ING. NANCY ALVES ING. MARIA BERONICA APUD

ING.SUSANA CHAUVETFACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y

TECNOLOGIA – UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

Para esto es fundamental :Concientizar al personal de la importancia de

preservar y monitorear el orden y la limpieza de los diferentes sectores de la empresa.

Reto Principal

Asegurar y mantener la inocuidad y calidad del producto

“Inocuidad de los Alimentos” : Es el conjunto de condiciones y medidas necesarias durante la adquisición de las materias primas, producción y/o elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos para asegurar que, una vez ingeridos no representen un riesgo apreciable para la salud.

El aseguramiento de la inocuidad alimentaria debe basarse en tres soportes fundamentales:

Implementación de las BPM (Buenas Practicas de Manufactura)

Implementación de los POES o Programas de Higiene y Saneamiento

Implementación de un plan de calidad como el HACCP (Análisis de los puntos críticos de control).

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), son un conjunto de instrucciones operativas o procedimientos operacionales que tienen que ver con la prevención y control de la ocurrencia de peligros de contaminación.

Tiene que ver con: El desarrollo y cumplimiento de nuevos hábitos de Higiene y

de Manipulación: En el personal involucrado en los procesos, En las instalaciones donde se efectúa el proceso, En los equipos que se utilizan para hacer un producto, En la selección de los proveedores, Y en todos los factores que involucren la elaboración del

producto alimentario.-

Un lugar de trabajo sucio y desordenado es un lugar riesgoso desde el punto de vista de la inocuidad.

Una actividad entorpecida por desorden obliga a:Realizar movimientos dificultosos, Modificar de método, Utilizar herramientas no debidas, Agrega desorganización con riesgo, y Eleva el riesgo de contaminación por factores o físicos, o químicos y o microbiológicos.

Objetivo del Trabajo: mantener el orden y la limpieza en todos los sectores productivos de una empresa de envases flexibles plásticos, utilizados para la industria alimenticia.

Metodología Se sectorizo la empresa en diferentes áreas de trabajo según el proceso productivo.

Los Sectores más críticos fueron: Extrusión: sector donde se elabora el film plástico para la elaboración del envase.

Impresión y pegado de polímeros: donde se imprime el film plástico, previo montaje de los polímeros, sellos de goma con las imágenes que se trasfieren sobre el futuro envase.

Corte: sector donde se corta y da forma a los envases una vez impreso.

Refile: área que prepara la bobina final, dándole el tamaño especificado por el cliente. De este sector saldría por ejemplo una bobina de envases ya terminada.

Deposito: lugar de almacenamiento hasta que se envía al cliente.

Recuperadora: equipo que permite recuperar y reciclar material que se descarta.

Mantenimiento: sector encargado de la realización del mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos productivos involucrados en la cadena de elaboración

Evaluación y Lista de Verificación:.- Para evaluar los diferentes sectores se utilizó una Lista de Verificación con 43 requisitos, con puntuación que permite rankear los diferentes sectores para evaluar su desempeño y tomar las acciones correctivas pertinentes en caso de ser necesario.-

La Lista de Verificación evalúa por ejemplo requisitos como:

Las paredes están sin telas de arañas Las paredes tienen la cartelería correcta Equipos, bobinas, pallets, productos terminados se encuentran a 50 cm de la pared. La paredes están bien pintadas, sin humedad o pinturas sueltas o manchada El piso se encuentra limpio (sin resto de basura). El piso no tiene manchas de pintura o resto de lubricantes El piso esta en buenas condiciones (sin rotura, sin hundimiento) En el piso no hay papeles o material de polietileno tirado. No hay bobinas tiradas en el piso Los bolsones de scrap están ordenados y sin material fuera de él. Los cestos de basura están ordenados (sin basura fuera del mismo) Las herramientas están ordenadas y limpias El escritorio (o similar) esta limpio y ordenado.

Resultados y Discusión

Los parámetros se evalúan durante el recorrido de un operador responsable por los diferente de la Empresa, en especial los sectores productivos.-

Se evalúa el grado de cumplimiento con el siguiente criterio, aplicada a cada uno de los 43 parámetros antes mencionados en:

Acuerdo ½ acuerdo ¼ acuerdo Sin acuerdo No Aplica

La evaluación se vuelca en una planilla y se contabilizan las cantidades de parámetros evaluados con cada calificación. Por ejemplo: cantidades de parámetros evaluados con ½ acuerdo: 10.

Para calcular de índice, además a cada criterio se lo afecta por un factor de importancia

Acuerdo = 10 ½ acuerdo = 5 ¼ acuerdo = 3 Sin acuerdo =1 No Aplica = 10

Luego para el sector evaluado entonces: las respuestas con ½ acuerdo tendrán un valor, según los anterior de: 10*5= 50.

Se realiza la misma operación por cada criterio y se calcula luego un promedio:

. – Se suma el valor de cada criterio obtenido en el sector, .- Se divide en el total de ítems evaluado: (43 (-) Ítems evaluado como No Aplica).

.- Esta evaluación se realiza una vez por mes. Los índices se grafican mensualmente y de forma comparativa para poder mostrar la tendencia de cumplimiento.

.-Se destaca que cada sector tiene marcada una meta, valor de índice que deben mantener, y por debajo del cual deben tomarse acciones correctivas.

.- Ver Ejemplo a continuación para el sector Refile.-

acue

rdo

1/2

acue

rdo

1/4

acue

rdo

sin

acue

rdo

no aplic

able

Resultado del chequeo (cantidad de respuestas por cada criterio) (1)

25 10 4 1 3

Factor de importancia (2)

10 5 3 1 10

Valor final ((1)*(2))=

250 50 12 1 30

Índice ((250+60+12+1)/(43-3))=

8,57

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

10,00

Ene/11 Feb/11 Mar/11 Abr/11 May/11 Jun/11 Jul/11

Indice mensual

Meta

Del gráfico puede evaluarse que hay meses en que alcanzan las metas ymeses en los que no se alcanza, en este caso, se analizan las causas y setomas acciones correctivas para evitar que se produzca nuevamente estassituaciones.Entre las acciones que normalmente se toman es la de capacitar al personalinvolucrado, pero sobre temas puntuales y con objetivos claros, con el fin demostrar con el ejemplo y con lo detectado en el sector, los errores cometidos.

Conclusión La metodología mostrada permitió mejorar

sustancialmente la concientización del personal respecto ala importancia de las BPM en la prevención de lacontaminación de los productos elaborados.

La capacitación permante del personal es algo que sedestaca en esta metodología, permite a su vez enfocarse entemas puntuales, y en optimizar recursos del área decapacitación puesto que no se repite sin un análisis lascapacitaciones necesarias, es decir que es un muy buendato de entrada para la planificación de las capacitacionesen los diferentes sectores.

Permite además evaluar los recursos necesarios deinfraestructura para mantener los sectores y las diferentesdependencias de la organización con el objetivo de podermostrar las evidencias necesarias que aseguren lainocuidad del producto.

Bibliografía: Instituto Panamericano de Protección de Alimentos

(INPPAZ). GMP Buenas Prácticas de Manufactura. 2001.

MORTIMORE Sara, WALLACEC Wallace. - HACCP: Enfoque Practico.- Editorial Acribia SA.1994

FORSYTHE S.J. y HAYES, P.R. - Higiene de los Alimentos. Microbiología y HACCP.. Editorial Acribia S.A -2002.

Norma ISO 22000 año 2005.