Jurnal FMEA

Perbaikan Proses Produksi Muffler Dengan Metode FMEA (Rachmat Firdaus,ST.,MT

Pada industri kecil di Sidoarjo Tedjo Sukmono,ST.MT, Ali Akbar,ST)

TEKNOLOJIA Vol. 5 Page 83

Perbaikan Proses Produksi Muffler Dengan Metode FMEA

Pada industri kecil di Sidoarjo

Rachmat Firdaus,ST.,MT1, Tedjo Sukmono,ST.MT

2, Ali Akbar,ST

3

1,3 Jurusan Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Sidoarjo

2 Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo

ABSTRAK

Muffler adalah alat peredam kebisingan juga berfungsi sebagai asesoris pada kendaraan. Kendala utama

proses produksi muffler adalah masih tingginya produk cacat yang dihasilkan sebesar 8% dari keseluruhan part

yang dihasilkan.. Untuk meminimalkan produk cacat diterapkan metode FMEA (Failure Modes Effect Analisys )

pada seluruh proses produksinya. FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan

mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode) dengan sekala prioritas. Hasil akhir dari FMEA

adalah Risk Priority Number(RPN) atau angka resiko prioritas. RPN dihitung berdasarkan perkalian antara

tiga peringkat kwantitatif yaitu efek/pengaruh, penyebab, dan deteksi pada setiap proses. Kemudian diurutkan

mulai rating tertinggi, serta tindakan yang disarankan untuk perbaikan. Hasil penerapan FMEA ini menunjukkan

nilai RPN tertinggi pada proses plong dengan nilai RPN sebesar 80 kemudian disusul dengan proses nozzle

forming dengan nilai RPN 64 dan yang terkecil pada proses finishing dengan nilai RPN 1. Tindakan yang

diambil adalah memodifikasi alat plong dan dihitung kembali nilai RPN masing-masing proses. Setelah dihitung

RPN tertinggi adalah proses nozzle forming sebesar 64. Dan ini dilakukan secara terus menerus sehingga nilai

RPN masing masing menjadi kecil dan produk cacat dapat diminimalkan.

Kata kunci: FMEA, RPN, produksi muffler

ABSTRACT

Muffler is a noise reducer tool also serves as an accessory on the vehicle. The main obstacle muffler

production process is still high defective products produced by 8% of total parts produced. To minimize the

defective product applied FMEA method (Failure Modes Effect ANALISYS) on the entire production process.

FMEA is "a structured procedure to identify and prevent as much as possible failure modes (failure modes) with

the scale of priority". The end result of the FMEA is a "Risk Priority Number" (RPN) or risk priority number.

RPN is calculated by multiplying the three quantitative ranking of the effects / influences causes and detection at

each process. Then sorted began the highest rating, and suggested actions for improvement. The results

demonstrate the application of FMEA is the highest RPN values in the process of punch hole with RPN value of

80 was followed by the process of forming the nozzle with the NDP 64 and the smallest in the process of

finishing with a value of RPN 1. The action taken is to modify the punch hole and recalculated the value of

individual RPN each process. Having calculated the highest RPN is the process of forming Nozzle by 64. And

this is done continuously so that the value of RPN each becomes small and defective products can be minimized.

Key words: FMEA, RPN, muffler production




1. Pendahuluan

Muffler selain sebagai peredam kebisingan juga

sebagai asesoris pada kendaraan. Sehingga produsen

muffler berlomba dalam performance dan model

pada desain produknya. Salah satunya adalah

pengrajin muffler di Sidoarjo dimana Proses

produksi muffler dilaksanakan secara sederhana

dengan penerapan teknologi dan peralatan yang

sederhana pula. Seiring tumbuhnya permintaan pasar

baik jumlah maupun kualitas produk yang tinggi

para pengrajin harus bisa memenuhi tuntutan

tersebut. Kendala utama para pengrajin muffler

adalah masih tingginya produk cacat yang dihasilkan

sebesar 8% dari keseluruhan part yang dihasilkan.

Salah satunya adalah meminimalkan produk cacat

dari produk muffler yang dihasilkan.

Untuk meminimalkan produk cacat para

pengrajin menerapkan metode FMEA (Failure

Modes Effect Analisys ) pada seluruh proses

produksinya. FMEA adalah suatu prosedur

terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah

sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode)

dengan sekala prioritas. Hasil akhir dari FMEA

adalah Risk Priority Number(RPN) atau angka

resiko prioritas. RPN adalah nilai yang dihitung

berdasarkan informasi yang diperoleh berkaitan

dengan Potential Failure Modes, Effect dan

Detection. RPN dihitung berdasarkan perkalian

antara tiga peringkat kwantitatif yaitu

efek/pengaruh, penyebab, dan deteksi pada setiap

proses atau dikenal dengan perkalian S, O, D

(severity, occurance, detection). Kemudian

diurutkan mulai rating tertinggi, serta tindakan yang

disarankan untuk perbaikan.

Tujuan pengrajin penerapan metode FMEA

pada setiap prsoes pembuatan muffler ini adalah

untuk Meningkatkan Kualitas, Keandalan, dan

safety dari product dan proses dalam arti

proaktive.

Membantu untuk meningkatkan kepuasan

pelanggan (customer satisfaction).

Mengurangi biaya dan mempercepat proses

produksi.

Mengurangi resiko dengan melakukan

dokumentasi dan tracebility.

Mengidentifikasi proses utama yang beresiko

tinggi (rework, delivery terlambat).

Dengan demikian produk muffler yang

dihasilkan akan bertambah dengan kwalitas yang

tinggi.

2. METODE

Penelitian dilakukan pada industri kecil yaitu

pengrajin muffler di sidoarjo dimana produk

muffler yang dihasilkan melalui banyak proses dan

tiap-tiap proses berpotensi mengahsilkan produk

cacat.

Langkah Kerja dari penerapan metode FMEA adalah

sebagai berikut :

1. Identifikasi klasifikasi produk cacat pada tiap

tiap proses.

2. Penentuan nilai Severity (pengaruh) = S,

Occurent (penyebab) = O dan Detection(deteksi)

= D pada tiap tiap proses seperti pada tabel 2.1

3. Menghitung RPN. RPN = S x O x D

4. Mengambil tindakan ( action) pada proses yang

nilai RPN nya tinggi

5. Menghitung RPN lagi Jika RPN masih tinggi

pada proses yang sama berarti tindakan yang

diambil kurang efektif dan harus diulang dengan

tindakan lain pada proses tersebut

6. Jika nilai tertinggi terdapat pada proses lainnya

maka diambil pada tindakan pada proses

tersebut dan seterusnya sampai terjadi nilai RPN

yang rendah pada tiap proses dan tergantung

pada kemampuan pada pemakai dalam

mengambil tindakan

Tabel 1. Nilai Severity, Occurance dan Detection (S,O,D)

Nilai

Faktor

Detection

Occurance

(seberapa

sering

penyebab

kegagalan

terjadi)

Severity-(Seberapa besar dampak

yang ditimbulkan pada proses

selanjutnya)

Akibat di proses selanjutnya

Kriteria

Tipe

Inspeksi Metode

deteksi

A B C

1

Kontrol

pasti

mendeteks

i

X

Dibuat

kontrol

pokayoke

Hampir

tidak ada

(0.1/50

produk)

Hampir tidak

ada rework

dari setiap

pekerjaan

yang

dilakukan/

max kegiatan

rework 30dt

2

Kontrol

hampir

pasti

mendeteks

i

X

Deteksi

dengan

mengguna

kan kontrol

tidak

secara

manual

Rendah /

kegagalan

sangat

jarang

(0.1-

0.5/50

produk)

Terjadi

rework pada

source awal

proses(20%

dari total

stasiun kerja

yang

ada)/max

kegiatan

rework 30

detik

3

Kontrol

mungkin

pasti

mendeteks

i

X

Deteksi

berdasarka

n

pengeceka

n pada part

pertama

Sedang /

kegagalan

jarang

terjadi

(0.6-

0.8/50

produk)

Terjadi

rework proses

stasiun kerja

(50% dari

total stasius

kerja yang

ada)/max

kegiatan

rework 30 dt




4

Kontrol

mungkin

tidak

mendeteks

i

X X

Kontrol

pengeceka

n

dilakukan

secara

random

Tinggi /

kegagalan

sering

terjadi

(0.9- 1/50

produk)

Terjadi

rework di

setiap proses

stasiun kerja

(100% dari

total stasius

kerja yang

ada)/max

kegiatan

rework 30

detik

5

Kontrol

pasti tidak

mendeteks

i

X

Tidak

dapat

mendeteksi

/ tidak

dicek

Sangat

tinggi

/kegagalan

selalu

terjadi (2 -

5/50

produk)

Terjadi

rework di

setiap proses

stasiun kerja

(100% dari

total stasius

kerja yang

ada)/ kegiatan

rework > 30

detik

3. HASIL

Hasil kegiatan menunjukkan bahwa telah terjadi

perubahan pada pengrajin yang mampu menerapkan

metode FMEA pada seluruh proses produksinya.

Masing masing karyawan telah mengerti tentang

klasifikasi produk dan cara pendokumentasian

sedangkan pimpinan / mitra telah mampu

melaksanakan identifikasi masing masing produk

cacat yang meliputi pengaruh,penyebab dan deteksi

pada masing masing proses. Hasil yang telah

dihitung dari tiap proses secara kesuluruhan

menunjukkan sebagai berikut:

Hasil RPN tertinggi terjadi pada proses plong

dengan nilai 80 dan proses forming dengan dengan

nilai 64 kemudian proses las argon dengan nilai rpn

24 dan las acetyelin dengan nilai 18 ,proses cutting

dengan nilai 12 ,gososk las dan perakitan masing

masing 4 , rolling dengan nilai 2 sedangkan yang

terendah adalah proses finishing dengan nilai 1.

Secara keseluruhan dapat dilihat di grafik 4.1

sedangkan nilai detail masing masing RPN pada tiap

proses dapat dilihat pada table 4.1 , dan table 4.2.

Gambar 1. Nilai RPN masing masing proses.sebelum

ada tindakan

Tabel 2. Nilai akibat kegagalan masing masing proses

sebelum ada tindakan.

FUNCTION JENIS

KEGAGALAN

POTENTIAL EFFECT(S) OF

FAILURE S

PROSES AKIBAT

KEGAGALAN

1. Cutting

(Pemotongan) Salah ukuran Reject 2

2. Rolling (Penggulungan)

kurang rata waktu proses lama 2

3. Nozzle forming Retak / tidak presisi

Reject/waktu proses lama

4

4. Plong Tidak presisi /

pecah Reject/waktu proses

lama 5

5. Las Argon hasil las tidak rata Reject/waktu finishing

lama 4

6. Las Asyteline hasil las tidak rata Reject/waktu finishing

lama 3

7. Assembly

(Perakitan) Tidak simetris Rework lagi 2

8. Moles kurang halus/rata permukaan kurang rata 2

9. Finishing

(Pengkilat) kurang mengkilat kurang mengkilat 1

Tabel 3. Nilai penyebab kegagalan dan detektor

kegagalan masing masing proses sebelum ada

tindakan.

Function Potential Cause (S) Of

Failure O

Current Process

Controls D RPN

Proses Penyebab Kegagalan

Detektor Kegagalan

1. Cutting (Pemotongan)

Tidak ada mal

2 Visual 3 12

2. Rolling

(Penggulungan)

alat kurang

presisi 1 visual 1 2

3. Nozzle forming kepresisian 4 Visual 4 64

4. Plong Tidak ada standart

kepresisian

4 Visual 4 80

5. Las Argon masih manual 3 visual 2 24

6. Las Asyteline masih manual 3 Visual 2 18

7. Assembly

(Perakitan)

Pemukulan

berulang-ulang

2 Visual 1 4

8. Moles dari material

dan debu 2 Visual 1 4

9. Finishing

(Pengkilat)

bahan kimia

dan pencahayaan

1 Visual 1 1

Setelah diketahui nilai RPN tertinggi yaitu 80

pada proses plong maka diambil tindakan pada

proses plong. Sebelum menetukan tindakan yang

diambil mitra menganalisa dulu penyebab proses

plong mempunyai nilai RPN yang tinggi. Dari hasil

analisa menunjukkan pada saat proses tidak ada

guide untuk peletakan pelat untuk itu di buatkan alat

stoper yang dirancang team. Alat tersebut dibuat dari

Diagram Pareto

8064

24 18 12 4 4 2

0

25

50

75

100

125

150

175

200

225

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

RPN

% Kum.



TEKNOLOJIA Vol. 5

pipa kecil yang disusun secara tegak lurus dan

dibuat 3 dan dipasang pada mesin plong seperti

gambar 2. Sedangkan mesin plong seperti gambar

Gambar 2. Mesin plong

Gambar 3. Alat stoper hasil modifikasi

Gambar 4. Alat stoper pada mesin plong

Setelah dipasang alat bantu tersebut dilakukan

perhitungan ulang pada masing masing proses

terutama proses yang berkaitan dengan proses plong.

Hasil perhitungan baru seperti tabel 4.3 dan tabel

4.4.dan gambar 5.

Perbaikan Proses Produksi Muffler Dengan Metode FMEA (

Tedjo Sukmono,ST.MT, Ali Akbar,ST

pipa kecil yang disusun secara tegak lurus dan

dibuat 3 dan dipasang pada mesin plong seperti

ong seperti gambar 1.

. Mesin plong

hasil modifikasi

Alat stoper pada mesin plong

Setelah dipasang alat bantu tersebut dilakukan

perhitungan ulang pada masing masing proses

dengan proses plong.

Hasil perhitungan baru seperti tabel 4.3 dan tabel

Tabel 4. Nilai akibat kegagalan masing masing proses

sesudah ada tindakan

Funnction JENIS

KEGAGALAN

Proses

1. Cutting

(Pemotongan) Salah ukuran

2. Rolling

(Penggulungan) kurang rata

3. Nozzle forming Retak / tidak presisi

4. Plong Tidak presisi / pecah

5. Las Argon hasil las tidak rata

6. Las Asyteline hasil las tidak rata

7. Assembly

(Perakitan) Tidak simetris

8. Moles kurang halus/rata

9. Finishing

(Pengkilat) kurang mengkilat

Tabel 5. Nilai penyebab kegagalan dan

kegagalan masing masing proses sesudah ada

tindakan

Function Potential Cause (S)

Of Failure O Controls

Proses Penyebab Kegagalan

Detektor Kegagalan

1. Cutting

(Pemotongan)

Tidak ada

mal 2 Visual

2. Rolling (Penggulungan)

alat kurang presisi

1 visual

3. Nozzle forming kepresisian 4 Visual

4. Plong Tidak ada standart

kepresisian

3 Visual

5. Las Argon masih manual

3 visual

6. Las Asyteline masih

manual 3 Visual

7. Assembly (Perakitan)

Pemukulan

berulang-

ulang

1 Visual

8. Moles dari material

dan debu

2 Visual

9. Finishing

(Pengkilat)

bahan kimia dan

pencahaya

an

1 Visual

(Rachmat Firdaus,ST.,MT

Tedjo Sukmono,ST.MT, Ali Akbar,ST)

Page 86

Nilai akibat kegagalan masing masing proses

POTENTIAL

EFFECT(S) OF

FAILURE S

Akibat Kegagalan

Reject 2

waktu proses lama 2

Retak / tidak presisi Reject/waktu proses lama

4

Tidak presisi / pecah Reject/waktu proses

lama 5

hasil las tidak rata Reject/waktu

finishing lama 4

hasil las tidak rata Reject/waktu

finishing lama 3

Rework lagi 2

permukaan kurang rata

2

kurang mengkilat kurang mengkilat 1

Nilai penyebab kegagalan dan detektor

kegagalan masing masing proses sesudah ada

Current Process

Controls D RPN

Detektor Kegagalan

Visual 3 12

visual 1 2

Visual 4 64

Visual 4 60

visual 2 24

Visual 2 18

Visual 1 2

Visual 1 4

Visual 1 1



TEKNOLOJIA Vol. 5

Gambar 5. Nilai RPN masing masing proses.sesudah

ada tindakan

Hasil menunjukkan adanya penurunan RPN

setelah diambil tindakan yang semula 80 menjadi 60

pada proses plong dan berimbas pada proses

asembly / perakitan yang semula 4 menjadi 2.

Adanya penurunan ini menunjukkan bahwa tindakan

pertama yang diambil oleh mitra sudah tepat dan

selanjutnya diambil tindakan kedua pada proses

yang mempunyai nilai RPN terbaru yang paling

tinggi. Nilai RPN tertnggi sekarang ada pada proses

nozzle forming ( dengan alat dongkrak sederhana)

dengan nilai 64. Setelah diambil tindakan ke

hasil RPN yang baru dan ini dilakukan secara terus

menerus sampai hasil RPN semua proses rendah

walupun butuh waktu lama.

4. KESIMPULAN

Metode FMEA bisa diterapkan pada industri

kecil terutama pengrajin logam dimana produk yang

dihasilkan membutuhkan proses yang banyak.

Karena pada suatu produk yang pembuatannya

mengalami banyak proses, pengrajin akan sulit

sekali mengontrol jumlah produk cacat yang

dihasilkan. Selain itu kesulitan mengambil tindakan

mana yang lebih prioritas dan langkah apa yang

dilakukan. Dengan adanya penerapan metode FMEA

ini pengrajin lebih mudah mengendalikan proses

produksi agar produk cacat dapat diminimalkan

dengan tepat.

Perbaikan Proses Produksi Muffler Dengan Metode FMEA (

Tedjo Sukmono,ST.MT, Ali Akbar,ST

Nilai RPN masing masing proses.sesudah

Hasil menunjukkan adanya penurunan RPN

setelah diambil tindakan yang semula 80 menjadi 60

pada proses plong dan berimbas pada proses

asembly / perakitan yang semula 4 menjadi 2.

Adanya penurunan ini menunjukkan bahwa tindakan

a sudah tepat dan

selanjutnya diambil tindakan kedua pada proses

yang mempunyai nilai RPN terbaru yang paling

tinggi. Nilai RPN tertnggi sekarang ada pada proses

nozzle forming ( dengan alat dongkrak sederhana)

dengan nilai 64. Setelah diambil tindakan kedua ada

hasil RPN yang baru dan ini dilakukan secara terus

menerus sampai hasil RPN semua proses rendah

Metode FMEA bisa diterapkan pada industri

kecil terutama pengrajin logam dimana produk yang

kan proses yang banyak.

Karena pada suatu produk yang pembuatannya

mengalami banyak proses, pengrajin akan sulit

sekali mengontrol jumlah produk cacat yang

dihasilkan. Selain itu kesulitan mengambil tindakan

mana yang lebih prioritas dan langkah apa yang

dilakukan. Dengan adanya penerapan metode FMEA

ini pengrajin lebih mudah mengendalikan proses

produksi agar produk cacat dapat diminimalkan

DAFTAR PUSTAKA

1. Chase Aquilano, Jacobs.

Operation Management Manufacture and

Services. McGraw Hill, eight edition. 1998.

2. Hartini, Sri dan Saptadi, Singgih.

Pemborosan Perusahaan Mebel Dengan

Pendekatan Lean Manufacturing

Industri, Universitas Diponegoro Semarang.

2009.

3. Muslim,Erlinda dan Dianawati, Fauzia.

Pengukuran dan Analisis Nilai Overall

Equipment Efectiveness (OEE) Sebagai

Dasar Perbaikan Sistem Manufaktur Pipa

Baja.Departemen Teknik Industri, Fakultas

Teknik, Universitas Indonesia. 2009.

4. Ramadhani,Meiryanti dan Fariza, Arna.

Sistem Pendukung Keputusan

Penyebab Susut Distribusi Energi Listrik

Menggunakan Metode FMEA

Elektronika Negeri Surabaya, ITS.

(Rachmat Firdaus,ST.,MT

Tedjo Sukmono,ST.MT, Ali Akbar,ST)

Page 87

DAFTAR PUSTAKA

Chase Aquilano, Jacobs. Production and

Operation Management Manufacture and

. McGraw Hill, eight edition. 1998.

Hartini, Sri dan Saptadi, Singgih. Analisis

Pemborosan Perusahaan Mebel Dengan

Pendekatan Lean Manufacturing. Teknik

Industri, Universitas Diponegoro Semarang.

Muslim,Erlinda dan Dianawati, Fauzia.

gukuran dan Analisis Nilai Overall

Equipment Efectiveness (OEE) Sebagai

Dasar Perbaikan Sistem Manufaktur Pipa

.Departemen Teknik Industri, Fakultas

Teknik, Universitas Indonesia. 2009.

Ramadhani,Meiryanti dan Fariza, Arna.

Sistem Pendukung Keputusan Identifikasi

Penyebab Susut Distribusi Energi Listrik

Menggunakan Metode FMEA. Politeknik

Elektronika Negeri Surabaya, ITS.

Jurnal FMEA

Documents

Transcript of Jurnal FMEA