USULAN PENGURANGAN WASTE DENGAN PENDEKATAN LEAN

MANUFACTURING MENGGUNAKAN COST INTREGATED VALUE STREAM

MAPPING PADA PRODUKSI PAVING BLOCK

Skripsi

Diajukan Kepada Universitas Muhammadiyah Malang

Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Akademik

Dalam Menyelesaikan Program Sarjana Teknik

Disusun Oleh :

MAULIDATUL FIKRIYAH

201610140311129

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG

2020

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah segala puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH

SWT, atas segala limpahan rahmat serta hidayah sehingga penulis dapat

menyelesaikan Laporan Tugas Akhir (TA) ini dengan baik. Tak lupa shalawat serta

salam penulis haturkan pada Rasulullah SAW atas segala teladan dan sirah yang

menginspirasi.

Laporan Tugas Akhir (TA) ini merupakan salah satu syarat akademisi yang

harus diselesaikan setiap mahasiswa jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Muhammadiyah Malang. Adapun judul laporan Tugas Akhir (TA) ini

adalah “Usulan Minimasi Waste Dengan Pendekatan Lean Manufacturing

Menggunakan Cost Intregated Value Stream Mapping Pada Produksi Paving

Block”

Dalam penulisan Laporan Tugas Akhir (TA) ini, Penulis juga banyak

mendapatkan dorongan dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak.

Untuk itu pada kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terimakasih

kepada pihak yang telah meberikan bantuan, antara lain :

1. Pertama penulis mengucapkan terima kasih kepada ALLAH SWT, karena atas

kuasa-Nya Laporan Tugas Akhir (TA) ini dapat diselesaikan.

2. Teristimewa untuk kedua orang tua, Imron Rosyadi (Alm.) dan Musrifah yang

selalu memberikan dukungan, doa, nasehat, dan materi yang sangat membantu

dalam penyelesaian Laporan Tugas Akhir (TA) ini, serta untuk kakak-kakakku

tersayang.

3. Teruntuk keluarga saya, sepupu-sepupu saya dan sanak saudara saya yang tidak

berhentinya memberi dukungan serta semangat dalam kegiatan penelitian juga

proses pengerjaan skripsi.

4. Bapak Ilyas Mas’udin, PhD.. selaku dosen pembimbing 1 dan Ibu Shanty

Kusuma Dewi, S.T,M.T. selaku dosen pembimbing 2 yang telah mengarahkan

dan membimbing penulis dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir (TA).

5. Seluruh Karyawan dan Staff di UD. Barokah Jaya yang telah membantu dalam

kegiatan penelitian Tugas Akhir (TA).

6. Teruntuk Kim Namjoon, Kim Seokjin, Min Yoongi, Jung hoseok, Park Jimin,

Kim Taehyung, Jeon Jungkook, Byun Baekhyun yang selalu menjadi inspirasi

dan penyemangat saya ketika jenuh, bosan dan ingin menyerah.

7. Teruntuk sahabat-sahabat saya dari Princess, Rachmi, Lintang, Teman-Teman

KKN dan Cangcimen yang selalu mendukung saya, yang selalu memberikan

semangat tanpa batas dan mendengarkan seluruh keluh kesah dalam proses

pembuatan skripsi ini.

8. Wahyu Agus Andriyanto, ST. Sebagai support system terbaik sejak semester

pertama saya menempuh perjalanan di jurusan teknik.

9. Teman-teman Teknik Industri C 2016 yang telah memberikan support dan

semangat untuk segera menyelesaikan tugas ini.

Seluruh pihak yang tidak dapat saya sebutkan, yang telah berkontribusi dan

memberikan saya energi positif untuk terus berusaha.

Penulis menyadari bahwa pengerjaan dan penulisan laporan Tugas Akhir (TA) ini

masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan

kritik yang membangun berkaitan dengan laporan Tugas Akhir (TA) ini. Semoga

laporan ini bermanfaat bagi semua pembaca.

Malang, 18 Oktober 2020

Maulidatul Fikriyah

DAFTAR ISI

Halaman Judul ............................................................................................................

Lembar Pengesahan Skripsi .......................................................................................

Lembar Asistensi Skripsi ...........................................................................................

Berita Acara Ujian......................................................................................................

Surat Pernyataan Keaslian .........................................................................................

Kata Pengantar ......................................................................................................... i

Abstrak ................................................................................................................... iii

Abstrack ................................................................................................................. iv

Daftar Isi................................................................................................................... v

Daftar Tabel .......................................................................................................... vii

Daftar Gambar ....................................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................ 2

1.4 Manfaat Penelitian .......................................................................................... 3

1.5 Batasan Masalah dan Asumsi ......................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI .................................................................................. 4

2.1 Definisi Lean .................................................................................................. 4

2.1.1 Definisi lean menurut beberapa ahli ........................................................ 5

2.1.2 5 dasar prinsip lean .................................................................................. 5

2.1.3 Lean Manufacturing ................................................................................. 6

2.2 Definisi Waste (Pemborosan) ......................................................................... 7

2.3 Value Stream Mapping ................................................................................. 10

2.3.1 Langkah-langkah pembuatan Value Stream Mapping ........................... 11

2.3.2 Simbol-simbol dalam Value Stream Mapping....................................... 11

2.3.3 Kelebihan dan kekurangan Value Stream Mapping .............................. 13

2.4 Fishbone ....................................................................................................... 13

2.5 FMEA ........................................................................................................... 15

2.6 Cost Integrated Value Stream Mapping ....................................................... 18

BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................... 22

3.1 Metodologi Penelitian .................................................................................. 22

3.2 Tahapan Penelitian ....................................................................................... 22

3.2.1 Tahap Pendahuluan ................................................................................ 22

3.2.2 Tahap Penentuan Topik Penelitian ........................................................ 24

3.2.3 Tahap Studi Literatur ............................................................................. 24

3.2.4 Tahap Pengumpulan Data ...................................................................... 24

3.2.5 Tahap Pengolahan Data ......................................................................... 25

3.2.6 Tahap Analisis dan Pembahasan............................................................ 28

3.2.7 Tahap Kesimpulan dan Saran ................................................................ 28

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................. 29

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ...................................................................... 29

4.1.1 Profil Perusahaan ................................................................................... 29

4.1.2 Lokasi Perusahaan ................................................................................. 29

4.1.3 Tujuan Perusahaan ................................................................................. 29

4.1.4 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................. 29

4.1.5 Produk .................................................................................................... 31

4.1.6 Proses Produksi ...................................................................................... 32

4.2 Pengumpulan Data ....................................................................................... 34

4.2.1 Aliran Informasi ..................................................................................... 34

4.2.2 Aliran Fisik ............................................................................................ 34

4.2.3 Data Produksi dan Data Penjualan Produk Paving ................................ 35

4.2.4 Cycle Time ............................................................................................. 35

4.2.5 Jumlah Mesin ......................................................................................... 35

4.2.6 Working Days ........................................................................................ 36

4.2.7 Biaya Pemakaian Mesin......................................................................... 36

4.2.8 Rate Operator ......................................................................................... 37

4.2.9 Material Cost.......................................................................................... 37

4.2.10 Jumlah Inventory ................................................................................. 37

4.2.11 Holding Cost ........................................................................................ 38

4.2.12 Informasi Pemasok .............................................................................. 38

4.2.13 Bahan Baku .......................................................................................... 38

4.3 Pengolahan Data ........................................................................................... 39

4.3.1 Persiapan Current State Map ................................................................. 39

4.3.2 Pembuatan Cost Integrated Value Stream Mapping .............................. 40

4.3.3 Identifikasi Penyebab Waste dengan Diagram Fishbone ...................... 45

4.3.4 Pembuatan Usulan Perbaikan dengan Metode FMEA .......................... 47

4.3.5 Usulan Perbaikan ................................................................................... 53

4.3.6 Pembuatan Future Cost Integrated Value Stream Mapping .................. 54

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN ........................................................... 56

5.1 Analisa Current Cost Integrated Value Stream Mapping ............................. 56

5.2 Pemilihan Waste Kritis ................................................................................. 56

5.3 Analisa Penyebab Waste Dengan Diagram Fishbone .................................. 57

5.4 Analisa Usulan Perbaikan Dengan Metode FMEA ...................................... 57

5.5 Analisa Usulan Perbaikan ............................................................................ 60

5.6 Analisa Future Cost Integrated Value Stream Mapping............................... 61

5.7 Analisa perbandingan current dan future cost integrated value stream map 61

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 62

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Simbol-simbol dalam Value Stream Mapping ....................................... 12

Tabel 2.2 Penentuan rating severity ....................................................................... 15

Tabel 2.3 Nilai Occurance ..................................................................................... 17

Tabel 2.4 Nilai Detection ....................................................................................... 17

Tabel 4.1 Jumlah Pegawai UD. Barokah Jaya ....................................................... 31

Tabel 4.2 Data produksi paving block UD. Barokah Jaya ..................................... 35

Tabel 4.3 Cycle Time produksi paving block ......................................................... 35

Tabel 4.4 Data jumlah mesin ................................................................................. 35

Tabel 4.5 Data material cost................................................................................... 37

Tabel 4.6 Data jumlah inventory ............................................................................ 37

Tabel 4.7 Data holding cost ................................................................................... 38

Tabel 4.8 Data bahan baku paving block .............................................................. 39

Tabel 4.9 Rekapitulasi processing lead time ......................................................... 41

Tabel 4.10 Rekapitulasi labor hour rate ................................................................ 42

Tabel 4.11 Daftar value added cost tiap proses. .................................................... 42

Tabel 4.12 Daftar non value added cost................................................................. 43

Tabel 4.13 Rekapitulasi metric and baseline measurement ................................... 44

Tabel 4.14 Rekapitulasi non value added cost ....................................................... 45

Tabel 4.15 Perhitungan nilai Occurance, Severity, Detection dan RPN ................ 48

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Value Stream Mapping ....................................................................... 11

Gambar 2.2 Fishbone ............................................................................................. 14

Gambar 2.3 Cost Integrated Value Stream Mapping ............................................. 20

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian ...................................................... 23

Gambar 4.1 Struktur Organisasi UD. Barokah Jaya .............................................. 30

Gambar 4.2 Gambar Paving Block Segi Empat K300 ........................................... 32

Gambar 4.3 Proses Pembuatan Paving Block K300 .............................................. 33

Gambar 4.4 Cost Integrated Value Stream Mapping Current State ...................... 44

Gambar 4.5 Diagram Fishbone Waste Unnecessary Inventory ............................. 47

Gambar 4.6 current cost integrated current state map .......................................... 54

Gambar 4.7 future cost integrated current state map ............................................ 54

DAFTAR PUSTAKA

Abuthakeer, S. S., Mohanram, P. V, & Kumar, G. M. (2010). e a n T h i n k i n g.

Allen, J. (n.d.). Lean Manufacturing : A Plant Floor Guide Edited by :

Batubara, S., & Halimuddin, R. A. (2016). PENERAPAN Lean Manufacturing

Untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi Dengan Cara Mengurangi

Manufacturing Lead Time Studi Kasus : PT ORIENTAL

MANUFACTURING INDONESIA, 01(01), 49–56.

Becker, R. M. (1994). Lean Manufacturing and the Toyota Production System.

Bose, T. K. (2012). Application of fishbone analysis for evaluating supply chain

and bussines process-a case study on the St James Hospitak. International

Journal of Managing Value and Supply Chains (IJMVSC), 3(2), 17-24

Buntoro, F. O., Adi, P., & Mt, M. (2017). Komparasi Proses dan Biaya Pengelolaan

Dana Pensiun PT . X dengan Pendekatan Cost Integrated Value Stream

Mapping, 5(1), 39–46.

Chen, J. C., Li, Y., & Shady, B. D. (2016). From value stream mapping toward a

lean / sigma continuous improvement process : an industrial case study,

7543(February). https://doi.org/10.1080/00207540802484911

El-namrouty, K. A., & Abushaaban, M. S. (2013). Seven wastes elimination

targeted by lean manufacturing case study “ gaza strip manufacturing firms ’’,

1(2), 68–80. https://doi.org/10.11648/j.ijefm.20130102.12

Fadjar, A. (2011). Aplikasi Simulasi Monte Carlo Dalam Estimasi Biaya

Proyek. SMARTek, 6(4).

Firmansyah, F. (2015). PERANCANGAN LEAN PRODUCTION SYSTEM

DENGAN PENDEKATAN COST INTEGRATED VALUE STREAM

MAPPING PADA, 1–8.

Gawdzinska, K. (2011). Application of the Pareto chart and Ishikawa diagram for

the identification of major defects in metal composite castings, 11(2), 23–28.

Gasperz, V. (2007). Lean six sigma. Gramedia Pustaka Utama.

Grosfeld-nir, A., Ronen, B., & Kozlovsky, N. (2016). The Pareto managerial

principle : when does it apply ?, 7543(April).

https://doi.org/10.1080/00207540600818203

Hafiz, A. A. (2016). ANALISIS PEMBOROSAN PADA ALIRAN PRODUKSI

TABLET EFFERVESCENT DENGAN TOOL VALUE STREAM

MAPPING PADA PT XYZ ( Studi Kasus : PT . XYZ ), (November), 1–9.

Harisupriyanto, H. (2013). Implementasi Lean Manufacturing dan 5 S untuk

Meningkatkan Kapasitas Produksi. Jurnal Energi Dan Manufaktur, 6(1), 25–

28.

Helleno, A. L., José, A., Moraes, I. De, & Simon, A. T. (2017). SC. Journal of

Cleaner Production. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2016.12.072

Herwindo, R. D., Ciptomulyono, U., & Anshori, M. Y. (2008). Implementasi Lean

Manufacturing Car Body Studi Kasus di PT Inka ( Persero ), 131–144.

Hines, P., & Rich, N. (1997). The seven value stream mapping tools, 17(1), 46–64.

Jannah, M., & Siswanti, D. (2017). Analisis penerapan.

Julianto, D. (2014). PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING PADA

PROSES PRODUKSI FURNITURE DENGAN METODE COST

INTEGRATED VALUE STREAM MAPPING ( Studi Kasus : PT . Gatra

Mapan , Ngijo , Malang ) SKRIPSI.

Kashirskaya, E. N., & Kurnasov, E. V. (2017). Methodology for Assessing the

Implementation of the Production Process, 232–235.

Kenett, R. S. (2018). Two Methods for Comparing Pareto Charts Two Methods for

Comparing Pareto Charts, 4065.

https://doi.org/10.1080/00224065.1991.11979280

Kusnadi, E. (2014). Blog Eris Fishbone Diagram dan Langkah- Langkah

Pembuatannya Langkah-Langkah Pembuatan Fishbone Diagram, 1–10.

Latino, B. R. J. (2004). Optimizing FMEA and RCA efforts in health care, (5), 21–

28.

Lee, B. (1996). No Title. Reverse Fishbone Diagram: A Tool in Aid of Design for

Product Retirement.

Lucherini, F., & Rapaccini, M. (2017). Exploring the Impact of Lean

Manufacturing on Flexibility in SMEs, 10(5), 919–945.

Mayangsari, D. F., Adianto, H., & Yuniati, Y. (2015). ISOLATOR DENGAN

METODE FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS ( FMEA ) DAN

FAULT TREE ANALYSIS ( FTA ) *, 03(2), 81–91.

Mohammadi, L., & Alavi, Z. (2013). Implementation of FMEA to Improve the

Reliability of GEO Satellite Payload, (January).

https://doi.org/10.1109/RAMS.2013.6517679

Mohd, J., & Mojib, S. (2015). Production line analysis via value stream mapping :

a lean manufacturing process of color industry. Procedia Manufacturing,

2(February), 6–10. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2015.07.002

Mughni, A. (2005). Penaksiran waste pada proses produksi sepatu dengan waste

relationship.

Paneru, N. (n.d.). Implementation of Lean Manufacturing Tools in Garment

Manufacturing Process Focusing Sewing Section of Men’s Shirt.

Perry, M. S. (2006). (n.d.). fishbone.pdf.

Putra, A. (2011). T e k n i k I n d u s t r i, 1(2).

Rawabdeh, I. A. (2005). A model for the assessment of waste in job shop

environments. International Journal of Operations and Production

Management, 25(8), 800–822. https://doi.org/10.1108/01443570510608619

Reza, D., Supriyadi, S., & Ramayanti, G. (2017, November). Analisis Kerusakan

Mesin Mandrel Tension Rell dengan Metode Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA). In Prosiding Seminar Nasional Riset Terapan|

SENASSET (pp. 190-195).

Ristyowati, T., Muhsin, A., & Nurani, P. (2017). MINIMASI WASTE PADA

AKTIVITAS PROSES PRODUKSI DENGAN KONSEP LEAN

MANUFACTURING ( Studi Kasus di PT . Sport Glove Indonesia ), 10(1),

85–96.

Rother, M., & Shook, J. (2003). (n.d.). LEARNING TO SEE VALUE STREAM

MAPPING TO CREATE VALUE AND ELIMINATE MUDA.

Scherrer-rathje, M., Boyle, T. A., & Deflorin, P. (n.d.). Lean , take two ! Reflections

from the second attempt at lean implementation.

https://doi.org/10.1016/j.bushor.2008.08.004

Setiyawan, D. T., Soeparman, S., & Soenoko, R. (2013). MINIMASI WASTE

UNTUK PERBAIKAN PROSES PRODUKSI KANTONG KEMASAN,

1(1), 8–13.

Shodiq, M., Khannan, A., & (2015). (n.d.). Analisis Penerapan Lean Manufacturing

untuk Menghilangkan Pemborosan di Lini Produksi PT Adi Satria Abadi

Pendahuluan, 47–54.

Suryani, F., Marzuki, J. K., Palembang, K., Resiko, A., Bone, F., & Author, C.

(2018). PENERAPAN METODE DIAGRAM SEBAB AKIBAT ( FISH

BONE DIAGRAM ) DAN FMEA ( FAILURE MODE AND EFFECT )

DALAM MENGANALISA RESIKO KECELAKAN KERJA DI PT .

PERTAMINA, 3(2).

Tannady, H., & Chandra, C. (2016). Analisis pengendalian kualitas dan usulan

perbaikan pada proses edging di pt rackindo setara perkasa dengan metode six

sigma, 9(2), 123–139.

Taylor, P., Radson, D., & Boyd, A. H. (2007). THE PARETO PRINCIPLE AND

RATE ANALYSIS, (January 2015), 37–41.

https://doi.org/10.1080/08982119708919129

Taylor, P., & Wilkinson, L. (2012). Revising the Pareto Chart, (April 2013), 3–6.

https://doi.org/10.1198/000313006X152243

The, T. O. N. (2012). Application of Fishbone Analysis for Evaluating Supply

Chain and Business Process-, 3(2), 17–24.

https://doi.org/10.5121/ijmvsc.2012.3202

Widiasih, W. (2017). B163 - identifikasi hubungan keterkaitan antar risiko pada

implementasi konsep lean manufacturing dengan metode dematel, 23–31.

Worley, J. M., & Doolen, T. L. (2006). lean manufacturing implementation The

role of communication and management support in a lean manufacturing

implementation. https://doi.org/10.1108/00251740610650210

Wu, Y. (2013). Lean manufacturing : a perspective of lean suppliers.

https://doi.org/10.1108/01443570310501880