IV Hasil Dan Pembahasan

IV. PEMBAHASAN

A. Data Hasil Pengamatan

Dalam perancangan ataupun dalam modifikasi tool (fixture) yang menunjang

pada pembuatan part diperlukan data-data yang memberikan informasi sesuai

dengan kebutuhan. Adapun data-data yang diperlukan adalah sebagai berikut:

1. Tool Request

Tool request merupakan permintaan (order) tool secara tertulis yang

diberikan oleh departemen manufacturing planning melalui departemen

control dan system untuk selanjutnya dikirim ke departemen tooling

design.

Tool request berisi :

1. Nomor part benda yang harus dibuat toolnya

2. Jenis tool yang harus dibuat.

3. Gambaran tentang tool yang akan dirancang dan permasalahan yang

harus diperhatikan pada saat perencanaan.

4. Tool yang harus dibuat tersebut merupakan tool yang baru atau

merupakan modifikasi dari tool yang pernah ada.

Nomor part yang dibuat/dimodifikasi adalah 35-46116-0601

Jenis tool yang akan dibuat milling fixture

Jumlah tool yang akan dibuat 1 EA

Mengunakan mesin Millac 5H (ada pada lampiran)

Laporan Kerja PraktekPT. Dirgantara Indonesia

2. Gambar Part

Gambar part merupakan media komunikasi orang teknik untuk

menyampaikan gagasan dari seorang ke orang lain dimana yang satu

dengan yang lainya mempunyai pengertian yang sama. Gambar part

merupakan data yang memberikan informasi dalam perencanaan dan

pengambaran sebuah tool.

Informasi yang terdapat pada gambar part no 35-46116-0601 (control

stick foot) adalah :

Dimensi yang diinginkan.

Toleransi pemotongan yang diinginkan.

Daerah pengerjaan

Tooling hole (TH / HD)

Dalam perencanaan sebuah tool, seorang perencana tool harus mengerti

dan memahami gambar part, sehingga tool yang direncanakan sesuai

dengan part yang dipesan. (gambar ada pada lampiran)

3. Procces Sheet

Procces Sheet merupakan tahapan dalam pengerjaan suatu part mulai

dari jenis dan tool yang digunakan hingga proses pengerjaan dan jumlah

part yang akan diproduksi.

4. Tooling Hole ( Sketh T/H (H/D) )

Tooling hole (T/H) adalah lubang yang dibuat pada tool atau part yang

berfungsi sebagai lubang pengarah dan lubang penjepit untuk

mempermudah dalam pembentukan part pesawat terbang, dimana

material part yang akan dibentuk atau dipotong tidak akan terbalik atau

bergeser (dalam keadaan tetap).

Dalam pembuatan tooling hole harus disesuaikan dengan lubang pada

tool yang lainya. Agar letak tooling hole sama maka pada pembuatan

Rizki Risdiono (0915021043)25


tooling hole selanjutnya harus mengikuti pada tool yang telah dibuat

sebelumnya untuk mempermudah pengesetan.

Hold Down (H/D) adalah lubang pengikat atau tempat pencekaman,

H/D tersebut tidak perlu presisi seperti T/H. Diameter T/H dan H/D

sangat dipengaruhi oleh tebal raw material seperti ditunjukan oleh tabel

berikut :

Tabel Hubungan Ø T/H dan Ø H/D Terhadap Tebal Material

No Tebal Material

(mm)

Diamater T/H

(mm)

Diamater T/H

(mm)

1 5 – 30 12 H7 10

2 31 – 50 12 H7 10

3 51 – 80 12 H7 10

4 81 – 100 12 H7 12

5 101 – 120 12 H7 12

6 121 – 150 18 H7 16

7 151 – Up 18 H7 16

5. Standar Tool

Pada dasarnya tool (fixture) yang digunakan untuk mesin Millach 5H

sudah ditentukan standarnya oleh pabrikan mesin, tetapi bila tool yang

standar tidak dapat digunakan dan harus menggunakan tool yang spesial

maka tool desain spesial akan dibuat, namun tetap berpatokan pada

standar dan spesifikasi mesinnya.

Di bawah ini akan dibahas mengenai tool standar yang digunakan pada

mesin Millach 5H, untuk membedakannya maka fixture diberi nama

standarnya dengan tujuan untuk mempermudah pencariannya dan untuk

membedakan tool-tool standar yang ada. Diantara tool-tool standar

tersebut adalah :



1. NTS2-0064 (Standar Pad)

2. NTS2-0091 (Square Block)

3. NTS2-0102 (Angle Block)



6. NCPSR (Numerical Control Programing Service Reguest)

NCPSR adalah lembaran nota permintaan yang dikirim oleh

Departemen Tool Planning kepada Departemen NC.Program yang

dibuat sesuai dengan dokumen.

Informasi yang terdapat pada NCPSR diantaranya :

Model pesawat

Kode tool

Work center

Jumlah tool yang akan dibuat (ada dalam lampiran)

7. TAC (Tooling Approval Card)

TAC adalah lembaran nota permintaan yang dikirim oleh tooling design

ke CAD / CAM untuk diproses dengan mengunakan fasilitas catia. Pada

lembaran TAC telah dibuat sketh lengkap dengan dimensinya sebagai

referensi pengambaran fasilitas catia informasi yang terdapat dalam

TAC untuk part 35-46116-0601.

8. Material

Jenis material setiap part memiliki sifat yang berbeda. Material yang

akan digunakan untuk pembuatan suatu tool harus dipertimbagkan

terlebih dahulu darimana material didapat dan karakteristik material

yang dipakai, beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pemilihan

material yaitu :

1. Material yang dipilih harus sesuai dengan kriteria tool yang kita

rancang.



2. Material yang akan kita pilih jangan terlalu mahal karena

menyangkut ongkos produksi.

3. Material yang dipilih diusahakan mudah diperoleh dipasaran atau

sudah tersedia diperusahaan.

Material yang digunakan pada part dan tool adalah Aluminium paduan,

Alumunium 6061-T6, adalah pengerasan presipitasi paduan alumunium

yang mengandung magnesium dan silicon sebagai paduan unsur

utamanya. Aplikasi alumunium paduan 6061-T6 diantaranya digunakan

pada peralatan militer, perahu truk, badan bus, dan perlengkapan tangki

komponen pesawat terbang, menara tranmisi, cetakan, pipa dan

sebagainya.

Berikut komposisi paduan dari 6061-T6 :

Tabel Komposisi Alumunium paduan (Alumunium 6061-T6)

No Komposisi paduan Maksium (%) Minimum (%)

1 Silicon (Si) 0,8 0,4

2 Besi (Fe) 0,7 -

3 Tembaga (Cu) 0,4 0,15

4 Mangan (Mn) 0,15 -

5 Kromium (Cr) 0,35 0,04

6 Titanium (Ti) 0,15 -

7 Magnesium (Mg) 1,2 0,8

8 Seng (Zn) 0,21 -

Unsur lainya tidak lebih dari 0,05 % masing masing. 0,15 % total sisa

alumunium.

Alumunium 6061-T6 memiliki sifat mekanik yang baik dan mapu las.



Selain data-data yang diatas, diperlukan juga prosedur aliran kerja yang

menunjang dalam perencanna tool, dimana dalam perencanaan tool yang

menunjang pada pembuatan part pesawat terbang tidak terlepas dari

koordinasi tiap-tiap bagian yang saling mendukung.

Dalam perencanaan tool, seorang tooling desain atau pembuat tool juga

perlu mengetahui aliran kerja bidang CAD-TE yang dapat dilihat pada

uraian berikut :

Aliran Proses KerjaFlow chart job in/out

DealDeal


Customer Bisnis


Data, DrawingData Konfidurasi

NCPCR : NC.Part (Program part) Proses, Sketh : TEProses Part : MP Assy, Sheet metal,

Machining, dan Procces tool

B. Analisa dan Peritungan

1. Menentukan ukuran fixture

Ukuran fixture yang dibuat sudah memiliki standar dengan

mempertimbangkan dimensi meja mesin, panjang lintasan gerakan meja,

dan ukuran part yang akan dikerjakan.


Documen TETeam Pre-Planing

Configurasi ControlPMO (Projek

Management office)

Logistik Material

Shop Mesin

File Cutting

Fiter

Machining Tool

QA (Quality) Tool Crib


Dalam pengerjaan part no 35-46116-0601 yaitu control stick foot ukuran

fixture-nya adalah :

Panjang : 160 mm

Tinggi : 120 mm

Tebal : 35 mm

2. Menghitung berat fixture

Berat fixtue merupakan hasil kali dari massa jenis material terhadap

volume material, yaitu :

M = ρ V : 106

Dimana :

M : Berat Fixture (Kg)

ρ : Massa jenis (Kg/cm3 )

V : Volume Material (mm3 )

Sehingga,

M = 2,8 (Kg / cm3 ) x (160 x 120 x 35 ) : 106

M = 1,8816 Kg

Maka berat fixture sebesar 1,8816 Kg

3. Menentukan Tooling Hole (T/H) dan Hole Down (H/D)

T/H dan H/D sangat dipengaruhi oleh tebal raw material seperti

ditunjukan oleh tabel berikut :

Tabel Hubungan Ø T/H dan Ø H/D

No Tebal Material Diamater T/H Diamater T/H



(mm) (mm) (mm)

1 5 – 30 12 H7 10

2 31 – 50 12 H7 10

3 51 – 80 12 H7 10

4 81 – 100 12 H7 12

5 101 – 120 12 H7 12

6 121 - 150 18 H7 16

7 151 – Up 18 H7 16

Pada fixture FRCN 35-46116-0601 material yang akan dikerjakan yaitu

berbentuk silindris sehingga penentuan tool hole (T/H) dan hold down

(H/D) sudah ditentukan berdasarkan standar tool pada mesin Millach 5H.

4. Analisa kecepatan dan gaya potong

Kecepatan potong (cutting speed)

Dalam pengerjaan part ini terdapat empat kali proses pemakanan,

sehingga dapat diketahui kecepatan potong tiap kali makan yaitu :

Diketahui :

D1 : 20 mm dengan n : 1800 rpm




π : 22/7

Ditanya : Vc : ... ?

Jawab :

Vc = π . D . n

1000

Vc1 = π . 20 . 1800



1000

Vc1 = 113.04 (m/min)

Vc2 = π . 16 . 1800

1000

Vc2 = 90.432 (m/min)

Vc3 = π . 8 . 2000

1000

Vc3 = 50.24 (m/min)

Vc4 = π . 16 . 1800

1000

Vc4 = 90.432 (m/min)

Analisa gaya akibat pemakanan benda kerja yang dipikul baut

Karena daya potong

Nc = Fv x Vc

6000

Dimana Nc : 15 kW, maka gaya potongnya :

Fv = Nc . 6000

Vc

Fv1 = 15 . 6000

113.04

Fv1 = 796.19 N

Fv2 = 15 . 6000

90.432

Fv2 = 995.23 N



Fv3 = 15 . 6000

50.24

Fv3 = 1791.41 N

Fv4 = 15 . 6000

90.432

Fv4 = 995.23 N

Dari perhitungan di atas gaya potong terbesar terjadi pada pemakan

kedua yaitu sebesar 1791.41 N sehingga gaya tersebut yang menjadi

acuan sebagai gaya potong maksimum yang dialami oleh baut.

Analisa gaya geser pada baut sebelum dimodifikasi

Gaya geser yang dapat dipikul baut M10 dengan diameter 12 mm

dengan Tg = 6 ksi, tegangan geser baut (terdapat pada lampiran).

Gaya geser yang dapat dipikul baut :

F = π/4 x d2 x Tg

Dimana :

F : Gaya geser yang dapat dipikul baut d : diameter baut

Tg : Tegangan geser

Fb = π/4 x (12)2 x 6

Fb = 678.862 N

Karena gaya geser yang dapat dipikul baut 471,432 N < dari gaya potong

terbesar 1791.41 N maka fixture tidak mampu menahan gaya akibat

pemakanan benda kerja karena gaya yang dipikul baut pada fixture lebih

kecil dari gaya potong.



Dari hasil perhitungan tersebut maka sebagai solusi dilakukanlah

modifikasi pada fixture dengan asumsi sebagai berikut :

1. Tidak mengganti atau merubah bentuk dan ukuran fixture.

2. Tidak merubah jenis material dari baut pada fixture

3. Biaya yang digunakan dalam modifikasi harus seefisien mungkin

4. Mudah dalam loading dan unloadingnya.

Dalam hal ini penulis melakukan modifikasi dengan menambah kan baut

pencekaman pada masing-masing sisi kanan dan kiri fixture. Dengan

perhitungan sebagai berikut :

Menghitung biaya penambahan batang pencekam dan baut pencekam

- Menghitung harga batang pencekam

Harga alumunium alloy adalah $10 /Kg. Berat batang pencekam

sendiri dapat dihitung dengan rumus :

M = ρ V : 106

Dimana :

M : Berat Fixture (Kg)

ρ : Massa jenis (Kg/cm3 )

V : Volume Material (cm3 )

Sehingga,

M = 2,8 (Kg / cm3 ) x (90 x 20 x 20 ) cm3 : 106

M = 0.1 Kg

Maka berat batang pencekam sebesar 0.1 Kg, maka biaya yang

diperlukan untuk menambah batang pencekam yaitu $1.

- Menghitung harga baut pencekam

Baut yang digunakan pada modifikasi ini sebanyak 4 buah dengan

harga $3 /Kg.

Menghitung kekuatan fixture setelah dimodifikasi



Baut yang digunakan sama yaitu M10 dengan diameter 12 mm dengan

Tg = 6 ksi, tegangan geser baut (terdapat pada lampiran).

Sehingga gaya geser yang dapat dipikul baut :

F = π/4 x d2 x Tg

Dimana :

F : Gaya geser yang dapat dipikul baut d : diameter baut

Tg : Tegangan geser

Sehingga,

Fb = π/4 x (12)2 x 6

Fb = 678.862 N

Ft = nbaut x Fb

Ft = 5 x 678.862 N

Ft = 3394.31 N

Karena gaya geser yang dapat dipikul keseluruhan baut adalah

3394.31N lebih besar dari gaya potong terbesar 1791.41 N maka

fixture tergolong aman atau mampu menahan gaya akibat pemakanan

benda kerja karena gaya yang dipikul baut pada fixture.

C. Pembahasan

PART 35-46116-0601 (control stick foot) pada pesawat CN235-200

merupakan hasil dari suatu proses yang dikerjakan dengan melalui beberapa

tahapan kerja perencanaan. Tahap-tahap kerja perencanaan yang dimaksud

dalam hal ini adalah pengembangan, perancangan, pengambaran serta tahap

dalam menentukan titik-titik tinjauan yang dianggap perlu. Proses pengerjaan

benda kerja (part) pada suatu mesin tidak terlepas dari kehadiran alat bantu

(tool) jenis apa serta bagaimana yang sesuai dengan tuntutan yang diminta

merupakan tugas dan wewenang dari seorang perencana tool (tooling



engineer). Fungsi dari tool adalah mempermudah proses pembuatan benda

kerja (part) terutama pada serial produk, sehinga didapatkan hasil part yang

sama dan dengan kualitas yang sama, menaikan produktivitas produksi,

mempermudah pekerjaan operator.

Pelaksanaan tugasnya diwujudkan dengan jalan menyediakan suatu gambar

teknik yang jelas dan komunikatif dari suatu tool yang harus dibuat oleh

bagian-bagian tool. Perencanaan alat bantu melalui beberapa tahap yaitu

pernyataa persoalan, analisis kebutuhan, pengumpulan informasi,

perancangan sementara dan rancangan akhir. Proses pembuatan alat bantu

(tool) dituntut adanya perencanaan yang baik dengan memperhatikan dan

mempertimbangkan berbagai unsur penunjang proses pembuatan tool

tersebut. Semua ini dimaksudkan untuk mendapatkan suatu hasil usaha yang

semaksimal mungkin dan memuaskan.

Dalam perencanaan tool harus memenuhi persyaratan teknik, yaitu suatu tool

yang aman dan baik dalam pengoprasiannya, harga pembuatan dan

pemeliharaannya relatif murah, akan tetapi dapat menghasilkan produk yang

bernilai tinggi.

Untuk membuat part yang baik diperlukan tool yang baik. Untuk membuat

fixture FRCN 35-46116-0601 dilakukan beberapa tahap. Dalam tahap ini

mencari pemecahan masalah-masalah yang timbul di atas dengan jalan

pengumpulan buah pikiran dari buku-buku dan katalog-katalog. Juga

melakukan pertimbangan dengan mempelajari kenyataan dan konstruksi tool

sejenis yang sudah ada.

Untuk membuat part control stick foot dibutuhkan fixture khusus, untuk

membuat part tersebut diperlukan fixture baru maka dirancanglah fixture

khusus untuk part 35-46116-0601. Tahap awal perencanaan fixture FRCN

35-46116-0601 ini yaitu dengan melakukan pencatatan spesifikasi kerja yang

diterima dari tool request dengan mengevaluasi tool request (nota permintaan



tool) dari manufacturing planning, maka akan mengetahui permintaan tool.

Tool yang menunjang dalam pembentukan part 35-46116-06.01 adalah fixture

dan jumlah tool yang dibuat 1 EA.

Kemudian menganalisa gambar part, di dalam gambar part terdapat suatu

informasi yang memberikan gambaran mengenai tool yang akan dirancang.

Dalam pembuatan tool mengambil referensi dari gambar part nomor 35-

46116-0601 dari analisa gambar part tersebut didapat informasi mengenai

nama part yang akan dibuat fixture-nya adalah Control stick foot. Bentuk part

control stick foot ini terletak pada bagian control stabilizer pesawat maka

dalam pembuatan tool-nya, sesuai dengan kesepakatan dari pihak tooling

design yang harus mengunakan fasilitas computer untuk mendapatkan hasil

yang baik terhadap bentuk aerofil, sehinga dibuatkan sketh ke bagian CAD /

CAM melalui TAC (lembar permintaan tool). Kemudian dapat dilakukan

pembuatan rancangan akhir (pengambaran).

Tahap utama perencaaan tool yang dilaksanakan yaitu dengan melakukan

pengambaran dari tool yang dimaksud. Dengan pengambaran ini diharapkan

meneruskan maksud dari perencanaan yang tepat kepada orang-orang yang

terlihat dalam proses pembuatan tool yang direncanakan.

Dalam ini pemilihan material tool yang tepat yang tepat tergantung dari jenis

material apa part yang akan dibuat. Untuk pembuatan part no 35-46116-0601

material yang dipilih adalah AL 2024-T351 dan material untuk fixtutre-nya

AL 6061-T6513. Pada dasarnya material yang digunakan harus sama dengan

material untuk membuat part, akan tetapi hal ini mengingat efisiensi waktu

dan biaya biaya maka digunakan material AL 6061-T6513 yang lebih murah

dengan kualitas yang baik untuk sebuah material fixture.

Hal ini berdasarkan beberapa pertimbangan bahwa material tersebut

memenuhi spesifikasi material tool antara tingkat ketahanannya. Material AL

6061-T6513 memadai untuk pembuatan part 35-46116-06.01 karena



mempunyai ketahan tool yang baik. Hal ini berdasarkan perbandingan antara

kondisi material tool dan material part. Ketika proses milling tidak merusak

cutter, mudah dalam pengerjaannya, mudah didapat dilingkungan perusahaan

sehingga biaya yang dikeluarkan relatif murah.

Tool yang aman dan baik adalah tool yang dapat melawan gaya potong benda

kerja. Pada awal ny fixture FRCN 35-46116-0601 tidak mampu menahan

gaya pemotongan yang akan bekerja pada benda kerja / part yaitu lebih kecil

dari 1791.41 N jadi pada fixture harus dimodifikasi agar mampu menahan

gaya geser yang diakibatkan oleh gaya potong oleh cutter.

Ketidakmampuan fixture disebabkan oleh beberapa hal yaitu ketidak

mampuan baut pencekam menahan gaya pemotongan yang besar, kurang

kerjasama antara tim pre-palning dan tooling desain dalam perencanaan awal

fixture, dan terjadinya keausan pada stoper. Untuk itu perlu dilakukan

modifikasi pada fixture dengan mempertimbangkan beberapa aspek

diantaranya dengan tidak merubah fixture itu sendiri, tidak merubah

materialnya, dan menggunakan biaya seefisien mungkin serta mudah dalam

loading dan unloadingnya..

Sehingga dipilihalah dengan menambah baut pencekam dan batang pencekam

pada sisi kanan dan kiri fixture. Dari hasil modifikasi tersebut diperoleh gaya

yang mampu dipikul baut sebesar 3394.3104 N yang mana lebih besr dari

gaya pemotongan yaitu sebesar 1791.41 N. Dengan demikian fixture mampu

menahan gaya pemotongan dengan baik.

Dan komponen terakhir setelah perancangan adalah pembuatan name plate

sebagai penamaan dan spesifikasi benda kerja. Sehingga kita dapat

mengetahui fixture untuk part apa dan spesifikasi umum dari fixture ini.

Sebagai tahap akhir perancangan yaitu melakukan penganalisaan kembali

terhadap perancangan yang telah dilakukan. Hal ini terutama ditunjukan



untuk tahap penggambaran, dimana sering terjadi kekurang telitian yang

menyebabkan kekurangan informasi yang diberikan. Penganalisaan dilakukan

berulang-ulang sehingga dapat dihasilkan gambar-gambar yang sempurna

sesuai dengan teknik penggambaran yang sudah ada.

Hasil perancangan yaitu gambar teknik dari konstruksi tool sebelum dikirim

kebidang control system untuk diproses selanjutnya dilakukan penganalisaan

terlebih dahulu. Hal tersebut dimaksudkan supaya hasil perencanaan yang

telah dilakukan baik dan dapat dipertanggungjawabkan sesuai dengan

prosedur yang berlaku dibidang tooling design, maka untuk gambar fixture

FRCN 35-46116-0601 dianalisa oleh kepala bagian spesial tool dan oleh

petugas Quaility asurance setempat.


IV Hasil Dan Pembahasan

Documents

Transcript of IV Hasil Dan Pembahasan