penirisan rimpang

dengan cara

meletakkan

rimpang di atas

tempat penirisan

Kulit rimpang

dikupas

Mencuci rimpang

tanaman dengan cara

menyikat perlahan-

lahan dan teratur di

bawah air mengalir

dan dibilas pada air

tidak mengalir.

Meniriskan dalam

keranjang plastik

Perajangan Ketebalan rajangan

minimal 4 mm

Ketebalan rajangan

2-3 mm

Ketebalan rajangan 5-

7 mm

Penjemuran Menggunakan sinar

matahari langsung.

Pengeringan tidak

dibolak-balik dan

tidak ditumpuk

Menggunakan

oven pengering.

Pengeringan

dibolak-balik

Menggunakan sinar

matahari langsung

yang ditutup dengan

kain hitam.

Sortasi kering Simplisia yang

hancur dipisahkan

Sortasi untuk

menghilangkan

bahan asing yang

masih tertinggal

kemudian ditimbang

Memisahkan benda-

benda asing dan

pengotor lainnya yang

masih tertinggal

kemudian ditimbang

Pengemasan Simplisia

dimasukkan ke dalam

plastik kedap udara

sampai penuh.

Pengepakan dengan

menggunakan bahan

yang kedap udara

berupa kantong

plastik, toples, dan

kaleng dan diberi

silika setelah itu

diberi label.

Sebelum dilakukan

pengemasan simplisia

ditimbang terlebih

dahulu, kemudian

kemasan ditutup

menggunakan seal.


commit to user

IV-11

Penyimpanan Simplisia disimpan di

dalam gudang yang

bersih dan tidak

boleh terkena sinar

matahari secara

langsung

Penyimpanan

dilakukan di dalam

ruangan yang bersih

dan tidak lembab

dengan suhu

penyimpanan 20oC

dan dilakukan

pengamatan setiap 3

bulan sekali

Penyimpanan

dilakukan di

ruang/gedung yang

bersih dengan sirkulasi

udara yang baik dan

tidak lembab, suhu

udara tidak melebihi

30oC, jauh dari bahan

lain penyebab

kontaminasi dan bebas

dari hama gudang.

Setelah mengetahui perbedaan prosedur pembuatan simplisa yang ada di

klaster biofarmaka, B2P2TO-OT, dan Kementrian Pertanian maka dilakukan

Focussed Discussion Group (FGD) dengan pihak klaster dan kelompok tani untuk

mendapatkan SOP pasca panen yang dapat diimplementasikan di klaster. Berikut

adalah pelaksanaan teknis FGD:

Tanggal FGD : Senin, 30 April 2012

Waktu FGD : 11.45-13.00 WIB

Tempat FGD : Klaster Biofarmaka, Desa Sambirejo, Kecamatan Jumantono,

Kabupaten Karanganyar

Narasumber : 1. Bapak Suparman selaku ketua Klaster Biofarmaka Kabupaten

Karanganyar

2. Bapak Budi selaku perwakilan dari Kelompok Krido Tani

Mulyo Kecamatan Kerjo

3. Bapak Widodo selaku perwakilan dari Kelompok Ngudi

Makmur I Kecamatan Jumantono

4. Bapak Suratno selaku Penyuluh Pertanian Lapangan (PPL)

Kecamatan Jumantono

5. Bapak Amat selaku tenaga kerja di Klaster Biofarmaka

Kabupaten Karanganyar


commit to user

IV-12

Moderator : Pungky Nor Kusumawardhani

Peserta FGD : 1. Nia Kartika Wuri

2. Martha Cintya

3. Sony Irwan Prabowo

4. Jingga Nuansa

Hasil FGD : disajikan pada Tabel 4.2

Tabel 4.2 Hasil FGD Prosedur Pasca Panen

Topik yang

dibahas

Hasil FGD

Pengumpulan

rimpang segar

Rimpang yang cukup umur panennya (8-10 bulan) dikumpulkan dari

hasil panen lahan petani tau lahan kelompok tani. Rimpang yang

dikumpulkan hanya rimpang yang baik (tidak busuk) dan belum

tumbuh tunas.

Tahap

penyortiran

basah

1. Membersihkan rimpang dari tanah, daun, dan akar

2. Kulit rimpang tidak dikupas

3. Memisahkan rimpang yang akan dibuat sebagai simplisia dengan

bahan rimpang segar.

Tahap

pencucian

rimpang

1. Rimpang dicuci dengan air mengalir untuk membersihkan dari sisa

tanah yang masih menempel kemudian dibilas pada bak air.

2. Rimpang kemudian ditiriskan pada wadah yang bersih dan hindari

kontaminasi langsung dengan tanah atau lantai.

3. Menimbang rimpang untuk mengetahui berat rimpang basah

Tahap

pengirisan

rimpang

1. Rimpang diiris dengan ketebalan minimal 4 mm dengan

menggunakan alat manual perajang rimpang atau dengan

menggunakan mesin perajang rimpang.

2. Menampung irisan rimpang ke dalam tempat yang sudah disediakan


commit to user

IV-13

Tahap

pengeringan

rimpang

1. Rimpang dijemur menggunakan sinar matahari langsung.

2. Rimpang diletakkan di atas widig yang terletak 50 cm dari tanah

untuk menghindari kontaminasi tanah, asap, dan gangguan

binatang.

3. Rimpang yang diletakkan di atas widig tidak boleh ditumpuk.

4. Saat penjemuran rimpang tidak dibolak-balik ditutup kain hitam

agar lebih menyerap panas dan tidak mempengaruhi warna

rimpang.

5. Rimpang dijemur sampai kadar air 10% yang ditandai dengan

rimpang kering mudah dipatahkan dan terdengar bunyi ‘klik’

Tahap

penyortiran

akhir

1. Simplisia yang telah kering disortir berdasarkan hasil pengeringan

menjadi tiga grade yaitu grade A, B, dan C .

2. Menimbang simplisia kering untuk mengetahui perbandingan hasil

rimpang kering dengan rimpang basah.

Tahap

pengemasan

dan pelabelan

1. Menyiapkan bahan pengemas yang berupa plastik yang kedap

udara.

2. Menimbang berat bersih untuk setiap kemasan.

3. Memasukkan simplisia ke dalam kemasan

4. Memberi silika gel agar simplisia tetap kering dan tidak lembab.

5. Memberi label produk yang memuat informasi tentang nama

produk, kegunaan produk, tanggal kadaluarsa.

6. Menutup kemasan dengan menggunakan mesin press.

7. Bila akan dikirim simplisia dimasukkan ke dalam karung kemudian

dijahit.

Tahap

penyimpanan

1. Bahan simplisia disimpan ke dalam gudang yang bersih, tidak

lembab, dan tidak dicampur dengan bahan lain.

2. Atur tempat penyimpanan dari sisi kanan untuk memudahkan

barang pertama masuk dan pertama keluar (First In First Out).

3. Setiap bulan dilakukan pengamatan untuk mengecek kadar air. Bila

simplisia terlalu lama disimpan (> 6 bulan) maka simplisia dijemur

kembali untuk menjaga kadar air.


commit to user

IV-14

Tahap

persiapan

pembuatan

serbuk

1. Memilih simplisia yang belum berjamur dan tidak tercampur

dengan simplisia dari varietas lain.

2. Menimbang berat simplisia, untuk menghasilkan 1 kg serbuk

dibutuhkan 1 kg simplisia.

Tahap

pembuatan

serbuk

Simplisia yang hancur (grade C) dipilih untuk menjadi bahan baku

pembuatan serbuk. Penggilingan dilakukan dengan menggunakan

mesin penggiling.

Tahap

pengemasan

dan pelabelan

serbuk

Pada tahap ini sama seperti pada tahapan pengemasan dan pelabelan

simplisia menggunakan plastik yang kedap udara.

Tahap

penyimpanan

serbuk

1. Bahan simplisia disimpan ke dalam gudang yang bersih, tidak

lembab, dan tidak dicampur dengan bahan lain.

2. Atur tempat penyimpanan dari sisi kanan untuk memudahkan

barang pertama masuk dan pertama keluar (First In First Out).

3. Setiap bulan dilakukan pengamatan untuk mengecek kadar air.

Berdasarkan tabel 4.2 maka diagram alir proses produksi serbuk adalah sebagai

berikut:

Gambar 4.5 Proses Produksi Serbuk Berdasarkan FGD


commit to user

IV-15

Berdasarkan tabel 4.2 maka diagram alir proses produksi simplisia adalah sebagai

berikut:

Gambar 4.6 Proses Produksi Simplisia Berdasarkan FGD


commit to user

IV-16

4.1.4 Standar Bahan Baku Simplisia di Perusahaan Jamu

Dari hasil pengamatan di perusahaan jamu, perusahaan memiliki

standarisasi tersendiri terkait penerimaan bahan baku simplisia yang ditetapkan

oleh tim quality control perusahaan. Standar tersebut yaitu:

1. Kebenaran Bahan

Bahan yang masuk dalam gudang bahan baku perusahaan jamu harus

diperiksa kebenarannya. Hal ini sangat penting dalam proses pengolahan

karena bahan-bahan dari industri ini yang sangat beragam dan memungkinkan

adanya kesalahan dalam penerimaan serta distribusi bahan baku dari supplier.

Untuk membuktikan kebenaran bahan, dapat dilakukan dengan pengujian

secara organoleptik (melihat kenampakan fisik bahan meliputi warna dan

aroma) dan juga melalui pengujian kimia.

2. Kadar Air Bahan

Bahan baku yang diterima oleh perusahaan jamu disimpan dalam gudang dan

harus dalam bentuk yang kering. Hal ini bertujuan untuk menjaga bahan baku

dari kerusakan karena bahan baku tidak langsung diolah. Oleh karena itu

bahan baku harus siap untuk disimpan dalam waktu yang lama. Hal ini sangat

mempengaruhi keadaan mikrobiologis bahan, maka perusahaan membuat

standarisasi simplisia kering yaitu dengan kadar air maksimal 10%.

3. Kebersihan Bahan

Bahan baku yang diterima dan diolah oleh perusahaan jamu harus dalam

keadaan bersih. Keadaan ini meliputi kebersihan bahan baku secara fisik

(tanah, debu, pasir) dan mikrobiologi (bebas dari bakteri patogen). Hal ini

sangat penting mengingat keberadaan kontaminan yang sangat berpengaruh

pada pengolahan selanjutnya.

4.2 Pengolahan Data

Pada pengolahan data dilakukan identifikasi akar masalah penyebab tidak

diterimanya produk simplisia klaster di perusahan jamu menggunakan fishbone

diagram dan setelah itu dilakukan perbaikan yang berupa continuous

improvement untuk menjamin kualitas produk Klaster Biofarmaka.


commit to user

IV-17

4.2.1 Identifikasi Akar Masalah dengan Fish Bone Diagram

Dari hasil pengamatan langsung pada tanggal 26 Maret 2012 diketahui

bahwa produk klaster berupa simplisia tidak lolos untuk menjadi bahan baku obat

herbal di perusahaan jamu dikarenakan kadar air yang melebihi 10%. Hal tersebut

dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu man, method, material, machine, dan

environment. Berikut adalah fish bone diagram untuk mengidentifikasi akar

penyebab permasalahan kadar air simplisia dari tiap-tiap faktor.

Kadar air simplisia > 10%

Method Environment

Material

Prosedur pasca panen

yang tidak seragam

Tidak terdapat SOP

pasca panen Penataan produk

tidak diatur

Tidak menerapkan

aturan FIFO

Proses pengeringan

yang tidak tepat

Tidak memakai

kain hitam

Kondisi gudang penyimpanan

yang kurang layak

Gudang tercampur dengan

bahan panen lain

Ventilasi kurang memadai

Tidak diberi silika

saat pengemasan

Tidak menggunakan

bahan pendukung

untuk menjaga kadar air

Kontrol pada pasca panen

yang tidak jelas

Tidak ada form kegiatan

pasca panen Tidak ada pencatatan

pasca panen

Ketebalan rajangan

rimpang yang

tidak seragam

Perajangan masih

manual

Machine

Rajangan rimpang

mudah hancur bila

memakai mesin

Pengecekan kadar air

masih manual

Tidak memiliki alat

pengecek kadar air

Man

Kurangnya kesadaran menjalankan

prosedur dengan benar

Kurangnya koordinasi antar

pengurus klaster

Gambar 4.7 Fish Bone Diagram

Penjelasan dari fish bone diagram pada Gambar 4.7 tersebut adalah

sebagai berikut:

1. Masalah dari man

Berikut adalah fishbone diagram dari kategori man.


Man

Kuranganya koordinasi antar

pengurus klaster

Kurangnya kesadaran menjalankan


Gambar 4.8 Fishbone Diagram Kategori Man


commit to user

IV-18

Dari fishbone diagram di atas dapat diketahui bahwa pada kategori man

terdapat penyebab utama (primary cause) yang menyebabkan kadar air

simplisia melebihi 10%. Hubungan sebab-akibat pada kategori man dapat

dilihat pada gambar 4.9.

Kadar air

simplisia >

10%

Effect

Kurangnya kesadaran

menjalankan


Kurangnya

koordinasi antar

pengurus klaster

Primary cause Secondary cause

Gambar 4.9 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Man

Tingginya kadar air produk simplisia yang melebihi 10% pada kategori

material disebabkan oleh primary cause, dimana primary cause tersebut

disebabkan oleh secondary cause. Secondary cause inilah yang menjadi akar

masalah. Akar masalah pada kategori man ini adalah kurangnya koordinasi

antar pengurus klaster sehingga kesadaran untuk menjalankan prosedur pasca

panen dengan benar belum sepenuhnya terlaksana.

2. Masalah dari method

Berikut adalah fishbone diagram dari kategori method.


Method

Prosedur pasca panen

yang tidak seragamTidak terdapat SOP

pasca panenPenataan produk

tidak diatur

Tidak menerapkan

aturan FIFO

Proses pengeringan

yang tidak tepat Tidak memakai

kain hitam

Kontrol pada pasca panen

yang tidak jelasTidak ada form kegiatan

pasca panen Tidak ada pencatatan

pasca panen

Gambar 4.10 Fishbone Diagram Kategori Method

Dari fishbone diagram di atas dapat diketahui bahwa pada kategori method

terdapat empat penyebab utama (primary cause) yang menyebabkan kadar air

simplisia melebihi 10%. Hubungan sebab-akibat pada kategori method dapat



commit to user

IV-19

Kadar air

simplisia >

10%

Prosedur

pasca panen

yang tidak

seragam

Kontrol pada

pasca panen

yang tidak

jelas

Penataan

produk tidak

diatur

Proses

pengeringan

yang tidak

tepat

Tidak

terdapat SOP

Tidak ada

form kegiatan

pasca panen

Tidak

menerapkan

aturan FIFO

Tidak

memakai kain

hitam

Tidak ada

pencatatan

pasca panen

effect


Primary cause

Primary cause

Primary cause Secondary cause 2

Secondary cause

Secondary cause

Secondary cause 1

Gambar 4.11 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Method

Tingginya kadar air produk simplisia yang melebihi 10% pada kategori method

disebabkan oleh empat primary cause, dimana masing-masing primary cause


masalah. Akar masalah pada kategori method ini adalah ketiadaan SOP yang

menyebabkan prosedur pasca panen yang dilakukan tidak seragam, tidak ada

pencatatan selama proses pasca panen yang menyebabkan kontrol pada

prosedur pasca panen menjadi tidak jelas, tidak menerapkan prinsip First In

First Out (FIFO) dalam penyimpanan produk jadi, dan tidak menggunakan

kain hitam pada saat proses pengeringan.

3. Masalah dari material

Berikut adalah fishbone diagram dari kategori material


Material

Tidak diberi silika

saat pengemasan

Tidak menggunakan

bahan pendukung

untuk menjaga kadar air

Gambar 4.12 Fishbone Diagram Kategori Material


commit to user

IV-20

Dari fishbone diagram di atas dapat diketahui bahwa pada kategori material

terdapat penyebab utama (primary cause) yang menyebabkan kadar air

simplisia melebihi 10%. Hubungan sebab-akibat pada kategori material dapat


Kadar air

simplisia >

10%

Effect

Tidak menggunakan

bahan pendukung

untuk menjaga kadar

air

Tidak diberi silika

saat pengemasan


Gambar 4.13 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Material


material disebabkan oleh primary cause, dimana primary cause tersebut


masalah. Akar masalah pada kategori material ini adalah tidak diberi silika

pada saat pengemasan dimana silika tersebut merupakan material pendukung

untuk mempertahankan kadar air.

4. Masalah dari environment

Berikut adalah fishbone diagram dari kategori environment


Environment

Kondisi gudang penyimpanan

yang kurang layak

Gudang tercampur dengan

bahan panen lain

Ventilasi kurang memadai

Gambar 4.14 Fishbone Diagram Kategori Environment

Dari fishbone diagram di atas dapat diketahui bahwa pada kategori

environment terdapat penyebab utama (primary cause) yang menyebabkan

kadar air simplisia melebihi 10%. Hubungan sebab-akibat pada kategori

environment dapat dilihat pada gambar 4.15.


commit to user

IV-21

Kadar air

simplisia >

10%

Kondisi gudang

penyimpanan yang

kurang layak

Gudang tercampur

dengan bahan

panen lain

Effect Primary cause

Secondary cause

Secondary cause

Ventilasi kurang

memadai

Gambar 4.15 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Environment


environment disebabkan oleh primary cause, dimana primary cause tersenut

disebabkan oleh dua secondary cause. Secondary cause inilah yang menjadi

akar masalah. Akar masalah pada kategori environment ini adalah gudang yang

tercampur dengan bahan panen lain dan ventilasi gudang penyimpanan yang

kurang memadai yang menyebabkan terjadinya kondensasi udara sehingga

menaikkan kadar air simplisia yang disimpan.

5. Masalah dari machine

Berikut adalah fishbone diagram dari kategori machine


Machine

Ketebalan rajangan

rimpang yang

tidak seragam

Rajangan rimpang

mudah hancur bila

memakai mesin

Perajangan yang

masih manual

Pengecekan kadar air

masih manual

Tidak memiliki alat

pengecek kadar air

Gambar 4.16 Fishbone Diagram Kategori Machine

Dari fishbone diagram di atas dapat diketahui bahwa pada kategori machine

terdapat dua penyebab utama (primary cause) yang menyebabkan kadar air

simplisia melebihi 10%. Hubungan sebab-akibat pada kategori machine dapat



commit to user

IV-22

Kadar air

simplisia >

10%

Ketebalan rajangan

rimpang yang tidak

seragam

Effect

Primary cause

Primary cause

Pengecekan kadar

air masih manual

Perajangan yang

masih manual

Rajangan rimpang

mudah hancur bila

memakai mesin

Secondary cause Secondary cause

Tidak memiliki alat

pengecek kadar air

Secondary cause

Gambar 4.17 Bagan Sebab-akibat pada Kategori Machine


machine disebabkan oleh dua primary cause, dimana primary cause tersenut

disebabkan oleh dua secondary cause. Secondary cause inilah yang menjadi

akar masalah. Akar masalah pada kategori machine ini adalah rajangan

rimpang yang mudah hancur bila memakai mesin perajang dan ketiadaan alat

pengecek kadar air.

4.2.2 Perancangan Continuous Improvement pada Pasca Panen Klaster

Biofarmaka

Setelah akar masalah kadar air simplisia melebihi 10% dari masing-

masing faktor diketahui dengan menggunakan metode 4M+1E dan fishbone

diagram maka, langkah selanjutnya adalah melakukan perbaikan

berkesinambungan (continuous improvement) untuk menjamin kualitas simplisia.

Siklus continuous improvement dipopulerkan oleh Dr. Edward Deming yang

terdiri dari empat tahap yaitu Plan, Do, Check, Act (PDCA) dimana merupakan

perencanaan yang dikuti tindakan, serta pemberian umpan balik untuk

membakukan metode yang paling efektif.

1. Plan

Dari identifikasi akar masalah menggunakan fishbone diagram, dapat diketahui

bahwa akar masalah pada penyebab tingginya kadar air simplisia terletak pada

prosedur pasca panen pada tahap perajangan pada kategori machine, pengeringan

pada kategori method, dan penyimpanan pada kategori method, material, serta


commit to user

IV-23

environmet. Akar masalah pada kategori tersebutlah yang memerlukan perbaikan

untuk menjamin kualitas simplisia. Untuk kategori man dan machine tidak

langsung dilakukan rencana perbaikan, sebab rancangan penelitian hanya

membatasi penyelesaian masalah dari faktor material method, dan environment.

Berikut adalah rencana perbaikan yang langsung dapat dilakukan didasarkan pada

kategori material method, dan environment.

Tabel 4.3 Improvement Plan

Kategori Tahap Pengeringan Tahap Penyimpanan

Material Pemberian silika pada saat

pengemasan.

Method Menggunakan kain hitam

pada tahap pengeringan.

Mencatat seluruh kegiatan

dalam proses pasca panen.

Mengevaluasi jalannya

prosedur pasca panen agar

sesuai dengan SOP.

Menerapkan prinsip FIFO.

Mencatat seluruh kegiatan

dalam proses pasca panen.

Mengevaluasi jalannya

prosedur pasca panen agar

sesuai dengan SOP.

Environment

Memisahkan produk jadi

(simplisia dan serbuk)

dengan bahan panen lain.

Pemberian tabir pada

ventilasi untuk menghindari

binatang pengerat dan

serangga.

Identifikasi improvement plan merupakan bagian dari tahap plan dalam

continuous improvement. Pada tahap ini dapat ditetapkan tujuan kegiatan pasca

panen rimpang tanaman obat adalah untuk menghasilkan produk yang sesuai

dengan standar pabrikan. Untuk mencapai tujuan tersebut maka pada dilakukan

penyusunan draft / rancangan awal SOP pasca panen beserta form kegiatan pasca

panen. Berikut adalah rancangan awal SOP pasca panen rimpang:


commit to user

IV-24

Tabel 4.4 Rancangan Awal SOP Pasca Panen Rimpang

Tahapan

Pasca Panen

Prosedur Operasional

Tahap

pengumpulan

rimpang segar

1. Petugas menerima bahan baku rimpang yang dikumpulkan oleh

petani/kelompok tani/gabungan kelompok tani; atau

2. Petugas menerima bahan baku rimpang dari hasil panen lahan

milik klaster.

3. Pilih rimpang yang cukup umur panennya (8-10 bulan) dan

dalam kondisi yang masih bagus (tidak busuk dan tidak tumbuh

tunas).

4. Mengisi form kegiatan pengumpulan bahan baku.

Tahap

penyortiran

basah

1. Cuci tangan dan gunakan sarung tangan bersih sebelum proses

penyortiran

2. Bersihkan rimpang dari tanah dengan menggunakan cara

dipukul-pukulkan perlahan.

3. Bersihkan rimpang dari akar dengan menggunakan pisau serta

jangan mengupas kulit rimpang.

4. Memisahkan rimpang yang akan dibuat sebagai simplisia dengan

bahan rimpang segar.

5. Mengisi form kegiatan sortasi basah.

Tahap

pencucian

rimpang

1. Cuci rimpang dengan air mengalir untuk membersihkan dari sisa

tanah yang masih menempel kemudian bilas pada bak air.

2. Tiriskan rimpang dan hindari kontaminasi langsung dengan

tanah atau lantai.

3. Letakkan rimpang pada wadah yang bersih.

4. Timbang rimpang untuk mengetahui berat rimpang basah

5. Mencatat berat rimpang basah pada form kegiatan pencucian.

Tahap

perajangan

rimpang

1. Menggunakan alat manual perajang rimpang.

a. Siapkan alat perajang dan pastikan kebersihan pisau.

b. Setel pisau dengan ketebalan yang diinginkan

c. Pasang alat pengaman tangan yang terbuat dari karet ban.

d. Gosokkan rimpang pada alat perajang hingga melewati pisau.


commit to user

IV-25

e. Ambil hasil rajangan rimpang.

f. Mengisi form kegiatan perajangan rimpang

2. Menggunakan mesin perajang rimpang kunyit.

a. Siapkan mesin diesel, mesin perajang kunyit, dan bahan

rimpang yang akan dirajang.

b. Sambungkan stop kontak ke mesin diesel.

c. Siapkan kunyit segar pada wadah penampung.

d. Siapkan wadah untuk menampung rajangan kunyit di bawah

pisau pemotong.

e. Nyalakan tombol ‘on’ pada mesin.

f. Masukkan kunyit ke dalam corong pemasuk.

g. Tekan kunyit dengan menggunakan alat penekan yang

terdapat pada mesin.

h. Ambil hasil rajangan kunyit dari wadah.

i. Tekan tombol ‘off’ pada mesin kemudian lepaskan stop

kontak dari mesin diesel.

j. Mengisi form kegiatan perajangan rimpang

3. Menggunakan mesin perajang rimpang temulawak

a. Siapkan mesin diesel, mesin perajang temulawak, dan bahan

rimpang yang akan dirajang.

b. Sambungkan stop kontak ke mesin diesel.

c. Siapkan temulawak segar pada wadah penampung.

d. Siapkan wadah untuk menampung rajangan temulawak di

bawah pisau pemotong.

e. Nyalakan tombol ‘on’ pada mesin.

f. Masukkan temulawak ke dalam corong pemasuk.

g. Tekan temulawak dengan menggunakan alat penekan yang

terbuat dari kayu.

h. Ambil hasil rajangan temulawak dari wadah.

i. Tekan tombol ‘off’ pada mesin kemudian lepaskan stop

kontak dari mesin diesel.

j. Mengisi form kegiatan perajangan rimpang


commit to user

IV-26

Tahap

pengeringan

rimpang

1. Siapkan widig yang terletak di atas anjang-anjang yang tingginya

50 cm dari tanah untuk menghindari kontaminasi tanah, asap,

dan gangguan binatang.

2. Letakkan rajangan rimpang di atas widig dan tidak boleh

ditumpuk.

3. Tutup rimpang dengan menggunakan kain hitam agar lebih

menyerap panas dan tidak mempengaruhi warna dan kandungan

zat aktif rimpang.

4. Jemur rimpang dengan menggunakan sinar matahari langsung.

5. Saat penjemuran rimpang tidak dibolak-balik.

6. Rimpang dijemur sampai kadar air 10% yang ditandai dengan

rimpang kering mudah dipatahkan dan terdengar bunyi ‘klik’.

7. Mengisi form kegiatan pengeringan rimpang.

Tahap

penyortiran

akhir


penyortiran

2. Sortir simplisia yang telah kering berdasarkan hasil pengeringan

menjadi tiga grade yaitu grade A, B, dan C.

a. Grade A apabila bentuk simplisia yang utuh dan berukuran

besar.

b. Grade B apabila bentuk simplisia yang utuh dan ukurannya

kecil.

c. Grade C apabila bentuk simplisia hancur.

3. Timbang simplisia untuk mengetahui perbandingan hasil

rimpang kering dengan rimpang basah. Untuk menghasilkan 1

kg simplisia diperlukan 7 kg rimpang basah.

4. Mengisi form kegiatan sortasi akhir

Tahap

pengemasan

dan pelabelan


pengemasan.

2. Siapkan bahan pengemas yang berupa plastik yang kedap udara.

3. Masukkan simplisia ke dalam kemasan.


5. Masukan silica gel ke dalam kemasan agar simplisia tetap


commit to user

IV-27

kering dan tidak lembab.

6. Tutup kemasan dengan menggunakan mesin pres.

7. Beri label produk yang memuat informasi tentang simplisia,

seperti nomer kode, nama simplisia, tanggal penyimpanan, berat

simplisia.

8. Jika simplisia akan dikirim, masukkan simplisia yang sudah

dikemas ke dalam karung. Karung ditutup dengan cara dijahit

hingga rapat.

9. Mengisi form kegiatan pengemasan

Tahap

penyimpanan

1. Penyimpanan produk jadi:

a. Siapkan tempat yang digunakan untuk menyimpan produk

jadi.

b. Susun produk (simplisia) pada rak yang telah disiapkan

berdasarkan jenis simplisianya.

c. Atur tempat penyimpanan dari sisi kanan untuk memudahkan

barang pertama masuk dan pertama keluar (First In First

Out).

d. Simpan simplisia dalam gudang yang bersih, tidak lembab,

dan tidak dicampur dengan bahan lain.

e. Mengisi form kegiatan penyimpanan.

2. Pemeliharaan persediaan produk:

a. Jaga selalu kerapian penataan produk-produk di gudang.

b. Bersihkan kotoran/sampah yang terdapat di sekitar area

gudang dengan menggunakan alat kebersihan.

c. Bersihkan lantai gudang secara rutin.

d. Amankan gudang dari gangguan binatang pengerat dan

serangga dengan cara memantau kondisi gudang dan

memberi ram pada ventilasi gudang.

e. Lakukan pengamatan produk satu bulan sekali untuk

mengecek kadar air.

f. Sebelum dikirim jemur kembali simplisia untuk menjaga

kadar air.


commit to user

IV-28

Tahap

pengumpulan

bahan baku

serbuk

1. Memilih simplisia yang hancur (grade C) yang belum berjamur

dan tidak tercampur dengan simplisia dari varietas lain.

2. Menimbang berat simplisia, untuk menghasilkan 1 kg serbuk

dibutuhkan 1 kg simplisia.

3. Mengisi form kegiatan pengumpulan bahan baku serbuk.

Tahap

pembuatan

serbuk

1. Siapkan mesin diesel, mesin pembuat serbuk, dan bahan

simplisia yang akan digiling.

2. Sambungkan stop kontak ke mesin diesel.

3. Siapkan simplisia pada wadah penampung.

4. Siapkan wadah untuk menampung hasil serbuk.

5. Nyalakan tombol ‘on’ pada mesin.

6. Masukkan simplisia ke dalam corong pemasuk.

7. Ambil hasil serbuk dari wadah.

8. Tekan tombol ‘off’ pada mesin kemudian lepaskan stop kontak

dari mesin diesel.

Tahap

pengemasan

dan pelabelan

serbuk


pengemasan.

2. Siapkan bahan pengemas yang berupa plastik yang kedap udara.

3. Masukkan serbuk ke dalam kemasan.


5. Masukan silica gel ke dalam kemasan agar serbuk tetap kering

dan tidak lembab.


7. Beri label produk yang memuat informasi tentang serbuk seperti

nomer kode, nama serbuk, tanggal penyimpanan, berat serbuk.

8. Jika serbuk akan dikirim, masukkan serbuk yang sudah dikemas

ke dalam karung. Karung ditutup dengan cara dijahit hingga

rapat.

9. Mengisi form kegiatan pengemasan

Tahap

penyimpanan

serbuk

1. Penyimpanan produk jadi:

a. Siapkan tempat yang digunakan untuk menyimpan produk

jadi.


commit to user

IV-29

b. Susun produk (serbuk) pada rak yang telah disiapkan

berdasarkan jenis serbuknya.

c. Atur tempat penyimpanan dari sisi kanan untuk memudahkan

barang pertama masuk dan pertama keluar (First In First

Out).

d. Simpan serbuk dalam gudang yang bersih, tidak lembab, dan

tidak dicampur dengan bahan lain.

e. Mengisi form kegiatan penyimpanan.

2. Pemeliharaan persediaan produk:

a. Jaga selalu kerapian penataan produk-produk di gudang.

b. Bersihkan kotoran/sampah yang terdapat di sekitar area


c. Bersihkan lantai gudang secara rutin.

d. Amankan gudang dari gangguan binatang pengerat dan

serangga dengan cara memantau kondisi gudang dan

memberi ram pada ventilasi gudang.

e. Lakukan pengamatan produk satu bulan sekali untuk

mengecek kadar air.

Selain merancang prosedur awal pasca panen, juga dirancang formulir

pencatatan pasca panen yang berfungsi sebagai alat dokumentasi proses yang

berlangsung. Rancangan formulir pencatatan pasca panen ini dibuat untuk

masing-masing tahapan pembuatan simplisia dan serbuk. Untuk produk simplisia,

rancangan formulirnya antara lain adalah formulir pengumpulan bahan baku

rimpang segar, formulir pencatatan sortasi dan pencucian, formulir pencatatan

perajangan, formulir pencatatan pengeringan, formulir pengemasan, dan formulir

penyimpanan simplisia. Untuk produk serbuk, rancangan formulirnya antara lain

adalah formulir pengumpulan bahan baku serbuk, formulir pencatatan pembuatan

serbuk, formulir pengemasan serbuk, dan formulir penyimpanan serbuk.

Pengisian formulir dilakukan oleh petugas produksi yang menangani pasca panen

di bawah pengawasan seksi produksi Klaster Biofarmaka.


commit to user

IV-30

Untuk produk simplisia, formulir awal yang digunakan adalah formulir

pengumpulan bahan baku. Tujuan formulir ini adalah untuk mengetahui asal-usul

bahan rimpang segar yang digunakan apakah berasal dari lingkungan sekitar

klaster (kelompok tani) atau dari lingkungan luar klaster. Yang perlu dicatat

dalam tahapan pengumpulan bahan baku adalah jenis rimpang, berat rimpang,

tanggal masuk, dan kelompok tani yang menyetor bahan baku ke klaster.

Berikut adalah rancangan formulir pencatatan yang dibuat:

Tabel 4.5 Rancangan Awal Formulir Pengumpulan Bahan Baku Rimpang

Formulir Pengumpulan Bahan Baku Rimpang Segar

No. Kelompok

tani

Jenis

rimpang

Berat

rimpang

Tanggal

masuk

Keterangan *)

*) bila bahan baku bukan berasal dari kelompok tani, tuliskan pada kolom keterangan

Setelah bahan baku dikumpulkan, maka langkah selanjutnya adalah sortasi

basah untuk memisahkan rimpang dari akar dan tanah selanjutnya rimpang dicuci

untuk menghilangkan kotoran yang melekat yang tidak dapat hilang saat sortasi,

setelah itu rimpang basah ditimbang. Oleh karena itu, kedua tahapan ini saling

berkaitan sehingga hanya dirancang satu formulir untuk memudahkan proses


commit to user

IV-31

pencatatan. Tujuan formulir ini adalah sebagai alat dokumentasi proses dan

mencatat data berat rimpang basah. Yang perlu dicatat dalam kegiatan sortasi

basah dan pencucian antara lain yaitu tanggal saat dilakukan proses sortasi dan

pencucian, lokasi sortasi dan pencucian, jenis rimpang, berat rimpang basah, dan

petugas yang melakukan kegiatan sortasi dan pencucian. Berikut adalah

rancangan formulir pencatatan sortasi dan pencucian yang dibuat:

Tabel 4.6 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Sortasi dan Pencucian

Formulir Sortasi dan Pencucian

No.

Tanggal

Jenis

rimpang

Lokasi Sortasi

dan Pencucian

Berat

Rimpang

Basah (kg)

Petugas

Setelah rimpang dicuci dan ditiriskan maka langkah selanjutkan adalah

rimpang dirajang dengan ketebalan tertentu menggunakan alat manual perajang

rimpang atau mesin perajang rimpang. Oleh karena itu, dirancang formulir

pencatatan perajangan sebagai lat dokumentasi untuk mengatahui jenis rimpang

yang dirajang dan cara perajangannya. Yang perlu dicatat dalam kegiatan ini


commit to user

IV-32

adalah tanggal dilakukannya kegiatan perajangan, jenis rimpang, berat rimpang

basah, cara perajangan rimpang apakah menggunakan mesin atau alat manual,

petugas yang melakukan kegiatan perajangan. Berikut adalah rancangan formulir

pencatatan perajangan yang dibuat:

Tabel 4.7 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Perajangan

Formulir Pencatatan Perajangan

Tanggal Jenis Rimpang Berat Rimpang

Basah (kg)

Cara Perajangan Petugas

Setelah rimpang dirajang maka langkah selanjutnya adalah pengeringan irisan

rimpang. Pengeringan ini menggunakan sinar matahari dan berlangsung selama 3-

4 hari sampai rimpang benar-benar kering dan mudah dipatahkan. Oleh karena itu,

diperlukan formulir pencatatan pengeringan untuk memudahkan penelusuran

berapa hari rimpang yang telah dikeringkan. Yang perlu dicatat dalam kegiatan ini


commit to user

IV-33

adalah tanggal dilakukannya kegiatan pengeringan, jenis rimpang, berat rimpang

basah, lokasi pengeringan, lama pengeringan, petugas yang melakukan kegiatan

pengeringan, dan kolom keterangan untuk menambahkan catatan rimpang yang

telah kering sempurna. Berikut adalah rancangan formulir pencatatan pengeringan

yang dibuat:

Tabel 4.8 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pengeringan

Formulir Pencatatan Pengeringan

Tanggal

Jenis

Rimpang

Berat

Rimpang

Basah (kg)

Lokasi

Pengeringan

Lama

Pengeringan

Petugas

Keterangan *)

*) bila rimpang telah kering sempurna dan tidak memerlukan pengeringan lagi, tuliskan pada

kolom keterangan.

Setelah proses pengeringan maka langkah selanjutnya adalah sortasi

akhir. Pada tahapan ini simplisia yang telah kering akan dipisah berdasarkan

bentuknya. Bila bentuknya besar dan utuh maka simplisia ini digolongkan ke

dalam grade A dan B, sedangkan bila bentuknya kecil dan hancur digolongkan ke

dalam grade C. simplisia grade A dan B inilah yang akan dilanjutkan ke dalam


commit to user

IV-34

proses berikutnya, sedangkan grade C akan menjadi bahan baku serbuk. Dalam

kegiatan sortasi ini juga dilakukan penimbangan untuk mengetahui perbandingan

rendemen berat antara rimpang basah dengan simplisia kering. Oleh karena itu,

diperlukan formulir pencatatan sortasi akhir/sortasi kering untuk mengetahui berat

akhir simplisia. Yang perlu dicatat dalam kegiatan ini adalah tanggal

dilakukannya kegiatan sortasi kering, simplisia, berat simplisia grade A dan B,

berat simplisia grade C, dan petugas yang melakukan kegiatan sortasi kering.

Berikut adalah rancangan formulir pencatatan sortasi kering yang dibuat:

Tabel 4.9 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Sortasi Kering

Formulir Pencatatan Sortasi Kering

No.

Tanggal

Jenis

Simplisia

Berat

simplisia

grade A dan B

Berat simplisia

grade C

Petugas


commit to user

IV-35

Setelah proses sortasi akhir maka langkah selanjutnya adalah pengemasan

simplisia. Pada tahap ini simplisia dikemas ke dalam bahan kemasan yang kedap

udara dan diberi label. Oleh karena itu diperlukan formulir pencatatan

pengemasan simplisia yang berfungsi sebagai alat dokumentasi proses. Yang

perlu dicatat dalam formulir ini antara lain adalah kode simplisia, jenis simplisia,

berat simplisia, tanggal dikemas, dan petugas yang melakukan kegiatan

pengemasan. Berikut adalah rancangan dari formulir pencatatan pengemasan

simplisia:

Tabel 4.10 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pengemasan Simplisia

Formulir Pengemasan Simplisia

No. Kode

Simplisia

Jenis

Simplisia

Berat

simplisia

Tanggal

dikemas

Petugas


commit to user

IV-36

Setelah simplisia dikemas dan diberi label maka langkah selanjutnya adalah

penyimpanan simplisia di dalam gudang yang telah disiapkan. Penyimpanan

simplisia dirancang dengan menerapkan konsep First In First Out (FIFO). Oleh

karena itu, perlu dirancang formulir pencatatan penyimpanan simplisia agar

konsep FIFO dapat diimplementasikan dengan baik. Yang perlu ada dalam

formulir pencatatan ini adalah kode simplisia, jenis simplisia, berat simplisia,

tanggal masuk gudang, dan petugas yang melakukan kegiatan penyimpanan.

Berikut adalah rancangan formulir pencatatan penyimpanan simplisia:

Tabel 4.11 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Penyimpanan Simplisia

Formulir Penyimpanan Simplisia

No. Kode

Simplisia

Jenis

Simplisia

Berat

simplisia (kg)

Tanggal Masuk

Gudang

Petugas


commit to user

IV-37

Selain simplisia, Klaster Biofarmaka juga memproduksi serbuk. Bahan baku

serbuk ini diperoleh dari hasil penyortiran kering simplisia grade C. Untuk

memudahkan dokumentasi proses pengumpulan bahan baku maka dirancang

formulir pencatatan pengumpulan bahan baku serbuk. Yang perlu dicatat dalam

formulir ini antara lain adalah jenis simplisia, berat simplisia, tanggal masuk

bahan baku, dan keterangan apabila bahan baku simplisia bukan berasal dari

klaster.

Tabel 4.12 Rancangan Awal Formulir Pengumpulan Bahan Baku Serbuk

Formulir Pengumpulan Bahan Baku Serbuk

No. Jenis

simplisia

Berat

simplisia

Tanggal

masuk

Keterangan *)

*) bila simplisia bukan berasal dari klaster tuliskan pada kolom keterangan


commit to user

IV-38

Setelah simplisia grade C dikumpulkan maka langkah selanjutkan adalah

membuat serbuk dengan cara menggiling simplisia menggunakan mesin pembuat

serbuk. Oleh karena itu, dirancang formulir pencatatan pembuatan serbuk sebagai

alat dokumentasi untuk mengatahui jenis simplisia yang dibuat serbuk. Yang

perlu dicatat dalam kegiatan ini adalah tanggal dilakukannya kegiatan pembuatan

serbuk, jenis simplisia, berat simplisia, dan petugas yang melakukan kegiatan

perajangan. Berikut adalah rancangan formulir pencatatan pembuatan serbuk

yang dibuat:

Tabel 4.13 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pembuatan Serbuk

Formulir Pencatatan Pembuatan Serbuk

Tanggal Jenis simplisia Berat simplisia (kg) Petugas

Setelah proses pembuatan serbuk maka langkah selanjutnya adalah

pengemasan. Pada tahap ini serbuk dikemas ke dalam bahan kemasan yang

kedap udara dan diberi label. Oleh karena itu diperlukan formulir pencatatan


commit to user

IV-39

pengemasan serbuk yang berfungsi sebagai alat dokumentasi proses. Yang perlu

dicatat dalam formulir ini antara lain adalah kode serbuk, jenis serbuk, berat

serbuk, tanggal dikemas, dan petugas yang melakukan kegiatan pengemasan.

Berikut adalah rancangan dari formulir pencatatan pengemasan serbuk:

Tabel 4.14 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Pengemasan Serbuk

Formulir Pencatatan Pengemasan Serbuk

No. Kode

Serbuk

Jenis

Serbuk

Berat

Serbuk

Tanggal

dikemas

Petugas

Setelah serbuk dikemas dan diberi label maka langkah selanjutnya adalah

penyimpanan serbuk di dalam gudang yang telah disiapkan. Penyimpanan serbuk

dirancang dengan menerapkan konsep First In First Out (FIFO). Oleh karena itu,

perlu dirancang formulir pencatatan penyimpanan simplisia agar konsep FIFO

dapat diimplementasikan dengan baik. Yang perlu ada dalam formulir pencatatan


commit to user

IV-40

ini adalah kode serbuk, jenis serbuk, berat serbuk, tanggal masuk gudang, dan

petugas yang melakukan kegiatan penyimpanan. Berikut adalah rancangan

formulir pencatatan penyimpanan serbuk:

Tabel 4.15 Rancangan Awal Formulir Pencatatan Penyimpanan Serbuk

Formulir Penyimpanan Serbuk

No. Jenis

Serbuk

Berat serbuk Tanggal masuk Petugas

2. Do

Setelah tahap plan maka langkah berikutnya dalam continuous improvement

adalah tahap do. Dalam tahap ini dilakukan uji coba prosedur pasca panen dalam

skala kecil. Prosedur yang digunakan adalah rancangan awal prosedur pasca

panen yang sebelumnya disusun pada tahap plan. Pelaksanaan uji coba ini

dilaksanakan di Klaster Biofarmaka pada 30 April 2012 melibatkan Ketua dan

Wakil Ketua Klaster Biofarmaka, perwakilan dari kelompok tani, dan pekerja

bagian produksi di Klaster Biofarmaka.


commit to user

IV-41

Dari hasil uji coba prosedur pasca panen, secara umum rancangan awal SOP

yang meliputi tahap pengumpulan bahan baku, pencucian, sortasi basah,

perajangan, pengeringan, sortasi kering, pengemasan, dan penyimpanan dapat

diimplementasikan di Klaster Biofarmaka. Pada uji coba ini terdapat beberapa hal

yang tidak dapat diimplementasikan dengan baik, antara lain:

a. Pada tahap pengemasan tetap tidak diberikan silica gel untuk menjaga kadar

air, sebab bahan tersebut tidak tersedia saat uji coba.

b. Pada tahap penyimpanan, hasil uji coba tidak sesuai dengan rancangan awal

SOP, sebab kondisi gudang yang masih tercampur dengan bahan lain.

Setelah dilakukan uji coba prosedur pasca panen, maka langkah selanjutnya

adalah tahap check yang memberikan evaluasi atau umpan balik sebelum prosedur

tersebut distandarisasikan.

3. Check

Pada tahap ini dilakukan evaluasi terhadap uji coba prosedur pasca panen

terhadap rancangan awal SOP pasca panen rimpang. Evaluasi ini berfungsi

sebagai konfirmasi antara rancangan awal SOP dengan kondisi sebenarnya.

Untuk melakukan evaluasi dapat dilakukan dengan menggunakan kartu

monitoring dalam bentuk checklist untuk menilai hasil uji coba dengan rancangan

awal SOP. Berikut adalah rancangan kartu monitoring yang digunakan sebagai

alat untuk evaluasi tiap tahapan pasca panen:

Tabel 4.16 Rancangan Monitoring Pasca Panen

MONITORING PASCA PANEN KLASTER BIOFARMAKA

TAHAPAN KEGIATAN XXX

Tujuan Kegiatan :

Prosedur Tanda Periksa

1. Aaaa

2. Bbbb x

3. Cccc O

Keterangan

= prosedur dilakukan

x = prosedur tidak dilakukan

O = prosedur terlewati

Catatan :


commit to user

IV-42

Sebelum dilakukan evaluasi prosedur, dicantumkan tujuan pada tiap-tiap

tahapan pasca panen. Hal ini berfungsi agar output prosedur yang dijalankan dapat

mencapat tujuan yang diharapkan. Evaluasi prosedur dilakukan untuk memastikan

bahwa keseluruhan prosedur awal dapat dijalankan. Evaluasi ini dilakukan dengan

cara menggunakan checklist dalam bentuk kartu monitoring. Apabila terdapat

kesesuaian antara uji coba dengan rancangan awal SOP maka diberi tanda ().

Kartu monitoring ini diisi oleh petugas yang menjalankan prosedur yang

bersangkutan. Keseluruhan hasil evaluasi dapat dilihat pada lampiran. Berikut

adalah contoh hasil evaluasi dari tahapan pengeringan, pengemasan, dan

penyimpanan dalam uji coba:

Tabel 4.17 Evaluasi Uji Coba Prosedur Pengeringan Rimpang


TAHAPAN PENGERINGAN

Tujuan : Menghasilkan simplisia yang kering sempurna dan mudah dipatahkan.


1. Siapkan widig yang terletak di atas anjang-anjang yang

tingginya 50 cm dari tanah

2. Letakkan rajangan rimpang di atas widig dan tidak ditumpuk.

3. Tutup rimpang dengan menggunakan kain hitam.

4. Jemur rimpang dengan menggunakan sinar matahari langsung.

5. Saat penjemuran rimpang tidak dibolak-balik.

6. Jemur rimpang sampai kadar air 10% yang ditandai dengan

rimpang kering yang mudah dipatahkan

7. Isi formulir pencatatan kegiatan pengeringan rimpang.

Keterangan




Catatan :

Secara umum pada tahap uji coba telah menerapkan rancangan awal SOP.


commit to user

IV-43

Tabel 4.18 Evaluasi Uji Coba Prosedur Pengemasan Simplisia


TAHAPAN PENGEMASAN DAN PELABELAN

Tujuan : Menghasilkan simplisia yang dikemas dan berlabel.


1. Cuci tangan dan gunakan sarung tangan bersih sebelum

proses pengemasan.

O

2. Siapkan bahan pengemas yang berupa plastik yang kedap

udara.

3. Masukkan simplisia ke dalam kemasan.

4. Timbang berat bersih untuk setiap kemasan.

5. Masukkan silica gel ke dalam kemasan agar simplisia tetap

kering dan tidak lembab.

x


7. Beri label produk yang memuat informasi tentang simplisia.

8. Apabila simplisia akan dikirim masukkan simplisia yang

sudah dikemas ke dalam karung, lalu dijahit

9. Isi formulir pencatatan kegiatan pengemasan.

Keterangan




Catatan :

Secara umum pada tahap uji coba telah menerapkan rancangan awal SOP, namun

belum menambahkan silica gel ke dalam kemasan.


commit to user

IV-44

Tabel 4.19 Evaluasi Uji Coba Prosedur Penyimpanan Simplisia

Tujuan : Menghasilkan simplisia dengan kadar air < 10% dengan penyimpanan

yang baik.


PENYIMPANAN PRODUK JADI

1. Siapkan tempat yang digunakan untuk menyimpan produk

jadi.

2. Susun simplisia sesuai jenisnya pada rak yang tdisiapkan.

3. Atur tempat penyimpanan dari sisi kanan (First In First Out).

4. Simpan simplisia dalam gudang yang bersih dan tidak

dicampur dengan bahan lain.

x

5. Isi formulir pencatatan kegiatan penyimpanan.

PEMELIHARAAN PERSEDIAAN PRODUK

1. Jaga kerapian penataan produk di gudang.

2. Bersihkan kotoran/sampah yang terdapat di sekitar area


3. Bersihkan lantai gudang secara rutin. O

4. Pantau kondisi gudang dan beri ram pada ventilasi gudang

untuk mencegah binatang pengerat dan serangga yang masuk.

x

5. Lakukan pengamatan produk satu bulan sekali untuk

mengecek kadar air.

6. Sebelum dikirim jemur kembali simplisia untuk menjaga

kadar air.

Keterangan



O = prosedur terlewati Catatan :

Secara umum pada tahap uji coba telah menerapkan rancangan awal SOP,

namun produk masih tercampur bahan lain.

Secara umum telah menerapkan rancangan awal SOP, namun kondisi gudang

belum aman dari binatang pengerat dan serangga


commit to user

IV-45

Berikut adalah rekap evaluasi hasil uji coba rancangan awal SOP pasca panen

yang telah dilakukan:

Tabel 4.20 Evaluasi Uji Coba Rancangan Awal SOP Pasca Panen

Tahapan

Prosedur

Catatan

Pengumpulan

bahan baku

Secara umum pada tahap uji coba telah menerapkan rancangan

awal SOP.

Sortasi basah Secara umum pada tahap uji coba telah menerapkan rancangan

awal SOP.

Pencucian

rimpang


awal SOP.

Perajangan

rimpang


awal SOP.

Pengeringan Secara umum pada tahap uji coba telah menerapkan rancangan

awal SOP.

Sortasi

kering


awal SOP.

Pembuatan

serbuk


awal SOP.

Pengemasan

simplisia dan

serbuk


awal SOP, namun belum menambahkan silica gel ke dalam

kemasan.

Penyimpanan

simplisia dan

serbuk


awal SOP, namun produk masih tercampur bahan lain.

Secara umum telah menerapkan rancangan awal SOP, namun

kondisi gudang belum aman dari binatang pengerat dan

serangga

4. Act

Pada tahap act ini juga dibuat standardisasi prosedur dalam bentuk

dokumentasi prosedur berupa Standard Operating Procedures (SOP) pasca panen

rimpang tanaman obat. Apabila dari tahap check diketahui bahwa rancangan awal

prosedur pasca panen memerlukan perbaikan, maka perbaikan tersebut dicatat


commit to user

IV-46

sebagai SOP baru dan bila rancangan awal prosedur tidak memerlukan perbaikan,

maka rancangan awal tersebut dipertahankan dalam SOP.

SOP yang dibuat berdasarkan dari prosedur pasca panen yang telah

diujicobakan. Dalam hasil uji coba terdapat dua produk yang merupakan hasil

pengolahan pasca panen yaitu simplisia dan serbuk. Oleh karena itu, untuk

membedakan dokumen prosedur antara prosedur pasca panen, pembuatan

simplisia, dan pembuatan serbuk maka diperlukan penomoran dokumen.

Penomoran dokumen yang dibuat adalah sebagai berikut:

KBF-SOP-01

KBF menyatakan Klaster Biofarmaka

SOP menyatakan Standard Operating Procedures

01 menyatakan prosedur pasca panen, 02 menyatakan

prosedur pembuatan simplisia, dan 03 menyatakan prosedur

pembuatan serbuk

Untuk memperoleh tahapan prosedur pasca panen yang mendetail dalam

pembuatan simplisia dan serbuk, maka dibuat dokumen prosedur pembuatan

simplisia dan serbuk sesuai dengan tahapan pasca panen. Tahapan ini meliputi

pengumpulan bahan baku, pencucian, sortasi basah, perajangan, pengeringan,

sortasi kering, pengemasan, dan penyimpanan. Oleh sebab itu, terdapat banyak

dokumen yang dihasilkan, sehingga memerlukan penomoran dokumen untuk

mempermudah melakukan penelusuran prosedur. Penomoran dokumen yang

dibuat adalah sebagai berikut:

KBF-SOP-SIM-01

KBF menyatakan Klaster Biofarmaka

SOP menyatakan Standard Operating Procedures

SIM menyatakan Simplisia, untuk serbuk yaitu SER

01 menyatakan Simplisia, untuk kode serbuk yaitu 02

Berikut adalah rangkuman dari dokumen SOP pasca panen rimpang tanaman obat

yang dibuat:


commit to user

IV-47

Tabel 4.21 Dokumen SOP Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat

Nama

Dokumen

No.

Dokumen

Nama

Dokumen

No. Dokumen Nama Dokumen

Standard Operating

Procedures

KBF-SOP-

01

Standard

Operating

Procedures

KBF-

SOP-02

Standard

Operating

Procedures

Simplisia

KBF-SOP-SIM-01 Pengumpulan Bahan Baku

KBF-SOP-SIM-02 Sortasi Basah

KBF-SOP-SIM-03 Pencucian

KBF-SOP-SIM-04 Mesin Diesel

KBF-SOP-SIM-05 Perajangan

KBF-SOP-SIM-06 Pengeringan

KBF-SOP-SIM-07 Sortasi Kering

KBF-SOP-SIM-08 Pengemasan

KBF-SOP-SIM-09 Penyimpanan Simplisia

KBF-

SOP-03

Standard

Operating

Procedures

Serbuk

KBF-SOP-SER-01 Pengumpulan Bahan Baku

KBF-SOP-SER-02 Mesin Pembuat Serbuk

KBF-SOP-SER-03 Pengemasan

KBF-SOP-SER-04 Penyimpanan Serbuk

Selain dokumen SOP juga dirancang form pencatatan pasca panen. Form ini

berfungsi sebagai bukti dokumentasi dari suatu proses. Form pencatatan pasca

panen yang akan dirancang antara lain formulir pengumpulan bahan baku,

formulir pencatatan pencucian dan sortasi, formulir pencatatan pengeringan, dan

formulir pencatatan penyimpanan. Oleh sebab itu, terdapat banyak form yang

dihasilkan, sehingga memerlukan penomoran dokumen untuk mempermudah

melakukan penelusuran pencatatan prosedur pasca panen. Penomoran form

pencatatan pasca panen adalah sebagai berikut:

SIM-01-XXX

SIM menyatakan Simplisia, untuk serbuk yaitu SER

01 menyatakan nomor formulir

XXX menyatakan nama formulir dokumen

Berikut adalah rangkuman dari formulir pencatatan pasca panen rimpang tanaman

obat yang dibuat:


commit to user

IV-48

Tabel 4.22 Dokumen Formulir Pencatatan Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat

No. Dokumen Nama Dokumen

SIM-01 Formulir Pengumpulan Bahan Baku

Rimpang

SIM-02 Formulir Pencatatan Sortasi dan Pencucian

SIM-03 Formulir Pencatatan Perajangan

SIM-04 Formulir Pencatatan Pengeringan

SIM-05 Formulir Pencatatan Sortasi Akhir

SIM-06 Formulir Pengemasan Simplisia

SIM-07 Formulir Penyimpanan Simplisia

SER-01 Formulir Pengumpulan Bahan Baku Serbuk

SER-02 Formulir Pencatatan Pembuatan Serbuk

SER-03 Formulir Pengemasan Serbuk

SER-04 Formulir Penyimpanan Serbuk

Keseluruhan dokumen SOP pasca panen dan formulir pencatatan pasca panen

dapat dilihat pada lampiran I.


commit to user

IV-49

CHECK ACTION

Penyebab Akar Masalah Tindakan Target Implementasi Hasil Evaluasi Tindakan Selanjutnya

Membuat SOP Pengumpulan

bahan baku

Memperoleh bahan baku rimpang dalam kondisi baik

yaitu umur panen 8-10 bulan dan belum tumbuh tunas

Bahan baku rimpang dikumpulkan dari

kelompok tani dan dalam kondisi baikO Mempertahankan SOP

Membuat SOP Sortasi basah

Rimpang yang akan digunakan bersih dari bahan asing

yang tidak diinginkan yang terbawa saat pengumpulan

dan dipilah sesuai kebutuhan

Rimpang yang akan digunakan bersih

dari bahan asing yang tidak diinginkanO Mempertahankan SOP

Membuat SOP PencucianRimpang yang akan digunakan bersih dari tanah dan

kotoran yang tidak dapat dihilangkan saat sortasi

Rimpang yang akan digunakan bersih

dari tanah dan kotoranO Mempertahankan SOP

Membuat SOP PerajanganHasil rajangan rimpang minimal 4mm untuk

mempercepat pengeringanHasil rajangan rimpang minimal 4 mm O Mempertahankan SOP

Membuat SOP Pengeringan Kadar air simplisia rimpang tidak melebihi 10% untuk

mencegah timbulnya jamur dan bakteri

Kadar air simplisia rimpang tidak

melebihi 10% yang ditandai dengan

simplisia yang mudah dipatahkan

O Mempertahankan SOP

Membuat SOP Sortasi kering

Mendapatkan simplisia yang berkualitas sesuai

bentuknya, apabila terdapat simplisia yang hancur

langsung dipakai sebagai bahan baku serbuk

Mendapatkan simplisia yang berkualitas

sesuai grade bentuknyaO Mempertahankan SOP

Membuat SOP PengemasanSimplisia dan serbuk dikemas dalam plastik kedap udara

untuk menjaga kualitas produk dan diberi label

Simplisia dan serbuk dikemas dalam

plastik kedap udara untuk menjaga

kualitas produk dan diberi label

O Mempertahankan SOP

Membuat SOP PenyimpananPenyimpanan dilakukan digudang dengan sirkulasi udara

yang baik dan tidak bercampur dengan bahan lain

Penyimpanan dilakukan digudang

dengan sirkulasi udara yang kurang baik

dan bercampur dengan bahan lain X

Mempertahankan SOP dan

menggunakan gudang

penyimpanan yang layak

Penataan produk

dalam gudang

tidak diatur

Tidak menerapkan

aturan FIFO

Menerapkan aturan FIFO

dengan mengatur tempat

penyimpanan dari sisi kanan

untuk memudahkan barang

pertama masuk dan pertama

keluar

Menerapkan aturan FIFO dalam penyimpanan produk

Tempat penyimpanan

diatur dari sisi kanan

untuk memudahkan

barang pertama masuk

dan pertama keluar

Tempat penyimpanan belum diatur

berdasarkan penerapan FIFOX Mempertahankan

penerapan FIFO

Keterangan: X = Tidak memenuhi target

O = Memenuhi target

Ka

da

r a

ir s

imp

lisia

mele

bih

i 1

0%

DOPLAN

Prosedur pasca

panen yang tidak

seragam

Tidak ada prosedur

pasca panen yang

baku (SOP)

Melakukan seluruh

tahapan proses pasca

panen berdasarkan hasil

rancangan awal SOP

Tabel 4.23 Rangkuman Proses PDCA Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat


commit to user

IV-50

CHECK ACTION

Penyebab Akar Masalah Tindakan Target Implementasi Hasil Evaluasi Tindakan Selanjutnya

Membuat form Pengumpulan bahan bakuAdanya catatan kegiatan pengumpulan bahan baku untuk

mengetahui asal-usul rimpang

Kegiatan pengumpulan bahan baku

dicatat sesuai form

Tersedia catatan pengumpulan bahan

baku sehingga memudahkan kegiatan

penelusuran dan pemantauan

O Mempertahankan form

Membuat form Sortasi BasahAdanya catatan kegiatan sortasi basah sehingga

memudahkan kegiatan penelusuran dan pemantauan

Kegiatan sortasi basah dicatat

sesuai form

Tersedia catatan kegiatan sortasi basah

sehingga memudahkan kegiatan



Membuat form PencucianAdanya catatan kegiatan pencucian sehingga


Kegiatan pencucian dicatat sesuai

form

Tersedia catatan kegiatan pencucian




Membuat form PerajanganAdanya catatan kegiatan perajangan sehingga


Kegiatan perajangan dicatat sesuai

form

Tersedia catatan kegiatan perajangan




Membuat form PengeringanAdanya catatan kegiatan pengeringan sehingga


Kegiatan pengeringan dicatat

sesuai form

Tersedia catatan kegiatan pengeringan




Membuat form Sortasi KeringAdanya catatan kegiatan sortasi kering sehingga


Kegiatan sortasi kering dicatat

sesuai form

Tersedia catatan kegiatan sortasi kering




Membuat form PengemasanAdanya catatan kegiatan pengemasan sehingga


Kegiatan pengemasan dicatat

sesuai form

Tersedia catatan kegiatan pengemasan




Membuat form PenyimpananAdanya catatan kegiatan penyimpanan sehingga


Kegiatan penyimpanan dicatat

sesuai form

Tersedia catatan kegiatan penyimpanan




Keterangan: X = Tidak memenuhi target

O = Memenuhi target

Tidak ada

monitoring

kegiatan pasca

panen

Kontrol terhadap

kegiatan pasca

panen tidak jelas

Ka

da

r a

ir s

im

plisia

meleb

ih

i 1

0%

DOPLAN


commit to user

IV-51

Untuk mendukung implementasi SOP, diperlukan beberapa mekanisme

tindak lanjut perbaikan yang perlu dilakukan oleh Klaster Biofarmaka, antara lain

adalah:

a. Koordinasi antar pengurus dan anggota klaster untuk menjalankan SOP

dengan benar.

b. Mempertahankan penerapan FIFO.

c. Selalu menyiapkan kain hitam sebelum pengeringan.

d. Membersihkan gudang secara teratur.

e. Memisahkan bahan panen lain dengan produk jadi untuk mencegah

kontaminasi.

f. Memberi pelindung ventilasi untuk menjaga sirkulasi udara pada gudang dan

mencegah masuknya binatang pengeratdan serangga

g. Selalu menyiapkan silica gel sebelum pengemasan

h. Menggunakan mesin perajang yang ketebalan hasil rajangannya seragam dan

tidak hancur.

i. Selalu memastikan kadar air produk dalam kegiatan pengamatan pada tahap

penyimpanan.

Berikut adalah tahapan dari continuous improvement yang telah dilakukan:

Gambar 4.18 Tahapan Continuous Improvement Pasca Panen Rimpang

Mengevaluasi hasil uji coba

terhadap rancangan awal

SOP

Menyusun dokumen

SOP pasca panen dan

tindakan perbaikan

untuk menjaga

kualitas produk

1. Menyusun improvement plan

2. Menyusun rancangan awal SOP

dan formulir pencatatan pasca

panen

Melakukan uji coba

prosedur dalam

skala kecil


commit to user

IV-52

4.3 Validasi Rancangan Standard Operating Procedures

Validasi rancangan dokumen SOP dilakukan dengan cara memberikan

kuesioner kepada Ketua dan Seksi Usaha Klaster Biofarmaka untuk mengetahui

apakah rancangan SOP dapat dijalankan dan dapat menjelaskan tanggung jawab

beserta wewenang dari personil yang bersangkutan. Ketua dan Seksi Usaha dipilih

menjadi responden sebab kedua jabatan tersebutlah yang bertanggungjawab

secara langsung terhadap kegiatan pasca panen dan pengolahan di Klaster

Biofarmaka.

Ketua dan Seksi Usaha akan memberikan saran dan perbaikan terhadap

masing-masing rancangan dokumen. Bentuk kuesioner validasi dapat dilihat pada

Lampiran II. Dari hasil validasi didapatkan hasil bahwa rancangan SOP telah

dapat dijalankan dan dapat menjelaskan tanggung jawab beserta wewenang

personil yang bersangkutan sehingga dapat menjadi prosedur pasca panen

terstandarisasi yang dapat diimplementasikan di Klaster Biofarmaka Karanganyar.


commit to user

V-1

BAB V

ANALISIS

Pada bab ini berisi analisis yang merupakan intrepetasi hasil dari tahap

pengolahan data sebelumnya. Pada tahap ini akan dilakukan analisis prosedur

awal pasca panen di Klaster Biofarmaka, analisis permasalahan di Klaster

Biofarmaka, analisis hasil pelaksanaan continuous improvement di Klaster

Biofarmaka, dan analisis standard operating procedures (SOP) pasca panen yang

dihasilkan.

5.1 Analisis Prosedur Pasca Panen di Klaster Biofarmaka

Dari prosedur pasca panen rimpang tanaman obat di Klaster Biofarmaka

dibagi menjadi dua jenis produk yaitu simplisia dan serbuk. Untuk membuat

simplisia bahan baku yang digunakan adalah rimpang segar, sedangkan untuk

membuat serbuk bahan bakunya berasal dari simplisia. Prosedur awal pasca panen

untuk membuat simplisia dimulai dari pengumpulan bahan baku, sortasi basah,

pencucian, perajangan, pengeringan, pengemasan, dan penyimpanan. Untuk

produk serbuk prosedur pembuatannya dimulai dari pengumpulan simplisia,

penggilingan, pengemasan, dan penyimpanan. Selain mengamati prosedur pasca

panen yang dijalankan di Klaster Biofarmaka, juga dilakukan pengamatan

prosedur pasca panen di Balai Besar Penelitian dan Pengembangan Tanaman Obat

dan Obat Tradisional (B2P2TO-OT) dan Kementrian Pertanian Direktorat

Jenderal Hortikultura.

Dari ketiga sumber prosedur pasca panen, ditemukan perbedaan pada tiap

tahapannya. Untuk dapat mengetahui prosedur manakah yang lebih tepat untuk

diimplementasikan di Klaster Biofarmaka, maka dilakukan focus group discussion

(FGD) dengan para pengurus klaster. Dari hasil FGD tidak semua prosedur

pembuatan pasca panen yang dijalankan di B2P2TO-OT dapat diimplementasikan

di Klaster Biofarmaka, namun prosedur pasca panen di klaster lebih condong ke

prosedur yang berasal dari Kementrian Pertanian. Hal ini nampak pada prosedur

di tahapan pencucian, perajangan, dan pengeringan.

Pada tahap pencucian di B2P2TO-OT telah menggunakan teknologi

berupa bak pencucian bertingkat, kemudian rimpang ditiriskan di atas tempat


commit to user

V-2

penirisan yang dibantu dengan kipas angin bertenaga besar untuk meniriskan air,

setelah itu kulit rimpang dikupas untuk menjaga kehigienisan bahan yang

digunakan sebagai bahan obat di Klinik B2P2TO-OT. Di Klaster Biofarmaka

pencucian masih dilakukan secara manual dengan menggunakan air mengalir atau

di dalam bak, oleh sebab itu klaster lebih mengadaptasi prosedur pencucian dari

Kementrian Pertanian yang juga dilakukan secara manual. Prosedur di klaster,

kulit rimpang tidak dikupas sebab pengupasan kulit rimpang tersebut memerlukan

waktu yang lama dan tambahan biaya untuk tenaga kerja. Jadi prosedur pencucian

di Klaster Biofarmaka tetap dilakukan secara manual dengan cara dicuci di air

mengalir kemudian dibilas pada bak air, lalu rimpang ditiriskan pada wadah,

kemudian ditimbang untuk mengetahui berat rimpang basah.

Pada tahap perajangan prosedur awal di Klaster Biofaramaka ketebalan

rajangan 4 mm, di B2P2TO-OT ketebalan rajangan rimpang hanya sekitar 2-3

mm. Ketebalan rajangan rimpang dibuat tipis agar mempermudah pada tahap

pengeringan, sebab kondisi geografis tempat pengolahan pasca panen B2P2TO-

OT terletak di daerah pegunungan yang curah hujannya tinggi. Oleh sebab itu,

Klaster Biofarmaka lebih mengadaptasi prosedur perajangan dari Kementrian

Pertanian dimana ketebalan berkisar 5-7 mm. Jadi dari hasil FGD didapatkan

bahwa ketebalan rajangan tetap pada ketentuan awal minimal 4 mm, sebab apabila

rajangan terlalu tipis maka saat dikeringkan simplisia akan mudah hancur dan bila

terlalu tebal maka proses pengeringan akan berlangsung lebih lama. Pada gambar

5.1 dapat dilihat perbedaan ketebalan hasil rajangan di B2P2TO-OT dengan

Klaster Biofarmaka.

Gambar 5.1 Perbedaan Ketebalan Rajangan Rimpang

± 2-3 mm >4 mm


commit to user

V-3

Pada tahap pengeringan di B2P2TO-OT dapat menggunakan teknologi

oven pengering dan secara manual dengan sinar matahari. Di Klaster Biofarmaka

sebenarnya telah terdapat oven pengering, namun oven tersebut tidak digunakan

karena daya listriknya yang terlalu besar sehingga klaster masih menggunakan

metode pengeringan secara manual. Dari hasil FGD dapat diketahui bahwa

prosedur pengeringan manual di B2P2TO-OT tidak dapat diimplementasikan di

Klaster Biofarmaka. Prosedur pengeringan manual di B2P2TO-OT menggunakan

sinar matahari langsung dan rajangan rimpang dibolak-balik untuk mempercepat

pengeringan dan agar tidak jamuran sebab kondisi geografis B2P2TO-OT yang

curah hujannya tinggi. Namun bila dilakukan di Klaster Biofarmaka, rimpang

yang dibolak-balik akan mempengaruhi warna simplisia, sehingga menyebabkan

tidak sesuai dengan standar pabrikan. Oleh karena itu, berdasarkan hasil FGD

dipilih prosedur dari Kementrian Pertanian dimana proses pengeringan dilakukan

secara manual menggunakan sinar matahari langsung dan irisan rimpang yang

ditutup menggunakan kain hitam. Kain hitam ini berfungsi untuk menyerap panas

dan mempertahankan kandungan zat aktif rimpang agar tidak rusak oleh paparan

sinar matahari langsung. Rimpang dijemur sampai kering sempurna dengan kadar

air < 10% yang ditandai dengan rimpang yang mudah dipatahkan. Pada kadar air

< 10% maka jamur akan sulit berkembang pada simplisia. Pada gambar 5.2 dapat

dilihat perbedaan prosedur pengeringan manual yang dilakukan di B2P2TO-OT

dan Klaster Biofarmaka.

Gambar 5.2 Perbedaan Pengeringan Secara Manual

B2P2TO-OT Klaster Biofarmaka


commit to user

V-4

Beberapa tahapan prosedur pasca panen tidak hanya dipilih dari

Kementrian Pertanian, tetapi juga diadaptasi dari B2P2TO-OT seperti tahapan

pengemasan dan penyimpanan. Prosedur pengemasan di B2P2TO-OT dilakukan

dengan pengepakan yang menggunakan bajan kemasan yang kedap udara seperti

plastik, toples, dan kaleng dan diberi silica gel, setelah itu kemasan diberi label.

Berdasarkan hasil FGD dipilih kombinasi antara prosedur dari Kementrian

Pertanian dan B2P2TO-OT dimana dilakukan penimbangan berat bersih simplisia

untuk setiap kemasan dan diberi silica gel. Silica gel berfungsi untuk menjaga

kelembapan simplisia dalam kemasan agar kadar airnya stabil. Hal ini dilakukan

sebab kondisi tempat penyimpanan produk di Klaster Biofarmaka yang lembab

dan bercampur bahan panen lain, sehingga rawan terjadi peningkatan kadar air.

Langkah selanjutnya simplisia diberi label yang memuat informasi produk. Pada

gambar 5.3 dapat dilihat contoh produk dalam kemasan yang dihasilkan di

B2P2TO-OT dan Klaster Biofarmaka.

Gambar 5.3 Simplisia dalam Kemasan di B2P2TO-OT dan Klaster Biofarmaka

Selain tahap pengemasan, tahap penyimpanan juga mengkombinasikan

prosedur dari B2P2TO-OT dan Kementrian Pertanian. Prosedur penyimpanan di

B2P2TO-OT dilakukan di dalam ruangan yang bersih dan tidak lembab dengan

suhu penyimpanan 20oC, dilakukan penerapan konsep FIFO (First In First Out),

dan dilakukan pengamatan setiap tiga bulan sekali. Prosedur penyimpanan

berdasarkan Kementrian Pertanian dilakukan di ruangan yang bersih dengan

sirkulasi udara yang baik, tidak lembab, jauh dari penyebab kontaminasi dan

bebas dari hama gudang. Berdasarkan hasil FGD dipilh kombinasi antara prosedur

dari Kementrian Pertanian dan B2P2TO-OT dimana simplisia disimpan ke dalam

gudang yang bersih, tidak lembab, tidak dicampur dengan bahan lain, dan



commit to user

V-5

dilakukan pengamatan setiap bulan untuk mengecek kadar air. Selain itu

diterapkan konsep FIFO (First In First Out) dimana tempat penyimpanan juga

diatur dari sisi kanan untuk memudahkan produk yang pertama masuk dan keluar.

5.2 Analisis Permasalahan di Klaster Biofarmaka

Dari standar penerimaan bahan baku di perusahaan jamu yang meliputi

kebenaran bahan, kadar air bahan, dan kebersihan bahan, hanya standar kadar air

simplisia yang tidak dapat dipenuhi oleh Klaster Biofarmaka. Kadar air simplisia

dari klaster melebihi batas maksimum yaitu 10%. Dengan kadar air yang cukup

tinggi ini menyebabkan simplisia tidak tahan simpan dan mudah ditumbuhi oleh

jamur. Permasalahan tersebut muncul dari beberapa faktor seperti man, machine,

method, material, dan environment.

Pada faktor method, masalah tersebut muncul disebabkan adanya prosedur

pasca panen yang tidak seragam, kontrol pada pasca panen yang tidak jelas,

penataan produk dalam penyimpanan yang tidak diatur, dan proses pengeringan

yang tidak tepat. Penyebab utama masalah / primary cause yang berupa adanya

prosedur pasca panen yang tidak seragam disebabkan oleh ketiadaan SOP. Klaster

belum memiliki prosedur terdokumentasi yang mengatur agar proses pasca panen

berlangsung secara seragam dalam setiap prosesnya. Dalam siklus PDCA,

masalah tersebut diatasi dengan merancang SOP untuk menyeragamkan prosedur

pasca panen rimpang yang dilakukan, kemudian dilakukan uji coba SOP dan

evaluasi untuk mengetahui apakah SOP yang dirancang dapat diimplementasikan

dengan baik, sehingga dapat meminimalkan terjadinya masalah kadar air dari

primary cause prosedur pasca panen yang tidak seragam.

Untuk primary cause yang berupa kontrol pada pasca panen yang tidak

jelas disebabkan karena ketiadaan form kegiatan pasca panen, hal ini terjadi sebab

tidak ada pencatatan dalam setiap proses pasca panen. Oleh sebab itu, perlu

dilakukan pencatatan dalam setiap tahapan pasca panen sebagai alat dokumentasi

proses yang sedang berlangsung. Dalam siklus PDCA, masalah tersebut diatasi

dengan merancang formulir pencatatan pasca panen sebagai alat dokumentasi

yang memudahkan penelusuran proses, sehingga dapat meminimalkan terjadinya

kesalahan yang mengakibatkan naiknya kadar air produk.


commit to user

V-6

Untuk primary cause yang berupa penataan produk yang tidak diatur

disebabkan karena tidak menerapkan aturan FIFO (First In First Out). Klaster

tidak menerapkan FIFO dalam tahap penyimpanan produk di gudang, hal ini

mengakibatkan kenaikan kadar air simplisia sebab simplisia yang lebih awal

masuk gudang memiliki kemungkinan lebih lama berada di dalam gudang. Dalam

siklus PDCA, masalah tersebut diatasi dengan menerapkan konsep FIFO dalam

prosedur penyimpanan produk jadi. Pada penerapan FIFO, penataan produk diatur

dari sisi sebelah kanan ke kiri yang menandai bahwa produk tersebut lebih dahulu

masuk gudang dari sebelah kanan. Dengan diterapkannya konsep FIFO maka

produk yang paling awal disimpan akan keluar gudang paling awal pula begitu

pula sebaliknya. Hal ini dapat meminimalkan terjadinya kenaikan kadar air pada

produk yang disimpan.

Untuk primary cause yang berupa proses pengeringan yang tidak tepat

dikarenakan pada prosedur awal pengeringan yang hanya menggunakan sinar

matahari langsung tanpa ditutup dengan kain hitam. Kain hitam ini berfungsi

untuk mempertahankan kandungan zat aktif rimpang agar tidak rusak oleh

paparan sinar matahari langsung dan menyerap panas agar simplisia kering

sempurna secara menyeluruh. Apabila terdapat simplisia yang belum kering

sempurna ikut terkemas maka akan mempengaruhi kadar air simplisia yang lain.

Dalam siklus PDCA, masalah tersebut diatasi dengan penyediaan kain hitam

sebelum proses pengeringan dilakukan dan pelaksanaan SOP tahap pengeringan

yang selalu menggunkan kain hitam. Hal ini dapat meminimalkan terjadinya

kenaikan kadar air sebab simplisia dapat kering secara menyeluruh.

Pada faktor material, terdapat primary cause yang disebabkan oleh

ketiadaan material pendukung untuk mempertahankan kadar air simplisia dalam

kemasan. Dalam siklus PDCA, masalah tersebut diatasi dengan penyediaan silica

gel sebelum proses pengemasan dilakukan dan pelaksanaan SOP tahap

pengemasan. Hal tersebut dapat meminimalkan terjadinya kenaikan kadar air

sebab pemberian silica gel pada setiap kemasan produk menjadikan simplisia

tetap kering dan tidak lembab sebagaimana yang dilakukan di B2P2TO-OT.

Pada faktor environment terdapat primary cause yang disebabkan oleh

kondisi gudang penyimpanan klaster kurang layak sebab gudang tercampur


commit to user

V-7

dengan bahan panen lain dan ventilasi gudang yang kurang memadai tanda

adanya pelindung. Hal tersebut mempengaruhi tingkat kelembapan gudang yang

dapat berakibat meningkatkan kadar air produk, serta memungkinkan terjadinya

kontaminasi dari binatang pengerat dan serangga yang dapat mempengaruhi

kualitas produk. Dalam siklus PDCA, masalah tersebut diatasi dengan

membersihkan gudang dari bahan panen lain yang dapat mengundang binatang

pengerat dan memberi pelindung pada ventilasi untuk menjaga sirkulasi udara.

Hal ini dapat meminimalkan terjadinya kenaikan kadar air produk sebab sirkulasi

udara di gudang penyimpanan lancar dan kondisi gudang penyimpanan steril dari

bahan panen lain sebagaimana yang dilakukan di B2P2TO-OT. Pada gambar 5.4

dapat dilihat perbedaan gudang penyimpanan di B2P2TO-OT dan Klaster

Biofarmaka.

Gambar 5.4 Perbedaan Kondisi Gudang di B2P2TO-OT dan Klaster Biofarmaka

Pada faktor machine terdapat primary cause yang disebabkan oleh

ketebalan rajangan yang tidak seragam dan pengecekan kadar air yang masih

manual. Ketebalan rajangan yang tidak seragam tersebut disebabkan oleh

perajangan rimpang yang masih manual. Sebenarnya Klaster Biofarmaka telah

memiliki mesin perajang rimpang yang merupakan bantuan dari BPPT (Badan

Pengkajian dan Penerapan Teknologi), namun hasil rajangan rimpang yang

dihasilkan mesin tersebut cenderung hancur karena ketebalannya yang hanya 2-3

mm. Hasil rajangan menggunakan mesin perajang rimpang tersebut menghasilkan

simplisia yang hancur seperti yang terlihat pada gambar 5.5, maka klaster akan

rugi sebab perusahaan jamu tidak akan menerima simplisia yang hancur. Oleh

karena itu, Klaster Biofarmaka memotong rimpang secara manual meskipun

ketebalannya yang tidak seragam. Ketidakseragaman hasil pemotongan inilah



commit to user

V-8

yang mengakibatkan proses pengeringan yang tidak sama. Rimpang yang lebih

tebal memerlukan waktu pengeringan yang lebih lama. Oleh sebab itu, pada

penelitian selanjutnya perlu dirancang mesin perajang rimpang yang

menghasilkan rajangan dengan ketebalan 4-5 mm dan tidak hancur sesuai dengan

standar pabrikan.

Gambar 5.5 Simplisia Hasil Rajangan Mesin Perajang Rimpang

Untuk primary cause pengecekan kadar air yang masih manual disebabkan

karena Klaster Biofarmaka tidak memiliki alat pengecek kadar air (moisture

analyzer). Selama ini klaster hanya menggunakan metode pendugaan untuk

mengetahui kadar air. Bila setelah melalui proses pengeringan selama 4-5 hari

simplisia sangat mudah untuk dipatahkan, berarti simplisia tersebut telah kering

sempurna dengan kadar air kurang dari 10%. Metode tersebut tentunya tidak

akurat, sebab meskipun simplisia sangat mudah untuk dipatahkan tetap ada

kemungkinan bahwa kadar airnya masih melebihi 10%. Untuk mengetahui

keakurasian kadar air hanya dapat dilakukan dengan menggunakan moisture

analyzer, namun alat tersebut cukup mahal sehingga Klaster Biofarmaka tidak

sanggup untuk membelinya. Oleh sebab itu, pada penelitian selanjutnya dapat

dirancang alat pengecek kadar air yang harganya terjangkau untuk klaster. Pada

gambar 5.6 dapat dilihat alat pengecek kadar air yang digunakan di B2P2TO-OT.

Gambar 5.6 Alat Pengecek Kadar Air Simplisia di B2P2TO-OT


commit to user

V-9

Pada faktor man terdapat primary cause yang disebabkan oleh kurangnya

kesadaran dari pihak Klaster Biofarmaka untuk mau menjalankan prosedur pasca

panen dengan benar. Dari hasil uji coba SOP dapat diketahui bahwa sebenarnya

para pekerja di klaster telah memiliki skill dan pengetahuan pasca panen yang

baik, namun belum ada kesadaran yang cukup baik untuk menjalankan prosedur

yang ada dengan benar. Hal tersebut terjadi karena kurangnya koordinasi antara

pengurus klaster, sehingga komunikasi antar pengurus klaster tidak berjalan

dengan baik. Oleh sebab itu perlu adanya komitmen bersama dari seluruh

pengurus klaster untuk saling bekerjasama dalam mengembangkan Klaster

Biofarmaka, sehingga SOP yang telah dirancang dapat dijalankan dengan baik.

5.3 Analisis Hasil Pelaksanaan Continuous Improvement di Klaster

Biofarmaka

Setelah mengetahui permasalahan yang terjadi di Klaster Biofarmaka,

maka dilakukan perbaikan berkesinambungan (continuous improvement) melalui

empat tahapan yaitu plan-do-check-act (PDCA). Pada tahapan ini diawali dengan

menempatkan rencana prosedur baru, melakukan uji coba terhadap prosedur baru,

mengevaluasi hasil dari prosedur yang telah dijalankan, dan membakukan metode

yang paling efektif dalam bentuk dokumen SOP.

Berdasarkan akar masalah yang terjadi dari faktor man, machine, method,

material, dan environment, maka pada tahapan plan dilakukan pemetaan tahapan-

tahapan pasca panen manakah yang memerlukan perbaikan atau disebut juga

sebagai improvement plan. Setelah dilakukan pemetaan improvement plan maka

pada tahap plan ini dibuat rancangan awal SOP pasca panen yang baru.

Rancangan awal SOP yang dibuat memuat prosedur-prosedur dengan melihat

adanya kebutuhan improvement dalam setiap tahapannya. Setelah dirancang SOP

awal, kemudian dirancang formulir pencatatan yang berfungsi sebagai alat

dokumentasi proses.

Tahap berikutnya dalam continuous improvement adalah uji coba dalam

skala kecil dari rancangan awal SOP yang sebelumnya telah dibuat. Tahap ini

disebut juga sebagai do stage. Uji coba ini meliputi keseluruhan dalam tahapn

pasca panen. Dari hasil uji coba secara umum rancangan SOP awal telah dapat


commit to user

V-10

diimplementasikan di Klaster Biofarmaka, sebab dalam rancangan awal SOP

tersebut telah disesuaikan dengan kondisi di lapangan, namun pada hasil uji coba

ini terdapat beberapa hal yang tidak dapat diimplementasikan dengan baik yaitu

a. Pada tahap pengemasan tetap tidak diberikan silica gel untuk menjaga kadar

air, sebab bahan tersebut tidak tersedia saat uji coba. Para pengurus klaster

sebenarnya telah mengetahui kegunaan dari pemberian silica gel dalam

kemasan produk, namun rupanya belum ada kemauan dari pihak klaster untuk

menjalankan prosedur sesuai dengan SOPnya.

b. Pada tahap penyimpanan, hasil uji coba tidak sesuai dengan rancangan awal

SOP, sebab kondisi gudang yang masih tercampur dengan bahan lain. Para

pengurus klaster sebenarnya telah mengetahui akibat dari pencampuran

produk dengan bahan panen lain, namun rupanya belum ada kemauan dari

pihak klaster untuk menjalankan prosedur sesuai dengan SOPnya. Hal tersebut

terjadi sebab hanya tersedia satu gudang penyimpanan untuk menyimpan

seluruh hasil panen. Oleh sebab itu perlu adanya pemberian sekat antara bahan

panen lain dengan produk jadi untuk mencegah kontaminasi yang dapat

merusak kualitas produk.

Setelah dilakukan uji coba pada tahap do maka dilakukan evaluasi hasil

prosedur uji coba yang dijalankan. Dalam continuous improvement tahapan ini

disebut juga sebagai check. Evaluasi prosedur dilakukan dengan menggunakan

kartu monitoring. Kartu monitoring ini dirancang berisikan checklist dari prosedur

tiap-tiap tahapan pasca panen. Hal ini untuk menjaga bahwa prosedur yang

berjalan tetap terkontrol sesuai dengan SOP. Dari hasil evaluasi ini dapat

diketahui bahwa secara umum keseluruhan prosedur uji coba yang dijalankan

telah sesuai dengan rancangan SOP awal, kecuali pada tahap pengemasan dan

penyimpanan yang memang merupakan tahapan yang implementasinya tidak

sesuai dengan SOP yang dirancang.

Setelah dilakukan evaluasi prosedur pasca panen pada tahap check maka

langkah terakhir dalam continuous improvement adalah tahap act yang merupakan

tindak lanjut dari keseluruhan improvement. Pada tahap ini dibuat standardisasi

prosedur dalam bentuk dokumentasi prosedur yaitu Standard Operating

Procedures (SOP) pasca panen rimpang tanaman obat dan standardisasi form


commit to user

V-11

kegiatan pencatatan pasca panen yang berfungsi sebagai alat dokumentasi proses.

Apabila dari tahap check diketahui bahwa rancangan awal prosedur pasca panen

memerlukan perbaikan, maka perbaikan tersebut dicatat sebagai SOP baru dan

bila rancangan awal prosedur tidak memerlukan perbaikan, maka rancangan awal

tersebut dipertahankan dalam SOP. Dalam tahap act ini selain dilakukan

dokumentasi terhadap SOP dan form kegiatan juga dilakukan beberapa tindakan

untuk menjaga konsistensi kualitas produk, seperti:

a. Mempertahankan penerapan FIFO.

b. Selalu menyiapkan kain hitam sebelum pengeringan.

c. Membersihkan gudang secara teratur.

d. Pemisahan bahan panen lain dengan produk jadi untuk mencegah kontaminasi.

e. Memberi pelindung ventilasi untuk menjaga sirkulasi udara pada gudang dan

mencegah masuknya binatang pengeratdan serangga.

f. Selalu menyiapkan silica gel sebelum pengemasan.

Beberapa tindak lanjut perbaikan pada continuous improvement pasca

panen rimpang seperti penerapan FIFO, penyediaan kain hitam dan silica gel,

memisahkan produk dengan bahan panen lain memerlukan konsistensi sikap dari

para pengurus dan pekerja Klaster Biofarmaka untuk mau menjalankan SOP

dengan benar. Oleh sebab itu pada penelitian selanjutnya, perlu dibuat sebuah

sistem kebijakan tertentu yang dapat mengatur agar seluruh sumber daya yang ada

di Klaster Biofarmaka mau menjalankan SOP secara keseluruhan. Pada tahap ini

perlu diteliti adanya komitmen bersama dari seluruh pihak Klaster Biofarmaka

untuk terus melakukan continuous improvement. Selain itu terdapat beberapa

tindak lanjut perbaikan yang menyangkut masalah kehigienisan baik dalam proses

maupun produk. Oleh sebab itu, dalam rancangan SOP yang dibuat pekerja harus

mencuci tangan terlebih dahulu dan menggunakan sarung tangan yang bersih

sebagaimana yang dilakukan di B2P2TO-OT. Selain itu terdapat beberapa tindak

lanjut perbaikan yang mengarah pada sanitasi ruangan seperti pembersihan

gudang secara teratur, pemisahan antara bahan panen lain dengan produk jadi

untuk mencegah kontaminasi, dan pemberian tabir pada ventilasi untuk menjaga

sirkulasi udara gudang dan mencegah masuknya binatang pengerat dan serangga.


commit to user

V-12

Oleh sebab itu pada penelitian selanjutnya perlu sebuah prosedur yang mengatur

sanitasi yang menyangkut proses pasca panen rimpang tanaman obat.

5.4 Analisis Standard Operating Procedures (SOP) Pasca Panen

Dari dokumen SOP yang telah dirancang dilakukan validasi untuk

mengetahui apakah rancangan SOP dapat dijalankan dan dapat menjelaskan

tanggung jawab beserta wewenang dari personil yang bersangkutan. Validasi

rancangan dokumen SOP dilakukan dengan cara memberikan kuesioner kepada

Ketua dan Seksi Usaha Klaster Biofarmaka. Dari hasil validasi dapat diketahui

bahwa rancangan SOP secara umum dapat diimplementasikan dan dapat

menjelaskan tanggung jawab beserta wewenang personil yang bersangkutan.

Berikut adalah saran dan perbaikan untuk rancangan SOP pasca panen dari Ketua

dan Seksi Usaha Klaster Biofarmaka:

Tabel 5.1 Validasi Dokumen SOP Pasca Panen Rimpang Tanaman Obat

Nomor dan Nama

Dokumen

Saran dan Perbaikan

KBF-SOP-01

SOP Pasca Panen

Rimpang

Saat sortasi basah tidak tercampur dengan

varietas lain.

Pencucian menggunakan air mengalir

KBF-SOP-SIM-02

Sortasi Basah

Bersihkan dari akar dan tanah (tanpa daun).

KBF-SOP-SIM-04

Mesin Diesel

Tambahkan kalimat:

Kembalikan chuck ke tempat semula

Putar starter ke kanan untuk menyalakan mesin.

KBF-SOP-SIM-06

Pengeringan

Widig diletakkan di atas anjang-anjang yang

letaknya 50 cm dari tanah

KBF-SOP-SIM-09

Penyimpanan

Setelah disimpan cukup lama maka simplisia

dijemur kembali

Dari hasil validasi maka dilakukan pembetulan terhadap dokumen SOP,

dokumen SOP yang telah valid inilah yang menjadi dokumen standar prosedur

pasca panen yang diimplementasikan di Klaster Biofarmaka. Dari tahap act pada

continuous improvement dapat diketahui bahwa keseluruhan rancangan SOP

dipertahankan. Hal ini menandakan bahwa rancangan SOP tersebut telah dapat

diimplementasikan di Klaster Biofarmaka, hanya tergantung dari sumber daya

manusia di klaster untuk memiliki kemauan menjalankan prosedur secara seragam

berdasarkan SOP yang telah telah ditetapkan.


commit to user

VI-1

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan yang menjawab semua tujuan yang

dicapai serta berisi saran bagi penelitian lanjutan yang akan memperbaruhi SOP di

Klaster Biofarmaka.

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan permasalahan dan tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya

dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. SOP yang dibuat antara lain adalah standard operating procedures pasca

panen, standard operating procedures pembuatan simplisia, standard

operating procedures pembuatan serbuk, pengumpulan bahan baku, sortasi

basah, pencucian, mesin diesel, perajangan, pengeringan, sortasi kering,

pengemasan, penyimpanan simplisia, pengumpulan bahan baku, mesin

pembuat serbuk, pengemasan, dan penyimpanan serbuk.

2. Sebagai dokumentasi proses dibuat formulir pencatatan kegiatan pasca panen

antara lain adalah formulir pengumpulan bahan baku rimpang, formulir

pencatatan sortasi dan pencucian, formulir pencatatan perajangan, formulir

pencatatan pengeringan, formulir pencatatan sortasi akhir, formulir

pengemasan simplisia, formulir penyimpanan simplisia, formulir

pengumpulan bahan baku serbuk, formulir pencatatan pembuatan serbuk,

formulir pengemasan serbuk, dan formulir penyimpanan serbuk.

3. Berdasarkan siklus PDCA, hasil rancangan SOP dan formulir pencatatan

pasca panen dapat diimplementasikan di Klaster Biofarmaka Karanganyar.

Untuk mendukung implementasi SOP sebagai continuous improvement

diperlukan tindak lanjut improvement untuk menjaga kualitas produk antara

lain adalah sebagai berikut:

a. Mempertahankan penerapan FIFO.

b. Selalu menyiapkan kain hitam sebelum pengeringan.

c. Membersihkan gudang secara teratur.

d. Memisahkan bahan panen lain dengan produk jadi untuk mencegah

kontaminasi.


commit to user

VI-2

e. Memberi pelindung ventilasi untuk menjaga sirkulasi udara pada gudang

dan mencegah masuknya binatang pengeratdan serangga.

f. Selalu menyiapkan silica gel sebelum pengemasan.

6.2 Saran

Saran-saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya dalam

menjaga konsistensi kualitas produk simplisia dan serbuk adalah sebagai berikut:

1. Klaster Biofarmaka sebaiknya memiliki sebuah komitmen bersama yang

mengatur agar seluruh sumber daya manusia yang ada mau melaksanakan

prosedur pasca panen sesuai dengan SOP yang telah dibuat. Pada penelitian

selanjutnya perlu dibuat prosedur yang mengatur kebijakan organisasi seperti

reward dan punishment agar seluruh sumber daya mau melaksanakan SOP

dengan konsisten.

2. Pada penelitian selanjutnya sebaiknya dirancang alat berupa mesin perajang

rimpang yang dapat mempercepat proses perajangan rimpang di Klaster

Biofarmaka dengan hasil ketebalan rajangan rimpang 4-5 mm dan tidak

hancur sesuai dengan standar pabrikan.

3. Pada penelitian selanjutnya sebaiknya dirancang alat alat pengecek kadar air

(moisture analyzer) yang harganya terjangkau untuk Klaster Biofarmaka,

sehingga klaster dapat mengecek kadar air simplisa dengan lebih akurat.

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK …... · adalah jahe, temulawak, ... kualitas masih...

Documents

Transcript of JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK …... · adalah jahe, temulawak, ... kualitas masih...