TUGAS MANAJEMEN INDUSTRI

1. MRP2. JIT

3. TOC4. LOMC

Disusun oleh

Egi Agustian Maulana

I0413019

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

1. MRP

MRP (Material Requirement Planning) merupakan suatu metode untuk menentukan apa,

kapan dan berapa jumlah komponen dan material yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan dari

suatu perencanaan produksi.

Input untuk MRP

1. Master production schedule (MPS) MPS adalah pembuatan jadwal secara terperinci tentang

material atau komponen yang harus tersedia untuk membuat suatu produk.

2. BOM (Bill Of Material), adalah sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan

baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk.

3. Ketersediaan Persediaan. Berbagai pengetahuan mengenai apa yang ada dalam persediaan

merupakan hasil dari manajemen persediaan yang baik,

4. Order pembelian yang sudah jatuh waktu. Pada saat pesanan pembelian dibuat, catatan

mengenai pesanan-pesanan itu dan tanggal pengiriman terjadwal harus tersedia di bagian

produksi sehingga pelaksanaan MRP dapat efektif.

5. Lead times, berapa lama waktu untuk mendapatkan komponen.

Pada metode MRP terdapat beberapa hal yang mendasar, yaitu :

1. Permintaan material bersifat tergantung (dependent)

2. Filosofi pemesanan sesuai permintaan

3. Ramalan/perkiraan berdasarkan Master Prouction Schedule

4. Konsep pengawasan meliputi semua item

5. Lot sizing bersifat beragam

6. Memenuhi kebutuhan produksi

7. Tipe persediaan adalah bahan mentah atau setengah jadi

Keuntungan MRP

1. Investasi persediaan dapat ditekan serendah mungkin

2. Perencanaan dapat dilakukan secara detail dan dapat berubah sesuai keadaan

3. Penyediaan data untuk masa mendatang dengan basis tiap item

4. Pengontrolan persediaan dapat dilakukan setiap saat

5. Jumlah pemesanan berdasarkan kebutuhan

6. Fokus pada waktu kebutuhan material

2. JIT

JIT adalah suatu sistem produksi yang melakukan perbaikan secara terus-menerus berdasarkan

pada penghapusan segala bentuk waste. (The Technology Transfer Council of Australia, 1987)

JIT adalah suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap sumber daya, termasuk

bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas yang dibutuhkan. (Henri

Simamora).

Empat aspek pokok JIT:

1. Semua aktivitas yang tidak bernilai tambah terhadap produk atau jasa harus di eliminasi.

2. Komitmen untuk selalu meningkatkan mutu yang lebih tinggi.

3. Penyempurnaan yang berkesinambungan (Continuous Improvement) dalam meningkatkan

efisiensi

4. Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan meningkatkan pemahaman terhadap aktivitas

yang bernilai tambah.

Konsep Manajemen Sistem JIT :

4. Sistem produksi Just In Time pada awalnya dikenalkan dan dikembangkan oleh Toyota Motor

Corporation di Jepang. Strategi ini kemudian banyak diadopsi oleh banyak perusahaan

Jepang, terutama setelah terjadinya krisis minyak dunia pada tahun 1973.

5. Tujuan utama dari diterapkannya sistem produksi Just In Time ini adalah mengurangi ongkos

produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara kesuluruhan dengan cara

menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus (John A. White: Production

HandBook, GeorgiaInstitute of Technology, 1987).

Interval waktu dari mulai proses produksi sampai produk selesai dan dikirim kepada pelanggan

disebut through-put time.

1. Waktu pemrosesan (processing time)

2. Waktu inspeksi

3. Moving time

4. Waktu tunggu

5. Waktu simpan

Persyaratan JIT

1. Organisasi Pabrik

Pabrik dengan sistem JIT berusaha mengatur layout berdasarkan produk. Semua

proses yang diperlukan untuk membuat produk tertentu diletakkan dalam satu lokasi.

2. Pelatihan/Tim/Ketrampilan

Karyawan diberi pelatihan mengenai bagaimana menghadapi perubahan dari sistem

tradisional, bagaimana cara kerja JIT, apa yang diharapkan dari JIT, dan bagaimana

akibat JIT.

3. Membentuk Aliran/Penyederhanaan

Setiap lini produksi didesain membentuk aliran produksi, menyeimbangkan aliran

tersebut, dan memecahkan masalah awal.

Visibilitas/Pengendalian Visual

Pabrik dengan JIT diatur sehingga mudah diketahui apakah proses produksi berjalan

dengan normal atau memiliki masalah.

4. Kanban Pull System

Jangan mengirim produk rusak ke produk berikutnya

Proses berikutnya hanya mengambil apa saja yang dibutuhkan pada saat dibutuhkan

Memproduksi hanya sejumlah yang diambil oleh proses berikutnya

Meratakan beban produksi

Menaati instruksi Kanban pada saat fine tuning

Melakukan stabilisasi dan rasionalisasi proses

Manfaat JIT

1. Mengurangi ruangan gudang penyimpanan barang

2. Mengurangi waktu setup dan penundaan jadwal produksi

3. Mengurangi pemborosan barang rusak dan barang cacat dengan mendeteksi kesalahan pada

sumbernya

4. Penggunaan mesin dan fasilitas secara baik

5. Menciptakan hubungan yang lebih baik dengan pemasok

6. Layout pabrik yang lebih baik dan pengendalian kualitas dalam proses

3. TOC

Garrison dkk (2013) memberikan penjelasan  bahwa “Theory of Constraint is based on the insight

that effectively managing the constraint is a key to success” dan Blocher dkk (2013) memberikan

pengertian  bahwa Teori kendala (Theory of Constraint/ToC) merupakan teknik strategis untuk

membantu perusahaan secara efektif meningkatkan faktor keberhasilan kritis yang sangat penting,

yaitu wakti siklus dimana lama waktu bahan baku diubah menjadi barang jadi.

Sehingga dapat disimpulkan bahwa identifikasi kendala yang dihadapi perusahaan menjadi suatu

peluang yang diolah menjadi peluang yang wajib diraih.

Kunci utama dalam ToC adalah Throughput, Kemampuan perusahaan untuk menghasilkan kas

melalui penjualan atau sama dengan penjualan dikurangi bahan yang dibutuhkan dalam produk yang

terjual.

Teori kendala (Theory of Constraint/ToC) dikembangkan oleh Goldratt dan Cox untuk membantu

para manajer meningkatkan profitabilitas perusahaan secara keseluruhan. Fokus teori ini adalah

Perhatian Manajer terhadap kendala atau pemborosan yang memperlambat proses produksi.

ToC mengarahkan mengarahkan perhatian Manajer kepada kecepatan bahan baku produk dan

komponen yang dibeli diproses menjadi produk akhir dan diserahkan kepada pelanggan.5 (Lima)

langkah dalam analisis Teori Kendala (Theory of Constraint) adalah, sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi kendala yang mengikat.

2. Menentukan pemanfaatan yang paling efisien untuk setiap kendala yang mengikat.

3. Mengelola aliran sepanjang kendala mengikat.

4. Menambah kapasitas pada kendala yang mengikat.

5. Merancang ulang proses pemanufakturan ke arah ‘fleksibilitas’ dan ‘througput’ yang tepat

  ToC menggunakan pendekatan jangka pendek dalam melaksanakan analisis profitabilitas,

karena ToC hanya menekankan pada biaya yang berkaitan dengan bahan, sehingga ToC merupakan

strategi menentukan komposisi produk terbaik dalam jangka pendek pada industri manufaktur melalui

penyesuaian komposisi produk dan melalui perhatian terhadap pemborosan produksi.

4. LOMC (Load orientedManufacturing Control)

Salah satu tujuan dari suatu sistem manufaktur yang cukup penting adalah mengurangi lead time

dan tingkat persediaan setengan jadi. Untuk mencapai tujuan tersebuat telahdikembangkan suatu

konsep baru dalam pengendalian sistem manufaktur yaitu konsep bebankerja. Salah satu konsep

beban kerja yang dikembangkan adalah Load Oriented Manufakturing Control (pengendalian

manufaktur berorientasi beban).Beban yang berlebih akan menyebabkan kondisi yang lebih buruk

terhadap competitor order yang mengantri serta pengurutan operasi akan semakin tidak menentu.

Prosedur Load Oreiented Manufacturing Control

Prosedur dari

 Load Oriented Manufacturing Control 

adalah sebagai berikut:

1. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)

2. Perencanaan Release Order (Pelepasan order)

3. Sequencing 

4. Memonitoring perhitungan data (monitoring data calculation)

Perencanaan Kapasitas

Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) maksimum yang dapat dihasilkan

suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu. Pengertian ini harus dilihat dari

tiga perspektif agar lebih jelas, yaitu:

1. Kapasitas desain: Menunjukkan output 

maksimum pada kondisi ideal di mana tidak terdapatkonflik penjadwalan, tidak ada produk yang

rusak atau cacat, perawatan hanya yang rutin. 

2. Kapasitas efektif: Menunjukkan output 

maksimum pada tingkat operasi tertentu. Padaumumnya kapasitas efektif lebih rendah daripada

kapasitas desain. 

3. Kapasitas aktual: Menunjukkan output 

nyata yang dapat dihasilkan oleh fasilitas produksi.Kapasitas aktual sedapat mungkin harus

diusahakan sama dengan kapasitas efektif.Ada dua faktor tambahan yang harus dipertimbangkan

dalam menentukan kapasitastersedia. Faktor pertama adalah utilisasi. Faktor kedua adalah efisiensi.

Efisiensi secara formaldidefinisikan sebagai rata-rata dari jam standar produksi per jam kerja aktual.

Jika waktu standar secara tepat benar, efisiensinya adalah 1. Jika waktu yang sebenarnya dibutuhkan

untuk melakukan pekerjaan adalah kurang dari waktu standar, efisiensinya lebih dari 1. Jika

waktuyang sebenarnya dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan lebih dari waktu standar,

efisiensinyakurang dari 1.

Rumus berikut merupakan rumus menentukan kapasitas tersedia.

Waktu tersedia = jumlah mesin jam kerja

Kapasitas tersedia = waktu tersedia x utilisasi x Efisiensi