JENIS DAN KARAKTERISTIK KEMASAN KALENG YANG …repository.unika.ac.id/14611/1/14.I1.0061 Nita...
Transcript of JENIS DAN KARAKTERISTIK KEMASAN KALENG YANG …repository.unika.ac.id/14611/1/14.I1.0061 Nita...
JENIS DAN KARAKTERISTIK KEMASAN KALENG
YANG SESUAI STANDAR DI CV. PASIFIC HARVEST
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
Oleh:
Nita Pratama
NIM: 14.I1.0061
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2017
i
HALAMAN PENGESAHAN
JENIS DAN KARAKTERISTIK KEMASAN KALENG YANG
SESUAI STANDAR DI CV. PASIFIC HARVEST
Oleh:
Nita Pratama
NIM: 14.I1.0061
PROGRAM STUDI: TEKNOLOGI PANGAN
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji
pada tanggal 9 Juni 2017
Semarang, 5 Juli 2017
Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing Lapangan Dosen Pembiming
Rony Fajar Laksana Dr. R. Probo Yulianto N., STP., MSc
Dekan
Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas segala berkat penyertaannya dalam
menyelesaikan laporan kerja praktek “Jenis dan Karakteristik Kemasan Kaleng yang Sesuai
Standar di CV. Pasific Harvest” dengan tepat waktu. Hal ini berkat penyertaan doa, semangat,
nasihat, serta bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan kali ini, penulis mengucapkan
terimakasih yang sedalam-dalamnya kepada:
1. Tuhan Yesus Kristus atas berkat penyertaan-Nya yang luar biasa.
2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST., MSc. sebagai Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,
Program Studi Teknologi Pangan yang sudah membantu serta memberikan kesempatan
kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek.
3. Bapak Dr. R. Probo Yulianto N. STP., MSc. selaku dosen pembimbing yang telah
memberikan pengarahan, waktu, pikiran, serta tenaganya sebelum pelaksanaan kerja praktek
hingga penyusunan laporan akhir.
4. Bapak Aminoto dan Ibu Sherly Kho selaku pemilik perusahaan yang telah memberikan izin,
sehingga dapat melaksanakan kerja praktek di CV. Pasific Harvest.
5. Bapak Rony Fajar Laksana selaku pembimbing lapangan yang sudah membimbing dan
mendampingi penulis selama masa kerja praktek di CV. Pasific Harvest.
6. Ibu Risma, Ibu Eva, Ibu Ika, Ibu Didin, Bapak Maji, Ibu Yati, semua staff dan karyawan CV.
Pasific Harvest yang telah mengajarkan, memberi informasi, bimbingan, serta menjadi teman
selama masa kerja praktek.
7. Mama, Mak, Cik Lisa, dan Vincent yang telah membantu dan memberikan dukungan juga
doa selama masa kerja praktek hingga penyelesaian laporan akhir.
8. Pak Munir dan Ibu Muntama yang telah memberikan akomodasi serta Pak Ali yang telah
memberikan bantuan transportasi selama berada di Muncar, Banyuwangi.
9. Klara Paskarena, Priska Adina, Elizabeth Gracia, dan Greccilia Yovita sebagai teman
seperjuangan dalam melaksanakan kerja praktek di Muncar, Banyuwangi beserta Audrey
Ardian, Philipus Jordan, dan Yosua Santoso sebagai teman dalam melaksanakan kerja praktek
di kota Banyuwangi.
10. Semua pihak yang telah membantu baik dalam bentuk doa, dukungan, semangat kepada
penulis dalam kelancaran pelaksanaan kerja praktek serta penyelesaian laporan kerja praktek
yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Penulis mengharapkan supaya para pembaca dapat memberikan kritik dan saran sehingga dapat
meningkatkan kemampuan penulis di masa yang akan datang. Demikian yang dapat disampaikan
iii
oleh penulis, semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat dan memberikan pengetahuan
baru bagi para pembaca serta pihak-pihak yang membutuhan. Penulis mohon maaf apabila ada
kesalahan-kesalahan dalam laporan ini yang tidak disengaja, karena tidak ada gading yang tidak
retak. Terimakasih dan Tuhan Memberkati.
Semarang, 5 Juli 2017
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................... i
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ v
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vi
1. PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2. Tujuan............................................................................................................. 1
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan .................................................................... 2
1.4. Metode Kerja Praktek..................................................................................... 2
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN .................................................................. 3
2.1. Sejarah Perusahaan ......................................................................................... 3
2.2. Visi dan Misi .................................................................................................. 4
2.3. Letak Geografis .............................................................................................. 4
2.4. Struktur Organisasi ......................................................................................... 5
2.5. Ketenagakerjaan ............................................................................................. 5
2.6. Kesejahteraan Karyawan ................................................................................ 6
3. SPESIFIKASI PRODUK ...................................................................................... 7
4. PROSES PRODUKSI ........................................................................................... 9
4.1. Bahan Baku dan Bahan Pengemas ................................................................. 9
4.2. Proses Produksi .............................................................................................. 9
5. JENIS DAN KARAKTERISTIK KEMASAN KALENG YANG SESUAI
SATNDAR DI CV. PASIFIC HARVEST ................................................................. 17
5.1. Kemasan Primer ........................................................................................... 18
5.2. Kemasan Sekunder ....................................................................................... 20
5.3. Standar Kemasan Kaleng ............................................................................. 21
5.4. Kesalahan dan Penyebab Kerusakan Kaleng ............................................... 25
6. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................... 27
6.1. Kesimpulan................................................................................................... 27
6.2. Saran ............................................................................................................. 27
7. DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 28
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi CV. Pasific Harvest ........................................................ 5
Gambar 2. Proses Produksi Pengalengan Ikan di CV. Pasific Harvest .......................... 10
Gambar 3. Penerimaan Bahan Baku ............................................................................... 11
Gambar 4. Pemotongan dan Pembersihan Ikan .............................................................. 12
Gambar 5. Pendinginan Produk ...................................................................................... 14
Gambar 6. Tempat Pengkodean dan Pelabelan .............................................................. 15
Gambar 7. Pengkodean Produk ...................................................................................... 15
Gambar 8. Penyimpanan Produk .................................................................................... 16
Gambar 9. Club Can, Tall Round Can, dan Round Can ................................................ 19
Gambar 10. Kemasan Sekunder ..................................................................................... 21
Gambar 11. Komponen External Double Seam ............................................................. 22
Gambar 12. Komponen Internal Double Seam .............................................................. 22
Gambar 13. Seam Micrometer ........................................................................................ 22
Gambar 14. Hasil Tear Down Tall Round Can .............................................................. 23
Gambar 15. Hasil Tear Down Club Can ........................................................................ 23
Gambar 16. MMT Penyimpangan pada Produk Jadi ..................................................... 25
Gambar 17. Cut Down Flange ........................................................................................ 26
Gambar 18. Overfill ........................................................................................................ 26
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Varian Kemasan Kaleng CV. Pasific Harvest .................................................... 7
Tabel 2. Karakteristik Pengemas Logam dan Non Logam ............................................. 18
Tabel 3. Hasil Seaming Can 300 .................................................................................... 24
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pengetahuan dasar tentang industri pangan telah didapatkan mahasiswa melalui kegiatan
perkuliahan. Namun, dunia industri tidak hanya membutuhkan tenaga professional yang
memiliki pengetahuan tetapi juga pengalaman bekerja dalam industri pangan.
Pengalaman kerja yang dibutuhkan adalah kemampuan menyelesaikan masalah ketika
menghadapi suatu kondisi sesungguhnya di lapangan. Melalui Kerja Praktek (KP),
praktek yang sesungguhnya di dunia pangan dapat diperoleh. Melalui KP ini, diharapkan
teori yang didapat selama perkuliahan dapat diterapkan secara nyata dan juga
pengetahuan tambahan dalam perencanaan, pengelolaan, dan pengendalian industri
pangan melalui praktek langsung dapat diperoleh. Diharapkan dengan Kerja Praktek yang
diambil dapat memberi wawasan dan gambaran tentang bagaimana suatu perusahaan
beroperasi.
CV. Pasific Harvest dipilih sebagai tempat KP karena perusahaan ini merupakan salah
satu industri pengalengan ikan terbesar di Indonesia yang menghasilkan berbagai jenis
sarden kaleng, makarel kaleng, tuna kaleng, ikan beku (seafood), dan tepung ikan serta
minyak ikan. Perkembangan produk pangan berbasis seafood di Indonesia tidak lepas dari
perjuangan CV. Pasific Harvest untuk terus maju dan berkembang. Kerja Praktek ini lebih
difokuskan pada jenis dan karakteristik kemasan kaleng yang sesuai standar di CV.
Pasific Harvest.
1.2. Tujuan
Tujuan dari dilakukannya kerja praktek ini yaitu untuk menambah pengetahuan di bidang
pangan khususnya hasil pengolahan ikan sarden, untuk memahami dunia kerja serta
permasalahan-permasalahan yang timbul di dalam dunia kerja, serta untuk
mengaplikasikan teori yang telah dipelajari saat perkuliahan sebagai pedoman untuk
dapat lebih memahami praktik-praktik yang terjadi, untuk mengetahui proses produksi
pengalengan ikan dari bahan baku hingga produk siap dijual, serta mengetahui standar
kemasan kaleng yang sesuai di CV. Pasific Harvest.
2
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 22 hari kerja, dimulai dari tanggal 16 Januari 2017
hingga tanggal 10 Febuari 2017 di CV. Pasific Harvest Jl. Tratas No. 61, Muncar,
Banyuwangi, Jawa Timur.
1.4. Metode Kerja Praktek
Kerja praktek ini dilakukan dengan menggunakan metode pengamatan secara langsung
seperti pengenalan lingkungan pabrik, orientasi lapangan, pengumpulan data melalui
lisan dan tertulis, pengamatan secara langsung proses produksi yang berlangsung, diskusi
di tempat kerja praktek, dan juga studi pustaka yang berkaitan dengan topik kerja praktek.
Selama kerja praktek hal-hal yang dilakukan yaitu melakukan diskusi dengan
pembimbing lapangan mengenai proses produksi dan pengawasan mutu bahan baku
hingga produk hasil jadi, serta mempraktekkan secara langsung.
3
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
CV. Pasific Harvest berdiri sejak 1993, tepatnya pada tanggal 3 April 1993 didirikan oleh
Bapak Aminoto. CV. Pasific Harvest mengolah hasil laut berupa sarden, makarel, dan
tuna. Industri pangan ini merupakan anak cabang perusahaan Haecery yang bergerak di
bidang pembenihan udang bertempat di desa Ketapang dengan nama Windu Laut. CV.
Pasific Harvest berada di Jl. Tratas No. 61, Desa Kedungrejo, Kecamatan Muncar,
Kabupaten Banyuwangi. Pada tanggal 22 November 1993 CV. Pasific Harvest
memperoleh izin usaha dari Departemen Perdagangan Republik Indonesia No. 00/1/13-
10/PM/XI/1993. Kemudian pada tanggal 14 Febuari 1994 industri ini memproduksi
pengalengan ikan untuk pertama kalinya.
Pada awalnya diadakan percobaan produksi selama 3 tahun dengan produk tanpa merek,
kemudian CV. Pasific Harvest bekerjasama dengan perusahaan pengalengan ikan merek
GAGA. Kerjasama ini merupakan kontrak dengan perjanjian CV. Pasific Harvest
memproduksikan dan GAGA membayar hasil produksi tersebut setiap kalengnya. Bahan
baku pada awalnya didapatkan dari para nelayan lokal dengan sangat berlimpah, hingga
pada akhirnya CV. Pasific Harvest membangun cold storage pada tanggal 28 Desember
1995 untuk menampung ikan yang belum dapat diproduksi pada hari itu. Cold storage
beroperasi pada tanggal 29 Maret 1996.
Perkembangan CV. Pasific Harvest cukup pesat, sehingga diperlukan perluasan area
pabrik. Pada tahun 2004 CV. Pasific Harvest telah memiliki pabrik 2 dan 3 yang berada
di sebelah barat pabrik 1. Pabrik 2 merupakan tempat untuk memproduksi sarden dengan
merk ABC, sedangkan pabrik 3 merupakan tempat untuk memproduksi sarden dengan
media minyak dengan bentuk kemasan “club can”. Perluasan pabrik ini juga bertujuan
untuk memperluas lapangan pekerjaan di sekitar Muncar, Banyuwangi, sehingga dapat
memberi pendapatan warga sekitarnya. Namun pada tahun 2014 pabrik 2 telah dijual
kepada pihak lain. CV. Pasific Harvest beroperasi setiap hari tanpa hari libur, kecuali jika
tidak ada bahan baku yang memenuhi kapasitas untuk satu hari.
4
2.2. Visi dan Misi
Visi perusahaan ini yaitu menjadi salah satu industri pangan hasil laut terdepan yang
menghasilkan produk bermutu tinggi dan aman untuk memberikan kepuasan kepada
semua kebutuhan pelanggan. Selanjutnya perusahaan ini juga memiliki beberapa misi,
yaitu:
1. Mempertahankan standar mutu keamanan produk hasil laut.
2. Menerapkan sistem manajemen mutu dan keamanan terpadu dari produk hasil laut
secara berkelanjutan, efektif dan konsisten yang dapat diterima oleh negara pengimpor.
3. Mengembangkan kapasitas produksi guna memenuhi permintaan pelanggan yang
selalu meningkat.
4. Mengembangkan usaha untuk menciptakan daya saing dari pada perusahaan.
CV. Pasific Harvest sedang mengusahakan untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000.
Perusahaan ini memiliki kebijakan dan komitmen yang kuat dalam memberikan kepuasan
pada pelanggan, kualitas produk yang baik, dan kelayakan harga serta pendistribusian
yang tepat waktu. CV. Pasific Harvest telah memiliki beberapa lisensi yaitu EU Approval
No. 538.13.B/C; Canada Approval No. CND B/C 034-16 ; Sertifikat HACCP; Sertifikat
GMP; Sertifikat Halal ; Sertifikat FDA USA ; Setifikat NAFDAQ.
2.3. Letak Geografis
CV. Pasific Harvest berada di Jl. Tratas No. 61, Desa Kedungrejo, Kecamatan Muncar,
Kabupaten Banyuwangi. CV. Pasific Harvest memliki 2 gedung utama, yaitu pabrik unit
1 dan unit 3. Pabrik unit 1 dikhususkan untuk pengolahan ikan dengan merek GAGA
dengan media saus tomat, sedangkan pabrik unit 3 lebih kepada pengolahan ikan dengan
media minyak yang pada akhirnya akan diekspor ke berbagai negara di dunia. Unit 1
hanya memiliki beberapa ruang selain ruang produksi, yaitu kantor untuk manajer dan
QC, laboratorium tempat pengujian media, kantin, serta tempat untuk istirahat para
karyawan. Unit 3 memiliki kantor dengan ruangan yang lebih lengkap untuk suatu
perusahaan, yaitu kantor untuk HRD, ekspor impor, akuntansi, dokumen, kantin,
musholla, serta laboratorium.
5
2.4. Struktur Organisasi
Struktur Organisasi di CV. Pasific Harvest dapat dilihat pada Gambar 1. dibawah ini.
Gambar 1. Struktur Organisasi CV. Pasific Harvest
2.5. Ketenagakerjaan
2.5.1. Sistem Perekrutan Tenaga Kerja
CV. Pasific Harvest membuka lowongan bagi siapa saja yang ingin bergabung di
dalamnya. Syarat-syarat yang sudah diserahkan kepada perusahaan akan diseleksi
kemudian jika lolos seleksi akan dipanggil. Kemudian calon karyawan akan diwawancara
satu kali serta dilakukan tes psikologi. Calon karyawan yang lolos tes akan langsung
bernegosiasi gaji dengan pemilik perusahaan. Apabila kedua pihak setuju dengan gaji
yang akan diterima, maka orang tersebut dapat langusng bekerja 1 hari setelahnya.
2.5.2. Pelaksanaan Kerja
Pelaksanaan kerja di CV. Pasific Harvest terdiri dari 3 bagian, yaitu non-shift, shift, serta
lembur yang terinci sebagai berikut:
Jam kerja non-shift
Pelaksanaan jam kerja non-shift yaitu dari hari Senin hingga Sabtu pada pukul 07.00-
16.00 WIB dengan 2 kali shift jam makan siang (11.00-12.00 dan 12.00-13.00 WIB). Jam
6
kerja ini diberlakukan bagi karyawan borongan dan karyawan tetap pabrik di ruang
produksi maupun di gudang.
Jam kerja shift
Pelaksanaan jam kerja shift yaitu selama 7 hari 24 jam. Jam kerja ini dibagi menjadi 2
shift yaitu setiap 12 jam. Jam kerja ini diberlakukan bagi satpam serta penjaga cold
storage.
Jam kerja lembur
Pelaksanaan jam kerja lembur diberlakukan setelah pukul 16.00 WIB. Jam kerja ini
biasanya diadakan apabila jumlah bahan baku melebihi maksimum harian bagi para
pekerja di ruang produksi.
2.6. Kesejahteraan Karyawan
Karyawan CV. Pasific Harvest mendapatkan beberapa jaminan seperti asuransi dari BPJS
serta Jamsostek yang telah diberikan oleh perusahaan. Untuk BPJS sendiri terdapat
asuransi untuk kecelakaan serta ketenagakerjaan untuk jaminan karyawan bekerja di
perusahaan. Selain itu dilakukan pelatihan yang wajib diikuti oleh karyawan yang
merupakan anggota tim HACCP. Pelatihan dilakukan oleh Kementrian Kelautan dan
Perikanan (KKP) setiap 6 bulan sekali.
7
3. SPESIFIKASI PRODUK
Produk yang dihasilkan oleh CV. Pasific Harvest yaitu sarden serta makarel dengan media
yang dikalengkan dengan berbagai jenis nama dagang. Nama dagang itu sendiri
disesuaikan dengan permintaan pembeli. Varian produk yang difokuskan dalam laporan
adalah 3 jenis kemasan yang dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Varian Kemasan Kaleng CV. Pasific Harvest
Nama
Dagang Nama Produk Media Ukuran Gambar Produk
Gaga Ikan sarden
dalam kaleng Saus tomat dan cabe
155 g
dan
425 g
Asahi Ikan sarden
dalam kaleng Saus tomat
155g
dan
425 g
Karomah Ikan sarden
dalam kaleng Saus tomat dan cabe 155 g
8
Captain
Catch
Ikan Makarel
dalam kaleng Saus tomat 155 g
Lafish Ikan sarden
dalam kaleng Minyak sayur 125 g
Beberapa nama dagang lainnya juga diproduksi dengan formula media yang berbeda-
beda tergantung dari permintaan konsumen. Seringkali media yang digunakan yaitu
media saus tomat dan cabe untuk produk lokal serta media minyak sayur atau minyak
kedelai untuk produk ekspor. Kemasan primer yang digunakan untuk produk lokal yaitu
round can atau tall round can, sedangkan untuk produk ekspor digunakan club can.
9
4. PROSES PRODUKSI
4.1. Bahan Baku dan Bahan Pengemas
CV. Pasific Harvest memiliki beberapa bahan baku untuk dikalengkan. Bahan utamanya
adalah ikan dengan spesies Sardinella longiceps, Sardinella fimbriarta, Scomber
australasicus, dan Scomber japanicus. Ikan didapatkan dari perairan lokal maupun impor.
Dilakukannya pengambilan ikan impor dikarenakan jumlah ikan yang tidak memenuhi
jumlah permintaan konsumen. Ikan lokal berlokasi di perairan selat Bali, perairan utara
Jawa (Laut Jawa), perairan selat Madura, serta perairan selatan Jawa (Samudra Hindia).
Untuk ikan impor diambil dari Cina, India, Pakistan, Yaman, serta Oman.
Selain ikan sebagai bahan utama pengalengan ikan, media juga merupakan faktor penentu
dari rasa ikan sarden dalam kaleng itu sendiri. Beberapa bahan yang digunakan antara
lain pasta tomat yang diimpor dari Cina, cabe merah, bawang putih, gula, garam, penguat
rasa (monosodium glutamat), serta pengental nabati. Bahan baku inilah yang akan
mengisi kaleng untuk hasil produk ikan kaleng.
Kemasan merupakan wadah yang dapat melindungi isi sehingga tidak mengalami
kerusakan. Kemasan yang digunakan oleh CV. Pasific Harvest adalah kemasan kaleng
dengan 3 jenis bentuk yang berbeda yaitu round can, tall round can, serta club can.
Masing-masing kaleng memiliki standar untuk penutupan kaleng yang benar dan sesuai
dengan tujuan kemasan itu sendiri. Kaleng di perusahaan ini sebagian besar menggunakan
penutup easy open end atau EOE.
4.2. Proses Produksi
Proses produksi pengalengan ikan dapat dilihat pada Gambar 2. di bawah ini.
10
Gambar 2. Proses Produksi Pengalengan Ikan di CV. Pasific Harvest
11
4.2.1. Penerimaan Bahan Baku
CV. Pasific Harvest menerima bahan baku berupa ikan beku, media seperti saus tomat
dan minyak kedelai, serta kemasan. Bahan yang diterima berasal dari bahan lokal maupun
internasional. Bahan-bahan yang disediakan tergantung dari permintaan konsumen. Jika
ikan beku yang datang baru akan digunakan keesokan harinya, maka ikan langsung masuk
ke proses selanjutnya. Apabila ikan tidak langsung digunakan, ikan akan disimpan dalam
cold storage. Pengujian dilakukan sebelum ikan diterima yaitu uji histamin, uji boraks,
serta uji formalin terlebih dahulu.
Gambar 3. Penerimaan Bahan Baku
Untuk media hanya diletakkan pada suhu ruang. Media yang cair biasanya berada dalam
drum besar, sedangkan untuk cabai, bawang putih, serta garam berada dalam karung.
Untuk kemasan disimpan diluar ruang produksi pada suhu ruang. Bahan baku serta bahan
pengemas dipindahkan menggunakan forklift dari satu tempat ketempat lainnya.
4.2.2. Thawing
Tahap kedua dilakukan thawing pada ikan beku selama 1x24 jam. Proses thawing
dilakukan didalam bak berisi air. Bak berada diruangan sebelum dan di dalam ruang
pemotongan kepala dan ekor ikan. Perlakuan ini dilakukan dengan tujuan agar ikan
melunak, sehingga mudah untuk melakukan pemotongan serta pembersihan isi perut ikan.
4.2.3. Pemotongan dan Pembersihan
Bagian kepala dan ekor ikan dipotong, bagian sisik serta isi perut ikan dibersihkan.
Pemotongan dan pembersihan dilakukan secara manual oleh pekerja borongan wanita.
12
Sisa dari pemotongan dan pembersihan tubuh ikan diangkut dan dikirimkan ke pabrik
tepung ikan untuk diolah menjadi makanan hewan. Hasil dari pemotongan ikan
dipisahkan antara ikan yang kecil dan besar untuk dimasukkan ke ukuran kaleng yang
berbeda. Selanjutnya ikan dibawa ke tempat pencucian dengan keranjang.
Gambar 4. Pemotongan dan Pembersihan Ikan
4.2.4. Pencucian
Ikan berukuran kecil disiram dengan air mengalir secara manual, sedangkan ikan
berukuran besar dimasukkan ke dalam drum washer. Pencucian bertujuan untuk
membersihkan sisik dan kotoran-kotoran yang masih menempel pada tubuh ikan.
4.2.5. Pengisian ke dalam Kaleng
Setelah ikan dicuci, ikan dimasukkan ke dalam kaleng yang sesuai. Perhitungan jumlah
potongan ikan yang dimasukkan ke dalam setiap kaleng dilakukan oleh pengawas dengan
cara pengambilan sampel secara acak. Pengisian ikan ke dalam kaleng dilakukan secara
manual oleh pekerja borongan.
4.2.6. Pemasakan Penduhuluan
Ikan dimasukkan ke dalam exhaust berbentuk persegi panjang dengan conveyor yang
panjang di dalamnya untuk tahap pemasakan awal (setengah matang). Sebelumnya ikan
diperiksa lagi untuk memastikan kebersihan isi perut ikan serta kesesuaian ukuran ikan.
CV. Pasific Harvest memiliki 2 exhaust di pabrik 1 yang digunakan untuk ukuran kaleng
yang berbeda. Exhaust pertama untuk tall round can dan club can, sedangkan exhaust
kedua untuk round can. Suhu exhaust mencapai 98oC hingga 100oC. Cara kerja exhaust
13
yaitu memasak ikan dengan uap panas bertekanan tinggi, sehingga menghasilkan ikan
setengah matang.
4.2.7. Penirisan
Selanjutnya kaleng ditiriskan dari cairan hasil pemasakan ikan di dalam exhaust yang
berasal dari ikan itu sendiri serta air pada saat pengisian ikan dilakukan. Penirisan tall
round can dan club can dilakukan dengan cara membalikkan kaleng secara manual
dengan bantuan nampan yang berlubang dan sarung tangan untuk penahan dari panas.
Berbeda dengan round can yang penirisannya dengan cara mengikuti alur conveyor yang
membuat kaleng terbalik secara otomatis.
4.2.8. Pengisian Media
Media dialirkan dari pipa-pipa yang telah dirancang dan dimasukkan ke dalam kaleng.
Kemudian kaleng dimiringkan sedikit melalui conveyor yang dirancang, sehingga kaleng
memiliki posisi miring untuk mendapatkan ruang udara (headspace) 10% dari tinggi
kaleng. Headspace memiliki tujuan agar kaleng tidak rusak saat disterilisasi dengan suhu
tinggi. Tekanan dalam kaleng akan naik pada saat sterilisasi, sehingga kaleng akan
meledak tanpa adanya headspace.
4.2.9. Penutupan Kaleng
Proses selanjutnya yaitu penutupan kaleng menggunakan mesin seamer. Terdapat empat
mesin seamer, dua mesin untuk round can, satu mesin untuk tall round can, dan satu
mesin untuk club can. Masing-masing mesin memiliki jumlah head untuk menutup
kaleng yang berbeda. Round can dan tall round can memiliki empat head pada masing-
masing mesin, sedangkan club can memiliki lima head. Pengecekan mesin seamer
dilakukan setiap dua jam sekali untuk mengetahui kerja mesin sudah atau belum tepat.
4.2.10. Pencucian Produk Kaleng
Mesin pencuci kaleng bekerja dengan cara air bertekanan tinggi disemprotkan melalui
pipa yang memilliki lubang di sepanjang mesin. Air dalam mesin telah diberi cairan
pembersih yaitu teepol. Pencucian kaleng memiliki tujuan untuk membersihkan kaleng
dari media yang menyelimuti kaleng saat pengisian media berlangsung. Kemudian kaleng
14
masuk ke dalam keranjang besar yang berada di dalam air melalui jalur menurun. Air
digunakan untuk mengurangi terjadinya kerusakan pada kaleng.
4.2.11. Sterilisasi
Alat sterilisasi yaitu retort yang mampu menampung empat keranjang. Satu keranjang
dapat menampung 2000-2500 club can atau 2000-2500 round can atau 700 tall round
can. Untuk sterilisasi club can atau round can dibutuhkan waktu 90 menit dengan suhu
118oC dan sterilisasi tall round can dibutuhkan waktu 110 menit dengan suhu 118oC.
Selanjutnya dilakukan pendinginan di dalam retort selama 20 menit. Pada umumnya suhu
sterilisasi yang digunakan yaitu 121oC selama 15 menit. Suhu dan waktu yang berbeda
tersebut bertujuan untuk membuat panas lebih merata terhadap produk, sehingga waktu
lebih dari 15 menit dan suhu diturunkan derajatnya.
4.2.12. Pendinginan
Pendinginan kaleng juga dilakukan di luar retort atau pada suhu ruang. Keranjang
dikeluarkan dari retort dengan remote control lalu diletakkan pada suhu ruang selama
satu hari. Pendinginan dilakukan di dalam gudang sebelum dibersihkan dan dikeringkan.
Gambar 5. Pendinginan Produk
4.2.13. Pembersihan dan Pengeringan Produk
Pembersihan dan pengeringan kaleng dilakukan secara manual oleh pekerja borongan di
gudang dengan cara mengelap setiap kaleng dengan kain. Hal ini dilakukan untuk
15
menghindari karat pada kaleng selama proses inkubasi berlangsung, karena masih
terdapat sisa-sisa uap air yang terkondensasi pada kaleng dan menyebabkan karat.
4.2.14. Pengkodean dan Pelabelan
Pengkodean dilakukan dengan cara inject printing menggunakan mesin. Proses pelabelan
dengan kertas label juga dilakukan dengan mesin. Label dan lem dimasukkan oleh
operator mesin. Seringkali proses pelabelan tidak berjalan sempurna, sehingga tetap harus
dilakukan pelabelan secara manual pada kaleng yang tidak terlabel secara sempurna.
Gambar 6. Tempat Pengkodean dan Pelabelan Gambar 7. Pengkodean Produk
4.2.15. Inkubasi
Inkubasi dilakukan minimum 7 hari. Inkubasi bertujuan untuk melihat kualitas produk
layak atau tidak layak untuk dikonsumsi. Produk inkubasi ditandai dengan kertas
berwarna biru yang ditempelkan pada salah satu kardus setiap krat. Produk diletakkan
dalam suhu ruang selama proses inkubasi.
4.2.16. Pengemasan
Pemeriksaan ulang produk dilakukan saat sebelum dikemas dalam kemasan sekunder.
Pemeriksaan dilakukan dengan cara melihat tampak luar kaleng. Kaleng yang berkarat
akan diolesi dengan solar dan diberi spidol dengan warna yang sesuai kaleng yang disebut
dengan proses lacquer. Proses lacquer bertujuan untuk melindungi kaleng dari karat yang
dapat muncul pada saat pendistribusian hingga ke tangan konsumen. Saat proses lacquer,
16
kaleng akan disortasi menurut penampakannya. Kaleng yang tidak layak akan ditandai
dengan kertas bewarna putih yang di tempel pada karton. Kertas putih ini melambangkan
produk tidak bagus keadaannya. Kaleng yang tidak layak konsumsi akan diberi kertas
bewarna merah yang melambangkan produk ditolak, contohnya kaleng yang bocor.
Pengemasan dilakukan dengan cara memasukkan kemasan kaleng ke dalam karton, satu
karton terdapat dua lapis kaleng.
4.2.17. Penyimpanan
Produk yang lolos pengujian akan disimpan dalam gudang hingga proses pengiriman
dilakukan. Produk siap kirim ditandai kertas berwarna hijau yang ditempelkan pada salah
satu karton setiap krat. Waktu penyimpanan hingga pengiriman biasanya tidak lama, hal
ini dikarenakan permintaan customer yang tinggi.
Gambar 8. Penyimpanan Produk
4.2.18. Pengiriman
Barang yang disimpan dari gudang dikeluarkan dengan forklift. Kemudian dimasukkan
ke dalam container untuk dikirimkan kepada customer. Pengiriman dilakukan melalui
jalur darat serta jalur air. Jalur darat menggunakan truk, sedangkan jalur air menggunakan
kapal.
17
5. JENIS DAN KARAKTERISTIK KEMASAN KALENG YANG SESUAI
STANDAR DI CV. PASIFIC HARVEST
Pengemasan yaitu tindakan untuk membungkus serta melindungi produk dalam sebuah
wadah. Kemasan penting dalam industri pangan, karena kemasan dapat memberikan nilai
tambah bagi suatu produk dengan daya tarik tersendiri. Selain itu kemasan juga
memudahkan konsumen dalam membedakan produk sejenis. Perbedaannya dapat dilihat
dari logo serta label-label yang tertera pada kemasan (Akbari, 2015). Fungsi kemasan
secara umum yaitu:
1. Sebagai tempat atau wadah selama proses pendistribusian dari produsen hingga ke
konsumen, sehingga produk tidak berantakan seperti untuk produk pasta, butiran,
maupun berbentuk cair.
2. Melindungi serta mengawetkan produk dari oksigen, sinar ultraviolet, panas,
kelembapan udara, tekanan, serta mencegah kontaminasi mikroba yang merusak dan
menurunkan kualitas produk.
3. Sebagai identitas dari suatu produk, sehingga konsumen dapat mengenal produk
tersebut dari informasi yang disebutkan pada kemasan.
4. Meningkatkan efisiensi dalam perhitungan, pengiriman, dan penyimpanan produk.
5. Melindungi pengaruh negatif yang dapat ditimbulkan oleh produk apabila produk
tersbeut berbahaya, misalnya: gas beracun dan air keras.
6. Memperluas pemakaian serta pemasaran produk, sehingga tingkat penjualan
meningkat.
7. Meningkatkan daya tarik konsumen.
8. Memberi kemudahan bagi konsumen dalam penggunaan produk.
(Bratt, 2010)
Pada dasarnya pengalengan ikan adalah cara untuk mengawetkan ikan dengan
menggunakan suhu tinggi seperti sterilisasi di dalam kaleng, karena seperti yang kita
ketahui bahwa ikan merupakan produk yang mudah rusak atau busuk. Pengalengan
dengan sterilisasi dapat disebut juga dengan hermetis yang berarti kedap udara, air,
mikroba, serta benda asing lainnya. Sterilisasi bertujuan untuk membunuh semua mikroba
patogen yang menyebabkan penyakit pada manusia dan mikroba pembusuk yang
18
menyebabkan kerusakan pada bahan pangan. Produk pengalengan sudah seharusnya
terhindar dari kerusakan atau kebusukan, perubahan kadar air, kerusakan akibat oksidasi,
serta perubahan citarasa. Berikut ini merupakan tabel karakteristik dari pengemas
berbahan logam dan nonlogam yang dapat menjadi alasan penggunaan kaleng pada
produk ikan sarden.
Tabel 2. Karakteristik Pengemas Logam dan Non Logam
Logam Non Logam
Penghantar panas (konduktor) serta listrik
yang baik
Konduktor yang buruk, isolator yang baik
Dapat diubah bentuknya dalam fase padat Rapuh serta tidak dapat ditempa
Memiliki permukaan yang berkilau Tidak memiliki permukaan berkilau
Tidak tembus pandang Beberapa jenis memiliki sifat tembus
pandang
Memiliki densitas yang tinggi Memiliki densitas yang rendah
Berbentuk padat, kecuali merkuri Berbentuk padat, cair dan gas
(Kaihatu, 2014)
Bahan pengemas yang digunakan oleh CV. Pasific Harvest terdiri dari kemasan primer
dan kemasan sekunder. Kemasan primer yang digunakan yaitu kemasan kaleng baja,
sedangkan kemasan sekunder yang digunakan yaitu karton single wall. Masing-masing
kemasan akan dijelaskan berikut.
5.1. Kemasan Primer
Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung dengan produk. Kemasan
primer berupa kaleng memiliki keunggulan dapat menjaga secara steril bahan pangan di
dalamnya, steril terhadap kontaminasi yang dapat menyebabkan rusaknya bahan pangan
dan mengalami perubahan cita rasa. Perubahan kadar air dan pengaruh cahaya dari sinar
matahari yang tidak dikehendaki juga dapat terjaga dengan kemasan kaleng ini.
Keunggulan lainnya yaitu kemasan kaleng membuat bahan pangan tidak terpengaruh
terhadap penyerapan oksigen, partikel-partikel radioaktif, serta gas lainnya yang terdapat
pada atmosfer.
Kaleng yang digunakan di CV. Pasific Harvest memiliki 3 jenis, yaitu round can, tall
round can, serta club can. Kaleng dipesan dari pabrik kaleng dengan menyebutkan
kodenya. Kaleng round can disebut dengan can 202, kaleng tall round can disebut dengan
can 300, sedangkan untuk club can disebut dengan can 206. Angka-angka ini didapatkan
19
dari perhitungan ukuran masing-masing kaleng. Can 300 memiliki berat bersih 425 gram,
can 202 memiliki berat bersih 155 gram, sedangkan can 206 memiliki berat bersih 125
gram. Seringkali can 202 ini bukan untuk produk dalam negeri, melainkan untuk diekspor
ke luar negeri.
Gambar 9. Club Can, Tall Round Can, dan Round Can
Pada gambar di atas dapat dilihat perbedaan ukuran dan bentuk masing-masing kaleng.
Desain dari tall round can dan round can sama, yaitu three piece tall can with necked-in
base. Three piece yang dimaksudkan adalah penggunaan tiga lembar kaleng yang
digunakan sebagai alas, badan kaleng, dan penutup. Tall can memiliki ketinggian yang
lebih besar daripada diameter kaleng. Desain dari club can menggunakan two piece single
draw shallow can with side wall beads. Two pieces yang dimaksudkan adalah dua lembar
kaleng yang digunakan sebagai alas dan penutup kaleng. Alas kaleng dibentuk seperti
wadah dengan cara dibengkokan, seperti club can pada Gambar 9. Shallow can memiliki
ketinggian yang lebih kecil secara signifikan dari diameter (lebar/ panjang). Bentuk
necked-in yang digunakan pada round can bertujuan untuk mempermudah peletakan,
sehingga round can satu dengan yang lainnya mudah disusun ke atas pada ukuran yang
sama. Ketiganya menggunakan desain easy open end (EOE) sebagai penutupnya (Bratt,
2010).
Bahan untuk kemasan kaleng makanan terdiri dari baja, alumunium, dan daur ulang
kemasan logam. Kemasan baja sendiri terdiri dari tiga jenis, yaitu blackplate, tinplate,
dan tin free steel (TFS) atau Electrolytic Chromium/ Chormium Oxide-coated steel
(ECCS). Blackplate yaitu lembaran baja tanpa tambahan pelapis logam. Kemasan ini
biasanya digunakan untuk non-chemical active product seperti minyak, lilin, dan
pelumas. Tinplate yaitu lembaran baja dengan lapisan timah murni pada kedua sisinya.
20
Ketebalan pelapis timah berbeda pada kedua sisinya untuk ketahanannya terhadap korosi
serta mendukung aliran elektrik pada saat proses las (welding) berlangsung. TFS yaitu
lembaran baja yang dilapisi dengan logam chrome atau chrome oxide pada kedua sisinya.
Kemasan jenis ini biasanya sedikit lebih mahal daripada tinplate, karena menggunakan
pelapis organik yang membuat lebih aman saat terjadi kontak produk dengan kemasan.
Selanjutnya kemasan kaleng alumunium memiliki sifat lebih ringan dibandingkan dengan
baja dengan daya korosif rendah serta mudah untuk dibengkokkan. Alumunium juga
memiliki sifat mampu menolak masuknya gas, memiliki karakteristik tidak berbau serta
tidak berasa. Tetapi perlakuan alumunium akan berbeda dengan kaleng baja. Alumunium
memiliki sifat tidak dapat disolder atau dilas, melainkan hanya dapat diseamless.
Kelemahan dari bahan alumunium murni yaitu perlu adanya tambahan lapisan lain untuk
meningkatkan daya tahan korosinya misalnya dari tembaga, magnesium, mangan,
khromium, besi, seng, dan titanium (Kaihatu, 2014).
Bahan yang digunakan CV. Pasific Harvest yaitu tinplate pada semua jenis kaleng,
kecuali tutup club can digunakan bahan tin free steel. Menurut Zakaria dkk (2016),
tinplate merupakan suatu lembaran baja karbon yang di kedua sisinya dilapisi timah
murni. Kaleng jenis baja ini dilapisi dengan dua lapisan enamel yang merupakan lapisan
nonlogam. Lapisan enamel bertujuan untuk mencegah korosi pada bagian dalam kaleng
serta mencegah korosi pada bagian luar kaleng sekaligus sebagai penyampaian informasi
dan logo produk (Kaihatu, 2014). TFS atau tin free steel merupakan lembaran baja tanpa
dilapisi timah putih. Pada umumnya kaleng jenis TFS ini dilapisi lagi dengan chromium,
karena jenis ini lebih mudah untuk berkarat. Seperti dengan namanya penutup kaleng easy
open end bertujuan untuk memudahkan konsumen pada saat membuka kaleng tersebut.
5.2. Kemasan Sekunder
Kemasan sekunder yang digunakan bertujuan untuk mempermudah proses penyimpanan,
pengangkutan, dan pendistribusian produk kepada konsumen. Selain itu kemasan
sekunder juga memiliki tujuan dalam menjaga makanan dari kontaminasi, pengaruh sinar
matahari, tahan terhadap tekanan dan benturan. Isolasi tidak bewarna digunakan untuk
perekat kemasan sekunder. Seperti halnya kemasan primer, kemasan sekunder juga diberi
kode dan tangggal produksi. Kemasan sekunder yang digunakan yaitu karton single wall.
21
Karton single wall memiliki 3 lapis kertas yaitu lapisan atas, lapisan bawah, dan lapisan
bergelombang pada bagian tengah. Lapisan bergelombang di tengah disebut juga dengan
flute yang memiliki ketebalan yang bervariasi setiap karton mulai dari 0,55 mm hingga
4,8 mm tergantung dari manufaktur serta tujuan penggunaan karton tersebut.
Dalam karton single wall ini kaleng disusun dua tingkat dalam pengemasannya, maka
dari itu pada kemasan sekunder ini juga terdapat lapisan pada bagian tengah karton yang
bertujuan menjadi penyekat atau pemisah antara kaleng atas dan kaleng bawah. Karton
yang digunakan dilengkapi dengan layer creasing. Layer creasing merupakan bantuan
lipatan berupa cekungan lurus pada karton. Ketebalan dari layer creasing bervariasi mulai
dari 14⁄ , 1
2⁄ , maupun 34⁄ dari ketebalan karton. Adapun istilah slot dan flab pada
karton sebagai kemasan sekunder. Flab adalah bagian yang menjadi tutup pada karton.
Lubangan atau garis yang memotong serta memisahkan antara flap merupakan slot
dengan kata lain slotter (Anonim, 2014).
Gambar 10. Kemasan Sekunder
5.3. Standar Kemasan Kaleng
Setelah proses pengisian media ke dalam kaleng yang berisi ikan, tahap selanjutnya
adalah proses seaming atau menutup kaleng dengan mesin. Pada pabrik 1 CV. Pasific
Harvest terdapat empat mesin seamer, yaitu dua untuk round can, satu untuk tall round
can, dan satu untuk club can. Proses seaming inilah yang menjadi standar atau patokan
kaleng yang baik. Karena proses seaming menjadi penentu kemasan terhindar dari
mikroorganisme, udara, serta lingkungan disekitarnya.
layer creasing
slot
flab
22
Gambar 11. Komponen External Double Seam
Gambar 12. Komponen Internal Double Seam
Dapat kita lihat pada Gambar 11 dan Gambar 12 di atas masing-masing bagian dari hasil
proses seaming atau proses pelipatan tutup kaleng. Pemeriksaan kaleng dilakukan pada
bagian luar dan bagian dalam kaleng. Pada bagian luar dilakukan pengukuran lebar
lipatan atau seam width dan seam thickness menggunakan seam micrometer.
Gambar 13. Seam Micrometer
23
Untuk melakukan pemeriksaan bagian dalam hasil seaming perlu dilakukan tear down
terlebih dahulu. Tear down disebut juga dengan cara dikupas, cara ini merupakan cara
yang paling murah karena hanya dengan menggunakan tang serta tenaga manusia.
Selanjutnya dilakukan pengukuran dengan menggunakan seam micrometer untuk
mengukur kaitan badan atau body hook, kaitan tutup atau cover hook.
Gambar 14. Hasil Tear Down Tall Round Can Gambar 15. Hasil Tear Down Club Can
Langkah berikutnya dari pemeriksaan seamer adalah overlap double seam. Overlap ini
didapatkan melalui perhitungan dari rumus:
OL (mm) = (BH + CH + 1,1Te) − W
Keterangan:
OL = Overlap
BH = Body Hook
CH = Cover Hook
Te = Tebal Tutup Aktual
W = Seam Width
Langkah terakhir dari pemeriksaan hasil seam adalah persentase wrinkle serta tightness
secara manual dengan cara melihatnya. Total keduanya adalah 100%. Data yang
didapatkan dicatat pada laporan seamer quality control. Pemeriksaan ini dilakukan setiap
dua jam sekali dengan pengambilan sampel dari masing-masing head seamer yang
bekerja pada hari tersebut (Anonim, 2015).
24
Masing-masing parameter diatas memiliki batas minimum dan maksimum pada setiap ukuran kaleng. Apabila melebihi atau kurang dari
batas tersebut, maka operator mesin akan memeriksa kerja mesin dan memperbaikinya. Pada SNI 01-3548-1994 tentang syarat mutu ikan
kaleng menjelaskan bahwa keadaan kaleng harus dalam kondisi normal (saat sebelum dan sesudah dieram), tidak bocor, tidak kembung,
tidak berkarat, permukaan dalam tidak bernoda, dan lipatan kaleng baik. Tabel 3 merupakan contoh pengukuran hasil seaming yang
dilakukan.
Tabel 3. Hasil Seaming Can 300
No. Parameter Spec (mm)
Jam : 12.00
Head 1 Head 2 Head 3 Head 4
Titik Uji Titik Uji Titik Uji Titik Uji
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
1 Countersink Depth (C) 3,00-3,40
2 Seam Width (W)
Lebar Lipatan 2,75-3,15 2,79 2,80 2,78 2,83 2,80 2,84 2,81 2,80 2,79 2,83 2,79 2,76
3 Seam Thickness (T)
Tebal Lipatan 1,20-1,30 1,20 1,21 1,20 1,23 1,21 1,21 1,23 1,20 1,25 1,20 1,20 1,21
4 Body Hook (BH)
Kaitan Tutup 1,78-2,18 1,89 1,87 1,90 1,93 1,90 1,92 1,89 1,86 1,89 1,92 1,87 1,85
5 Cover Hook (CH) 1,78-2,18 1,79 1,80 1,78 1,79 1,80 1,78 1,79 1,83 1,80 1,78 1,80 1,79
6 Overlap Double Seam
(OL) min 1,00 1,13 1,11 1,14 1,13 1,14 1,10 1,11 1,13 1,14 1,11 1,12 1,12
7 Wrinkle
Kerutan pada Lipatan max 30% 10 10 15 10 10 10 15 13 10 14 10 15
8 Tightness
Tingkat Kerapatan min 70% 90 90 85 90 90 90 85 87 90 86 90 85
25
Dari Tabel 3. dapat dilihat bahwa masing-masing head pada mesin seamer diuji dengan
tiga titik uji setiap kaleng. Hal ini dilakukan untuk tingkat keakuratan masing-masing
head. Batas minimum dan maksimum telah ditetapkan oleh pabrik pengemasan kaleng.
Apabila overlap berlebihan atau kurang dari batas minimum, maka kaleng menjadi tidak
rapat. Ketidakrapatan ini akan mengakibatkan masuknya oksigen yang akan
menyebabkan oksidasi serta produk menjadi tengik.
5.4. Kesalahan dan Penyebab Kerusakan Kaleng
Walaupun sudah dilakukan pemeriksaan hasil seaming pada kaleng, masih terdapat
kerusakan kaleng yang muncul. Kerusakan ini dapat disebabkan oleh kesalahan pada saat
pengolahan serta kebocoran kaleng yang terjadi. Kurang sempurnanya proses termal
menjadi salah satu penyebab utama kerusakan pada kaleng sebelum proses
pendistribusian. Area pembersihan dan pelabelan produk CV. Pasific Harvest terdapat
spanduk tentang jenis-jenis kerusakan kaleng yang mungkin terjadi. Spanduk ini sangat
berguna bagi pekerja borongan saat pembersihan, pemberian label, maupun pemberian
kode produksi dapat melakukan sortasi kaleng yang tidak layak. Selain itu untuk
mengurangi karat setelah proses inkubasi dilakukan, ada tahapan lacquer yang dilakukan
untuk menghilangkan karat dan melapisinya dengan spidol warna emas atau perak
tergantung dari warna kaleng. Hal tersebut merupakan langkah terakhir sebelum
pengemasan dilakukan. Langkah tersebut sangat efektif untuk menjaga kualitas melalui
penampilan kaleng tersebut, karena penampilan kemasan menjadi daya tarik tersendiri
bagi konsumen.
Gambar 16. MMT Penyimpangan pada Produk Jadi
26
Beberapa contoh kerusakan kaleng juga disebabkan saat proses seaming. Mesin seamer
yang sudah tua membuat mesin tidak bekerja dengan stabil, sehingga perlu dilakukan
proses pengecekan setiap dua jam oleh QC seamer. Beberapa contoh kerusakan yang
dapat terjadi pada kemasan kaleng yaitu cut over, droop, dead head, false seam, knock
down flange, serta buckle/ overfill. Cut over berarti terjadinya ketebalan seam yang terlalu
kecil. Kesalahan ini disebabkan karena proses pengelasan pada seam terlalu tebal serta
penyetelan seaming roll yang terlalu keras. Droop yaitu terjadinya ketinggian seam yang
terlalu tinggi, penyebabnya yaitu roll pertama pada mesin seamer rusak, body hook tidak
baik, dan kedudukan kaleng tidak satbil. Deadhead diakibatkan oleh seaming roll yang
macet, seaming chuck rusak, ukuran tutup tidak cocok dengan chuck, adanya minyak pada
chuck. False Seam berarti antara body hook dan end hook tidak saling berkaitan.
Kesalahan ini disebabkan oleh flange kaleng rusak, tutup tidak baik, kedudukan kaleng
dan chuck tidak tepat. Knock Down Flanges yaitu flange pada kaleng rusak pada suatu
bagian, kedudukan kaleng miring, dan tutup penyok. Buckle/ Overfill yaitu terjadinya
penggembungan pada penutup kaleng yang disebabkan oleh pengisian ikan ke dalam
kaleng yang terlalu berlebihan (Anonim, 2015).
Gambar 17. Knock Down Flange Gambar 18. Overfill
27
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Bahan yang digunakan untuk kemasan kaleng ikan di CV. Pasific Harvest yaitu tinplate
dan tin free steel. Standar kemasan kaleng yang sesuai dilihat dari pengukuran hasil seam
yang telah ditetapkan melalui pengambilan sampel hasil seam yang dilakukan oleh
pekerja quality control seamer. Apabila ukuran tidak sesuai, maka operator mesin akan
memberhentikan mesin dan memeriksa setiap bagian dari mesin seamer. Kerusakan-
kerusakan kaleng yang disebabkan oleh kesalahan pengolahan terutama pada proses
termal akan disortasi secara manual pada saat pembersihan, pelabelan, dan pengkodean
produk.
6.2. Saran
Penggunaan bahan kemasan kaleng dari alumunium dapat lebih dipertimbangkan, karena
sifatnya yang lebih tahan terhadap korosi dan lebih ringan. Alumunium juga memiliki
sifat mampu menolak masuknya gas dan memiliki karakteristik tidak berbau serta tidak
berasa. Kelemahan alumunium yaitu mahal, mudah bengkok, serta suhu dan waktu
sterilisasi yang harus disesuaikan. Penambahan alat untuk pemeriksaan countersink depth
dengan countersink gauge, sehingga data yang diperoleh untuk pemeriksaan hasil seam
lebih akurat dan lengkap.
28
7. DAFTAR PUSTAKA
Akbari, Mohammad Fauzi. (2015). Pengalengan Ikan Sarden (Sardenilla sp.). Universitas
Trunojoyo. Madura.
Anonim. (2014). Mengulik Karton Box Berbagai Tipe dan Berkualitas.
www.dinastindopratama.com Diakses pada tanggal 21 Mei 2017.
Anonim. (2015). Customer Training (Double Seam Course). PT. United Can Co. Ltd,
Jakarta
Bratt, Les. (2010). Fish Canning Handbook. Blackwell Publishing Ltd. United Kingdom.
Coles, R., Derek M., Mark J. K. (2003). Food Packaging Technology. Blackwell
Publishing Ltd., CRC Press. Oxford.
Kaihatu, Thomas S., (2014). Manajemen Pengemasan. Penerbit: ANDI. Yogyakarta.
Zakaria, Z. A., Harmami, dan Ita U. (2016). Efisiensi Inhibisi L-citrlline pada Korosi
Tinplate dalam Media NaCl. Jurnal Sains dan Seni ITS. Vol 5. No 1.