Final Project MO

Lay Out Decision Pada Perusahaan XBy Andreas, Ashar, Darmawan, Fauzi, Jeffry, Stephen.

Identitas Perusahaan

Perusahaan X adalah perusahaan yang bergerak di bidang

Industri Farmasi dan terletak di kota Sidoarjo. Saat ini

perusahaan x telah mengimplementasikan ISO Integrasi yaitu :

ISO 9001:2008, OHSAS 14001: 2004, ISO 18001 : 2007.

Total karyawan Perusahaan X yang berada di plant hingga bulan

September tahun 2011 sebesar 1304 orang, dimana Total Staff

yang ada sebanyak 189 orang dan Karyawan sebanyak 1115

orang

Visi Perusahaan Menjadi perusahaan farmasi terkemuka di Indonesia yang

menghasilkan produk-produk berkualitas internasional dengan

komitmen meningkatkan taraf kesehatan dan kualitas hidup

masyarakat

• Menyediakan produk-produk berkualitas dan berteknologi tinggi

serta layanan prima untuk meningkatkan kepuasan pelanggan

• Secara berkesinambungan meningkatkan profesionalisme sumber

daya manusia berbasis kompetensi

• Inovasi dan pengembangan secara terus menerus pada

produk-produk dan proses-proses operasional

• Pemenuhan persyaratan-persyaratan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja serta Lingkungan

Kebijakan Organisasi di Perusahaan x Memberikan produk berkualitas dengan layanan prima dan

berkomitmen untuk peningkatan kinerja K3L Berlandaskan pada penceahan sakit akibat kerja Pencegahan polusi serta pengendalian sumber daya alam dan

sumber daya energi melalui pemenuhan persyaratan hukum dan

persyaratan lainnya yang dikomunikasikan timbal balik secara

internal kepada seluruh personel dan secara eksternal kepada

kontraktor, tamu, pelanggan, masyarakat serta melakukan

peningkatan secara berkesinambungan pada efektifitas sistem

manajemen mutu Keselamatan dan kesehatan kerja dan tanggung jawab setiap

individu terhadap implementasi K3L, guna mencapai kepuasan

pelanggan

Proses Produksi Obat di Gedung Betalaktam

Dalam menunjang Misi Perusahaan dimana salah satu nya adalah

“Inovasi dan pengembangan secara terus menerus pada produk-

produk dan proses-proses operasional”, maka Perusahaan X

membuat sistem tata letak proses produksi dan utilitas berdasarkan

standar cGMP yang telah disetujui oleh BPOM.

Sesuai dengan standar dari BPOM, pembuatan obat harus diletakkan di

gedung yang berbeda serta memiliki utilitas yang berbeda antara satu

dengan yang lain.

Perbedaan gedung didasarkan pada jenis obatnya yaitu: Antibiotika Betalaktam (Steril dan Non Steril)Antibiotika Sefalosporin (Steril dan Non Steril)Antibiotika dan Non Antibiotika Non Betalaktam (Steril dan Non Steril)

Gedung yang akan kami bahas adalah Gedung yang memproduksi

Antibiotika Betalaktam untuk fasilitas steril dan non steril.(kita sebut

Gedung Betalaktam).

Dalam gedung betalaktam, jenis sediaan yang diproduksi adalah:Injeksi Serbuk Steril (Kemasan berupa vial 10 ml)Sirup Kering (Kemasan berupa botol 100 ml)Kapsul (Ukuran 00,0,1,2,3)Tablet (Berbagai macam ukuran dan bentuk tergantung pada punch dan

dies nya)

Berikut merupakan flowchart sistem proses produksi yang terdapat di

Gedung Betalaktam berdasarkan jenis sediaan yang ada

Flow Chart Proses Produksi Injeksi Serbuk Steril di Perusahaan X

Flow Chart Proses Produksi Sirup Kering di Perusahaaan X

Flow Chart Proses Produksi Kapsul di Perusahaan X

Flow Chart Proses Produksi Tablet di Perusahaan X

Identifikasi Masalah Tata Letak di Gedung Betalaktam

Bagan proses yang menunjukkan urutan-urutan kejadian

di dalam proses produksi Injeksi Serbuk Steril

Tata letak eksisting dapat dilihat pada lampiran 1

Tata Letak Proses Produksi Injeksi SerbukSteril

Analisa tata letak proses produksi injeksi serbuk steril

Tata letak proses produksi injeksi serbuk steril ini menggunakan

sistem orientasi proses. Sistem orientasi proses ini dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :

1. Tahap Cuci Vial dan Sterilisasi serta pendinginan = 840 menit

2. Tahap sterilisasi rubber stopper, cuci baju steril dan sterilisasi baju

steril = 600 menit

3. Tahap Pencucian dan Pengeringan Aluminium Cap = 100 menit

4. Tahap Inspeksi QC Before Filling = 90 menit

5. Tahap Filling, Capping = 960 menit

6. Tahap Inspeksi Visual = 960 menit

7. Tahap Inspeksi QC After Filling = 120 menit

8. Tahap Labeling dan Cartoning = 960 menit

9. Tahap Final Inspection = 15 menit

Start

1

840

2

600

3

100

4

90

5

960

6

960

7

120

8

960

9

15End

20

Tata letak tersebut memiliki beberapa kekurangan, antara lain :

1. Waktu tiap proses tidak seimbang sehingga terdapat idle time.

2. Diperlukan jumlah SDM yang banyak pada tahap cuci vial untuk

mengejar keseimbangan waktu dengan tahapan proses yang lain. Cuci Vial : 4 orang/shift Cuci Baju : 2 orang/shift Cuci Aluminium Cap : 2 orang/shift Oven : 1 orang/shift Filling : 3 orang/shift Capping : 1 orang/shift Inspeksi Visual : 2 orang/shift Labeling : 2 orang/shift Cartoning : 3 orang/shift

3. Waktu cycle time yang relative panjang sehingga kurang efisien (16

jam/2 batch)

4. Waktu tunggu untuk vial pertama yang selesai sangat panjang yaitu

840,048 menit (Waktu pencucian-sterilisasi dengan oven-

pendinginan selama 840 menit + kecepatan filling 0,048 menit/vial).

sehingga membutuhkan waktu yang lama..

5. Berdasarkan tata letak yang ada, diperlukan aktifitas transfer yang

tidak memiliki nilai tambah yaitu dari inspection room ke packing

room


di dalam proses produksi sirup kering

Tata Letak Proses Produksi Sirup Kering


Analisa tata letak proses produksi sirup kering

Tata letak proses produksi sirup kering ini menggunakan sistem

orientasi proses. Sistem orientasi proses ini dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :

1.Tahap Weighing, Mixing dan Transport : 600 menit (120+480)

2.Tahap Penyimpanan Bulk : 960 menit

3.Tahap Inspeksi QC dengan total waktu : 120 menit

4.Tahap Cuci dan Pengeringan Botol : 480 menit

5.Tahap Penyimpanan Botol : 960 menit

6.Tahap Filling dan Capping : 960 menit

7.Tahap Inspeksi Visual : 960 menit

8.Tahap Labeling dan Cartoning : 960 menit

9.Tahap Final Inspection : 15 menit

Start

1

600

4

480

2

960

3

120

5

960

6

960

7

960

8

960

9

15End

112

40

120

Tata letak tersebut memiliki beberapa kekurangan, antara lain :1. Waktu tiap tahapan proses tidak seimbang sehingga terdapat idle

time

2. Diperlukan SDM, ruang wait in process dan waktu yang tidak memiliki

nilai tambah untuk menyimpan produk antara (bulk) dan melakukan

proses transfer dari ruangan ke ruangan yang lain• Tahap Weighing dan Transfer : 2 orang/shift• Tahap Mixing dan Transfer : 4 orang/shift• Tahap Cuci dan Pengeringan : 8 orang/shift• Tahap Tranfer Bulk dari Staging Room : 2 orang/shift• Tahap Transfer Botol dr. Clean Bottle Room : 2 orang/shift• Tahap Filling dan Capping : 6 orang/shift• Tahap Transfer ke Packing Room : 1 orang/shift• Tahap Inspeksi Visual : 4 orang/shift• Tahap Labeling dan Cartoning : 2 orang/shift

3. Waktu cycle time yang relative panjang yaitu 16 Jam/2 batch


di dalam proses produksi kapsul

Tata Letak Proses Produksi Kapsul


Analisa tata letak proses produksi kapsul

Tata letak proses produksi kapsul ini menggunakan sistem dengan

orientasi proses Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

1.Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit

2.QC Inspection : 120 menit

3.Setting Machine Filling Capsule : 90 menit

4.Filling Capsule : 960 menit


6.Setting Machine Stripping : 90 menit

7.Stripping Machine : 3840 menit

8.Secondary Packaging : 3840 menit

9.Cartoning : 3840 menit

10.Final Inspection : 15 menit

Start

2

120

1

40

3

90

4

960

5

120

6

90

7

3840

8

3840

9

3840

10

15 End

3 3+66

66

50


1. Waktu tiap tahap tidak seimbang, sehingga banyak terdapat idle time

dan membutuhkan ruang penyimpanan untuk buffering ke tahap

berikutnya

2. Perbedaan waktu pengerjaan stripping dibandingkan dengan filling

capsule sangat besar. Hal ini menyebabkan proses tidak efisien

3. Diperlukan SDM untuk proses transportasi yang tidak memiliki nilai

tambah yaitu dari ruang proses ke ruang penyimpanan dan dari

ruang penyimpanan ke ruang proses sebagai akibat tidak imbangnya

tiap tahapan proses.

Weighing : 2 orang/shift

Mixing : 2 orang/shift

Filling Capsule : 1 orang/shift

Stripping : 1 orang/shift

Secondary Packaging : 1 orang/shift

Cartoning : 2 orang/shift

4. Waktu cycle time yang relatif panjang sehingga kurang efisien (8

shift/batch).


di dalam proses produksi tablet

Tata Letak Proses Produksi Tablet


Analisa tata letak proses produksi tablet

Tata letak proses produksi tablet ini menggunakan sistem dengan

orientasi proses Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

1.Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit


3.Setting Mesin Cetak Tablet : 90 menit

4.Cetak Tablet : 720 menit


6.Setting Machine Stripping : 90 menit

7.Stripping Machine : 3840 menit

8.Secondary Packaging : 3840 menit

9.Cartoning : 3840 menit

10.Final Inspection : 15 menit

Start

2

120

1

40

3

90

4

720

5

120

6

90

7

3840

8

3840

9

3840

10

15 End

3 3+66

66

50


1. Waktu tiap tahap tidak seimbang, sehingga banyak terdapat idle time

dan membutuhkan ruang penyimpanan untuk buffering ke tahap

berikutnya

2. Perbedaan waktu pengerjaan stripping dibandingkan dengan cetak

tablet sangat besar. Hal ini menyebabkan proses tidak efisien

3. Diperlukan SDM untuk proses transportasi yang tidak memiliki nilai

tambah yaitu dari ruang proses ke ruang penyimpanan dan dari

ruang penyimpanan ke ruang proses sebagai akibat tidak imbangnya

tiap tahapan proses.

• Weighing : 2 orang/shift

• Mixing : 2 orang/shift

• Cetak Tablet : 1 orang/shift

• Stripping : 1 orang/shift

• Secondary Packaging : 1 orang/shift

• Kartoning : 2 orang/shift

4. Waktu cycle time yang relatif panjang sehingga kurang efisien (8

shift/batch)

FISHBONE DIAGRAM ISHIKAWA

Space Floor

Belum Dioptim

alkan

Cycle Time

Terlalu Lama

Sumber

Day

a M

anusi

a

Terla

lu B

anya

k

Bottle

Neck

Non Added

Val

ue Tim

e

Perlu

Dim

inim

alka

n

TEORI KEPUTUSAN TATA LETAK

Kajian Teori

Tata letak adalah salah satu keputusan penting yang menentukan

efisiensi jangka panjang dari operasi.

Tata letak memiliki banyak implikasi strategis karena menetapkan

prioritas kompetitif organisasi dalam hal kapasitas, fleksibilitas

proses, dan biaya, serta kualitas pekerjaan, kontak dan gambar

hidup pelanggan

Sebuah tata letak yang efektif dapat membantu organisasi

mencapai strategi yang mendukung diferensiasi, biaya rendah atau

respon

Desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk

mencapai hal berikut:

a. Pemanfaatan yang tinggi untuk ruang, peralatan dan orang-orang

b. Peningkatan aliran informasi, materi atau orang

c. Peningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang aman

d. Peningkatan pelanggan / klien interaksi

e. Fleksibilitas (apapun tata letak sekarang, maka akan perlu

mengubah)

Keputusan tata letak termasuk penempatan yang terbaik untuk

mesin-mesin produksi

Tata letak yang efektif memfasilitasi aliran dari material, orang dan

informasi dalam dan antar area.

Beberapa tipe tata letak yaitu antara lain :

a. Tata letak kantor

b. Tata letak swalayan

c. Tata letak gudang

d. Tata letak fixed-position

e. Tata letak work-cell

f. Tata letak product-oriented

g. Tata letak process-oriented

Berhubungan dengan volume kecil, variasi produk banyak (juga

disebut “job shop” atau produksi intermittent)

Proses ini baik untuk produksi komponen dengan kuantitas sedikit

(small batches) atau job lots dan produksi untuk permintaan-

permintaan yang khusus (item yang diproduksi tergantung dari

permintaan konsumen dimana bentuknya selalu berbeda)

Kelemahannya, yaitu :

1. Waktu pemenuhan lebih lama karena kesulitan untuk

membuat penjadwalan, waktu persiapan dan perbedaan

penanganan terhadap material yang ada

2. Karena mesin harus bisa digunakan untuk berbagai macam

permintaan (general purposes machine), maka pasti

membutuhkan skill pekerja yang tinggi, tempat penyimpanan

yang luas (wait in process room) karena ketidakseimbangan

waktu produksi

Strategi untuk meminimalkan biaya, yang biasa digunakan

adalah mengatur tiap departemen/bagian dari proses

sehingga didapatkan biaya yang minimal dan sekaligus dapat

mengoptimalkan material handling.

Rekomendasi dari Penulis

Penutup

Dari analisa proses charts dan ringkasan masalah yang terdapat pada

fishbone diagram, maka kelompok kami menyarankan untuk melakukan

beberapa perubahan pada tata letak di gedung produksi sehingga akan

didapatkan efisiensi proses dengan menghilangkan beberapa non

added value dan mempersingkat cycle time.

Adapun rencana tata letak yang baru untuk masing-masing jenis

sediaan akan dijelaskan sebagai berikut :

Injeksi Serbuk SterilRekomendasi

Reduksi cycle time hanya dapat dilakukan dengan cara merubah

orientasi proses menjadi orientasi produk dan melakukan perubahan

tata letak

Keputusan penggantian mesin adalah keputusan strategis dimana

diperlukan kajian mendalam sebelum memutuskan melakukan

penggantian mesin seperti sudah berapa lama proses ekisting

dijalankan dan prospek kedepannya (seperti: proses ekisting sudah

dioperasikan selama 3 shift dikarenakan permintaan terhadap produk

dalam kurun 1 tahun ini meningkat serta berdasarkan forecast

departemen marketing, permintaan akan terus meningkat hingga

beberapa tahun mendatang).

Sirup KeringRekomendasi

Efisiensi proses dapat dilakukan dengan cara mengatur tata letak

sehingga dapat meminimalkan non added value

hal ini juga dapat meminimalkan kebutuhan SDM dan

mengoptimalkan space floor

Untuk mereduksi cycle time dengan melakukan investasi belum

terlalu diperlukan karena tingkat permintaan relatif stabil dan bisa

diselesaikan dengan sistem 2 shift/hari.

Hasil efisiensi dari pengaturan tata letak adalah sebagai berikut :

a. Meminimalkan jumlah SDM karena adanya pengurangan

aktivitas non added value [SDM ekisting – SDM yang

disarankan = (14 x 1 Shift + 17 x 2 Shift) – (14 x 1

Shift + 16 x 2 Shift) = 2 orang/2 batch]

Tahap Weighing dan Transfer : 2 orang/shift

Tahap Mixing dan Transfer : 4 orang/shift

Tahap Cuci dan Pengeringan : 8 orang/shift

Tahap Tranfer Bulk dari Staging Room : 2 orang/shift

Tahap Transfer Botol dr. Clean Bottle Room : 1 orang/shift

Tahap Filling dan Capping : 6 orang/shift

Tahap Transfer ke Packing Room : 1 orang/shift

Tahap Inspeksi Visual : 4 orang/shift

Tahap Labeling dan Cartoning : 2 orang/shift

b. Meminimalkan waktu non added value dan mengoptimalkan value

added time sebesar 1% (49,48% - 48,48%)

c. Mengoptimalkan floor space dengan mengurangi jumlah ruangan

yang digunakan sebagai wait in process sehingga dapat digunakan

untuk produksi yang lain. (Lihat lampiran 2)

d. Sistem orientasi proses ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

1. Tahap Weighing, Mixing dan Transport : 600 menit

(120+480)

2. Tahap Penyimpanan Bulk : 960 menit

3. Tahap Inspeksi QC dengan total waktu : 120 menit

4. Tahap Cuci dan Pengeringan Botol : 480 menit

5. Tahap Penyimpanan Botol : 960 menit

6. Tahap Filling dan Capping : 960 menit

7. Tahap Inspeksi Visual : 960 menit

8. Tahap Labeling dan Cartoning : 960 menit

9. Tahap Final Inspection : 15 menit

Proses chart dari evaluasi tata letak untuk metoda yang disarankan Tata letak yang disarankan dapat dilihat pada lampiran 2

Start

1

600

4

480

2

960

3

120

5

960

6

960

7

960

8

960

9

15End

112

40

120

PROSES EKSISTING

Start

1

600

4

480

2

960

3

120

5

960

6

960

7

960

8

960

9

15End

71

0

40

PROSES YANG DISARANKAN SETELAH PENGATURAN TATA LETAK

Kapsul dan TabletRekomendasi

Efisiensi proses dilakukan dengan menata tata letak dan

melakukan evaluasi terhadap sinkronisasi kecepatan mesin

– mesin produksi di masing-masing tahap sehingga tidak

terjadi bottle neck

Meminimalkan proses transportasi dimana memerlukan

tenaga SDM yang tidak memiliki nilai tambah serta dapat

mengurangi kebutuhan space ruangan untuk menyimpan

produk antara.

Sebagaimana proses chart yang ada, mesin yang paling

lambat adalah mesin stripping sehingga untuk

mensinkronkan kecepatan mesin adalah menambah

kecepatan yaitu dengan cara melakukan investasi mesin

baru atau dengan mengganti peruntukan ruangan mesin

filling capsule atau ruangan cetak tablet dengan mesin

stripping sehingga diperoleh cycle time yang sama dengan

mesin filling capsule/cetak tablet.

Efisiensi Filling Capsule dapat dilakukan sebagai berikut:

Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

1. Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit

2. QC Inspection : 120 menit

3. Setting Machine Filling Capsule : 90 menit

4. Filling Capsule : 960 menit


6. Setting Machine Stripping : 90 menit

7. Stripping Machine (4 mesin) : 960 menit

8. Secondary Packaging (4 orang/shift) : 960menit

9. Cartoning (8 orang/shift) : 960 menit

10. Final Inspection : 15 menit

Proses chart dari evaluasi tata letak untuk metoda yang disarankan

Note : * Perhitungan transfer time kapsulTata letak yang disarankan dapat dilihat pada lampiran 2

Start

2

120

1

40

3

90

4

960

5

120

6

90

7

3840

8

3840

9

3840

10

15 End

3 3+66

66

50

PROSES EKSISTING

Start

2

120

1

40

3

90

4

960

5

120

6

90

7

960

8

960

9

960

10

15 End

3 22 22


Efisiensi Cetak Tablet dapat dilakukan sebagai berikut :

Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

1. Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit


3. Setting Machine Cetak Tablet : 90 menit

4. Cetak Tablet : 720 menit


6. Setting Machine Stripping : 90 menit

7. Stripping Machine (4 mesin) : 960 menit

8. Secondary Packaging (4 orang/shift) : 960 menit

9. Cartoning (8 orang/shift) : 960 menit

10. Final Inspection : 15 menit

Proses chart dari evaluasi tata letak untuk metoda yang disarankan

Note : * Perhitungan transfer time tabletTata letak yang disarankan dapat dilihat pada lampiran 2

Start

2

120

1

40

3

90

4

720

5

120

6

90

7

3840

8

3840

9

3840

10

15 End

3 3+66

66

50

PROSES EKSISTING


Start

2

120

1

40

3

90

4

720

5

120

6

90

7

960

8

960

9

960

10

15 End

3 16 16

Hasil efisiensi yang didapatkan adalah :

1. Kebutuhan ruangan untuk penyimpanan berkurang seiring tidak adanya

produk antara yang harus di buffer dari mesin filling capsule/cetak tablet ke

mesin stripping

2. Cycle time berkurang dari 8 shift menjadi 2 shift

3. Output produk meningkat dari 5 produk/8 shift menjadi 8 produk/8 shift

(yaitu dari semula 5 mesin striping melayani 5 mesin tablet/kapsul dimana

kecepatan mesin stripping 8 shift/batch dirubah menjadi 8 mesin striping

melayani 2 mesin tablet/kapsul dimana kecepatan mesin stripping gabungan

meningkat menjadi 2 shift/batch. Hal ini dilakukan untuk menyeimbangkan

waktu antara mesin tablet/kapsul dengan mesin stripping)

4. Menghilangkan aktivitas waktu non added value sebesar 141 menit/batch

untuk proses filling capsule dan sebesar 153 menit/batch (Menghilangkan

proses transportasi dari filling capsule room/tableting room ke staging room

dan dari staging room ke stripping room dan memperpendek waktu

transportasi dari stripping room ke secondary packaging room).

Item Tata Letak Ekisting Tata Letak Baru

Proses

Kapsul

2 Produk/8 Shift x 188 menit

= 376 menit/8 shift

* Catatan : 188 menit berasal dari

(3+3+66+66+50) menit

1 Produk/2 Shift x 4 produk x 47

menit = 188 menit/8 shift

* Catatan : 47 Menit berasal dari

(3+22+22) menit

Proses Tablet 3 Produk/8 Shift x 188 menit

= 564 menit/8 shift


(3+3+66+66+50) menit

1 Produk/2 Shift x 4 produk x 35

menit = 140 menit/8 shift


(3+16+16) menit

Penghematan- Selisih Proses Kapsul = 376 – 188 = 188 menit/8 shift

- Selisih Proses Tablet = 564 – 140 = 424 menit/8 shift

Total

PenghematanSelisih Proses Kapsul + Selisih Proses Tablet = 612 menit/8 shift

Efisiensi non added value time yang dapat dihemat untuk 8 shift adalah:

Terima Kasih

Final Project MO

Documents

Transcript of Final Project MO