repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/8912/1/Ahmad Farhan.pdf · i KATA PENGANTAR Puji Syukur...

PENJADWALAN INDUK PRODUKSI MENGGUNAKAN METODE

LINEAR PROGRAMMING UNTUK MINIMASI BIAYA PRODUKSI

SKRIPSI

TEKNIK INDUSTRI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik

AHMAD FARHAN

NIM. 115060701111029

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

MALANG

2018

i

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat serta

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul “Penjadwalan

Induk Produksi Menggunakan Metode Linear Programming Untuk Minimasi Biaya

Produksi” ini dengan baik. Skripsi ini disusun sebagai salah satu persyaratan untuk

menyelesaikan studi dan memperoleh gelar sarjana Strata Satu (S-1) di Jurusan Teknik

Industri Fakultas Teknik Universitas Brawijaya.

Dalam penyusunan skripsi ini tentu banyak hambatan-hambatan tersebut dapat teratasi.

Oleh karena itu, pada kesempatan kali ini penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada:

1. Bapak Oyong Novareza, ST., MT., Ph.D., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri

Fakultas Teknik Universitas Brawijaya.

2. Ibu Ceria Farela Mada Tantrika, ST., MT., Selaku dosen pembimbing akademik selama

menempuh masa studi di Jurusan Teknik Industri.

3. Bapak Arif Rahman ST., MT., selaku Dosen Pembimbing I Skripsi, atas waktu,

petunjuk, dan motivasi selama menjalani seluruh rangkaian proses hingga saat ini.

Terimakasih atas waktu yang telah diberikan untuk membimbing penulis dan

memberikan masukan dan solusi ketika penulis membutuhkan bimbingan. Terimakasih

telah menjadi guru yang baik bagi penulis.

4. Bapak Ihwan Hamdala, ST., MT., selaku Dosen Pembimbing II Skripsi, atas waktu

petunjuk, dan motivasi selama menjalani rangkaian proses hingga saat ini. Terimakasih

atas waktu yang telah diberikan untuk membimbing penulis dan memberikan masukan

dan saran bagi penulis yang sangat berguna dalam pengerjaan skripsi ini.

5. Bapak dan Ibu Dosen Pengamat/Penguji pada seminar proposal, seminar hasil, dan ujian

komprehensif atas kritik dan sarannya, serta keseluruhan dosen dan karyawan Teknik

Industri atas bantuan dan Ilmu yang telah diberikan kepada penulis.

6. Ibu Rike dan Bapak Jupri sebagai pembimbing di PT Cakra Guna Cipta yang telah

memberikan izin kepada penulis untuk melakukan penelitian di perusahaan tersebut

serta memberikan informasi, arahan dan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan

skripsi ini.

7. Bapak Burhan dan Ibu Mualifa selaku orang tua penulis yang selalu memberikan

motivasi baik moral dan materi yang diberikan selama ini sehingga penulis dapat

menyelesaikan penelitian ini. Terimakasih atas doa-doa yang tidak pernah putus dan

kasih sayang yang belum bisa terbalaskan hingga saat ini.

ii

8. Mbak Lutfi selaku kakak penulis yang selalu memberikan semangat, doa, dan motivasi

sehingga penulis dapat menyelesaikan studi ini.

9. Aribah yang tak pernah lelah memberikan semangat, motivasi kepada penulis untuk

segera menyelesaikan salah satu misi terberat selama menjadu mahasiswa.

10. KMP ( Kontrakan Mas Parhan ), teman-teman tercinta senasib dan sepenanggungan

selama masa perkuliahan Saefudin Adi, Adit, Faishol, Hanip, Luri, Fikar, Rahmat,

Samid, Adit Danton, Deny, Hafid, Hafish, Helmi, Yudha dan Farik. Terimakasih sudah

menemani penulis dan terimakasih atas pengalaman menyenangkan selama ini.

11. Mbak Uzlifatul Jannah Trijaya yang selalu berjasa di tengah-tengah hecticnya penulis

untuk mengejar deadline. Terimakasih atas ilmu-ilmu yang sangat berguna bagi penulis

dalam pengerjaan skripsi.

12. Keluarga Besar Teknik Industri 2011, teman-teman angkatan seperjuangan penulis

selama masa perkuliahan, terimakasih atas kekeluargaan, kekompakan dan

pengalamannya.

13. Semua pihak yang membantu penyusunan skripsi ini yang tidak dapat di sebutkan satu

persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam pengerjaan skripsi ini masih terdapat banyak

kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang sifatnya membangun dari pembaca sangat

diharapkan penulis untuk perbaikan penyusunan laporan berikutnya. Semoga laporan ini

bermanfaat bagi pembaca.

Malang, Januari 2018

Penulis

iii

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR .......................................................................................................... i

DAFTAR ISI ....................................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL .............................................................................................................. vii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................................... ix

DAFTAR RUMUS .............................................................................................................. xi

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................................... xiii

RINGKASAN ..................................................................................................................... xv

SUMMARY ....................................................................................................................... xvii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................................... 1

1.2 Identifikasi Masalah ....................................................................................................... 4

1.3 Rumusan Masalah .......................................................................................................... 4

1.4 Batasan Masalah ............................................................................................................. 4

1.5 Asusmsi .......................................................................................................................... 5

1.6 Tujuan Penelitian ............................................................................................................ 5

1.7 Manfaat Penelitian .......................................................................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 7

2.1 Penelitian Terdahulu ....................................................................................................... 7

2.2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi ....................................................................... 9

2.3 Forecasting ..................................................................................................................... 9

2.3.1 Metode Peramalan ............................................................................................ 10

2.3.2 Metode Time Series .......................................................................................... 10

2.3.3 Pengukuran Kesalahan (Ukuran Kesalahan Peramalan) .................................. 12

2.3.3.1 Mean Absolut Deviation (MAD) ..................................................................... 12

2.3.3.2 Mean Forecast Error (MFE) ........................................................................... 12

2.3.3.3 Mean Standar Error (MSE) ............................................................................ 13

2.3.3.4 Mean Absolut Presentation Error (MAPE) .................................................... 13

2.3.3.5 Tracking Signal ............................................................................................... 13

2.4 Kapasitas ...................................................................................................................... 14

2.4.1 Hubungan Kapasitas dengan Beban (Capacity-Load Relationship) ................ 14

2.4.2 Metode Pengukuran Kapasitas ........................................................................ 15

iv

2.5 Linear Programming ..................................................................................................... 15

2.6 Jadwal Induk Produksi .................................................................................................. 17

2.7 Penyusunan Jadwal Induk Produksi Menggunakan Linear Programming ................... 18

2.7.1 Variabel Keputusan ........................................................................................... 19

2.7.2 Parameter Model .............................................................................................. 20

2.7.3 Fungsi Tujuan ................................................................................................... 20

2.7.4 Fungsi Pembatas ............................................................................................... 21

2.8 Safety Stock ................................................................................................................... 24

2.9 Pengukuran Waktu Kerja ............................................................................................ 25

2.9.1 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ...................................................... 26

2.10 Pengujian Data ............................................................................................................. 26

2.10.1 Uji Keseragaman Data ....................................................................................... 26

2.10.2 Uji Kecukupan Data ........................................................................................... 27

2.11 Perhitungan Waktu Baku ............................................................................................ 27

2.9.1 Waktu Siklus ....................................................................................................... 28

2.9.2 Performance Rating ............................................................................................ 28

2.9.3 Waktu Normal ..................................................................................................... 29

2.9.4 Waktu Longgar (Allowance Time) ...................................................................... 29

2.9.5 Menentuan Waktu Baku ...................................................................................... 30

2.12 Konsep Biaya Produksi ............................................................................................... 30

2.10.1 Biaya Langsung, Tak Langsung dan Overhead ................................................ 30

2.10.2 Biaya Tetap dan Variabel .................................................................................. 31

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................................ 33

3.1 Jenis Penelitian .............................................................................................................. 33

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ....................................................................................... 33

3.3 Prosodur Penelitian ...................................................................................................... 33

3.4 Diagram Alir Penelitian ................................................................................................ 38

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................ 39

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ....................................................................................... 39

4.1.1 Sejarah Perusahaan .............................................................................................. 39

4.1.2 Lokasi Perusahaan ............................................................................................... 40

4.1.3 Bentuk Badan Hukum ......................................................................................... 40

4.1.4 Struktur Organisasi ............................................................................................. 40

4.1.5 Tenaga Kerja ....................................................................................................... 42

v

4.1.5.1 Jenis Karyawan ................................................................................................ 42

4.1.5.2 Kualitas Karyawan .......................................................................................... 42

4.1.5.3 Jam Kerja ......................................................................................................... 42

4.1.6 Upah dan Sistem Penggajian ............................................................................. 42

4.2 Pengumpulan Data ....................................................................................................... 43

4.2.1 Produksi .............................................................................................................. 43

4.2.1.1 Sifat Produksi dan Bahan Baku ....................................................................... 43

4.2.1.2 Proses Produksi Rokok SKM dan SKT ........................................................... 45

4.2.1.3 Kegiatan Pemasaran dan Penjualan ................................................................. 49

4.2.2 Permintaan Produk ............................................................................................. 50

4.2.3 Kapasitas Produksi SKM .................................................................................... 50

4.2.4 Data Biaya ........................................................................................................... 51

4.3 Pengolahan Data .......................................................................................................... 53

4.3.1 Perhitungan Biaya ............................................................................................... 53

4.3.2 Biaya Harga Pokok Podukksi ............................................................................. 53

4.3.3 Safety Stock ......................................................................................................... 54

4.3.4 Pengukuran Kerja dengan Metode Jam Henti .................................................... 56

4.3.4.1 Uji Keseragaman Data ..................................................................................... 56

4.3.4.2 Uji Kecuupan Data ......................................................................................... 57

4.3.4.3 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku ......................... 57

4.3.5 Peramalan Permintaan ........................................................................................ 60

4.3.5.1 Metode Winter’s Exponential Smoothing ........................................................ 62

4.3.5.2 Metode Dekomposisi ....................................................................................... 65

4.3.5.3 Pemilihan Metode Peramalan Permintaan ....................................................... 68

4.3.6 Pemodelan Linear Programming untuk Jadwal Induk Produksi ....................... 69

4.3.6.1 Formulasi Model ............................................................................................. 69

4.3.6.2 Variabel Keputusan ......................................................................................... 69

4.3.6.3 Parameter Model ............................................................................................. 70

4.3.6.4 Fungsi Tujuan .................................................................................................. 71

4.3.6.5 Fungsi Pembatas .............................................................................................. 71

4.3.6.6 Jadwal Produksi dengan Metode Linear Programming .................................. 82

4.4 Perbandingan Biaya Produksi ...................................................................................... 84

4.5 Analisis dan Pembahasan ............................................................................................. 86

BAB V PENUTUP ............................................................................................................. 89

vi

5.1 Kesimpulan ................................................................................................................... 89

5.2 Saran .............................................................................................................................. 89

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 91

LAMPIRAN ........................................................................................................................ 93

vii

DAFTAR TABEL

No. Judul Halaman

Tabel 1.1 Data Produksi Dan Permintan Produk Rokok Jenis SKM Dan SKT Dalam

Satuan Karton ................................................................................................... 2

Tabel 1.2 Data Biaa Produksi Dan Permintan Produk Rokok Jenis SKM Dan SKT Dalam

Satuan Karton ................................................................................................... 3

Tabel 2.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu ................................................................ 8

Tabel 4.1 Data Permintaan Rokok SKM Dan SKT Periode Juli 2014 S - Juni 2016 Dalam

Satuan Karton ................................................................................................. 50

Tabel 4.2 Jumlah Tenaga Kerja Langsung Dan Gaji ..................................................... 51

Tabel 4.3 Bahan Baku Pokok , Bahan Baku Penolong dan Pengemasan ...................... 51

Tabel 4.4 Upah Tenaga Kerja Langsung ....................................................................... 52

Tabel 4.5 Biaya Overhead Untuk Semua Produk ............................................................... 53

Tabel 4.6 Perhitungan Biaya Harga Pokok Produksi ..................................................... 54

Tabel 4.7 Data Pengamatan Waktu Proses Pruduksi SKT Isi 12 Dan Isi 16 Dalam Satuan

Detik Setiap 1 Pak .......................................................................................... 56

Tabel 4.8 Performance Rating Pada Tiap Stasiun Kerja ................................................ 58

Tabel 4.9 Alowance Pada Tiap Stasiun Kerja ................................................................ 59

Tabel 4.10 Data Waktu Siklus, Normal, Dan Baku Rokok SKT Isi 12 Dan Isi 16 Tiap

Stasiun Kerja Dalam (Detik) .......................................................................... 59

Tabel 4.11 Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Winter’s Exponential

Smoothing Additive ........................................................................................ 63

Tabel 4.12 Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Winter’s Exponential

Smoothing Multiplikative Dalam Satuan Karton ............................................ 65

Tabel 4.13 Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Decomposition

Additive Dalam Satuan Karton ...................................................................... 66

Tabel 4.14 Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Decomposition

Multiplikative Dalam Satuan Karton ............................................................. 67

Tabel 4.15 Perbandingan Nilai MSD .............................................................................. 62

Tabel 4.16 Data Hasil Peramalan Permintaan Rokok SKM Dan SKT (Karton) ............. 68

Tabel 4.17 Jadwal Produksi Tahun 2016-2017 Dengan Metode Linear Programming .. 82

Tabel 4.18 Jadwal Produksi Tahun 2015-2016 Sebelum Menggunakan Metode Linear

Programming ................................................................................................. 84

viii

Tabel 4.19 Jadwal Produksi Tahun 2015-2016 Dengan Metode Linear Programming ... 85

ix

DAFTAR GAMBAR

No. Judul Halaman

Gambar 2.1 Performance rating westinghouse ............................................................... 28

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ................................................................................ 38

Gambar 4.1 Struktur organisasi perusahaan .................................................................... 41

Gambar 4.2 Proses produksi primer, (a) pengolahan tembakau (b) pengolahan cengkeh

dan (c) pembuatan sangan. .......................................................................... 45

Gambar 4.3 Proses produksi sekunder SKM ................................................................. 46

Gambar 4.4 proses produksi sekunder SKT ................................................................... 48

Gambar 4.5 Pola permintaan rokok SKM isi 12, SKM isi 16, SKT isi 12 dan SKT isi

16.................................................................................................................. 61

Gambar 4.6 Grafik analisis autokrelasi rokok SKM isi 12, isi 16 dan SKT isi 12, isi 16 62

Gambar 4.7 Grafik peramalan winter’s exponential smoothing additive rokok SKM dan

SKT ............................................................................................................ 63

Gambar 4.8 Grafik Peramalan winter’s exponential smoothing Rokok SKM dan SKT . 64

Gambar 4.9 Grafik peramalan decomposition additive rokok SKM dan SKT ................ 66

Gambar 4.10 Grafik Peramalan decomposition multiplikative rokok SKM dan SKT ....... 67

x

Halaman ini sengaja dikosongkan

xi

DAFTAR RUMUS

No. Judul Halaman

Rumus (2.1) Metode Winter ............................................................................................. 10





Rumus (2.6) Metode Dekomposisi .................................................................................. 11

Rumus (2.7) Metode Dekomposisi .................................................................................. 11

Rumus (2.8) Metode Dekomposisi ................................................................................... 11

Rumus (2.9) Mean Absolut Deviation ............................................................................. 12

Rumus (2.10) Mean Forecast Error (MFE) ....................................................................... 12

Rumus (2.11) Mean Standar Error (MSE) ......................................................................... 13

Rumus (2.12) Mean Absolut Presentation Error (MAPE) ................................................ 13

Rumus (2.13) Tracking Signal ........................................................................................... 13

Rumus (2.14) Rated Capacity ............................................................................................. 15

Rumus (2.15) Meminimalkan Atau Memaksimalkan Fungsi Tujuan .............................. 17

Rumus (2.16) Batasan Yang Memiliki Nilai Lebih Besar Atau Lebih Besar Sama Dengan

...................................................................................................................... 17

Rumus (2.17) Batasan Yang Memiliki Nilai Lebih Kecil Atau Lebih Kecil Sama Dengan

...................................................................................................................... 17

Rumus (2.18) Batasan Yang Memiliki Nilai Sama Dengan ............................................... 17

Rumus (2.19) Safety Stock ................................................................................................. 25

Rumus (2.20) Uji Keseragaman Data ................................................................................ 26

Rumus (2.21) Uji Keseragaman Data ................................................................................. 26

Rumus (2.22) Uji Kecukupan Data ..................................................................................... 27

Rumus (2.23) Waktu Siklus ............................................................................................... 28

Rumus (2.24) Performance Rating ..................................................................................... 28

Rumus (2.25) Waktu Normal ............................................................................................. 29

Rumus (2.26) Waktu Baku ................................................................................................ 30

Rumus (2.27) Biaya Tetap .................................................................................................. 31

xii


xiii

DAFTAR LAMPIRAN

No. Judul Halaman

Lampiran 1. Input Lingo.................................................................................................. 93

Lampiran 2. Output Lingo .............................................................................................. 102

Lampiran 3. Data Biaya Produksi .................................................................................. 111

Lampiran 4. Tahapan Penjadwalan Induk Produksi Menggunakan Linear

Programming ............................................................................................. 114

xiv


xv

RINGKASAN

Ahmad Farhan, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya,

November 2017, Penjadwalan Induk Produksi Menggunakan Metode Linear Programming

Untuk Minimasi Biaya Produksi, Dosen Pembimbing: Arif Rahman dan Ihwan Hamdala

PT Cakra Guna Cipta Malang merupakan salah satu perusahaan rokok yamg ada di

Malang. Perusahaan ini memproduksi rokok berjenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan

Sigaret Kretek Mesin (SKM). SKT merupakan tipe rokok yang diproduksi secara semi

otomatis atau pengerjaan dilakukan oleh manusia dengan bantuan mesin. SKM merupakan

tipe rokok yang diproduksi secara otomatis menggunakan mesin. Ada empat macam produk

yang diproduksi yaitu SKT-12, SKT-16, SKM-12 dan SKM-16. Dalam melaksanakan

proses produksinya, PT Cakra Guna Cipta Malang mengalami kendala dalam segi waktu dan

kecepatan produksi untuk memenuhi permintaaan pesanan dari konsumen. Perencanaan

poduksi biasanya berdasarkan pada pengalaman penjualan pada periode sebelumnya

sehingga seringkali terjadi kegiatan saling menunggu yang dapat mempengaruhi kegiatan

proses produksi. Selain itu, terjadi penumpukan stok SKM atau SKT karena tidak sesuai

dengan permintaan konsumen. Tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui biaya produksi

rokok dan menentukan jadwal produksi dari SKT dan SKM serta membandingkan hasil

sebelum dan sesudah menggunakan LP.

Penelitian ini menggunakan metode Linear Programming (LP) untuk menyusun jadwal

induk produksi dengan fungsi tujuan meminimasi biaya produksi dengan fungsi pembatas

yaitu hasil peramalan permntaan, batasan kapasitas reguler, batasan kapasitas lembur,

batasan kapasitas gudang dan batasan safety stock.

Hasil perhitungan menggunakan metode Linear Programming (LP) dengan bantuan

LINGO 11 yaitu pada tahun 2016-2017 untuk semua produk rokok diproduksi secara reguler

kecuali untuk produk SKT isi 16 ada beberapa harus memerlukan waktu lembur. Hasil

perbandingan setelah menggunakan metode Linear Programming (LP) pada tahun 2015-

2016 mengalami penurunan total biaya poduksi pada produk SKM isi 12 yaitu

Rp456.260.615 atau mengalami penurunan biaya sebesar 0,8%, untuk produk SKM isi 16

sebesar Rp880.734.203 615 atau mengalami penurunan biaya sebesar 1,2%, produk SKT

isi 12 sebesar Rp951.859.353 615 atau mengalami penurunan biaya sebesar 1,4% dan produk

SKT isi 16 sejumlah Rp705.976.899615 atau mengalami penurunan biaya sebesar 0,8%.

Kata Kunci: Minimasi Biaya, Peramalan, Jadwal Induk Produksi, Linear Programming

(LP).

xvi


xvii

SUMMARY

Ahmad Farhan, Industrial Engineering Department, Engineering Faculty, Brawijaya

University, November 2017, Mastering Production Scheduling Using Linear Programming

Methods To Minimize Production Costs, Supervise by Arif Rahman and Ihwan Hamdala

PT Cakra Guna Cipta Malang is one of the cigarette companies in Malang. The company

produces handmade cigarette or Sigaret Kretek Tangan (SKT) and machine-made cigarette

or Sigaret Kretek Mesin (SKM). SKT is a type of cigarette produced semi-automatic or

workmanship is done by humans with the help of machines. SKM is a type of cigarette that

is produced automatically using the machine. There are four kinds of products: SKT-12,

SKT-16, SKM-12 and SKM-16. In its production process, PT Cakra Guna Cipta Malang has

problems in time and production speed to meet customer demand. Production planning is

usually based on sales experience in previous periods so that there is often mutual waiting

activity that may affect production process activities. In addition, there is a overstock of

SKM or SKT because it is not meet with consumer demand. The purpose of this research is

to know the cost of production and determine the production schedule of SKT and SKM

cigarette before and after using Linear Programming (LP).

This research uses Linear Programming (LP) method to arrange master production

schedule. The objective function is to minimizing production cost with limiting function that

is forecast result, regular capacity limitation, limit of overtime capacity, warehouse capacity

limitation and safety stock limit.

The results of calculations using Linear Programming (LP) method with the help of

LINGO 11 at the year 2016-2017 for all cigarette products are produced regularly except for

SKT-16 there are need overtime. The comparison before and after using Linear

Programming (LP) method in 2015-2016 has decreased total product cost of SKM-12 to

Rp456.260.615 or decreased to 0.8%, for product SKM-16 the cost is Rp880.734.203 615

or decreased to 1.2%, for product SKT-12 the cost is Rp951.859.353 615 or decreased to of

1.4% and SKT-16 the cost is Rp705.976.899615 or decreased to of

0.8%.

Keyword: Cost Minimization, Forecast, Master Production Schedulling, Linear

Programming (LP).

xviii


1

BAB I

PENDAHULUAN

Bab I ini menjelaskan mengenai latar belakang masalah yang diteliti, identifikasi

masalah, perumusan masalah, batasan masalah, asumsi, tujuan penelitian, dan manfaat dari

penelitian yang digunakan sebagai dasar dalam pelaksanaan penelitian.

1.1 Latar Belakang

Pemenuhan permintaan merupakan salah satu kunci untuk menenangkan pasar dalam

dunia industri. Perusahaan perlu meningkatkan efesiensi produksi agar mencapai laba yang

ditingkatkan. Seperti yang diketahui, perencanaan produksi merupakan hal penting yang

harus dilakukan oleh suatu perusahan karena perencanaan produksi merupakan suatu proses

penentapan tingkat output manufaktur secara keseluruhan guna memenuhi tingkat penjualan

yang direncanakan dan inventori yang diinginkan (Gasperz, 2000).

Menurut Baroto (2002), perencanaan produksi ini bertujuan untuk menyusun suatu

rencana produksi untuk memenuhi permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan

sumber-sumber atau alternatif-alternatif yang tersisa dengan biaya yang paling minimum

dari keseluruhan produk. Selain itu, perencanaan dan penjadwalan produksi memungkinkan

perusahaan untuk menghindari biaya-biaya ekstra dalam proses produksi, contohnya

pembengkakan biaya inventori akibat tumpukan barang di gudang. Dengan menggunakan

perencanaan dan penjadwalan produksi, perusahaan mampu mengoptimalkan penggunaan

sumberdaya. Perencanaan produksi yang tidak tepat dapat mengakibatkan tinggi atau

rendahnya tingkat persediaan, sehingga mengakibatkan peningkatan ongkos simpan atau

ongkos kehabisan persediaan. Hal tersebut dapat mengurangi pelayanan kepada konsumen

karena keterlambatan penyerahan produk (Nasution, 2003).

PT Cakra Guna Cipta Malang merupakan salah satu perusahaan rokok yamg ada di kota

Malang. Perusahaan ini memproduksi rokok berjenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan

Sigaret Kretek Mesin (SKM). SKT merupakan tipe rokok yang diproduksi secara semi

otomatis atau pengerjaan dilakukan oleh manusia dengan bantuan mesin. SKM merupakan

tipe rokok yang diproduksi secara otomatis menggunakan mesin. Dimana rokok-rokok

tersebut dipasarkan di Pulau Jawa sendiri maupun di luar Pulau Jawa. Dalam melaksanakan

proses produksinya, PT Cakra Guna Cipta Malang mengalami kendala dalam segi waktu dan

1

2

kecepatan produksi dalam memenuhi permintaaan pesanan dari konsumen. Kegiatan

produksi hanya berdasarkan pada keputusan dari pihak yang bertanggung jawab. Dalam hal

ini, pihak yang bertanggung jawab adalah manajer poduksi yang menetapkan jumlah, basar,

serta jenis produk yang akan di produksi.

Keputusan ini biasanya berdasarkan pada pengalaman dari hasil keuntungan penjualan

pada periode sebelumnya sehingga seringkali terjadi kegiatan saling menunggu yang dapat

mempengaruhi kegiatan proses produksi. Selain itu, kadang juga terjadi penumpukan produk

tertentu karena tidak sesuai dengan permintaan konsumen seperti yang terlihat pada Tabel

1.1.

Tabel 1.1

Data Produksi Dan Permintan Produk Rokok Jenis SKM Dan SKT Dalam Satuan Karton

Bulan

SKM isi 12 SKM isi 16 SKT isi 12 SKT isi 16

Perminta

an

produksi

Persediaa

n akhir

Perminta

an

produksi

Persediaa

n akhir

Perminta

an

produksi

Persediaa

n akhir

Perminta

an

produksi

Persedia

an akhir

Juli 2015 3.494 103 3.946 231 3.828 176 4.158 147

Agustus 2015 3.312 214 3.937 197 4.066 183 4.427 228

September 2015 3.207 110 3.540 152 4.224 158 4.345 137

Oktober 2015 3.031 208 4.062 87 3.567 87 4.551 43

November 2015 3.207 213 3.414 0 3.728 176 4.212 129

Desember 2015 2.799 0 3.621 76 4.049 317 4.386 65

Januari 2016 2.878 59 3.119 82 3.415 0 3.622 0

Februari 2016 2.700 0 2.952 0 3.155 0 3.304 0

Maret 2016 2.639 0 2.906 0 3.005 0 3.727 187

April 2016 2.481 0 2.555 41 3.630 117 3.753 106

Mei 2016 2.694 130 3.005 0 3.306 96 3.522 228

Juni 2016 2.707 0 2.908 79 3.834 0 3.718 0

Sumber: PT Cakra Guna Cipta Malang

Selama ini perusahaan mengalami kesulitan dalam menentukan jumlah produksi yang

sesuai dengan permintaan karena terjadi fluktuasi permintaan. Hal ini mengakibatkan sering

terjadinya kelebihan produk.

Berdasaran Tabel 1.1 terlihat pada bulan Desember permintaan rokok jenis sigaret

kretek tangan isi 12 mengalami peningkatan pada persediaan akhir yaitu sebesar 317 karton,

sigaret kretek tangan isi 16 mengalami kelebihan produk pada bulan Agustus sebesar 228

karton, sigaret kretek mesin isi 12 terdapat kebanyakan stok sebesar 214 karton pada bulan

Agustus dan sigaret kretek mesin isi 16 terdapat kebanyakan stok sebesar 231 karton pada

bulan Juli. Akibat dari banyaknya kelebihan stok, maka perusahaan mengalami peningkatan

biaya produksi yang dikeluarkan untuk biaya tenaga kerja dan peningkatan biaya simpan.

Biaya produksi untuk produk rokok SKM isi 12 yaitu sebesar Rp1.620.705 per karton per

bulan untuk biaya pesediaan sebesar Rp13.708 per karton per bulan, rokok SKM isi 16 yaitu

sebesar Rp1.865.647 per karton per bulan untuk biaya pesediaan sebesar Rp15.742 per

3

karton per bulan, rokok SKT isi 12 yaitu sebesar Rp1.545.791 per karton per bulan untuk

biaya pesediaan sebesar Rp13.924 per karton per bulan dan rokok SKT isi 16 yaitu sebesar

Rp1.817.048 per karton per bulan untuk biaya pesediaan sebesar Rp16.111 per karton per

bulan dapat dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2

Data Biaya Produksi Dan Biaya Simpan Untuk Produk Rokok Jenis SKM Dan SKT Dalam Satuan

Juta Per Karton

Bulan


Biaya

Produksi

Biya

Persedi

aan

Biaya

Produksi

Biaya

Persedi

aan

Biaya

Produksi

Biya

Persedi

aan

Biaya

Produksi

Biya

Persedi

aan

Juli 2015 Rp5.662 Rp1,4

Rp7.361

Rp3,6 Rp5.917 Rp2,4 Rp7.555 Rp2,3

Agustus 2015 Rp5.367 Rp2,9 Rp7.345 Rp3,1 Rp6.285 Rp2,5 Rp8.044 Rp3,6

September 2015 Rp5.197 Rp1,5 Rp6.604 Rp2,3 Rp6.529 Rp2,1 Rp7.895 Rp2,2

Oktober 2015 Rp4.912 Rp2,8 Rp7.578 Rp1,3 Rp5.513 Rp1,2 Rp8.269 Rp0,6

November 2015 Rp5.197 Rp2,9 Rp6.369 Rp0 Rp5.762 Rp2,4 Rp7.653 Rp2

Desember 2015 Rp4.536 Rp0 Rp6.755 Rp1,1 Rp6.258 Rp4,4 Rp7.969 Rp1

Januari 2016 Rp4.664 Rp0,8 Rp5.818 Rp1,2 Rp5.278 Rp0 Rp6.581 Rp0

Februari 2016 Rp4.375 Rp0 Rp5.507 Rp0 Rp4.876 Rp0 Rp6.003 Rp0

Maret 2016 Rp4.277 Rp0 Rp5.421 Rp0 Rp4.645 Rp0 Rp6.772 Rp3

April 2016 Rp4.020 Rp0 Rp4.766 Rp0,6 Rp5.611 Rp1,6 Rp6.819 Rp1,7

Mei 2016 Rp4.366 Rp1,7 Rp5.606 Rp0 Rp5.110 Rp1,3 Rp6.399 Rp3,6

Juni 2016 Rp4.387 Rp0 Rp5.425 Rp1,2 Rp5.926 Rp0 Rp6.755 Rp0

Dari Tabel 1.2 dapat dilihat besarnya biaya produksi dan biaya persedian untuk semua

produk. Biaya yang paling besar pada bulan Desember permintaan rokok jenis sigaret kretek

tangan isi 12, sigaret kretek tangan isi 16 pada bulan Agustus, sigaret kretek mesin isi 12

pada bulan Agustus dan sigaret kretek mesin isi 16 terdapat pada bulan Juli. Berdasarkan

dari data biaya tersebut berakibat biaya produksi yang berlebih dan biaya persediaan yang

bertambah.

Sesuai dengan permasalahan di perusahaan PT. Cakra Guna Cipta Malang tentang

terjadinya fluktuasi permintaan serta penjadwalan produksi perusahaan yang masih bersifat

subjektif, maka perusahaan perlu membuat jadwal induk produksi yang sesuai untuk

menghindari overstock. Dalam penelitian ini dilakukan peramalan permintaan untuk

meramalkan jumlah permintaan pada 1 tahun mendatang. Setelah peramalan dilakukan maka

diperoleh estimasi jumlah produksi. Hasil dari peramlan tersebut kemudian digunakan dalam

penyusunan jadwal induk produksi.

Pada penelitian kali ini menggunakan pendekatan optimasi untuk meminimumkan biaya

produksi dengan Linear Programming. Linear programming (LP) merupakan teknik riset

oprasional yang telah dipergunakan secara luas dalam berbagai jenis masalah manajemen.

4

Perhitungan Linear Programming digunakan untuk mengoptimalkan kapasitas produksi

dalam penyusunan jadwal produksi yang baik (Gaspersz, 2000).

Dari penelitian ini diharapkan mampu memberikan rekomendasi kepada perusahaan.

Dalam hal ini perushaaaan dapat membuat jadwal induk produksi untuk menghadapi

fluktuasi permintaan sehingga perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen dengan

cepat dan pada waktu yang tepat dengan biaya yang minimum.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, permasalahan yang dapat diidentifikasi antara lain:

1. Perusahaan menentukan jumlah produksi berdasarkan pengalaman dengan melihat

keuntungan penjualan pada periode sebelumnya sehingga sering terjadi overstock pada

periode tertentu sehingga menyebabkan penambahan biaya simpan dan biaya produksi

yang berlebih.

2. Pola permintaan rokok yang berfluktuasi dan terdapat kelebihan stok pada persdiaan

akhir menyebabkan sering terjadinya penumpukan stock yang berakibat penambahan

biaya simpan dan biaya produksi yang berlebih.

1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan identifikasi masalah yang telah diuraikan di atas, maka

permasalahan dapat dirumuskan sebagai berikut:

1. Bagaimana biaya produksi rokok berjenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Sigaret

Kretek Mesin (SKM) pada bulan Juli 2015 sampai bulan Juni 2016 setelah

menggunakan metode linear programming?

2. Bagaimana penjadwalan produksi dengan menggunakan metode linear programming

produk rokok berjenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Sigaret Kretek Mesin (SKM)

pada bulan Juli 2016 sampai bulan Juni 2017?

1.4 Batasan Masalah

Untuk pembahasan yang lebih terarah pada pembuatan tugas akhir ini, maka perlu

adanya batasan-batasan sebagai berikut:

1. Produk rokok jenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Sigaret Kretek Mesin (SKM)

dangan isi 12 dan 16 batang.

2. Hasil dari perencanaan jadwal induk produksi direkomendasikan untuk satu tahun

mendatang bulan Juli 2016 sampai Juni 2017.

5

3. Penelitian ini dilakukan pada tahun 2015-2016

1.5 Asumsi-Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Komponen biaya produksi, upah tenaga kerja dan lain-lain tidak mengalami perubahan.

2. Jumlah mesin dan tenaga kerja tidak berubah.

3. Tidak ada produk cacat saat di produksi maupun pada saat di simpan.

1.6 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui biaya produksi rokok berjenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Sigaret

Kretek Mesin (SKM) pada bulan Juli 2015 sampai bulan Juni 2016 setelah

menggunakan metode linear programming dan sebelum menggunakan metode linear

programming.

2. Menentukan penjadwalan produksi dengan menggunakan metode linear programming

produk rokok berjenis Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Sigaret Kretek Mesin (SKM)

pada bulan Juli 2016 sampai bulan Juni 2017.

1.7 Manfaat Penelitian

Dari penelitian ini, manfaat yang diperoleh dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Meminimalkan terjadinya overstock.

2. Menurunnya overstock akan berdampak pada biaya simpan perusahaaan yang akan

menurun.

3. Meminimalkan biaya produksi.

6


7

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Dalam pelaksanaan penelitian ini terdapat beberapa teori atau referensi yang nantinya

digunakan untuk menjadi dasar dalam pengerjaan penelitian ini. Oleh karena itu, pada Bab

II menjelaskan tentang beberapa teori atau literatur yang mendukung penelitian ini. Untuk

lebih detailnya dipaparkan di bawah ini.

2.1 Penelitian Terdahulu

Penelitian ini menggunakan teori-teori serta pustaka yang dipakai untuk membantu

selama penelitian dan penyusunan laporan. Teori-teori ini diambil dari buku literatur, dari

internet dan dari laporan tugas akhir yang sudah ada. Perbedaan penelitian terdahulu dengan

saat ini dapat dilihat pada Tabel 2.1, sedangkan deskripsi penelitian terdahulu adalah sebagai

berikut:

1. Anwar (2014) dalam penelitiannya yang bertujuan untuk membuat perencanaan

produksi agregat benih jagung hibrida. Kriteria strategi perencanaan yang diterapkan

adalah strategi yang memberikan total biaya produksi yang minimum dengan

mengaplikasikan perencanaan agregat menggunakan pendekatan heuristik yang

menerapkan empat jenis strategi yaitu pengendalian tenaga kerja, pengendalian

inventory, overtime dan sub-contract. Keempat strategi masing-masing menghasilkan

total biaya yang berbeda. Strategi pengendalian tenaga kerja menghasilkan total biaya

yang minimum sebesar Rp. 2.607.688.192.

2. Octavianti (2013) dalam penelitiannya dalam menghadapi permintaan pasar yang tidak

pasti dengan mengoptimumkan penggunaan tenaga kerja dan peralatan produksi yang

tersedia sehingga biaya total produksi dapat ditekan seminim mungkin. Penelitian ini

bertujuan untuk menentukan strategi agregat yang sesuai untuk digunakan dalam

perencanaan produksi perusahaan penghasil tembakau rajang yang memiliki permintaan

berfluktuasi. Strategi yang digunakan antara lain Chase Strategy, Level Strategy dan

Hybrid Strategy yang kemudian dipilih strategi terbaik yang memberikan biaya produksi

paling minimum, dilanjutkan dengan perhitungan disagregasi serta penentuan Jadwal

Induk Produksi. Strategi agregat terpilih adalah Hybrid Strategy yang memberikan total

8

biaya produksi paling minimum sebesar Rp 34.309.3361.219, dimana biaya produksi

mengalami penghematan sebesar Rp 234.376.086 dari biaya produksi awal perusahaan.

3. Dewi (2013) dalam penelitiannya dalam menentukan jumlah produksi pada perishable

produk yang mempunyai masa umur relatif pendek dengan permintaan berfluktuasi akan

menghadapi resiko kerugian akibat produk rusak sebelum terjual. Penelitian ini

mempergunakan pendekatan Integer Linear Programming untuk meminimalir total

biaya akibat adanya ketidaksesuaian perencanaan produksi. Pendekatan Integer Linear

Programming yang diformulasikan dengan satu fungsi tujuan untuk meminimasi biaya

yang meliputi biaya overstock, shortage dan scrapped. Dibatasi beberapa fungsi kendala

berkaitan dengan variabel overstock, shortage, scrapped. Berdsarkan dari pengolahan data

maka didapat total biaya exiting dan biaya model pada susu pasteurisasi kemasan 140cc

dengan biaya exiting Rp 2.016.820, total biaya model Rp 429.960 mengalami perbaikan

78,68% dan 160cc dengan biaya exiting Rp 2.658.360, total biaya model Rp 705.390

mengalami perbaikan 73, 47%.

4. Hardiyanti (2015) di penelitianya dalam menentukan jumlah produksi pada periode

selanjutnya dengan permintaan di perusahaan tersebut tidak menentu atau berfluktuasi.

Penelitian ini menggunakan metode linear programing yang di formulasikan dengan

fungsi tujuan untuk minimasi biaya produksi pada penjadwalan jumlah produksi kripik

pisang manis dan kripik pisang asin. Sehingga didapatkan hasil perbandingan total biaya

produksi keseluruhan dalam tahun 2014 menggunakan metode linear programming

sebesar Rp 419.598.270 sedangkan sebelum memakai linear programming sebesar Rp

445.574.408 sehingga biaya produksi mengalami penghematan sebanyak Rp 26.022.187

Tabel 2.1

Perbandingan Penelitian Terdahulu Dengan Penelitian

No. Penulis Metode Objek

Penelitian Hasil Penelitian

1.

Anwar

dan Wardi

(2014)

Linear

Regresion,

Heuristik

PT. Cnm

Solok

Perbandingan strategi dengan total biaya

produksi terkecil

2. Octavianti

(2013)

Chase

strategy, level

strategy,

hybrid strategy

PT.X

Pemilihan strategi agregat yang

menghasilkan total biaya paling minimum

dan Penentuan Jadwal Induk produksi

3. Dewi

(2013)

Integer liner

programming,

KUD.

DAU

Perbandingan total biaya exiting dan

produksi yang minimal serta optimasi level

produksi

4. Hardiyanti

(2015)

Linear

Programming

UD.Burno

Sari

Perbandingan total biaya produksi

keseluruhan dengan menggunakan metode

linear programming dengan tidak

menggunakan metode linear programming

9

No. Penulis Metode Objek

Penelitian Hasil Penelitian

5. Farhan

(2017)

Linear

Programming

PT. Cakra

Guna Cipta

Unuk mengetahui jumlah produksi yang

optimal, baiaya produksi yang minimum, dan

dapat melakukan penjadwalan produksi

dengan menggunakan metode linear

programming.

Penelitian terdahulu pada Tabel 2.1 terdapat persamaan dengan tujuan minimasi biaya

produksi. Namun ada perbedaan dalam metode perhitungannya untuk ketiga penulis yaitu

Ahmad (2017) dengan tools minitab, lingo dan Ms.Excel, Hardiyanti (2015) dengan tools

lingo dan Ms.Excel dan Dewi (2013) dengan tools vba dan Ms.Excel menggunakan liner

programming sedangkan pada penelitian Anwar dan Wardi (2014) menggunakan metode

Linear Regresion, dan heuristik dengan tools . Octavianti (2013) menggunakan metode time series

dengan agregasi menggunakan Chase strategy, level strategy dan hybrid strategy dengan tools

Ms.Excel.

2.2 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Menurut Nasution (2008:15) PPC dapat didefinisikan sebagai proses untuk

merencanakan dan mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari

sistem produksi atau operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang

tepat, waktu penyerahan yang tepat, dan biaya produksi minimum. Dari definisi di atas, maka

pekerjaan yang terkandung dalam PPC secara garis besar dapat kita bedakan menjadi dua

hal yang saling berkaitan, yaitu: perencanaan produksi dan pengendalian produksi.

2.3 Forecasting

Peramalan (forecasting) adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan

dimasa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi

yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang maupun jasa (Nasution,

2008:29).

Menurut Smith (1989:62) metode peramalan secara umum dibagi menjadi dua yaitu

metode kualitatif dan metode kuantitatif. Dalam penelitian ini, metode forecasting yang

digunakan adalah metode kuantitatif karena forecast yang dilakukan bersifat teknis dimana

data permintaan tersebut dijadikan masukan untuk melakukan proses perencanaan produksi

dan penjadwalan.

10

2.3.1 Metode Peramalan

Menurut Ishak (2010:112) dalam membuat peramalan permintaan harus menggunakan

suatu metode atau cara-cara tertentu, diantaranya ialah:

1. Metode Kualitatif

Metode ini biasanya digunakan bila tidak ada satu terlalu sedikit data masa lalu yang

tersedia. Didalam metode ini pendapat atau prediksi pakar biasanya dijadikandasar untuk

menentukan permintaan mendatang. Metode yang banyak dikenal adalah metode Delphi

dan metode kelompok nominal.

2. Metode kuantitatif

Dalam metode ini satu set data historis digunakan untuk meramalkan permintaan di masa

yang mendatang. Hasil peramalan yang dibuat tergantung pada metode yang digunakan

dalam peramalan tersebut. Dengan metode yang berbeda diperoleh hasil peramalan yang

berbeda. Adapun yang perlu diperhatikan dalam penggunaan metode tersebut adalah baik

tidaknya metode yang digunakan sangat ditentukan oleh perbedaan atau penyimpangan

antara hasil ramalan dengan kenyataan yang terjadi. Metode yang baik adalah metode

yang memberikan nilai–nilai perbedaan atau penyimpangan yang mungkin.

2.3.2 Metode Time Series

Metode Time Series adalah metode yang digunakan untuk menganalisis serangkaian

data yang merupakan fungsi dari waktu. Metode ini mengasumsikan beberapa pola atau

kombinasi pola selalau berulang sepanjang waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi

semata-mata atas dasar data historis dariserial itu (Ishak, 2010:119).

1. Metode Winter

Merupakan metode untuk melakukan peramalan dengan mempertimbangkan baik

indeks trend ataupun musiman bila kedua pola tersebut terdapat dalam (vollmann, Berry, &

Whybark, 1984). Rumus yang digunakan sebagai berikut:

𝑆𝛾+𝜋 = (𝐸𝑡 + 𝑇𝛾)𝑆𝛾+𝑛−𝑝 (2-1)

𝑆𝛾 = 𝛼 (𝑑𝛾

𝐶𝛾−1) + (1 − 𝛼)(𝑆𝛾−1 + 𝐵𝛾−1) (2-2)

𝐵𝛾 = 𝛽(𝑆𝛾 − 𝐵𝛾−1) + (1 − 𝛽)𝐵𝛾−1 (2-3)

Cγ = γ (dγ

Sγ) + (1 − γ)Cγ−1 (2-4)

𝐹𝛾+𝛿 = (𝑆𝛾 + 𝑘𝐵𝛾)𝐶𝛾+𝜋−1 (2-5)

Sumber: vollmann, Berry, & Whybark (1984)

11

Dimana:

𝑆𝛾 = hasil peramalan dengan metode exponential smoothing

𝐶𝛾 = hasil perkiraan nilai seasonal pada periode yang dicari

𝛾 = nilai koefisien seasonal pada periode tertentu

𝑘 = jumlah periode di masa mendatang

𝐵𝛾 = hasil perkiraan nilai trend pada periode yang dicari

𝛽 = nilai koefisien trend pada periode tertentu

𝐹𝛾+𝛿 = hasil peramalan pada periode yang diinginkan

2. Metode Dekomposisi

Metode dekomposisi berfungsi untuk meramalkan suatu peristiwa yang terjadi

menggunakan data bulanan seperti data penjualan perbulan. Metode dekomposisi digunakan

untuk meramalkan data deret berkala yang menunjukkan adanya pola trend dan musiman.

Pendekatan ini mencoba menguraikan pola-pola dasar deret berkala menjadi sub pola trend

(T), fluktuasi musiman (S), fluktuasi siklis (C) dan perubahan-perubahan yang bersifat

random (I). Beberapa sub pola kemudian dianalisa secara terpisah, diekstrapolasi kedepan

dan kemudian digabung kembali untuk mendapatkan ramalan data asli (Makridakis, dkk,

1999:123). Metode dekomposisi dilandasi oleh asumsi bahwa data yang ada merupakan

gabungan dari beberapa komponen, secara sederhana diilustrasikan sebagai berikut:

Data = Pola + error (2-6)

= f (trend, siklus, musiman) + error

Dalam metode dekomposisi terdapat model dekomposisi aditif dan multiplikatif. Model

dekomposisi aditif dan multiplikatif dapat digunakan untuk meramalkan faktor trend,

musiman dan siklus. Metode dekomposisi rata-rata sederhana berasumsi pada model aditif

(Makridakis, dkk, 1999:128). Secara matematis dapat ditulis sebagai berikut:

Yx = Tx + Sx + Cx + Ix (2-7)

Sedangkan metode dekomposisi rasio pada rata-rata bergerak (dekomposisi klasik) dan

metode Census II berasumsi pada model multiplikatif. Secara matematis dapat ditulis

sebagai berikut:

Yx = Tx x Sx x Cx x Ix (2-8) Sumber: vollmann, Berry, & Whybark (1984)

Dimana:

Yx = data deret berkala periode x

Tx = data trend periode x

Sx = faktor musiman (indeks) periode x

12

Cx = faktor siklis periode x

Ix = faktor error x

2.3.3 Pengukuran Kesalahan (Ukuran Kesalahan Peramalan)

Ukuran akurasi hasil peramalan yang merupakan ukuran kesalahan peramalan

merupakan ukuran tentang tingkat perbedaan antara hasil peramalan dengan permintaan

yang terjadi. Terdapat banyak rumus dalam penatepan standart perbedaan (standard error),

antara lain Mean Absolut Deviation (MAD), Mean Forecast Error (MFE), Mean Standar

Error (MSE) dan Mean Absolut Presentation Error (MAPE). (Nasution, 2008:34)

2.3.3.1 Mean Absolut Deviation (MAD)

MAD merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu tanpa

memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil dibandingkan

kenyataannya. Secara sistematis MAD dirumuskan sebagai berikut:

n

FAMAD tt (2-9)

Sumber: Nasution (2008:34)

Dimana:

At = permintaan aktual pada periode –t

Ft = peramalan permintaan pada periode –t

n = jumlah periode peramalan yang terlibat

2.3.3.2 Mean Forecast Error (MFE)

MFE merupakan rata-rata kesalahan dengan mengukur perbandingan jumlah error

dibagi jumlah periode peramalan data. Secara sistematis MFE dirumuskan sebagai berikut:

FtAtn

1MFE (2-10)


Dimana:




13

2.3.3.3 Mean Standar Error (MSE)

MSE merupakan rata-rata kesalahan standar dari error dibagi dengan jumlah periode

peramalan. Secara sistematis MSE dirumuskan sebagai berikut:

𝑀𝑆𝐸 = ∑(𝐴𝑡 − 𝐹𝑡)2

𝑛 (2-11)


Dimana:




2.3.3.4 Mean Absolut Presentation Error (MAPE)

MAPE merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu yang kemudian

dikalikan 100% agar mendapatkan hasil secara prosentase. Secara sistematis MAPE

dirumuskan sebagai berikut:

MAPE = (100

𝑛) ∑ |𝐴𝑡 −

𝐹𝑡

𝐴𝑡 | (2-12)


Dimana:

At= permintaan aktual pada periode –t

Ft= peramalan permintaan pada periode –t

n= jumlah periode peramalan yang terlibat

2.3.3.5 Tracking Signal

Tracking signal merupakan hasil dari Running Sum of the Forecast Error (RSFE) yang

dibagi dengan mean absolute deviation (MAD), dimana kegunaanya untuk mengetahui

perbandingan nilai aktual dengan nilai peramalan.

𝑇𝑟𝑎𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑆𝑖𝑔𝑛𝑎𝑙 ∶ 𝑅𝑆𝐹𝐸

𝑀𝐴𝐷 (2-13)

Sumber: Vincent Gasperz (1998:81)

Dimana:

RSFE = sum of the forecast error

MAD = Mean absolute Deviation

14

2.4 Kapasitas

Kapasitas merupakan tingkat dimana system manufacturing (tenaga kerja, mesin, pusat

kerja, departemen, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas merupakan tingkat

output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk, product mix, tenaga kerja, dan

peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP, kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja

dalam setiap pusat kerja. (Nurwidiana dan Syakhroni, 2010)

Gaspersz (1998) mengemukakan beberapa definisi yang banyak dipergunakan dalam

pembahasan yang berkaitan dengan perencanaan kapasitas sebagai berikut:

1. Pusat Kerja (Work Center)

Merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri dari satu atau lebih orang dan

atau mesin dengan kemampuan yang identik, yang dapat dipertimbangkan sebagai satu

unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci

(detailed scheduling).

2. Pesanan Manufakturing (Manufacturing Orders)

Merupakan suatu dokumen atau identitas jadwal yang memberikan kewenangan untuk

membuat part tertentu atau produk dalam jumlah tertentu. Pesanan manufacturing dapat

berupa salah satu; open orders, already in process atau planned orders, sebagaimana

dijadwalkan melalui proses MRP.

3. Routing

Merupakan sekumpulan informasi yang merinci metode pembuatan item tertentu,

termasuk operasi yang dilakukan, sekuensi operasi, berbagai pusat kerja yang terlibat,

serta standar waktu setup (setup time) dan waktu pelaksanaan kerja (run time).

4. Beban (load)

Adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas manufacturing

dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (load) biasa dinyatakan dalam ukuran jam

kerja atau unit produksi. Load merupakan volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana

yang digunakan dalam CRP, beban (load) menggambarkan waktu setup (setup time) dan

waktu pelakasanaan (runtime) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja.

2.4.1 Hubungan Kapasitas dengan Beban (Capacity-Load Relationship)

Dalam aplikasi CRP menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada

pusat-pusat kerja berdasarkan pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja

selama periode waktu tertentu. Penelitian Nurwidiana dan Syakhroni (2010) menyatakan

15

bahwa adanya tindakan perencanaan kembali (replanning) dapat dilakukan untuk

menghilangkan situasi guna mencapai suatu keseimbangan antara beban dan kapasitas.

2.4.2 Metode Pengukuran Kapasitas

Menurut Gaspersz (1998) terdapat tiga metode dalam pengukuran kapasitas, antara lain

sebagai berikut:

1. Theoretical Capacity (Maximum Capacity, Design Capacity)

Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing yang

didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti; tiga shift per hari, tujuh

hari per minggu, tidak ada downtime mesin dan lain-lain. Theoretical Capacity diukur

berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu

kesempatan untuk berhenti atau istirahat, downtime mesin atau alasan lainnya.

2. Demonstrated Capacity (Actual Capacity, Effective Capacity)

Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman, yang

mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu lalu, yang biasanya diukur

menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban kerja normal.

3. Rated Capacity (Calculated Capacity, Nominal Capacity)

Pengukuran didasarkan pada penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas

yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui penggandaan

waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi. Utilisasi adalah pecahan

yang menggambarkan persentase clock time yang tersedia dalam pusat kerja yang secara

aktual digunakan untuk produksi berdasarkan pengalaman masa lalu.

Dengan demikian formulasi perhitungan rated (calculated) capacity dapat dilihat sesuai

persamaan (2-14).

𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑦 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 (2-14)

= waktu yang tersedia per periode waktu x utilitas x efesiensi

Sumber: Vincent Gasperz (1998:81)

2.5 Linear Programming

Linear programming adalah sebuah metode untuk menyelesaikan permasalahan

optimasi. Pada tahun 1947, George Dantzig mengembangkan sebuah metode yaitu the

simplex algorithm untuk menyelesaikan permasalahan linear programming. Sejak saat itu,

linear programming digunakan untuk menyelesaikan permasalahan optimasi pada beberapa

sektor industri diantaranya perbankan, pendidikan, perhutanan, perminyakan dan

manufaktur (Winston, 1991).

16

Menurut Winston (1991), terdapat beberapa komponen dalam linear programming

diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Variabel keputusan

Dalam pembuatan formulasi linear programming, hal yang pertama dilakukan adalah

pendefinisian variabel keputusan. Variabel keputusan harus benar–benar

menggambarkan keputusan yang akan dibuat.

2. Fungsi tujuan

Dalam beberapa kasus linear programming, terkadang pengambil keputusan ingin

memaksimalkan (biasanya pendapatan atau keuntungan) atau meminimalkan (biasanya

biaya) beberapa fungsi dari fungsi tujuan. Fungsi yang memaksimalkan atau

meminimalkan sesuatu inilah yang disebut fungsi tujuan. Biasanya dalam penulisannya,

fungsi memaksimalkan disebut dengan max dan fungsi meminimalkan disebut dengan

min. Koefisien dari sebuah variabel pada fungsi tujuan disebut dengan objective

function coefficient. Sebagai contoh dalam fungsi tujuan Z = 3X1 + 2 X2, objective

function coefficient dari x1 adalah 3 dan objective function coefficient dari x2 adalah 2.

3. Batasan

Untuk menentukan nilai x1 dan x2 dalam fungsi tujuan pada linear programming

biasanya dilakukan pembatasan beberapa hal tergantung pada bagaimana kondisi

permasalahan yang ada. Pembuatan batasan harus dilakukan secara logis dan

keseluruhan batasan harus memiliki satuan yang sama sebuah penyelesaian dianggap

feasible apabila seluruh batasan dapat dipenuhi. Namun sebuah solusi dianggap

infeasible apabila paling tidak ada satu batasan yang tidak dapat dipenuhi

4. Sign Restrictions

Untuk menyelesaikan permasalahan dengan formulasi linear programming, maka

terdapat pertanyaan yang harus mampu dijawab oleh pengambil keputusan berkaitan

dengan masing–masing variabel keputusan. Dapatkah variabel keputusan diasumsikan

dengan nilai non negatif atau variabel keputusan tersebut dapat diasumsikan positif dan

juga negatif, jika variabel keputusan (x1, misalnya) hanya dapat diasumsikan dengan

nilai non negatif maka diberikan sign restrictions x1 ≥ 0. Jika variabel keputusan (x1,

misalnya) dapat diasumsikan dengan nilai positif dan negatif sekaligus maka x1 tidak

perlu diberikan sign restrictions.

Bentuk formulasi linear programming terkadang tidak sesuai dengan formulasi aslinya

karena perlu adanya penyesuaian dengan permasalahan yang dihadapi. Namun secara umum

17

bentuk formulasi linear programming adalah sebagai berikut (Lieberman, G.J. & Frederick,

S.H., 2001):

1. Meminimalkan atau memaksimalkan fungsi tujuan

𝑀𝑎𝑥 𝑜𝑟 𝑀𝑖𝑛 𝑍 = 𝑐1𝑥1 + 𝑐2𝑥2 + ⋯ + 𝑐𝑛𝑥𝑛 (2-15)

2. Batasan yang memiliki nilai lebih besar atau lebih besar sama dengan

𝑎𝑖1𝑥1 + 𝑎𝑖2𝑥2 + ⋯ + 𝑎𝑖𝑛𝑥𝑛 ≥ 𝑏𝑖 (2-16)

3. Batasan yang memiliki nilai lebih kecil atau lebih kecil sama dengan

𝑎𝑖1𝑥1 + 𝑎𝑖2𝑥2 + ⋯ + 𝑎𝑖𝑛𝑥𝑛 ≤ 𝑏𝑖 (2-17)

4. Batasan yang memiliki nilai sama dengan

𝑎𝑖1𝑥1 + 𝑎𝑖2𝑥2 + ⋯ + 𝑎𝑖𝑛𝑥𝑛 = 𝑏𝑖 (2-18)

Permasalahan apapun yang dalam pembuatan formulasinya masih berdasarkan dari

persamaan di atas maka masih dapat disebut linear programming problem. Walaupun

apabila nantinya formulasi model yang dibuat tidak persis dengan persamaan di atas,

formulasi tersebut masih diperbolehkan selama masih sesuai dengan logika matematika

(Lieberman, G.J. & Frederick, S.H., 2001).

Secara teknis, ada lima syarat tambahan dari permasalahan linear programming yang

harus diperhatikan yang merupakan asumsi dasar, yaitu:

1. Certainty (kepastian). Maksudnya adalah fungsi tujuan dan fungsi kendala sudah

diketahui dengan pasti dan tidak berubah selama periode analisa.

2. Proportionality (proporsionalitas). Yaitu adanya proporsionalitas dalam fungsi tujuan

dan fungsi kendala.

3. Additivity (penambahan). Artinya aktivitas total merupakan penjumlahan aktivitas

individu.

4. Divisibility (bias dibagi-bagi). Maksudnya solusi tidak harus merupakan bilangan

integer (bilangan bulat), tetapi bisa juga berupa pecahan.

5. Non-Negative variable (variabel tidak negatif). Artinya bahwa semua nilai jawaban atau

variabel tidak negatif.

2.6 Jadwal Induk Produksi

Jadwal Induk Produksi merupakan gambaran atas periode perencanaan dari satu

permintaan termasuk ramalan, rencana penawaran, persediaan akhir dan kuantitas yang

dijanjikan tersedia atau suatu pernyataan mengenal produk yang dibuat, berapa jumlahnya,

serta kapan dibuat. Jadwal Induk Produksi adalah rencana produksi jangka pendek

perusahaan dalam menghasilkan produk jadi atau produk akhir, yang digunakan untuk

18

mengatur rencana produksi dan pengawasan (Joko, 2001:176). Jadwal Induk Produksi harus

dibuat secara realitas dengan mempertimbangkan kapasitas produksi, tenaga kerja maupun

subkontrak. Input Jadwal Induk Produksi antara lain:

1. Rencana produksi

Merupakan batasan bagi Jadwal Induk Produksi. Jika rencana produksi ingin dicapai

maka Jadwal Induk Produksi harus disesuaikan dengan rencana produksi tersebut.

2. Data permintaan

Merupakan pesanan yang masuk yang merupakan unsur pokok dari Jadwal Induk

Produksis.

3. Status persediaan

Digunakan untuk mengetahui dengan tepat informasi yang berkaitandengan persediaan

di gudang, persediaan yang sudah dialokasikan, item-item yang sedang diproduksi atau

dipesan, dan item-item yang sedang idrencanakan untuk dipesan.

4. Kebijakan pemesanan

Merupakan aturan-aturan yang biasa diperhatikan dalam pemesanan suatu item seperti

jumlah pesanan minimum, jumlah kelipatan pemesanan, presentase kerusakan, lead

time, persediaan pengaman, ongkos per unit, ongkos pesan dan sebagainya.

Menurut Handoko (1990:230), Jadwal Induk Produksi adalah suatu rencana terperinci

dan berapa banyak perusahaan merencenakan untuk memproduksi masing-masing produk

akhir dalam setiap periode waktu biasanya minggu untuk beberapa bulan yang datang.

Beberapa fungsi dari Jadwal Induk Produksi antara lain:

1. Menterjemahkan dan merinci rencana-rencana agregat menjadi produk-produk akhir

tertentu

2. Mengevaluasi schedule tertentu

3. Merinci dan menentukan kebutuhan-kebutuhan kapasitas

4. Merinci dan menentukan kebutuhan-kebutuhan material

5. Memudahkan pemrosesan informasi

6. Menjaga validitas prioritas-prioritas

7. Menggunakan kapasitas secara efektif

2.7 Penyusunan Jadwal Induk Produksi Dengan Menggunakan Linear Programming

Pengembangan model dimulai dimulai dengan membuat model berdasarkan sasaran

yang ingin dicapai yaitu pengurangan biaya operasi. Sasaran yang ingin dicapai dalam

19

pengembangan model adalah pengurangan biaya operasi. Beberapa faktor yang dibutuhkan

dalam metode Linear Programming antara lain adalah:

1. Variabel Keputusan

2. Variabel Fungsi Tujuan

3. Variabel Fungsi Pembatas

2.7.1 Variabel Keputusan

Variabel keputusan merupakan output yang dioptimalkan sesuai dengan permasalahan

yang ada sehingga memenuhi kriteria fungsi tujuan dan kendala. Sebagai contoh dalam

masalah Linear Programming dari perusahaan.

Berikut ini adalah variabel-variabel keputusan yang ada dalam perencanaan produksi yaitu:

ARi = Jumlah produk 1 (SKM isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i

BRi = Jumlah produk 2 (SKM isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i

CRi = Jumlah produk 3 (SKT isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i

DRi = Jumlah produk 4 (SKT isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i

ALi = Jumlah produk 1 (SKM isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i

BLi = Jumlah produk 2 (SKM isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i

CLi = Jumlah produk 3 (SKT isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i

DLi = Jumlah produk 4 (SKT isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i

APi = Jumlah persediaan produk 1 (SKM isi 12) pada bulan ke i

BPi = Jumlah persediaan produk 2 (SKM isi 16) pada bulan ke i

CPi = Jumlah persediaan produk 3 (SKT isi 12) pada bulan ke i

DPi = Jumlah persediaan produk 4 (SKT isi 16) pada bulan ke i

Dimana:

A = Produk 1 (SKM isi 12)

B = Produk 2 (SKM isi 16)

20

C = Produk 3 (SKT isi 12)

D = Produk 4 (SKT isi 16)

Ri = Jam kerja regular pada bulan ke i

Li = Lembur pada bulan ke i

Pi = Persediaan pada bulan ke i

i = Periode perencanaan (bulan ke i = 1,2,3,…,12)

2.7.2 Parameter Model

Dalam menentukan fungsi tujuan dan fungsi batasan dibutuhkan beberapa parameter

model yang menjadi penjelasan mengenai fungsi-fungsi tersebut. Parameter modelnya

antara lain:

1. Parameter Biaya

GARi = Biaya produksi SKM isi 12 pada jam regular per karton

GBRi = Biaya produksi SKM isi 16 pada jam regular per karton

GCRi = Biaya produksi SKT isi 12 pada jam regular per karton

GDRi = Biaya produksi SKT isi 16 pada jam regular per karton

GALi = Biaya produksi SKM isi 12 pada jam lembur per karton

GBLi = Biaya produksi SKM isi 16 pada jam lembur per karton

GCLi = Biaya produksi SKT isi 12 pada jam lembur per karton

GDLi = Biaya produksi SKT isi 16 pada jam lembur per karton

GAPi = Biaya persediaan SKM isi 12 per karton

GBPi = Biaya persediaan SKM isi 16 per karton

GCPi = Biaya persediaan SKT isi 12 per karton

GDPi = Biaya persediaan SKT isi 16 per karton

2.7.2.1 Fungsi Tujuan

Fungsi tujuan adalah fungsi yang menggambarkan tujuan atau sasaran di dalam

permasalahan Linear Programming yang berkaitan dengan pengaturan secara optimal

sumber-sumber daya untuk memperoleh keuntungan maksimal atau biaya yang minimal.

Pada umumnya nilai yang dioptimalkan dinyatakan sebagai Z. Dimana Z merupakan nilai

yang dioptimalkan yaitu biaya yang minimal. Biaya produski terdiri dari:

1. Minimasi biaya produksi regular =

∑ 𝐺12𝑖=1 ARi.ARi+ ∑ 𝐺12

𝑖=1 BRi.BRi+∑ 𝐺12𝑖=1 CRi.CRi+∑ +𝐺12

𝑖=1 DRi.DRi

21

2. Minimasi biaya produksi lembur =

∑ 𝐺12𝑖=1 ALi.ALi+ ∑ 𝐺12

𝑖=1 BLi.BLi+∑ 𝐺12𝑖=1 CLi.CLi+∑ +𝐺12

𝑖=1 DLi.DLi

3. Minimasi baiaya persediaan =

∑ 𝐺12𝑖=1 APi.APi+ ∑ 𝐺12

𝑖=1 BPi.BPi+∑ 𝐺12𝑖=1 CPi.CPi+∑ +𝐺12

𝑖=1 DPi.Dpi

= Min (1+2+3)

2.7.3 Fungsi Pembatas

Berdasarkan permasalahan yang ada di PT.Cakra Guna Cipta sehingga dapat ditetapkan

batasan sebagai berikut:

1. Batasan permintaan produk SKM isi 12

Dimana:

DAi = permintaan SKM isi 12 pada bulan ke i

Contoh untuk perhitungan AR1+AL1-AP1= DA1

Keterangan:

AR1 = Jumlah permintaan produk SKM isi 12 yang di produksi pada periode 1 secara reguler

AL1 = Jumlah permintaan pruduk SKM isi 12 yang di produksi pada periode 1 secara lembur

AP1 = Jumlah persedian pruduk SKM isi 12 yang di produksi pada akhir periode 1

DA1 = Hasil peramalan permintaan SKM isi 12 pada periode ke 1

a. AR1+AL1-AP1= DA1

b. AP1+AR2+AL2-AP2=DA2

c. AP2+AR3+AL3-AP3=DA3

d. AP3+AR4+AL4-AP4=DA4

e. AP4+AR5+AL5-AP5=DA5

f. AP5+AR6+AL6-AP6=DA6

g. AP6+AR7+AL7-AP7=DA7

h. AP7+AR8+AL8-AP8=DA8

i. AP8+AR9+AL9-AP9=DA9

j. AP9+AR10+AL10-AP10=DA10

k. AP10+AR11+AL11-AP11=DA11

l. AP11+AR12+AL12-AP12=DA12

2. Batasan permintaan produk SKM 16

Dimana:

DBi = permintaan SKM isi 16 pada periode ke i

22

Contoh untuk perhitungan BP10+BR11+BL11-BP11=DB11

Keterangan:

BR11 = Jumlah permintaan produk SKM isi 16 yang di produksi pada periode 1 secara

reguler

BL11 = Jumlah permintaan pruduk SKM isi 16 yang di produksi pada periode 11 secara

lembur

BP10 = Jumlah persedian pruduk SKM isi 16 yang di produksi pada akhir periode 10


DB11 = Hasil Peramalan permintaan SKM isi 12 pada periode ke 11

a. BR1+BL1-BP1= DB1

b. BP1+BR2+BL2-BP2=DB2

c. BP2+BR3+BL3-BP3=DB3

d. BP3+BR4+BL4-BP4=DB4

e. BP4+BR5+BL5-BP5=DB5

f. BP5+BR6+BL6-BP6=DB6

g. BP6+BR7+BL7-BP7=DB7

h. BP7+BR8+BL8-BP8=DB8

i. BP8+BR9+BL9-BP9=DB9

j. BP9+BR10+BL10-BP10=DB10

k. BP10+BR11+BL11-BP11=DB11

l. BP11+BR12+BL12-BP12=DB12

3. Batasan permintaan produk SKT 12

Dimana:

DCi = permintaan SKT isi 12 pada periode ke i

Contoh untuk perhitungan CP5+CR6+CL6-CP6=DC6

Keterangan:

CR6 = Jumlah permintaan produk SKT isi 12 yang di produksi pada periode 6 secara reguler

CL6 = Jumlah permintaan pruduk ST isi 12 yang di produksi pada periode 6 secara lembur

CP5 = Jumlah persedian pruduk SKT isi 12 yang di produksi pada akhir periode 5


DC6 = Hasil peramalan permintaan SKT isi 12 pada periode ke 6

a. CR1+CL1-CP1= DC1

b. CP1+CR2+CL2-CP2=DC2

c. CP2+CR3+CL3-CP3=DC3

23

d. CP3+CR4+CL4-CP4=DC4

e. CP4+CR5+CL5-CP5=DC5

f. CP5+CR6+CL6-CP6=DC6

g. CP6+CR7+CL7-CP7=DC7

h. CP7+CR8+CL8-CP8=DC8

i. CP8+CR9+CL9-CP9=DC9

j. CP9+CR10+CL10-CP10=DC10

k. CP10+CR11+CL11-CP11=DC11

l. CP11+CR12+CL12-CP12=DC12

4. Batasan permintaan produk SKT 16

Dimana:

DDi = permintaan SKT isi 16 pada periode ke i

Contoh untuk perhitungan DP2+DR3+DL3-DP3=DD3

Keterangan:

DR3 = Jumlah permintaan produk SKT isi 16 yang di produksi pada periode 3 secara reguler

DL3 = Jumlah permintaan pruduk ST isi 16 yang di produksi pada periode 3 secara lembur

DP2 = Jumlah persedian pruduk SKT isi 16 yang di produksi pada akhir periode 2


DD3 = Hasil peramalan permintaan SKT isi 16 pada periode ke 3

a. DR1+DL1-DP1= DD1

b. DP1+DR2+DL2-DP2=DD2

c. DP2+DR3+DL3-DP3=DD3

d. DP3+DR4+DL4-DP4=DD4

e. DP4+DR5+DL5-DP5=DD5

f. DP5+DR6+DL6-DP6=DD6

g. DP6+DR7+DL7-DP7=DD7

h. DP7+DR8+DL8-DP8=DD8

i. DP8+DR9+DL9-DP9=DD9

j. DP9+DR10+DL10-DP10=DD10

k. DP10+DR11+DL11-DP11=DD11

l. DP11+DR12+DL12-DP12=DD12

5. Batasan kapasitas regular

Contoh ARi kapasitas i (SKM)

Dimana :

24

ARi yaitu kapasitas produksi reguler pada produk SKM isi 12

ARi kapasitas i (SKM)

BRi kapasitas i (SKM)

CRi kapasitas i (SKT)

BRi kapasitas i (SKT)

6. Batasan kapasitas lembur

ALi kapasitas i (SKM)

Dimana :

ALi yaitu kapasitas produksi lembur pada produk SKM isi 12

ALi kapasitas i (SKM)

BLi kapasitas i (SKM)

CLi kapasitas i (SKT)

BLi kapasitas i (SKT)

7. Batasan persedian gudang

APi persedian gudang i (SKM)

Dimana :

APi yaitu kapasitas gudang untuk produk SKM isi 12

APi persedian gudang i (SKM)

BPi persedian gudang i (SKM)

CPi persedian gudang i (SKT)

BPi persedian gudang i (SKT)

8. Batasan safety stock

APi ≥ safety stock i (SKM)

Dimana :

APi yaitu di mana batasan safety stock pada produk SKM isi 12

APi ≥ safety stock i (SKM)

BPi ≥ safety stock i (SKM)

CPi ≥ safety stock i (SKT)

BPi ≥ safety stock i (SKT)

2.8 Safety Stock

Safety Stock merupakan persediaan yang ada untuk mengurangi resiko kehabisan barang

bila ada permintaan pelanggan ataupun produksi yang dilakukan oleh perusahaan (Tersine,

25

1994). Semakin besar safety stock mengurangi kemungkinan kehabisan barang, begitu pula

ketika safety stock kecil meningkatkan kemungkinan kekurangan barang. Besar kecil safety

stock berbanding lurus dengan biaya yang dikeluarkan perusahaan (Nasution dan

Prasetyawan, 2008). Dengan demikian diperlukan metode untuk melakukan perhitungan

yang memberikan hasil safety stock cukup untuk memenuhi permintaan pelanggan pada

periode tertentu dengan tetap mempertimbangkan biaya yang minimum, karena nilai optimal

dari safety stock diperoleh apabila biaya persediaan minimum. Perhitungan ini dapat

dilakukan apabila kondisi permintaan memenuhi asumsi permintaan berdistribusi normal.

Dengan perhitungan sebagai berikut (Tersine, 1994:205):

SS = Z x standar deviasi demand selama Lead Time (2 -19)

SS = Z x σ x √𝐿𝑇 Sumber: Vincent Gasperz (1998:81)

Dimana:

SS = jumlah safety stock

Z = nilai tabel normal

σ = standar deviasi selama Lead Time

2.9 Pengukuran Waktu Kerja

Berdasarkan Wignjosoebroto (2003:169), pengukuran kerja (work measurement atau

time study) dapat diidentifikasikan sebagai metode penetapan keseimbangan antara kegiatan

manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Pengukuran waktu kerja

bertujuan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan yaitu waktu yang

dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan

yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik (Sutalaksana dkk, 1979:117).

Teknik pengukuran waktu kerja dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu sebagai

berikut.

1. Pengukuran secara langsung (Direct Time Study)

Pengukuran kerja secara langsung yaitu pengukuran yang dilakukan di tempat pekerjaan

berlangsung. Pengukuran kerja secara langsung ini dapat dilakukan dengan dua cara

pengukuran, yaitu jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling)

2. Pengukuran secara tidak langsung

Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung yaitu perhitungan waktu yang dilakukan

oleh pengamat tanpa harus berada di tempat yang diukur, dengan menggunakan tabel

waktu yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen

26

pekerjaannya. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung ini dapat dilakukan dengan

dua cara pengukuran, yaitu data waktu baku (standard time) dan data waktu gerakan

(predetermined time system).

2.9.1 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti merupakan teknik perhitungan kerja yang

didapatkan dari perhitungan fisik waktu aktual yang dibutuhkan untuk melakukan sebuah

pekerjaan dengan menggunakan jam atau perapatan penghitung waktu lainnya (Turner dkk,

2000:208). Ada tiga macam metode penggunaan metode jam henti, yaitu pengukuran waktu

secara terus-menerus (continuous Timing), secara berulang-ulang (Repetitive Timing), dan

secara penjumlahan (Accumulative Timing). Variasi dalam pengukuran dengan metode jam

henti dapat disebabkan oleh:

1. Kesalahan dalam membaca stopwatch

2. Kesalahan mempertimbangkan elemen-elemen yang dicatat waktunya.

3. Perbedaan dalam kondisi operasi (bahan, metode, penerangan, dan lain-lain.

4. Kecepaan kerja operator yang diamati (dapat menjadi variabel yang disengaja).

5. Tidak diperhitungkkannya suatu elemen tak berulang yang terjadi.

2.10 Pengujian Data

Pengujian data dilakukan untuk menguji data pada perhitungan waktu proses produksi

meliputi uji keseragaman data dan uji kecukupan data.

2.10.1 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data perlu dilakukan dahulu sebelum menggunakan data yang

diperoleh guna menetapkan waktu baku. Uji keseragaman data dilakukan agar tidak ada data

yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari nilai trend rat-ratanya (tidak

ada data yang ekstrem). Uji keseragaman data dapat dilakukan secara visual atau dengan

mengaplikasikan peta kontrol (control chart). Rumus yang digunakan untuk menguji

keseragaman data adalah:

BKA = X + (k x SD) (2-20)

BKB = X – (k x SD) (2-21) Sumber: Wignjosoebroto (2003:194)

Dimana:

BKA / BKB = Batas Kontrol Atas / Bawah

27

X = waktu rata-rata observasi

SD = standar deviasi

K = harga indeks jika tingkat kepercayaan (confidence level) yang diambil adalah (1-α)

yang diperoleh dari tabel normal standar.

Jika tingkat kepercayaan yang digunakan (1-α) = 90% maka k = 𝑍∝/2 = 𝑍0,05 = 1,65

Jika tingkat kepercayaan yang digunakan (1-α) = 95% maka k = 𝑍∝/2 = 𝑍0,025 = 2

Jika tingkat kepercayaan yang digunakan (1-α) = 99,7% maka k = 𝑍∝/2 = 𝑍0,0015 = 3

2.10.2 Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dimaksudkan untuk mengetahui apakah data-data yang diambil

sudah cukup atau belum untuk dilakukan penelitian. Untuk menetapkan berapa jumlah

pengamatan yang seharusnya dilakukan, maka harus ditetapkan terlebih dahulu tingkat

kepercayaan dan derajat ketelitiannya. Dalam aktivitas pengukuran kerja biasanya diambil

tingkat kepercayaan 95% dan derajat ketelitian 5%. Rumus yang digunakan untuk menguji

kecukupan data adalah:

𝑁′ = ⌊𝐾/𝑆√𝑁(∑ 𝑋𝑖2)−(∑ 𝑋𝑖)2

∑ 𝑋𝑖⌋

2

(2-22)

Sumber: Wignjosoebroto (2003:134)

Dimana:

N’ = jumlah pengukuran yang diperlukan

N = jumlah siklus pengamatan yang telah dilakukan

k = derajat kepercayaan dalam pengamatan (95%; k ₌ 2)

s = derajat ketelitian dalam pengamatan (5%; s ₌ 0,05)

Xi = waktu pengamatan setiap elemen kerja masing-masing siklus

Untuk menentukan apakah data yang ada sudah cukup perlu dinilai N’, jika N > N’

berarti data sudah cukup. Jika N < N’ berarti data masih kurang sehingga harus dilakukan

pengambilan data lagi.

2.11 Perhitungan Waktu Baku

Perhitungan waktu baku yang dilakukan meliputi waktu siklus, performance rating,

waktu normal, waktu longgar dan menentukan waktu baku.

28

2.11.1 Waktu Siklus

Waktu siklus merupakan waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan

baku mulai diproses di tempat kerja yang bersangkutan. Rumus yang digunakan dalam

perhitungan waktu siklus adalah:

WS = ∑ 𝑋𝑖

𝑁 (2-23)

Sumber: Sutalaksana (1979:137)

Dimana:

WS = waktu siklus

N = jumlah pengamatan

𝑋𝑖 = waktu pengamatan

2.11.2 Performance Rating

Berdasarkan Wignjosoebroto (2003:196), performance rating didefinisikan sebagai

suatu proses yang dilakukan untuk membandingkan kecepatan seorang operator dalam

menyelesaikan pekerjaannya selama pengamatan waktu kerja dengan konsep kecepatan

kerja normal menurut pengamat. Berdasarkan Sutalaksana dkk, (1979:140) terdapat

beberapa macam metode untuk menentukan performance rating, salah satunya adalah

metode Westinghouse System’s Rating yang mempertimbangkan empat faktor dalam

mengevaluasi performance (kinerja) operator yaitu keterampilan (skill), usaha (effort),

kondisi (condition), dan konsistensi (consistency)

Gambar 2.2 Performance rating westing house

Sumber: Sutalaksana dkk (1979:145)

Dari faktor-faktor diatas didapatkan nilai performance yang merupakan penjumlahan

atau interaksi nilai-nilai tersebut yaang selanjutnya digunakan dalam menentukan besarnya

faktor penyesuaian.

p = 1+P (2-24) Sumber: Sutalaksana (1979:145)

29

Dimana:

p = faktor penyesuaian

P = interaksi atau jumlah keempat faktor penyesuaian Westing house

Harga faktor penyesuaian atau rating faktor (p) ditentukan sebagai berikut:

1. Jika operator terlalu cepat yaitu bekerja dengan kecepatan di atas batas normal maka rating

p > 1 atau p > 100%.

2. Jika operator terlalu cepat yaitu bekerja dengan kecepatan di atas batas normal maka rating

p < 1 atau p < 100%

3. Jika operator bekerja secara normal maka p = 1 atau p = 100%

2.11.3 Waktu Normal

Waktu normal merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan operator terlatih untuk

melakukan pekerjaan dalam kondisi kerja yang biasa dengan kecepatan normal, dalam hal

ini tidak termasuk waktu longgar (allowances) dan waktu tunggu (turner dkk, 2000:208).

Rumus yang digunakan dalam perhitungan waktu normal adalah sebagai berikut.

(Sutalaksana dkk, 1979:137)

WN = WS x p (2-25)

Dimana:

WN = waktu normal

WS = waktu siklus

P = faktor penysesuian

2.11.4 Waktu Longgar (Allowance Time)

Berdasarkan Wignjosoebroto (2003:201), waktu normal untuk suatu elemen operasi

kerja semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik bekerja

menyelesaikan pekerjaannya pada kecepatan kerja yang normal. Pada kenyataannya tidak

demikian, seorang operator tidak selalu dapat bekerja terus-menerus sepanjang hari tanpa

berhenti. Untuk itu perlu ditambahkan waktu longgar atas waktu normal yang didapatkan.

Waktu Longgar tersebut dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu waktu linggar untuk

kebutuhan pribadi (Personal Allowance), untuk melepas lelah (Fatigue Allowance), untuk

keterlambatan (Delay Allowance).

30

2.11.5 Menentukan Waktu Baku

Berdasarkan Wignjosoebroto (2003:170), waktu baku merupakan waktu yang

dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk

menyelesaikan pekerjaannya, dimana sudah terdapat pengaruh dari kelonggaran waktu.

Kegunaan waktu baku antara lain adalah sebagai berikut:

1. Perencanaan kebutuhan tenaga kerja (man power planning)

2. Estimasi biaya-biaya upah karyawan/ pekerja

3. Penjadwalan produksi dan pengangguran

4. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan berprestasi

5. Indikasi keluaran (output) yang mampu menghasilkan seorang pekerja

Untuk memudahkan penentuan waktu baku untuk penyelesaian suatu operasi kerja,

maka waktu normal harus ditambahkan dengan waktu longgar (allowance). Sehingga rumus

untuk menghitung waktu baku adalah:

WB = WN x [100%

100%−% 𝐴𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑛𝑐𝑒] (2-26)

Sumber: Wignjosoebroto (2003:203)

Dimana =

WB = waktu baku

WN = waktu normal

2.10 Konsep Biaya Produksi

Konsep biaya produksi terbagi menjadi dua, yaitu biaya langsung dan biaya tidak

langsung dan overhead serta biaya tetap dan variabel.

2.10.1 Biaya Langsung, Biaya Tak Lansung dan Biaya Overhead

Menurut Pujawan (1995) biaya langsung adalah biaya-biaya yang dengan mudah dapat

ditentukan pada suatu operasi, produk, atau proyek yang spesifik. Biaya langsung terdiri dari

biaya bahan baku langsung dan biaya tenaga kerja langsung.

Biaya tak langsung adalah biaya-biaya yang sulit ditentukan secara langsung pada suatu

operasi, produk, atau proyek yang spesifik. Biaya tak langsung terdiri dari biaya bahan baku

tak langsung, biaya tenaga kerja tak langsung, dan biaya-biaya lain yang sejenis. Biaya

overhead adalah biaya-biaya manufacturing selain biaya langsung. Dengan demikian maka

biaya tak langsung juga termasuk dalam biaya overhead.

31

2.10.2 Biaya Tetap dan Biaya Variabel

Biaya-biaya yang besarnya tidak dipengaruhi oleh jumlah output atau volume produksi

yang dihasilkan oleh suatu sistem dalam jangka waktu tertentu disebut biaya tetap (fixed

cost). Contoh biaya tetap adalah pengeluaran-pengeluaran untuk keperluan administrasi dan

umum, pajak dan asuransi, depresiasi bangunan dan peralatan, dan sebagainya. Sedangkan

biaya variabel merupakan biaya-biaya yang secara proporsional dipengaruhi oleh jumlah

output. Biaya bahan baku langsung dan tenaga kerja langsung adalah dua contoh dari biaya

variabel. Biaya total suatu sistem (produksi) dapat dijumlahkan dari biaya tetap dan biaya

variabel, sehingga didapatkan rumus.

TC = FC + VC(x) (2–27)

Sumber: Pujawan (1995)

Dimana:

TC = Biaya total untuk memproduksi sejumlah x produk

FC = Biaya tetap

VC (x) = Jumlah biaya variabel untuk memproduksi sejumlah x produk

32


33

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian merupakan langkah-langkah terstruktur yang dilakukan dalam

penelitian. Penelitian harus mempunyai tujuan dan arah yang jelas. Pada Bab III ini berisi

jenis penelitian, waktu dan tempat, pengumpulan data, langkah-langkah penelitian dan

diagram alir penelitian.

3.1 Jenis Penelitian

Penelitian ini termasuk jenis penelitian deskriptif, yaitu penelitian yang berusaha

mendeskripsikan dan menginterpretasikan sesuatu, misalnya kondisi atau hubungan yang

ada, pendapat yang berkembang, proses yang sedang berlangsung, akibat atau efek yang

terjadi, atau tentang kecendrungan yang tengah berlangsung (Sukmadinata, 2006). Penelitian

deskriptif merupakan penelitian yang mendeskripsikan dan menginterpretasikan sesuatu

yang kemudian dianalisis dan dibandingkan berdasarkan kenyataan yang sedang

berlangsung sehingga dapat memberikan pemecahan masalah yang muncul.

Berdasarkan masalah yang terjadi, penelitian ini berusaha menjelaskan cara-cara

menyelesaiakan masalah. Mulai dari analisis input yang terjadi dari biaya produksi dan

jumlah produksi. Kemudian menerangkan bagaimana mengolah input-input yang ada

dengan linear programming, maka output yang dihasilkan perusahaan mendapatkan jumlah

produksi yang aktual dengan biaya yang minimal.

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT Cakra Guna Cipta Malang yang dimulai pada bulan

September 2015 hingga Desember 2017.

3.3 Prosedur Penelitian

Tahapan yang dilakukan pada penelitian ini sebagai berikut:

1. Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk mempelajari teori dan ilmu pengetahuan yang

berhubungan dengan permasalahan yang diteliti. Sumber literatur berasal dari buku,

jurnal dan skripsi.

34

2. Survei Pendahuluan

Langkah yang perlu dilakukan adalah melakukan pengamatan awal untuk mendapatkan

gambaran dari kondisi sebenarnya obyek yang diteliti. Hal ini sangat bermanfaat bagi

peneliti karena dapat memberikan gambaran yang jelas tentang obyek penelitiannya.

Studi lapangan dilakukan dengan melakukan observasi secara langsung ke PT Cakra

Guna Cipta Malang.

3. Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah dilakukan dengan tujuan untuk mencari penyebab timbulnya

masalah dan kemudian mencari permasalahan yang terjadi.

4. Perumusan Masalah

Setelah melakukan identifikasi masalah, tahap selanjutnya adalah merumuskan masalah

yang terjadi diperusahaan. Perumusan masalah merupakan rincian dari permasalahan

yang dikaji dan nantinya menunjukkan tujuan dari penelitian ini.

5. Penetapan Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ditetapkan berdasarkan perumusan masalah yang telah dijabarkan

sebelumnya. Hal ini dilakukan untuk menentukan batasan-batasan dalam pengolahan

dan analisis hasil pengukuran selanjutnya.

6. Pengumpulan Data

Pengumpulan data diartikan sebagai kegiatan yang dilakukan dalam penelitian untuk

mengungkap atau menjaring fenomena, informasi atau kondisi lokasi penelitian sesuai

dengan lingkup penelitian dan seluruh elemen populasi yang dapat mendukung kegiatan

penelitian. Data ini menjadi input pada tahap pengolahan data. Metode pengumpulan

data yang dilakukan adalah observasi, wawancara, dokumentasi perusahaan, arsip data

objek pengamatan dan berbagai literatur. Data yang dikumpulkan untuk penelitian ini

meliputi data primer dan data sekunder antara lain:

a. Data primer

1) Data urutan dan waktu proses produksi

b. Data sekunder

1) Data jumlah permintaan

2) Data hasil produksi

3) Data biaya bahan baku

4) Data biaya produksi

5) Data biaya persediaan

6) Data jumlah pekerja

35

7) Data jam kerja regular

8) Upah tenaga kerja

7. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan metode yang relevan dengan permasalahan yang

dihadapi. Berikut ini merupakan tahapan pengolahan data yang dilakukan.

a. Peramalan permintaan

Dalam penelitian ini, metode forecasting yang digunakan adalah metode kuantitatif

karena forecast yang dilakukan bersifat teknis dimana data permintaan tersebut

dijadikan masukan untuk melakukan proses perencanaan produksi dan

penjadwalan.Tahapan mngerjakan peramalan dngan cara mengolah data demand

rokok SKM dan SKT isi 12 dan 16 bulan Juli 2015 sampai bulan Juni 2016

menggunakan software Minitab 17.0 dengan analisa time series dan stasioneritas

untuk memperkirakan metode peramalan yang tepat. Menghitung peramalan untuk

12 bulan perencanaan mulai bulan Juli 2016 sampai Juni 2017 dengan software

Minitab 17.0. Memilih metode peramalan berdasarkan nilai Mean Squared Error

(MSE) terkecil.

b. Menghitung waku standar pada produksi SKT isi 12 dan 16

Dalam melakukan perhitungan waktu standar meliputi perhitungan waktu siklus,

waktu normal, dan menentukan waktu baku. Waktu siklus yaitu waktu penyelesaian

satu satuan produksi mulai dari bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang

bersangkutan. Waktu normal merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan operator

terlatih untuk melakukan pekerjaan dalam kondisi kerja yang biasa dengan

kecepatan normal, dalam hal ini tidak termasuk waktu longgar (allowances) dan

waktu tunggu (turner dkk, 2000:208). Waktu baku Berdasarkan Wignjosoebroto

(2003:170), waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja

yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan pekerjaannya,

dimana sudah terdapat pengaruh dari kelonggaran waktu. Dari pengamatan

terhadap operator, maka dapat dilakukan perhitungan waktu normal dan waktu baku

pada tiap stasiun kerja. Dalam menghitung waktu baku diperlukan perhitungan

untuk mencari performance rating dan allowance untuk setiap stasiun kerja. Dalam

menentukan bobot atau penilaian pada setiap stasiun kerja (SK) berdasarkan

pengamatan yang disesuaikan dengan kondisi nyata di perusahaan. Perhitungan

performance rating berdasarkan tabel westing housesystem’s rating tiap stasiun

kerja (SK) berdasarkan tabel westing housesystem’s rating tiap stasiun kerja (SK).

36

Untuk menentukan waktu baku maka operator harus diberikan waktu longgar atau

allowance yang merupakan waktu khusus untuk keperluan seperti personal needs,

kebutuhan melepas lelah dan kebutuhan lain yang ada diluar kontrol operator.

Penetapan persentase allowance yang diberikan pada operator di tiap-tiap stasiun

kerja berdasarkan rekomendasi allowance ILO yang kondisi operator disesuaikan

dengan nominal pada tabel rekomendasi untuk di akumulasikan di masing-masing

stasiun kerja. Dari perhitungan waktu normal dihasilkan waktu pengerjaan proses

pengerjaan rokok SKT. Sehingga dapat dilakukan perhitungan dalam menentukan

waktu baku pada stasiun kerja (SK) dengan besar allowance yang sudah di

tentukan.

c. Menentukan kapasitas produksi

Kapasitas produksi merupakan tingkat output yang dapat dicapai dengan spesifikasi

produk, product mix, tenaga kerja dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP,

kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja.

(Nurwidiana dan Syakhroni, 2010). Untuk menentukannya berdasarkan data

permintaan maka dapat dilakukan perhitungan capacity requirement dimana

hasilnya didapat dari mengalikan permintaan (order) pada setiap tipe produk

dengan waktu baku pada masing-masing stasiun kerja. Kapasitas yang dibutuhkan

ini menunjukkan berapa kapasitas waktu yang dibutuhkan pabrik untuk mencapai

target order yang dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia.

d. Menyusun MPS dengan menggunakan metode Linear Programming

Jadwal Induk Produksi merupakan gambaran atas periode perencanaan dari satu

permintaan termasuk ramalan, rencana penawaran, persediaan akhir, dan kuantitas

yang dijanjikan tersedia atau suatu pernyataan mengenal produk apa yang akan

dibuat, berapa jumlahnya, serta kapan akan dibuat. Linear Programming digunakan

untuk menyelesaikan permasalahan optimasi pada beberapa sektor industri

diantaranya perbankan, pendidikan, perhutanan, perminyakan dan manufaktur

(Winston,1991). Dalam penyusunan jadwal induk produksi dengan menggunakan

meotode linear programmig yaitu dengan mengembangkan model dimulai dengan

membuat model berdasarkan sasaran yang ingin dicapai yaitu pengurangan biaya

operasi. Sasaran yang ingin dicapai dalam pengembangan model adalah

pengurangan biaya operasi. Beberapa faktor yang dibutuhkan dalam metode Linear

Programming adalah variabel keputusan, variabel fungsi tujuan dan variabel fungsi

pembatas.

37

8. Analisa dan Pembahasan

Pada tahap ini dilakukan analisa dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan.

Berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan dapat diperoleh rekomendasi perbaikan

berdasarkan hasil pengolahan data tersebut.

9. Kesimpulan dan Saran

Tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap terakhir dari penelitian ini yang berisi

kesimpulan yang diperoleh dari hasil pengumpulan, pengolahan dan analisa yang

menjawab tujuan penelitian yang ditetapkan. Setelah itu diberikan pula saran-saran

untuk penelitian mendatang yang berupa perbaikan maupun pengembangan dari

penelitian yang telah dilakukan demi kemajuan bersama.

38

3.4 Diagram Alir Penelitian

Tahap-tahap yang dilakukan dalam penelitian digambarkan dalam diagram alir pada

Gambar 3.1.

Mulai

Studi Lapangan

Studi Literatur

Penetapan tujuan penelitian

Kesimpulan dan

saran

Selesai

A.urutan proses produksi

B. data permintaan

C. data jumlah produksi

D.data biaya produksi

E. data biaya persediaan

F. data jumlah pekerja

G. data jam kerja reguler

H. upah tenaga kerja

I. data biaya bahan baku

Tahap Pendahuluan

Tahap pengumpulan Data

Tahap pengolahan data

Pengolahan Data

Tahap Analisa dan

Kesimpulan

Analisa dan Pembahasan

1.peramalan permintaan

2.menghitung waktu standar pada SKT

3.menentukan kapasitas produksi

4.menyusun jadwal induk produksi

dengaan metode linear programing

5.membandingkan biaya produksi

sebelum dan sesudah menggunakan linear

programming

Pengumpulan Data :

Identifikasi masalah

Perumusan Masalah

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

39

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab hasil dan pembahasan ini berisi tentang uraian ringkas gambaran umum

perusahaan, deskripsi data-data mentah yang dikumpulkan dalam penelitian, pengolahan

data sesuai dengan langkah-langkah penelitian dan tujuan penelitian, serta analisis hasil

pengolahan data dan pembahasannya.

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

Gambaran umum perusahaan akan menjelaskan sejarah perusahaan, lokasi perusahaan,

bentuk badan hukum, struktur organisaasi, tenaga kerja, upah dan sistem penggajian,

pruduksi dan kegiatan pemasaran dan penjualan.

4.1.1 Sejarah Perusahaan

PT Cakra Guna Cipta Malang didirikan pada tanggal 18 Januari 1984. Industri rokok ini

berdiri atas prakarsa Bapak Edi Indra Winarto, Bapak Achyat dan Bapak Hadi Wiranata.

Mereka masing-masing menanamkan modal untuk industri rokok ini. Pimpinan industri

rokok pada saat itu yang terpilih adalah Bapak Achyat yang memiliki tugas dan tanggung

jawab untuk mengatur dan menangani semua kebutuhan industri dalam pelaksanaan

kegiatan operasional industri.

Lokasi industri rokok pada saat itu masih menyewa di areal tanah yang luasnya 1900,2

m2 yang terletak di Jalan Achmad Yani 138 Malang. Seiring dengan perkembangan dan

kemajuan bisnis tersebut, maka pada bulan April 1992 industri rokok ini memiliki gedung

sendiri yang berlokasi di Jalan Kendalpayak 332 Kabupaten Malang. Hingga kini lokasi PT

Cakra Guna Cipta Malang masih menempati lokasi ini untuk kegiatan operasional

produksinya.

Sejalan dengan perkembangan bisnis ini, terjadi perubahan dalam manajemen

perusahaan yaitu saham yang dimiliki Bapak Edi Winoto dan Bapak Achyat dibeli oleh

Bapak Hadi Wiranata, sehingga Bapak Hadi Wiranata menjadi pemilik tunggal sekaligus

menjadi direktur utama. Pengelolaan dan penanganan manajemen perusahaan sehari-hari,

Bapak Hadi Wiranata menunjuk Ibu Handayani sebagai direktur. Modal perusahaan

bertambah dengan adanya empat orang penanam modal yaitu Ibu Handayani, Bapak Herman

40

Suryadi, Bapak Aswin Eko Kasan dan Bapak Djoemani Oetomo yang membuat industri

rokok PT Cakra Guna Cipta Malang berjaalan sampai saat ini.

4.1.2 Lokasi Perusahaaan

Lokasi industri ini merupakan salah satu komponen terpenting dalam kegiatan bisnis

untuk memperlancar jalannya kegiatan operasional perindustriannya. Penempatan lokasi ini

sangat berpengaruh penting bagi suatu industri, karena lokasi akan menentukan apakah

industri bisa berjalan baik atau tidak, sehingga pemilihan lokasi industri harus dipilih dengan

cermat dan tepat. kegiatan produksinya, yaitu:

Lokasi industri rokok PT. Cakra Guna Cipta Malang sangat strategis, yaitu terletak di

Jalan Raya Kendalpayak 332 Kabupaten Malang. Lokasi ini dipilih karena terdapat beberapa

faktor pendukung yang dapat menunjang kelancaran.

1. Transportasi lancar (dekat jalan raya)

2. Fasilitas PLN, PDAM dan Telkom mudah dicapai

3. Tenaga kerja borongan mudah diperoleh (dekat dengan rumah penduduk)

4.1.3 Bentuk Badan Hukum

Industri rokok PT Cakra Guna Cipta Malang adalah perusahaan rokok yang berbentuk

PT (Perseroan Terbatas), sedangkan surat ijin yang dimiliki perusahaan dalam melaksanakan

kegiatannya, yaitu:

1. Surat Ijin HO:No.530.08/02/UG/1991

2. Surat Ijin Persetujuan Prinsip Pelaksana No.495/DJAI/PP/DII/1988, tanggal 28 Maret

1988

3. Surat Ijin dari Kantor Bea dan Cukai No.SUIP/15-19/13-12/Pemasaran/II/92/PAI

4.1.4 Struktur Organisasi

Struktur organisasi memegang peranan penting karena mengandung suatu hubungan

antara bagian yang terdapat pada industri untuk menunjang keberhasilan industri dalam

mencapai tujuan. Struktur organisasi yang digunakan oleh PT Cakra Guna Cipta Malang

adalah struktur organisasi fungsional karena pelimpahan wewenang dari atas ke bawah dan

tanggung jawab dari bawah ke atas. Struktur organisasi PT Cakra Guna Cipta Malang dapat

dilihat pada Gambar 4.1.

41

Komisaris

Direkktur Utama

Direkktur Operasional

Kabag Personalia

Manager Umum

Dan Cukai

Manager EDP

STAFF STAFF STAFF

Direkktur Keuangan

ManagerAccounting

ManagerKeuangan

ManagerPajak

STAFF STAFF STAFF

Direkktur Produksi

ManagerTeknik

MekanikListrik

MekanikPrimary

MekanikSKM

MekanikUmum

ManagerProduksi

KabagSKM

KabagVerpack

KabagGiling

ManagerPrimary

KabagProcessing

SPV SPV SPV SPV

PekerjaHarian

PekerjaBorongan

PekerjaHarian

PekerjaHarian

Manager QC

STAFF

Manager Purchasing

STAFF

KabagGudang

Bahan Baku

SPV

PekerjaHarian

Gambar 4.1 Struktur organisasi perusahaan

Sumber: PT Cakra Guna Cipta

Tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian yang terdapat pada struktur

organisasi PT Cakra Guna Cipta Malang adalah sebagai berikut:

1. Direktur Produksi

Direktur produksi dalam melaksanakan tugasnya mengkoordinir manajer teknik,

manajer produksi dan manajer primary. Tugas dan wewenang direktur produksi adalah:

a. Mengawasi lancarnya proses produksi.

b. Menyusun rencana kerja yang sesuai dengan target produksi.

c. Membuat rencana persediaan bahan baku.

2. Manajer Purchasing

a. Melakukan seleksi supplier untuk bahan baku yang dibutuhkan perusahaan.

b. Melakukan pembelian terhadap kebutuhan alat yang digunakan dalam proses

produksi.

c. Bertanggung jawab terhadap direktur operasional.

3. Kabag Personalia

Kepala bagian personalia bertanggung jawab mengelola kegiatan bagian personalia dan

umum, mengatur kelancaran kegiatan ketenagakerjaan, hubungan industrial dan umum,

menyelesaikan masalah yang timbul di lingkungan perusahaan dan bertanggung jawab

terhadap kinerja karyawan perusahaan. Tugas dan tanggung jawab bagian personalia

adalah:

a. Bertanggung jawab kepada direktur operasional.

b. Merencanakan dan mengorganisasikan semua sumber daya manusia dan program

perkembangannya.

42

c. Membantu tercapainya target atau tujuan perusahaan dengan meciptakan

lingkungan kerja dimana semua karyawan memperoleh kepuasan terhadap

pekerjaannya.

4.1.5 Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan salah satu elemen yang sangat penting dimiliki oleh tiap

perusahaan. Tiap perusahaan memiliki jumlah dan spesifikasi yang diperlukan sesuai dengan

kebutuhan perusahaan. Berikut merupakan penjelasan mengenai tenaga kerja yang ada di PT

Cakra Guna Cipta Malang.

4.1.5.1 Jenis Karyawan

Karyawan industri rokok PT Cakra Guna Cipta Malang terdiri dari:

1. Karyawan tetap yaitu karyawan yang terikat hubungan kerja dengan perusahaan dalam

waktu yang tidak terbatas.

2. Karyawan borongan terdiri dari dua bagian, antara lain:

a. Karyawan borongan tetap yaitu karyawan borongan yang terdaftar di perusahaan.

b. Karyawan borongan lepas yaitu karyawan yang sewaktu-waktu dapat berhenti.

4.1.5.2 Kualitas Karyawan

Kualitas pendidikan pada seluruh karyawan PT Cakra Guna Cipta Malang berpengaruh

terhadap tingkat jabatan yang diterima oleh karyawan. Tingkat pendidikan di perusahaan ini

bervariasi mulai dari tingkat SD hingga sarjana. Kualitas tingkat pendidikan para karyawan

PT Cakra Guna Cipta Malang yaitu karywan tetap dengan tingkat pendidikan sarjana dan

SLTA atau SMA, karywan borongan dengan tingkat pendidikan minimal sekolah dasar.

4.1.5.3 Jam Kerja

Hari kerja efektif PT Cakra Guna Cipta Malang adalah

Hari Senin – Sabtu : pukul 07.00 – 16.00 WIB

Dengan waktu istirahat : pukul 12.00 – 13.00 WIB

4.1.6 Upah dan Sistem Penggajian

Sistem pembayaran gaji dan upah yang dilakukan oleh industri rokok PT Cakra Guna

Cipta Malang ini berdasarkan dua golongan karyawan yang telah ditetapkan oleh perusahan,

yaitu:

43

a. Upah borongan yaitu upah yang dihitung per hari berdasarkan jumlah barang yang

dihasilkan, tetapi dibayar per minggu. Upah borongan dikhususkan untuk karyawan

borongan dengan perhitungan jumlah dari kehadiran dalam seminggu dikalikan upah

per hari.

b. Gaji bulanan yaitu gaji yang diberikan pada karyawan tiap akhir bulan setelah mereka

menyelesaikan pekerjaan dan tugasnya pada bulan tersebut. Gaji diperuntukkan bagi

karyawan tetap perusahaan dan besarnya sesuai dengan tingkat jabatan dan masa kerja

karyawan.

4.2 Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang di lakukan meliputi data poduksi,data permintaan produk rokok

Sigaret Kretek Mesin (SKM), Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan data biaya. Data permintan

tersebut di dapat dari data historis pada dua tahun terakhir.

4.2.1 Produksi

Dalam produksi rokok Sigaret Kretek Mesin (SKM) dan Sigaret Kretek Tangan (SKT)

ada beberapa yang harus di perhatikan seperti sifat produksi dan bahan baku dan proses

produksi.

4.2.1.1 Sifat Produksi dan Bahan Baku

Industri rokok PT Cakra Guna Cipta Malang mempunyai kegiatan proses produksi yang

bersifat kontinyu atau berjalan tidak terputus-putus. Artinya proses produksinya terus

berjalan baik ada pesanan maupun tidak. Bahan baku mengalir melalui beberapa tahap

proses produksi secara berurutan sampai menjadi barang jadi. Terdapat dua macam bahan

baku yang digunakan dalam menjalankan proses produksi, yaitu:

1. Bahan Baku Pokok

Bahan baku pokok merupakan bahan baku utama dalam pembuatan rokok. Bahan baku

pokok yang digunakan adalah sebagai berikut:

a. Tembakau merupakan bahan baku pembuatan semua jenis toko. Tembakau terdiri

dari dua jenis, yaitu tembakau rajangan dan tembakau lembaran yang masih utuh.

Tembakau rajangan adalah yang dijual dalam keadaan yang sudah dirajang,

sedangkan tembakau lembaran yang masih utuh adalah tembakau yang dijual masih

dalam bentuk lembaran daun yang nantinya akan dirajang sendiri oleh pabrik.

Tembakau yang digunakan sebagai bahan baku rokok adalah campuran dari

44

berbagai jenis tembakau yang dibedakan menurut daerah asal dan umur simpan.

Perusahaan memperoleh tembakau dari daerah Bojonegoro, Karangjati, Madewo,

dan Muntilan.

b. Cengkeh adalah salah satu bahan baku yang digunakan untuk pembuatan rokok.

Ada dua jenis cengkeh, yaitu cengkeh rajangan dan cengkeh glondongan. Cengkeh

rajangan adalahg cengkeh yang siap digunakan, sedangkan glondongan yaitu

cengkeh yang harus dirajang dahulu sebelum digunakan. Cengkeh berfungsi

sebagai pemberi rasa rokok sehingga untuk memproduksi rokok komposisi cengkeh

tidak sebanyak tembakau. Perusahaan memperoleh cengkeh dari Malang dan Blitar.

c. Saos digunakan untuk memberikan aroma pada pembuatan rokok. Saos yang

digunakan perusahaan adalah Hafana Oile, Manila Oile dan Nangka Oile.

2. Bahan Baku Penolong

Bahan baku penolong merupakan bahan penunjang dari bahan baku pokok yang

diperlukan pada proses produksi. Bahan baku penolong yang digunakan adalah sebagai

berikut:

a. Filter yang digunakan pada rokok yang diproses oleh mesin.

b. Kertas Etiket yang berfungsi sebagai pembungkus dari 12 atau 16 batang rokok

menjadi satu pak rokok. Pada etiket ini menempel bandrol atau pita cukai.

c. Plastik OPP yang digunakan perusahaan ada dua jenis yaitu plastik OPP dalam dan

luar. Plastik OPP dalam digunakan untuk membungkus rokok kretek sebelum

dibungkus kertas etiket. Sedangkan plastik OPP luar digunakan untuk membungkus

kemasan etiket. Pada plastik OPP dalam terdapat pita merah yang berfungsi

memudahkan konsumen membuka kemasan rokok.

d. Kertas pita cukai adalah yang di tempel pada etiket rokok.

e. Kertas kraft digunakan untuk membungkus rokok filter sebelum dibungkus etiket.

f. Filter rokok digunakan pada rokok yang diproses oleh mesin.

g. Kertas slop berfungsi untuk membungkus 10 pak rokok menjadi satu slop.

h. Plak slop digunakan untuk merekatkan pada sisi kiri dari kemasan slop.

i. Kertas bal berfungsi untuk membungkus 10 atau 20 slop rokok menjadi satu bal.

j. Plak bal digunakan untuk merekatkan sisi kiri dan kanan kemasan bal.

k. Karton rokok berfungsi untuk mengemas dari empat atau enam bal rokok.

l. Plak ban berfungsi untuk menutup karton rokok.

45

4.2.1.2 Proses Produksi Rokok SKM dan SKT

Proses produksi di PT Cakra Guna Cipta dibagi menjadi dua jenis, yaitu proses produksi

primer dan proses produksi sekunder. Proses produksi primer adalah proses pengolahan

bahan baku utama menjadi sangan. Proses produksi sekunder adalah proses pelintingan

rokok hingga pengepakan dalam carton box untuk disimpan dalam gudang produk. Hasil

produksi PT Cakra Guna Cipta adalah rokok kretek tanpa filter atau disebut dengan Sigaret

Kretek Tangan (SKT) dan rokok kretek dengan filter atau disebut dengan Sigaret Kretek

Mesin (SKM). Pada proses produksi primer, terlebih dahulu dilakukan pengolahan tembakau

dan pengolahan cengkeh. Pada proses pengolahan tembakau, dilakukan beberapa subproses

diantaranya adalah proses perajangan tembakau, proses pelembapan, proses penyaringan,

proses pemisahan daun dan ganggang tembakau, proses pengeringan tembakau, proses

casing (pemberian obat), proses penurunan kadar air dan proses flaforing (pencampuran

saos).

Selanjutnya pada proses pengolahan cengkeh dilakukan dengan melakukan

pembersihan terhadap cengkeh, dilakukan pemisahan cengkeh dengan kotoran, proses

perajangan dan proses pengeringan. Selanjutnya, dilakukan proses pencampuran bahan baku

utama. Pada proses ini, dilakukan pencampuran tembakau, cengkeh dan saos. Tembakau

rajangan, cengkeh rajangan dan saos yang disemprot dicampur dengan sekop, garuk dan

mesin kompresor. Setelah itu ditimbang menurut kebutuhan masing-masing jenis rokok

yang ada. Setelah proses pencampuran kemudian difermentasikan selama 1 sampai 2 hari

agar bisa meresap dan rasanya bisa bersatu. Keesokan harinya, hasil campuran yang telah

difermentasi baru bisa digunakan dalam proses produksi sekunder. Hasil campuran

tembakau, cengkeh dan saos disebut sangan.

Proses PerajanganProses Perajangan

Proses PelembabProses Pelembab

Proses PenyaringanProses Penyaringan

Proses Pemisahan Daun

dan Ganggang

Proses Pemisahan Daun

dan Ganggang

Proses PengeringanProses Pengeringan

Proses Casing

(Pemberian Obat)

Proses Casing

(Pemberian Obat)

Proses Penurunan Kadar

Air

Proses Penurunan Kadar

Air

Proses FlavoringProses Flavoring

TembakauTembakau

Tembakau

Olahan

Tembakau

Olahan

(a)

Proses PembersihanProses Pembersihan

Proses PemisahanProses Pemisahan

Proses PenyaringanProses Penyaringan

Proses PengeringanProses Pengeringan

Cengkeh

Olahan

Cengkeh

Olahan

CengkehCengkeh

(b)

46

PencampuranPencampuran

FermentasiFermentasi

Cengkeh

Olahan

Cengkeh

OlahanTembakau

Olahan

Tembakau

OlahanSaosSaos

SanganSangan

(c) Gambar 4.2 Proses produksi primer, (a) pengolahan tembakau (b) pengolahan cengkeh dan (c)

pembuatan sangan.(lanjutan)


Setelah melewati proses produksi primer, maka proses dilanjutkan pada proses produksi

sekunder. Proses produksi sekunder melibatkan bahan baku penolong. Proses produksi

sekunder dibagi 2 jenis, yaitu bagian SKT dan bagian SKM. Untuk bagian SKT, dilakukan

dengan menggunakan tenaga buruh harian. Proses SKT dilakukan secara manual dari tahap

pelintingan rokok hingga pengepakan dalam karton.

Untuk bagian SKM, proses produksi dilakukan dengan menggunakan mesin dengan

pengepakan akhir menggunakan karyawan tetap. Berikut adalah urutan peta proses operasi

produksi sekunder untuk rokok SKM.

PETA PROSES OPERASI PEMBUATAN ROKOK SKM

Nama Obyek Proses Pembuatan Rokok SKM Dipetakan Oleh Ahmad Farhan

Nomor Peta 1 Tanggal Dipetakan 16-12-2017

O-1

I-1

O-2

O-3

O-4

O-5

1-S

Pelintingan

dengan mesin

Maker

Inspeksi

Pengepakan

dengan mesin

HLP

Pembungkusan

dalam slop

dengan mesin

Boxer

Pembungkusan

dalam bal

Pembungkusan

dalam karton

Penyimpanan

di gudang

SanganKertas

AmbriFilter

Plastik

opp

Pita

cukai

Plastik

etiket

Kertas

slop

Plak

slopKertas bal

Plak

balKarton

Plak

karton

Inspeksi = 1

Menyimpan = 1

Proses = 6

O-6

Pengepakan

dengan mesin

Wrapper

Gambar 4.3 Proses produksi sekunder skm


47

Berikut ini adalah urutan proses produksi sekunder untuk rokok SKM

1. Proses Cigarette Making

Proses pelintingan rokok adalah proses pembentukan satu batang rokok yang terdiri atas

sangan, kertas ambri dan filter. Mesin yang digunakan adalah mesin maker MK9 dengan

spesifikasi kapasitas produksi sebesar 4000 batang/min. Rokok yang dihasilkan dari

mesin ini ditampung dalam box. Setelah ukuran tertentu, box dipindah ke proses

selanjutnya, yaitu cigarette packing.

2. Proses Cigarette Packing

Batangan rokok hasil dari mesin maker MK9 selanjutnya dibawa ke proses cigarette

packing. Pada proses ini, mesin yang digunakan adalah mesin packer Hinge Lid Packer

(HLP-300) dengan spesifikasi kapasitas sebesar 300 pack/min. Pada proses ini, rokok

batangan dibungkus dengan mesin HLP dengan kertas etiket dengan isi 16 batang rokok

tiap pack.

3. Proses Wrapping

Rokok yang telah dibungkus dengan kertas etiket selanjutnya melewati proses

wrapping. Pada proses ini, rokok tiap pack diberi plastic opipi kemudian ditambahkan

pita cukai. Mesin yang digunakan pada proses ini adalah mesin Wrapper dengn

spesifikasi kapasitas sebesar 300 pack/min.

4. Proses Packaging Rokok SKM

Proses packaging adalah proses diama tiap bungkus rokok yang telah dikemas menjadi

tiap pack dilakukan packaging. Packaging meliputi pengemasan pada karton slop,

selanjutnya pengemasan dalam karton ball dan yang terakhir adalah pengemasan karton

box. Berikut rincian proses packaging pada rokok SKM.

a. Proses Slop Packing

Rokok tiap bungkus selanajutnya masuk dalam proses packing yang pertama, yaitu

slop paking. Proses ini adalah proses packing rokok dalam slop, yang tiap slopnya

berisi 10 pack rokok. Mesin yang digunakan dalam proses ini adalah mesin Boxer.

Mesin Boxer memiliki spesifikasi kapasitas sebesar 30 slop/min.

b. Proses Ball Packing

Pada proses ini, rokok tiap slop dikemas dalam satuan ball dengan tenaga manusia.

Satu ball terdiri dari 20 slop rokok.

c. Proses Carton Box Packing

48

Proses ini adalah proses terakhir packaging sebelum produk dimasukkan ke dalam

gudang produk jadi. Pada proses ini, rokok tiap balll dikemas dalam satuan karton

dengan tenaga manusia. Satu karton terdiri dari 4 ball rokok.

Sedangnkan untuk bagian SKT, proses produksi dilakukan dengan menggunakan mesin

dengan pengepakan akhir menggunakan karyawan tetap. Berikut adalah peta proses operasi

produksi sekunder untuk rokok SKT.

PETA PROSES OPERASI PEMBUATAN ROKOK SKM

Nama Obyek Proses Pembuatan Rokok SKT Dipetakan Oleh Ahmad Farhan

Nomor Peta 2 Tanggal Dipetakan 16-12-2017

O-1

I-1

O-2

O-3

O-4

O-5

1-S

Pelintingan

Inspeksi

Pengepakan

Pembungkusan

dalam slop

Pembungkusan

dalam bal

Pembungkusan

dalam karton

Penyimpanan

di gudang

SanganKertas

AmbriLem

Plastik

opp

Pita

cukai

Plastik

etiket

Kertas

slop

Plak

slopKertas bal

Plak

balKarton

Plak

karton

Inspeksi = 1

Menyimpan = 1

Proses = 5

Gambar 4.4 Peta proses operasi produksi sekunder SKT


Berikut adalah urutan proses produksi sekunder untuk rokok SKT.

1. Pelintingan

49

Pada proses tersebut campuran tembakau dan cengkeh yang telah diambil dari dalam

gudang bahan baku dilinting menggunakan tangan dengan bantuan alat linting. Beserta

dengan kertas pembungkus dimasukkan ke dalam alat linting, setelah itu dilinting

dengan menggunakan tangan.

2. Inspeksi

Setelah proses pelintingan mencapai target, maka setiap operator harus membawa

dengan menggunakan nampan hasil lintingan rokok menuju ketua dari proses

pelintingan untuk diinspeksi dengan mengambil secara random salah satu rokok untuk

dicek kualitasnya. Jika memenuhi syarat maka rokok siap dipindahkan menuju proses

pengepakan, namun jika tidak maka rokok harus segera diperbaiki.

3. Pengepakan

Hasil lintingan dari operator pelintingan yang telah diinspeksi hasil lintingan rokoknya

lalu membawa hasil lintingan ke operator pengepakan. Karyawan verpak atau

pengepakan menerima hasil dari operator pelintingan, maka rokok siap untuk dipak.

Pada proses pengepakan dilakukan setelah pelintingan, rokok-rokok hasil dari proses

pelintingan dibawa ke proses pengepakan untuk dijadikan satu dalam satu pak yang

berisi 12 atau 16 batang rokok dalam satu pak dengan mnggunkan pastik opp dalam dan

etiket menjdadi satu pak rokok kemudian diberi bandrol atau pita cukai. Setiap satu pak

rokok tersebut dibungus plastik opp luar.

4. Pembungkusan dalam slop

Setelah dibungkus dengan plastik pembungkus dan dipitai dengan pita cukai, maka pak-

pak rokok siap untuk dijadikan satu menjadi slop. Satu slop berisi 10 bngkus dengan

kertas slop dan di tempel dengan plak slop.

5. Pembungkusan dalam bal

Pada proses ini, rokok tiap slop rokok dijadikan satu dalam bal rokok. Satu bal terdiri

dari 10 slop rokok menggunakan kertas bal dan di plak bal.

6. Pemungkusan dalam karton dalam karton

Hasil dari bal-bal rokok, kemudian di kemas lagi ke dalam karton. Setiap karton berisi

4 bal menggunakan keertas karton dan di plak karton. Proses selanjutnya karton akan

diangkat oleh operator menuju gudang produk jadi dan siap untuk dipasarkan.

4.2.1.3 Kegiatan Pemasaran dan Penjualan

Daerah pemasaran PT Cakra Guna Cipta mencapai di daerah Pulau Jawa dan di daerah

luar Pulau Jawa. Berikut ini adalah daerah pemasaran PT Cakra Guna Cipta.

50

a. Daerah Pulau Jawa, meliputi: Besuki, Babat, Bojonegoro, Garut, Madura, Magelang dan

Surabaya.

b. Daerah luar Pulau Jawa, meliputi: Banjarmasin, Kupang, Kendari, Lombok, Medan,

Samarinda, Palu dan Ternate.

Pemasaran dan promosi guna meningkatkan jumlah pelanggan produk perusahaan,

dilakukan dengan memberikan bonus pembelian seperti kalender, kaos atau pemutaran film-

film di daerah.

4.2.2 Permintaan Produk

Data permintaan rokok SKM dan SKT dari bulan Juli 2014 sampai dengan bulan Juni

2016 dapat dilihat sebagai berikut.

Tabel 4.1

Data Permintaan Rokok SKM Dan SKT Periode Juli 2015 S.D Juni 2016 Dalam Satuan Karton

Bulan


Permintaan

produksi

Permintaan

produksi

Permintaan

produksi

Permintaan

produksi

Juli 2015 3.494 3.946 3.828 4.158

Agustus 2015 3.312 3.937 4.066 4.427

September 2015 3.207 3.540 4.224 4.345

Oktober 2015 3.031 4.062 3.567 4.551

November 2015 3.207 3.414 3.728 4.212

Desember 2015 2.799 3.621 4.049 4.386

Januari 2016 2.878 3.119 3.415 3.622

Februari 2016 2.700 2.952 3.155 3.304

Maret 2016 2.639 2.906 3.005 3.727

April 2016 2.481 2.555 3.630 3.753

Mei 2016 2.694 3.005 3.306 3.522

Juni 2016 2.707 2.908 3.834 3.718

Pada Tabel 4.1 data permintaan produksi pada tahun 2015 – 2016 untuk produk SKM isi

12 permintaan paling banyak pada bulan Juli tahun 2015 yaitu 3.494 karton, SKM isi 16

yaitu pada bulan Oktober tahun 2015 yaitu sebesar 4.062 karton, SKT isi 12 terjadi

permintaan yang paling banyak pada bulan September 2015 sebesar 4.224 karton dan untuk

SKT isi 16 Desember 2015 sebesar 4.386 karton.

4.2.3 Kapasitas Produksi SKM

Kapasitas untuk produksi rokok SKM isi 12 per bulannya yaitu 5.200 karton, per

jamnya menghasilkan 25 karton dikali dengan hari kerja sebesar 26 hari dengan waktu kerja

delapan jam per hari , dan untuk jam kerja lembur maksimal 4 jam per hari sebulannya

mengasilkan 2.600 karton. Sedangkan untuk kapasitas rokok SKM isi 16 perbulanya 3.900

karton dan lemburnya 1.950 karton perbulannya.

51

4.2.4 Data Biaya

Data biaya terdiri dari upah tenaga kerja, harga bahan baku, tarif, biaya overtime, biaya

inventory.

1. Upah Tenaga Kerja Langsung

Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan proses

produksi. PT Guna Cipta Malang menetapkan biaya tenaga kerja langsung pada jam

kerja reguler dan biaya lembur yang dpat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2

Jumlah Tenaga Kerja Langsung Dan Gaji

keterangan

SKT isi 12 SKT isi 16

Gaji per

hari (Rp)

jumlah

(orang) gaji x orang

Gaji per

hari (Rp)

jumlah

(orang) gaji x orang

Tenaga kerja

langsung Rp50.000 300 Rp15.000.000 Rp50.000 300 Rp15.000.000

Total biaya

langsung per

tahun

Rp4.680.000.000 Rp4.680.000.000

biaya lembur

max 4 jam

per hari

Rp60.000 300 Rp18.000.000 Rp60.000 300 Rp18.000.000

SKM isi 12 SKM isi 16

Operator

mesin Rp85.000 8 Rp680.000 Rp85.000 8 Rp680.000

Total biaya

langsung per

tahun

Rp212.160.000 Rp212.160.000

biaya lembur

max 4 jam

per hari

Rp102.000 8 Rp816.000 Rp102.000 8 Rp816.000

Pada Tabel 4.2 dapat dilihat gaji karyawan selama setahun untuk tenaga kerja SKM isi

12 dan SKM isi 16 yaitu masing-masing sebesar Rp 212.160.000 sedangkan untuk produk

SKT isi 12 maupun 16 sebesar Rp 4.680.000.000.

2. Biaya Bahan Baku

Harga bahan baku terdiri dari biaya bahan baku pokok, bahan baku penolong dan proses

pengemasan yang dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel 4.3

Bahan Baku Pokok, Bahan Baku Penolong Dan Pengemasan

Bahan

Baku

Harga (Rp)

Jumlah Bahan Baku per Karton

SKM 12 SKM 16 SKT 12 SKT 16

Tembaka

u

120.000/kg 5,76 kg 7,22 kg 5,9 kg 7,232 kg

Cengkeh 93.000/kg 2,8 kg 2,96 kg 2,73 kg 3,648 kg

Saos 220.000/liter 0,084 liter 0,1 liter 0,079 liter 0,11 liter

52

Bahan

Baku

Harga (Rp)

Jumlah Bahan Baku per Karton

SKM 12 SKM 16 SKT 12 SKT 16

Kertas

Ambri

6,00/lembar 9.600 lembar 12.800 lembar 9.600 lembar 12.800

lembar

Filter 10,00/biji 9.600 filter 12.800 filter - -

Kertas

Etiket

125,00/per

lembar

800 lembar 800 lembar 800 lembar 800 lembar

Plastik

Opp

dalam

15,00/lembar - - 800 lembar 800 lembar

Plastik

Opp luar

12,00/lembar 800 lembar 800 lembar 800 lembar 800 lembar

Kertas

Slop

3.000,00/lemb

ar

80 lembar 80 lembar 80 lembar 80 lembar

Plak Slop 20,00/plak 160 plak 160 plak 160 plak 160 plak

Bungkus

Bal

6.500,00/lemb

ar

20 bungkus 20 bungkus 20 bungkus 20 bungkus

Plak Bal 25,00/plak 40 plak 40 plak 40 plak 40 plak

Bungkus

Karton

10.000,00/lem

bar

1 bungkus 1 bungkus 1 bungkus 1 bungkus

Lem

Perekat

20.000,00/kg 0,09 kg 0,0 9kg 0,09 kg 0,09 kg

Lakban 10.000,00/rol 0,1 rol 0,1 rol 0,1 rol 0,1 rol

Total kebutuhan per karton Rp1.620.280 Rp1.865.080 Rp1.545.470 Rp1.816.704

Total permintaan per tahun

(karton) pada bulan Juli

2015 – Juni 2016

35.147 39.963 43.803 47.722

Biaya bahan baku per tahun Rp56.947.98

1.160

Rp74.533.259.500 Rp67.696.22

2.410

Rp86.696.74

8.288

3. Biaya Overhead Produksi

Perhitungan biaya overhead produksi diperoleh dari masing-masing komponen yang

terdiri adalah sebagai berikut:

a. Biaya Tenaga Kerja Tidak Langsung

Biaya tenaga kerja tidak langsung yang dapat dilihat pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4

Upah Tenaga Kerja Tidak Langsung

Posisi Jumlah Upah per Bulan (Rp) Total (Rp) Biaya per Tahun (Rp)

Direktur 4 15.000.000 600.000.000 720.000.000

Manajer 9 10.000.000 900.000.000 1.080.000.000

Kabag 10 7.000.000 700.000.000 840.000.000

Posisi Jumlah Upah per Bulan (Rp) Total (Rp) Biaya per Tahun (Rp)

Staff 6 5.000.000 300.000.000 360.000.000

Jumlah Rp3.000.000.000

b. Tarif Listrik, Telepon, Air

1. Tarif listrik rata-rata per bulan adalah sebesar Rp 5.000.000

2. Tarif telepon rata-rata per bulan adalah sebesar Rp 350.000

3. Tarif pemakaian air rata-rata per bulan adalah sebesar Rp 3.000.000

53

Total kebutuhan dalam setahun tarif listrik, telefon dan air adalah sebesar

Rp100.200.000

4. Total Biaya Overhead per Produk

Tabel 4.5

Biaya Overhead untuk semua Produk

Keterangan SKM 12 SKM 16 SKT 12 SKT 16

Total Biaya Ovehead

Selama Setahun (bulan

juli 2015- Juni 2016 ) Rp3.100.200.000

Total pemintaan

Selama Setahun (bulan

juli 2015- Juni 2016 )

Dalam Satuan Karton 35.147 39.963 43.803 47.722

Sub Total (karton) 166.635

Biaya Overhead

Untuuk setiap Produk Rp653.902.580 Rp743.493.949 Rp814.945.648 Rp887.857.823

Pada Tabel 4.5 untuk menentukan biaya overhead per produk yaitu contoh produk SKM

isi 12 kebutuhan per tahun (35.147 karton) di bagi dengan sub total semua permintan produk

(166.635 karton) di kali dengn 100% hasilnya 21,09% selanjutnya akan di kalikan total biaya

overhad sebesar Rp 3.100.200.000 yang nanti akan di dapat hasilnya untk produk SKM isi

12 yaitu Rp 653.902,580.

4.3 Pengolahan Data

Dalam pengolahan data diperlukan perhitungan meliputi perhitungan biaya, menghitung

safety stock, menghitung waktu baku operasi pada proses produksi rokok SKT dan

pemodelan Linear Programming untuk jadwal induk produksi. Pada penjadwalan produksi

didapat hasil yang optimal untuk produksi dalam 12 bulan mendatang.

4.3.1 Perhitungan Biaya

Pada perhitungan biaya untuk mengetahui harga pokok produksi masing-masing

produk, biaya simpan yaitu SKM 12, SKM 16, SKT12 dan SKT 16.

4.3.2 Biaya Harga Pokok Produksi

Perhitungan harga pokok produksi terdiri dari biaya tenaga kerja langsung, biaya bahan

baku langsung, dan biaya overhead produksi. Sehingga perhitungan harga pokok produksi

per tahun adalah:

54

Tabel 4.6

Perhitungan Biaya Harga Pokok Produksi

Jenis Biaya per

Tahun SKM 12 SKM 16 SKT 12 SKT 16

Bahan Baku Rp56.947.981.160 Rp74.533.259.500 Rp67.696.222.410 Rp86.696.748.288

Overhead Rp653.902.580 Rp743.493.949 Rp814.945.648 Rp887.857.823

Tenaga Kerja Rp212.160.000 Rp212.160.000 Rp4.680.000.000 Rp4.680.000.000

HPP Rp57.814.043.740 Rp75.488.913.449 Rp73.191.168.058 Rp92.264.606.111

permintaan/Tahun 35.147 karton 39.963 karton 43.803 karton 47.722 karton

Biaya Unit Rp1.644.921 Rp1.888.994 Rp1.670.917 Rp1.933.377

Biaya simpan 10%

per tahun Rp164.492 Rp188.899 Rp167.092 Rp193.338

Biaya simpan selama

satu bulan/karton

Rp13.708 Rp15.742 Rp13.924 Rp16.111

Pada Tabel 4.6 cara umtuk menentukan Harga Pokok Produksi untuk SKM isi 12 yaitu

dengan menjumlahan harga bahan baku per tahun ditambah biaya tenaga kerja ditambah

biaya overhead yaitu Rp 56.947.981.160 + Rp 653.902.580 + Rp 212.160.000 = Rp

57.814.043.740. Sedangkan untuk biaya per unit , HPP dibagi dengan permintaan setahun

pada produk skm isi 12 adalah Rp 57.814.043.740: 35.147 = Rp 1.644.921/unit. Biaya

simpan didapatkan dari perkalian fraksi ongkos simpan dengan biaya unit.Biaya simpan =

Rp 1.644.921x 10% = Rp 164.492,00 Per tahun, untuk biaya simpaan perbulannya di bagi

dengan 12 yaitu sebesar Rp 13.708. Untuk menentukan biaya prosudksi reguler per karton

untuk produk SKM isi 12 yaitu biaya bahan baku per bulan ( Rp1.620.280) + biaya tenaga

kerja per karton (Rp 425,00) = Rp1.620.705 sedangkan untuk produksi lembur yaitu biaya

bahan baku per bulan ( Rp1.620.280) + biaya tenaga kerja lembur per karton (Rp 1.020,00)

= Rp 1.621.300.

4.3.3 Safety Stock

Safety stock adalah persediaan barang yang ada untuk mengurangi resiko kehabisan

stock barang bila ada permintaan pelanggan karena ketidakpastian baik di permintaan

pelanggan maupun produksi perusahaan. Data permintaan produksi untuk menghitung safety

stock terdapat di Tabel 4.1.

Service level yang telah ditentukan perusahaan sebesar 95% dengan nilai z untuk 95%

yaitu 1,64 (lihat tabel z). Perusahaan menetapkan service level sebesar 95% karena

perusahaan ingin memenuhi permintaan pelanggan dengan minimal stockout produk sebesar

5% dari persediaan barang yang ada. Sedangkan untuk Lead Time produksi adalah 1 hari.

Perhitungan standar deviasi dan safety stock untuk produk rokok SKT isi 12, 16 dan SKM

isi 12, 16 sebagai berikut:

55

1. SKM isi 12

a. Standar deviasi

𝛿 =√(3494−2929)2+(3312−2929)2+(3207−2929)2……….+(2707−2929)2

12−1=315

b. Safety Stock

SS = Z x δ x √𝐿T

= 1,64 x 315 x √1

26

= 101 karton

2. SKM isi 16

a. Standar deviasi

𝛿 =√(3946−3330)2+(3937−3330)2+(3540−3330)2……….+(2908−3330)2

12−1=492

b. Safety Stock


= 1,64 x 492 x √1

26

= 158 karton

3. SKT isi 12

a. Standar deviasi

𝛿 =√(3828−3650)2+(4066−3650)2+(4224−3650)2……….+(3834−3650)2

12−1=378

b. Safety Stock


= 1,64 x 378 x √1

26

= 121 karton

4. SKT isi 16

a. Standar deviasi

𝛿 =√(4158 − 3977)2 + (4427 − 3977)2 + (4345 − 3977)2 … … … . +(3718 − 3977)2

12 − 1= 414

b. Safety Stock


= 1,64 x 414 x √1

26

= 132 karton

56

Jumlah safety stock SKM isi 12 sebesar 101 karton isi 16 sebesar 158 karton dan SKT

isi 12 sebanyak 121 kartoon isi 16 sebanyak 132 karton untuk setiap bulan. Hasil dari

perhitungan safety stock ini dijadikan dasar untuk perencanaan persediaan produk.

4.3.4 Pengukuran Kerja dengan Metode Jam Henti

Pengukuran kerja dilakukan untuk mengetahui jumlah kapasitas produksi perusahaan.

Berdasarkan data waktu proses produksi yang dikumpulkan dengan metode stopwatch time

study dengan data yang diambil melalui rekaman vidio, maka data waktu tersebut diolah

dengan uji keseragaman data dan uji kecukupan data. Kemudian dilakukan perhitungan

waktu siklus, waktu normal dan waktu baku dari masing-masing stasiun kerja. Berikut ini

tabel pengamatan data waktu proses produksi.

Table 4.7

Data Pengamatan Waktu Proses Pruduksi SKT Isi 12 Dan Isi 16 Dalam Satuan Detik Setiap 1 Pak Re

pli ka

si

Stasiun Kerja SKT isi 12 Stasiun Kerja SKT 16

1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

1 33,58 20,27 31,24 25,71 27,56 17,93 132,7 20,27 31,24 25,71 27,56 17,93

2 33,31 21,15 29,27 26,69 28 18,01 133,2 21,15 29,27 26,69 28 18,01

3 33,72 19,78 29,97 24,08 25,18 17,39 137,3 19,78 29,97 24,08 25,18 17,39

4 32,52 19,26 29,82 25,49 26,06 18,49 131,6 19,26 29,82 25,49 26,06 18,49

5 33,38 19,65 31,58 24,56 27,19 17,59 135,5 19,65 31,58 24,56 27,19 17,59

6 32,31 20,36 32,87 26,29 26,09 17,99 138,2 20,36 32,87 26,29 26,09 17,99

7 33,83 19,98 30,25 27,23 26,17 17,45 131,1 19,98 30,25 27,23 26,17 17,45

8 32,93 21,05 29,51 24,49 25,57 18,09 139,9 21,05 29,51 24,49 25,57 18,09

9 32,64 21,26 32,65 25,9 26,41 18,1 135,7 21,26 32,65 25,9 26,41 18,1

10 33,6 19,78 30,67 27,7 27,76 18,58 134,1 19,78 30,67 27,7 27,76 18,58

To

tal 331,89 202,54 307,83 258,14 265,99 179,62 1349,3 202,54 307,83 258,14 265,99 179,62

Stasiun Kerja SKT isi 12 Stasiun Kerja SKT 16

1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

X̅ 33,189 20,254 30,783 25,814 26,599 17,962 134,93 20,254 30,783 25,814 26,599 17,962

𝜎 2,7 0,69 1,26 1,20 0,96 0,39 2,91 0,69 0,69 1,26 1,20 0,96

BKA 34,28 21,642 33,319 28,218 28,534 18,756 140,75 21,642 33,319 28,218 28,534 18,756

BKB 32,09 18,865 28,246 23,409 24,663 17,165 129,10 18,865 28,246 23,409 24,663 17,165

𝑁' 0,39 1,69 2,44 3,12 1,9 0,7 0,67 1,69 2,44 3,12 1,9 0,7

4.3.4.1 Uji Keseragaman Data

Dari data waktu operasi dari setiap stasiun kerja dapat dihitung nilai rata-rata, standar

deviasi, batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB). Berikut ini merupakan

contoh perhitungan uji keseragaman data waktu proses rokok SKT isi 12 pada stasiun kerja

1 pada Tabel 4.7 yaitu:

Rata-rata waktu operasi

X̅ =ΣxSK−1

Σn=

3331,89

10= 33,189 detik

57

Standar deviasi pada keterangan persamaan

S(σ) = √Σ(Xi − X̅)2

n − 1= 2,7

Dengan menggunakan perhitungan persamaan (2-20) dan (2-21) maka didapatkan:

BKA (Batas Kontrol Atas) = X̅ + 2. σ = 33,189 + (2 x 2,7) = 34,28 detik

BKB (Batas Kontrol Bawah) = X̅ − 2. σ = 125,45 − (2 x 2,7) = 32,09 detik

Berdasarkan dari hasil perhitungan yang di tunjukan di tabel 4.9. Dapat dilhat nilai

waktu proses proses produksi rokok SKT, rata- rata waktu operasi, standar deviasi dan nilai

Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB). Dari nilai BKA dan BKB dapat

di simpulkan bahwa tidak ada nilai waku proses produksi yang melebihi batas kontrol,

sehingga dapat dikatan datanya seragam.

4.3.4.2 Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan supaya data yang diperoleh dari perusahaan sesuai dengan

tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian yang diinginkan. Dengan menggunakan tingkat

kepercayaan (k) 95% dan derajat ketelitian (s) sebesar 5%, maka dengan menggunakan

rumus kecukupan data untuk menentukan kecukupan data stasiun kerja satu sesuai

persamaan (2-22) adalah:

𝑁′ = ⌊𝐾/𝑆√𝑁(∑ 𝑋𝑖2) − (∑ 𝑋𝑖)2

∑ 𝑋𝑖⌋

2

𝑁′ = ⌊2/0,05√10(157456,9) − (1573770,25)

1254,5⌋

2

= 0,39

Berdasarkan contoh perhitungan diatas dan dapat di lihat pada tabel 4.7. Maka nilai yang di

dapat disimpulkan bahwa telah memenuhi syarat dari pengambilan data waktu stasiun kerja

1 karena besar nilai N > n, yaitu 10 > 0,39.

4.3.4.3 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku

Dari pengamatan terhadap operator, maka dapat dilakukan perhitungan waktu normal

dan waktu baku pada tiap stasiun kerja. Dalam menghitung waktu baku diperlukan

perhitungan untuk mencari performance rating dan allowance untuk setiap stasiun kerja.

Dalam menentukan bobot atau penilaian pada setiap stasiun kerja (SK) berdasarkan

pengamatan yang disesuaikan dengan kondisi di perusahaan. Perhitungan performance

58

rating berdasarkan tabel westing housesystem’s rating tiap stasiun kerja (SK) pada roko SKT

dapat dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8

Performance Rating Pada Tiap Stasiun Kerja Pada Karyawan

Stasiun Kerja

(SK) Faktor Kelas Penilaian

Performance Rating

(Total + 1)

SK-1 Skill Good +0,03

1,06 Effort Good +0,02

Condition Average -

Consistency Good +0,01


1,11 Effort Average +0,05

Condition Good +0,02

Consistency Average +0,01



Condition Average -








Condition Average -






Berdasarkan Tabel 4.8 merupakan penilaian performance rating pada tenaga kerja di

setiap stasiun kerja. Penilain performance rating berdasarkan penilain dari HRD perusahaan

dengan metode tabel westing housesystem’s rating yang mempertimbangkan empat faktor

dalam mengevaluasi performance (kinerja) operator yaitu keterampilan (skill), usaha

(effort), kondisi (condition), dan konsistensi (consistency) yang terdapat pada Gambar 2.2.

Dari faktor-faktor diatas didapatkan nilai performance yang merupakan penjumlahan atau

interaksi nilai-nilai tersebut yaang selanjutnya digunakan dalam menentukan besarnya faktor

penyesuaian yang sesuai dengan persamaan (2-24).

Dalam menentukan waktu baku maka operator harus diberikan waktu longgar atau

allowance yang merupakan waktu khusus untuk keperluan seperti personal needs,

kebutuhan melepas lelah dan kebutuhan lain yang ada diluar kontrol operator. Penetapan

persentase allowance yang diberikan pada operator di tiap-tiap stasiun kerja berdasarkan

rekomendasi allowance ILO yang kondisi operator disesuaikan dengan nominal pada tabel

59

rekomendasi untuk di akumulasikan di masing-masing stasiun kerja. Penilain untuk faktor

kelonggaran berdasarkan hasil diskusi dengan HRD seperti yang ditampilkan pada Tabel

4.9.

Tabel 4.9

Allowance pada Tiap Stasiun Kerja

Stasiun

Kerja Proses Produksi

Faktor Allowance (%) Total

(%) Constant

Allowance

Variable

Allowance

1 Pelintingan 6 8 14

2 Inspeksi 4 8 12

3 Pengepakan 6 12 18

4 Penyatuan dalam slop 5 10 15

5 Penyatuan dalam ball 5 14 19

6 Penyatuan dalam

karton 5 12 17

Berikut ini contoh perhitungan waktu normal untuk stasiun kerja 1 pada proses

pelintingan sesuai persamaan (2-25):

Waktu Siklus (Ws) =ΣxSK−1

Σn=

331,89

10= 33,189 detik

Waktu Normal (Wn) = 𝑊𝑠 × (1 + p) = 33,189 × 1,06 = 35,18 detik

Dari perhitungan waktu normal dihasilkan waktu pengerjaan proses pelintingn rokok

SKT isi 12 adalah 35,84 detik. Sehingga dapat dilakukan perhitungan dalam menentukan

waktu baku pada stasiun kerja 1 (SK-1) dengan besar allowance 14% sesuai persamaan (2-

26) adalah:

Wb = Wn ×100%

100% − allowance(%)= 35,18 ×

100%

100% − 14%= 41,6 detik/12 batang

Berdasarkan perhitungan diatas, maka waktu baku proses pelintingan pada stasiun

kerja 1 pada tiap 12 batang rokok yang diproses pada pelintingan adalah 41,6 detik. Tabel

4.10 merupakan rekapitulasi perhitungan waktu normal dan waktu baku tiap stasiun kerja.

Tabel 4.10

Data Waktu Siklus, Normal Dan Baku Rokok SKT Isi 12 Dan Isi 16 Tiap Stasiun Kerja Dalam

(Detik)

Stasiun Kerja (SK) SKT isi 12 Stasiun Kerja (SK) SKT isi 16

1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

Isi 12 batang slop bal karton

12 batang

slop

bal

karton

Waktu

Siklus 33,

189

20,2

5

30,7

8 25,81 26,59 17,96

52,

29

20,2

5

30,7

8 25,81 26,59 17,96

Waktu

Norma

l

35,

18

22,4

8

33,5

5 28,63 28,99 18,86

49,

64

22,4

8

33,5

5 28,63 28,99 18,86

Waktu

Baku

41,

6

20,

25

30,

78 33,64 35,79 22,72

55,

4

20,

25

30,

78 33,64

35,7

9 22,72

60

Stasiun Kerja (SK) SKT isi 12 Stasiun Kerja (SK) SKT isi 16

1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

Isi 12 batang slop bal karton

12 batang

slop

bal

karton

Waktu

Proses 92,63 detik/pak

126 ,27

deik/

slop

162,06

detik/b

al

184,78

detik/ka

rton

106,43 detik/pak

140,07

detik/sl

op

175,8

6

detik

k/bal

198.58

detik/k

arton

Kapasi

tas

Regule

r

3,07 menit/karton = 4.052 karton/bulan

(reguler)

=2.026 karton/bulan (lembur)

3,30 menit/karton= 3.771 karton/bulan

(reguler)

1.885 karton/bulan (lembur)

Pada Tabel 4.10 yaitu waktu proses produksi pada rokok SKT isi 12 yaitu pada stasiun

kerja satu sampai tiga waktu yang di butuhkan 92,63 detik per pak dengan isi 12 batang

rokok, selanjutnya untuk proses selanjutnya menghasilkan waktu 126,27 detik per slop, pada

stasiun kerja kelima yaitu 162,06 detik per bal dan proses terakhir adalah 184,78 detik per

karton sehigga mengasilkan satu karton rokok sebesar 184,78 dibagi 60 menjadi 3,07 menit

per kartomya. Pada produk SKT 16 pun sama perbedan hanya pada proses pertama dan

menghasilkankan 3,3 menit per kartonya. Jadi untuk sebulannya tiap bulan 26 hari yaitu pada

produk SKT 12 perbulannya menghasikan 4.052 karton dan lembur 2.026 karton dengan

waktu kerja jam reguler yaitu delapan jam sedangkn untuk waktu kerja lembur hanya empat

jam dan untuk SKT 16 yaitu sebanyak 3.771 karton dan lembur 1.885 karton.

4.3.5 Peramalan Permintaan

Peramalan adalah proses analisis untuk memperkirakan masa depan dengan metode-

metode tertentu dan mempertimbangkan segala variabel yang berpengaruh di dalamnya

(Gespersz, 1998). Sebelum melakukan peramalan sebaiknya terlebh dahulu melakukan

analisis time series dan analisis autokorelsi untuk menentukn metode peramalan yang yang

tepat.

1. Analisis Time Series

Analisis time series adalah metode peramalan kuantitaif yang digunakan untuk

memekirakan masa depan dengan menggunakan data historis. Dapat dilihat pada Gambar

4.5.

61

24222018161412108642

5500

5000

4500

4000

3500

3000

2500

bulan

Pe

rmin

taa

n

skm 12

skm 16

skt 12

skt 16

Variable

Time Series Plot of skm 12; skm 16; skt 12; skt 16

Gambar 4.5 Pola Permintaan Rokok SKM isi 12, SKM isi 16, SKT isi 12 dan SKT isi 16

Berdasarkan gambar 4.5 dapat dilihat pola permintaan rokok SKM isi 12, isi 16 dan

SKT isi 12, isi 16 dapat diihat data pada pola grafik dapat dikatakan sebagai dasar peramalan

apabila perubahan data terhadap waktu tidak signifikan sehingga data masih berada pada

rentang rata-rata. Pada data permintaan tersebut menggambarkan pola data relatif stabil

perubahan anatar periodenya. Terdapat periode yang mengalami perubahan tinggi terjadi

pada rokok SKM isi 16 pada periode 1 sampai 4, SKM isi 12 pada periode 7 samapai 11,

SKT isi 12 pada periode 11 sampai 13 dan SKT isi 16 pada periode 11 sampai 13. Dari

penjelasaan tersebut bahwa data permintaan rokok SKM dan SKT adalah stasioner dan

memenuhi kondisi untuk peramalan time series.

2. Analisis Autokorelasi

Analisa autokorelasi merupakan analisis yang dilakukan untuk melihat hubungan antar

masing-masing data pada tiap periode. Untuk mengetahui tingkat signifikansi hasil

pengujian autokorelasi, dilakukan analisis terhadap kondisi lag dengan garis putus-putus.

Suatu data dinyatakan memiliki pola trend apabila pada periode awal kondisi lag berbeda

secara signifikan dari nol kemudian semakin meningkatnya periode waktu bertahap akan

turun mendekati nol sedangkan suatu data dinyatakan memiliki pola data seasonal apabila

terdapat satu atau lebih lag yang melebihi garis putus-putus dan terdapat pola data yang

berulang pada interval waktu tertentu (Hanke dkk, 2003).

62

222018161412108642

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0

-0,2

-0,4

-0,6

-0,8

-1,0

Lag

Au

toco

rre

lati

on

Autocorrelation Function for skm 12(with 5% significance limits for the autocorrelations)

222018161412108642

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0

-0,2

-0,4

-0,6

-0,8

-1,0

Lag

Au

toco

rre

lati

on

Autocorrelation Function for skm 16(with 5% significance limits for the autocorrelations)

222018161412108642

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0

-0,2

-0,4

-0,6

-0,8

-1,0

Lag

Au

toco

rre

lati

on

Autocorrelation Function for skt 12(with 5% significance limits for the autocorrelations)

222018161412108642

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0

-0,2

-0,4

-0,6

-0,8

-1,0

Lag

Au

toco

rre

lati

on

Autocorrelation Function for skt 16(with 5% significance limits for the autocorrelations)

Gambar 4.6 Grafik Analisis Autokrelasi Rokok SKM isi 12, isi 16 dan SKT isi 12, isi 16

Dapat dilihat pada Gambar 4.6 grafik rokok SKM isi 12, isi 16 dan SKT isi 12, isi 16

lag pertama berbeda signifikan dari nol dan semakin meningkatnya periode waktu turun

mendekati nol. Selain itu, terdapat satu lag yang keluar dari garis putus-putus dan terdapat

pola data yang berulang. Jadi, dapat disimpulkan bahwa data permintaan rokok SKM dan

SKT memiliki pola data trend dan seasonal. Berdsarkan dari perimbangan tersebut, maka

metode yang digunakan untuk meramalkan produksi dengan menggunakan metode Winter’s

Exponential Smoothing dan Decomposition.

4.3.5.1 Metode Winter’s Exponential Smoothing

Winter’s exponential smoothing tepat digunakan jika data hanya dipengaruhi pola trend

dan musiman. Metode ini didasarkan pada tiga persamaan pemulusan, yaitu stasioner, trend

dan musiman. Dalam metode ini dibagi menjadi dua model, yaitu model aditif dan

multiplikatif. Model aditif digunakan apabila data menunjukkan fluktuasi musim yang

relatif stabil sedangkan model multiplikatif digunakan apabila data menunjukkan fluktuasi

musim yang bervariasi. Peramalan metode ini dilakukan dengan menggunakan Software

Minitab dimana nilai α, β dan γ yang digunakan masing-masing adalah 0,2, 0,2 dan 0,1. Nilai

tersebut didapatkan dari hasil trial dan error.

a. Metode Winter’s Exponential Smoothing Additive

63

Berikut ini hasil dari output minitab 16.0 mengguanakan metode Winter’s Exponential

Smoothing Additive

3632282420161284

4500

4000

3500

3000

2500

2000

1500

1000

Index

SK

M 1

2

Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2

Delta (seasonal) 0,1

Smoothing Constants

MAPE 5,8

MAD 188,4

MSD 50927,6

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKM 12Additive Method

3632282420161284

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0

Index

SK

M 1

6

Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2


Smoothing Constants

MAPE 10

MAD 353

MSD 162352

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKM 16Additive Method

3632282420161284

5000

4500

4000

3500

3000

2500

2000

Index

SK

T 1

2

Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2


Smoothing Constants

MAPE 4,4

MAD 170,2

MSD 42674,0

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKT 12Additive Method

3632282420161284

5500

5000

4500

4000

3500

3000

2500

Index

SK

T 1

6Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2


Smoothing Constants

MAPE 6,7

MAD 271,2

MSD 96784,3

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKT 16Additive Method

Gambar 4.7 Grafik peramalan Winter’s Exponential Smoothing Additive Rokok SKM dan SKT

Berdasarkan Gambar 4.7 grafik diatas dapat diketahui nilai MSD dari masing-masing

produk rokok SKM dan SKT. Hasil nilai MSD yang di dapat pada produk SKM isi 12 adalah

sebesar 50927,6 SKM isi 16 yaitu sebesar 162352, SKT isi 12 yaitu sebesar 42674 dan untuk

SKT isi 16 sebesar 967843. Nilai MSD ini yang nantinya akan di bandingkan dengan metode

peramlan yang lain, sehingga dapat dipilih metode yang tepat. Pada Tabel 4.11 dapat dilihat

hasil peramalan rokok SKM dan SKT.

Tabel 4.11

Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Winter’s Exponential Smoothing Additive

Periode

SKM isi

12

SKM isi 16 SKT isi 12 SKT isi

16

Forecast Forecast Forecast Forecast

25 2.830 2.163 3.721 4.254

26 3.227 3.111 3.719 4.142

27 2.727 2.566 3.777 4.098

28 2.527 2.503 3.149 4.184

29 2.731 2.346 3.104 3.981

30 2.466 2.639 3.653 3.990

31 2.691 2.018 3.103 3.672

32 2.273 2.271 2.534 3.334

33 2.150 1.631 2.647 3.731

34 1.957 1.661 3.220 3.775

35 2.445 1.325 2.814 3.719

64

Periode

SKM isi

12


16


36 2.447 1.892 3.757 3.452

Pada Tabel 4.11 dapat diketahui hasil peramalan selama 12 bulan yaitu dari periode 25

sampai 36 untuk rokok SKM dan SKT dengan menggunakan Metode Winter’s Exponential

Smoothing Additive. Dari hasil peramalan tersebut yang akan nantinya akan dipakai untuk

penjadwalan produksi.

b. Metode Winter’s Exponential Smoothing Multiplikative

Berikut ini hasil dari output minitab 16.0 mengguanakan metode Winter’s Exponential

Smoothing Multiplikative.

3632282420161284

4500

4000

3500

3000

2500

2000

1500

Index

SK

M 1

2

Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2


Smoothing Constants

MAPE 6,4

MAD 204,4

MSD 66266,9

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKM 12Multiplicative Method

3632282420161284

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0

Index

SK

M 1

6

Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2


Smoothing Constants

MAPE 10

MAD 381

MSD 218465

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKM 16Multiplicative Method

3632282420161284

5000

4500

4000

3500

3000

2500

2000

Index

SK

T 1

2

Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2


Smoothing Constants

MAPE 4,5

MAD 175,0

MSD 49251,3

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKT 12Multiplicative Method

3632282420161284

5500

5000

4500

4000

3500

3000

Index

SK

T 1

6

Alpha (level) 0,2

Gamma (trend) 0,2


Smoothing Constants

MAPE 7

MAD 273

MSD 102923

Accuracy Measures

Actual

Fits

Forecasts

95,0% PI

Variable

Winters' Method Plot for SKT 16Multiplicative Method

Gambar 4.8 Grafik Peramalan Winter’s Exponential Smoothing Multiplikative Rokok SKM dan

SKT

Dapat diketahui pada Gambar 4.8 hasil nilai MSD dari tiap-tiap jenis rokok SKM dan

SKT. Hasil nilai MSD yang di dapat pada produk SKM isi 12 sebesar 66266, SKM isi 16

yaitu sebesar 218455, SKT isi 12 yaitu sebesar 49251 dan untuk SKT isi 16 sebesar 102923.

Nilai MSD ini yang nantinya akan di bandingkan dengan metode peramlan yang lain,

sehingga dapat dipilih metode yang tepat. Pada Tabel 4.12 dapat dilihat hasil peramalan

rokok SKM dan SKT.

65

Tabel 4.12

Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Winter’s Exponential Smoothing

Multiplikative Dalam Satuan Karton

Periode

SKM isi

12


16


25 3.063 2.721 3.897 4.415

26 3/381 3.342 3.895 4.316

27 2.946 2.916 3.942 4.267

28 2.760 2.844 3.365 4.347

29 2.924 2.681 3.319 4.140

30 2.674 2.827 3.802 4.143

31 2.850 2.373 3.294 3.815

32 2.474 2.475 2.776 3.467

33 2.349 2.042 2.864 3.849

34 2.163 2.003 3.364 3.879

35 2.560 1.781 2.990 3.807

36 2.565 2.042 3.805 3.525

Dari Tabel 4.12 diketahui nilai peramalan dari periode 25 sampai 36 pada rokok SKM

dan SKT dengan menggunakan metode Winter’s Exponential Smoothing Multiplikative.

Maka yang akan nantinya dipilih metode yang sesuai untuk direkomendasikan.

4.3.5.2 Metode Dekomposisi

Metode dekomposisi digunakan untuk meramalkan data deret berkala yang

menunjukkan adanya pola trend dan musiman. Metode dekomposisi dilandasi oleh asumsi

bahwa data yang ada merupakan gabungan dari beberapa komponen, yaitu trend (T),

fluktuasi musiman (S), fluktuasi siklis (C) dan perubahan-perubahan yang bersifat random

(I). Berdasarkan hasil analisis autokorelasi diketahui bahwa data dipengaruhi oleh musim

dan trend tetapi pengaruh trend tidak terlalu tinggi sehingga metode Dekomposisi yang akan

digunakan dalam penelitian ini adalah metode Dekomposisi Aditif. Model aditif dilakukan

jika plot data asli menunjukkan fluktuasi musim yang relatif stabil, sedangkan model

multiplikatif digunakan apabila plot data menunjukkan fluktuasi musim yang bervariasi.

1. Metode Decomposition Additive

Berikut ini adalah hasil dari output minitab 16.0 mengguanakan metode Decomposition

Additive

66

3632282420161284

4500

4000

3500

3000

2500

Index

SK

M 1

2

MAPE 7

MAD 215

MSD 106304

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKM 12Additive Model

3632282420161284

5500

5000

4500

4000

3500

3000

2500

Index

SK

M 1

6

MAPE 15

MAD 558

MSD 498398

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKM 16Additive Model

3632282420161284

5000

4500

4000

3500

3000

Index

SK

T 1

2

MAPE 6

MAD 215

MSD 105678

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKT 12Additive Model

3632282420161284

5000

4500

4000

3500

3000

Index

SK

T 1

6

MAPE 4,8

MAD 192,7

MSD 89542,3

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKT 16Additive Model

Gambar 4.9 Grafik peramalan Decomposition Additive Rokok SKM dan SKT

Dari Gambar 4.9 hasil nilai MSD dari tiap-tiap jenis rokok SKM dan SKT. Hasil nilai

MSD yang di dapat pada produk SKM isi 12 sebesar 106304, SKM isi 16 yaitu sebesar

498398, SKT isi 12 yaitu sebesar 105678 dan untuk SKT isi 16 sebesar 89542,2. Selanjutnya

nilai MSD ini yang nantinya akan di bandingkan dengan metode peramlan yang lain,

sehingga dapat dipilih metode yang sesuai. Pada Tabel 4.13 dapat dilihat hasil peramalan

rokok SKM dan SKT.

Tabel 4.13

Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Decomposition Additive Dalam Satuan

Karton

Periode



25 3.547 3.886 3.845 4.089

26 3.411 4.005 4.099 4.394

27 3.323 3.723 4.268 4.338

28 3.154 4.342 3.640 4.565

29 3.354 3.760 3.817 4.258

30 2.992 4.024 4.183 4.435

31 3.477 3.680 3.769 3.990

32 2.835 4.424 2.939 3.617

33 2.681 3.315 3.346 3.938

34 2.446 3.810 3.883 3.940

35 3.205 2.746 3.398 3.998

36 3.257 4.111 4.765 3.189

67

Dapat dilihat dari Tabel 4.13 nilai peramalan dari periode 25 sampai 36 pada rokok

SKM dan SKT dengan menggunakan metode Decomposition Additive. Maka yang nantinya

dipilih metode yang sesuai untuk direkomendasikan.

2. Metode Decomposition Multiplikative

Berikut ini adalah hasil dari output minitab 16.0 mengguanakan metode Decomposition

Multiplikative

3632282420161284

4500

4000

3500

3000

2500

Index

SK

M 1

2

MAPE 7

MAD 214

MSD 104896

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKM 12Multiplicative Model

3632282420161284

5500

5000

4500

4000

3500

3000

2500

Index

SK

M 1

6

MAPE 15

MAD 557

MSD 490214

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKM 16Multiplicative Model

3632282420161284

5000

4500

4000

3500

3000

Index

SK

T 1

2

MAPE 5

MAD 213

MSD 105036

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKT 12Multiplicative Model

3632282420161284

5000

4500

4000

3500

3000

Index

SK

T 1

6

MAPE 4,8

MAD 192,5

MSD 89499,7

Accuracy Measures

Actual

Fits

Trend

Forecasts

Variable

Time Series Decomposition Plot for SKT 16Multiplicative Model

Gambar 4.10 Grafik peramalan Decomposition Multiplikative Rokok SKM dan SKT

Berdasarkan Gambar 4.10 nilai MSD dari tiap-tiap jenis rokok SKM dan SKT. Hasil

nilai MSD yang di dapat pada produk SKM isi 12 sebesar 104896, SKM isi 16 yaitu sebesar

490214, SKT isi 12 yaitu sebesar 105036 dan untuk SKT isi 16 sebesar 89499. Selanjutnya

nilai MSD ini yang nantinya akan di bandingkan dengan metode peramlan yang lain,

sehingga dapat dipilih metode yang sesuai. Pada Tabel 4.14 dapat dilihat hasil peramalan

rokok SKM dan SKT.

Tabel 4.14

Hasil Peramalan Rokok SKM Dan SKT Dengan Metode Decomposition Multiplikative Dalam

Satuan Karton

Periode



25 3.551 3.889 3.848 4.092

26 3.416 4.013 4.104 4.395

27 3.327 3.723 4.277 4.341

28 3.151 4.391 3.639 4.571

29 3.361 3.761 3.820 4.264

68

Periode



30 2.97 4.056 4.200 4.444

31 3.454 3.697 3.774 3.994

32 2.847 4.356 2.961 3.626

33 2.691 3.361 3.356 3.942

34 2.457 3.812 3.886 3.944

35 3.202 2.816 3.403 4.002

36 3.245 4.102 4.765 3.206

Dapat dilihat pada Tabel 4.14 nilai peramalan dari periode 25 sampai 36 pada rokok

SKM dan SKT dengan menggunakan metode Multiplikative. Maka yang akan nantinya

dipilih metode yang sesuai.

4.3.5.3 Pemilihan Metode Peramalan Permintaan

Berdasarkan perhitungan peramalan (demand forecast) menggunakan metode winter’s

exponenential smoothing dan decomposition diatas, maka dipilih tingkat kesalahan yang

paling kecil. Alat ukur yang digunakan dalam pengukuran tingkat kesalahan menurut

Tersine (1994) antara lain Mean Squared Error (MSE), Mean Absolute Deviation (MAD),

dan Mean Absolute Percentage Error (MAPE). Penelitian kali ini menggunakan alat ukur

MSE. Dalam minitab MSE disebut juga dengan nama MSD. Perbandingan nilai MSD dari

metode metode Winter’s Exponential Smoothing dan Dekomposisi untuk produk rokok

SKM isi 12, isi 16 dan SKT isi 12, isi 16 dapat dilihat pada Tabel 4.15

Tabel 4.15

Perbandingan Nilai MSD

Produk

Metode

Winter’s Additive Winter’s

Multiplicative

Decomosition

Additive

Decomposition

Multiplikative

Skm isi 12 50927 66266 106304 104896

Skm isi 16 162352 218455 498398 490214

Skt isi 12 42674 49251 105678 105036

Skt isi 16 967843 102923 89542 89499

Dari Tabel 4.16 dapat dilihat bahwa nilai MSD terkecil untuk produk rokok SKM isi

12, SKM isi 16 dan SKT isi 12 adalah menggunakan metode Winter’s Exponential

Smoothing Additive, sedangkan untuk SKT isi 16 yaitu menggunakan metode

Decomposition Multiplikative maka data hasil peramalan untuk produk rokok SKM dan

rokok SKT bulan Juli 2016 sampai juni 2017 dapat dilihat pada tabel 4.16.

Tabel 4.16

Data Hasil Peramalan Permintaan Rokok SKM Dan SKT (Karton)

Periode SKM isi 12 SKM isi 16 SKT isi 12 SKT isi 16

1 2.830 2.163 3.721 4.092

2 3.227 3.111 3.719 4.395

3 2.727 2.566 3.777 4.341

69

Periode SKM isi 12 SKM isi 16 SKT isi 12 SKT isi 16

4 2.527 2.503 3.149 4.571

5 2.731 2.346 3.104 4.264

6 2.466 2.639 3.653 4.444

7 2.691 2.018 3.103 3.994

8 2.273 2.271 2.534 3.626

9 2.150 1.631 2.647 3.942

10 1.957 1.661 3.220 3.944

11 2.445 1.325 2.814 4.002

12 2.447 1.892 3.757 3.206

4.3.6 Pemodelan Linear Programming untuk Jadwal Induksi

4.3.6.1 Formulasi Model

Pengembangan model dimulai dimulai dengan membuat model berdasarkan sasaran

yang ingin dicapai yaitu pengurangan biaya operasi. Sasaran yang ingin dicapai dalam

pengembangan model adalah pengurangan biaya operasi. Linear Programming

menggunakan Software LINGO 11 dengan input yang di tunjukan pada lampiran 1.

Beberapa factor yang dibutuhkan dalam metode Linear Programming antara lain adalah:

1. Variabel Keputusan

2. Variabel Fungsi Tujuan

3. Variabel Fungsi Pembatas

4.3.6.2 Variabel Keputusan

Variabel keputusan merupakan output yang akan dioptimalkan sesuai dengan

permasalahan yang ada sehingga memenuhi kriteria fungsi tujuan dan kendala. Sebagai

contoh dalam masalah Linear Programming dari perusahaan.

Berikut ini adalah variabel-variabel keputusan yang ada dalam perencanaan produksi yaitu:

ARi = Jumlah produk 1 (SKM isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i (karton)

BRi = Jumlah produk 2 (SKM isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i (karton)

CRi = Jumlah produk 3 (SKT isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i (karton)

DRi = Jumlah produk 4 (SKT isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas regular pada bulan

ke i (karton)

ALi = Jumlah produk 1 (SKM isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i (karton)

BLi = Jumlah produk 2 (SKM isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i (karton)

70

CLi = Jumlah produk 3 (SKT isi 12) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i (karton)

DLi = Jumlah produk 4 (SKT isi 16) yang diproduksi dengan kapasitas lembur pada bulan

ke i (karton)

APi = Jumlah persediaan produk 1 (SKM isi 12) pada bulan ke i (karton)

BPi = Jumlah persediaan produk 2 (SKM isi 16) pada bulan ke i (karton)

CPi = Jumlah persediaan produk 3 (SKT isi 12) pada bulan ke i (karton)

DPi = Jumlah persediaan produk 4 (SKT isi 16) pada bulan ke i (karton)

Dimana:

A = Produk 1 (SKM isi 12)

B = Produk 2 (SKM isi 16)

C = Produk 3 (SKT isi 12)

D = Produk 4 (SKT isi 16)

Ri = Jam kerja regular pada bulan ke i

Li = Lembur pada bulan ke i

Pi = Persediaan pada bulan ke i

i = Periode perencanaan ( bulan ke i = 1,2,3,…,12)

4.3.6.3 Parameter Model

Dalam menentukan fungsi tujuan dan fungsi batasan dibutuhkan beberapa parameter

model yang menjadi penjelasan mengenai fungsi-fungsi tersebut. Parameter modelnya

antara lain:

1. Parameter Biaya

GARi = Biaya produksi SKM isi 12 pada jam regular per karton = Rp 1.620.705

GBRi = Biaya produksi SKM isi 16 pada jam regular per karton = Rp 1.865.647

GCRi = Biaya produksi SKT isi 12 pada jam regular per karton = Rp 1.545.791

GDRi = Biaya produksi SKT isi 16 pada jam regular per karton = Rp 1.817.048

GALi = Biaya produksi SKM isi 12 pada jam lembur per karton = Rp 1.621.300

GBLi = Biaya produksi SKM isi 16 pada jam lembur per karton = Rp 1.866.440

GCLi = Biaya produksi SKT isi 12 pada jam lembur per karton = Rp 1.546.240

GDLi = Biaya produksi SKT isi 16 pada jam lembur per karton = Rp 1.817.529

GAPi = Biaya persediaan SKM isi 12 per karton per bulan = Rp 13.708

GBPi = Biaya persediaan SKM isi 16 per karton per bulan = Rp 15.742

GCPi = Biaya persediaan SKT isi 12 per karton per bulan = Rp 13.924

GDPi = Biaya persediaan SKT isi 16 per karton per bulan = Rp 16.111

Parameter biaya didapatkan pada tabel 4.6 contoh perhitunganya pada GARi = poduksi

reguler rokok SKM isi 12 biaya bahan baku perbulan Rp 1.620.280 + biaya tenaga kerja

reguler perkarton Rp 425 jadi total biaya produksi reguler SKM isi 12 yaitu Rp 1.620.705,

71

sedangkan untuk poduksi lembur adalah biaya bahan baku perbulan Rp 1.620.280 + biaya

tenaga kerja lembur perkarton Rp 1.020 jadi total biaya produksi reguler SKM isi 12 yaitu

Rp 1.621.300. Untuk biaya persediaan rokok SKM isi 12 atau GAPi didapat dari tabel 4.6

HPP dibagi dengan permintaan setahun pada produk skm isi 12 adalah Rp 57.814.043.740:

35.147 = Rp 1.644.921/unit. Biaya simpan didapatkan dari perkalian fraksi ongkos simpan

dengan biaya unit.Biaya simpan = Rp 1.644.921x 10% = Rp 164.492,00 Per tahun, untuk

biaya simpan perbulannya di bagi dengan 12 yaitu sebesar Rp 13.708.

4.3.6.4 Fungsi Tujuan

Fungsi tujuan adalah fungsi yang menggambarkan tujuan atau sasaran di dalam

permasalahan Linear Programming yang berkaitan dengan pengaturan secara optimal

sumber-sumber daya untuk memperoleh keuntungan maksimal atau biaya yang minimal.

Pada umumnya nilai yang akan dioptimalkan dinyatakan sebagai Z. Dimana Z merupakan

nilai yang dioptimalkan yaitu biaya yang minimal untuk lebih lengkapnya ada pada lampiran

1. Biaya produski terdiri dari:

1) Minimasi biaya produksi regular =

∑ 𝐺12𝑖=1 ARi.ARi+ ∑ 𝐺12

𝑖=1 BRi.BRi+∑ 𝐺12𝑖=1 CRi.CRi+∑ 𝐺12

𝑖=1 DRi.DRi

2) Minimasi biaya produksi lembur =

∑ 𝐺12𝑖=1 ALi.ALi+ ∑ 𝐺12

𝑖=1 BLi.BLi+∑ 𝐺12𝑖=1 CLi.CLi+∑ 𝐺12

𝑖=1 DLi.DLi

3) Minimasi biaya persediaan =

∑ 𝐺12𝑖=1 APi.APi+ ∑ 𝐺12

𝑖=1 BPi.BPi+∑ 𝐺12𝑖=1 CPi.CPi+∑ 𝐺12

𝑖=1 DPi.Dpi

Min Z = 1+2+3

= Total biaya produksi pada jam reguler per karton SKM isi 12 sebesar Rp 1.620.705

, SKM isi 16 Rp 1.865.647, SKT isi 12 Rp 1.545.791 dan SKT isi 16 Rp 1.817.048+

Total biaya produksi pada jam lembur per karton SKM isi 12 sebesar Rp 1.621.300

, SKM isi 16 Rp 1.866.440, SKT isi 12 Rp 1.546.240dan SKT isi 16 Rp 1.817.529+

Total biaya persediaan per karton SKM isi 12 sebesar Rp 13.708

, SKM isi 16 Rp 15.742, SKT isi 12 Rp 13.924dan SKT isi 16 Rp 16.111

4.3.6.5 Fungsi Pembatas

Berdasarkan permasalahan yang ada di PT.Cakra Guna Cipta sehingga dapat

ditetapkan batasan sebagai berikut:

a. Batasan permintaan produk SKM isi 12

72

Permintaan produksi SKM isi 12 pada bulan juli 2016 berdsarkan perhituungan

peramalan adalah sebesar 2830 karton berdasaran Tabel 4.18.

Dimana:

AP1 : Jumlah persedian produk SKM isi 12 pada periode ke 1

AR1 : Jumlah permintaan reguler produk SKM isi 12 pada periode ke 1

AL1 : Jumlah permintaan lembur produk SKM isi 12 pada periode ke 1

Contoh untuk perhitungan AR1+AL1-AP1= 2830

Keterangan:

AR1 = Jumlah permintaan produk SKM isi 12 yang di produksi pada periode 1 secara

reguler

AL1 = Jumlah permintaan pruduk SKM isi 12 yang di produksi pada periode 1 secara

lembur

AP1 = Jumlah persedian pruduk SKM isi 12 yang di produksi pada akhir periode 1

2830 = Hasil peramalan permintaan SKM isi 12 pada periode ke 1

1. AR1+AL1-AP1 = 2830

2. AP1+AR2+AL2-AP2= 3227

3. AP2+AR3+AL3-AP3= 2727

4. AP3+AR4+AL4-AP4= 2527

5. AP4+AR5+AL5-AP5= 2731

6. AP5+AR6+AL6-AP6= 2691

7. AP6+AR7+AL7-AP7= 2691

8. AP7+AR8+AL8-AP8= 2273

9. AP8+AR9+AL9-AP9= 2150

10. AP9+AR10+AL10-AP10= 1957

11. AP10+AR11+AL11-AP11= 2445

12. AP11+AR12+AL12-AP12= 2447

b. Batasan permintaan produk SKM 16

Permintaan produksi SKM isi 16 pada bulan juli 2016 berdsarkan perhituungan


Dimana:

BP1 : Jumlah persedian produk SKM isi 16 pada periode ke 1

BR1 : Jumlah permintaan reguler produk SKM isi 16 pada periode ke 1

BL1 : Jumlah permintaan lembur produk SKM isi 16 pada periode ke 1

Contoh untuk perhitungan BP10+BR11+BL11-BP11= 1325

73

Keterangan:

BR11 = Jumlah permintaan produk SKM isi 16 yang di produksi pada periode 1 secara

reguler

BL11 = Jumlah permintaan pruduk SKM isi 16 yang di produksi pada periode 11 secara

lembur



1325 = Hasil Peramalan permintaan SKM isi 12 pada periode ke 11

13. BR1+BL1-BP1 = 2163

14. BP1+BR2+BL2-BP2= 3111

15. BP2+BR3+BL3-BP3= 2566

16. BP3+BR4+BL4-BP4= 2503

17. BP4+BR5+BL5-BP5= 2346

18. BP5+BR6+BL6-BP6= 2639

19. BP6+BR7+BL7-BP7= 2018

20. BP7+BR8+BL8-BP8= 2271

21. BP8+BR9+BL9-BP9= 1631

22. BP9+BR10+BL10-BP10= 1661

23. BP10+BR11+BL11-BP11= 1325

24. BP11+BR12+BL12-BP12= 1892

c. Batasan permintaan produk SKT 12

Permintaan produksi SKT isi 12 pada bulan juli 2016 berdsarkan perhituungan


Dimana:

CP1 : Jumlah persedian produk SKT isi 12 pada periode ke 1

CR1 : Jumlah permintaan reguler produk SKT isi pada periode ke 1

CL1 : Jumlah permintaan lembur produk SKT isi 12 pada periode ke 1

Contoh untuk perhitungan CP5+CR6+CL6-CP6= 3653

Keterangan:

CR6 = Jumlah permintaan produk SKT isi 12 yang di produksi pada periode 6 secara

reguler

CL6 = Jumlah permintaan pruduk ST isi 12 yang di produksi pada periode 6 secara lembur


74


3653 = Hasil peramalan permintaan SKT isi 12 pada periode ke 6

25. CR1+CL1-CP1 = 3721

26. CP1+CR2+CL2-CP2= 3719

27. CP2+CR3+CL3-CP3= 3777

28. CP3+CR4+CL4-CP4= 3149

29. CP4+CR5+CL5-CP5= 3104

30. CP5+CR6+CL6-CP6= 3653

31. CP6+CR7+CL7-CP7= 3103

32. CP7+CR8+CL8-CP8= 2534

33. CP8+CR9+CL9-CP9= 2647

34. CP9+CR10+CL10-CP10= 3220

35. CP10+CR11+CL11-CP11= 2814

36. CP11+CR12+CL12-CP12= 3757

d. Batasan permintaan produk SKT 16

Permintaan produksi SKT isi 16 pada bulan juli 2016 berdsarkan perhituungan


Dimana:

DP1 : Jumlah persedian produk SKT isi 16 pada bulan ke 1

DR1 : Jumlah permintaan reguler produk SKT isi 16 pada bulan ke 1

DL1 : Jumlah permintaan lembur produk SKT isi 16 pada bulan ke 1

Contoh untuk perhitungan DP2+DR3+DL3-DP3= 4341

Keterangan:

DR3 = Jumlah permintaan produk SKT isi 16 yang di produksi pada periode 3 secara

reguler

DL3 = Jumlah permintaan pruduk ST isi 16 yang di produksi pada periode 3 secara lembur



4341 = Hasil peramalan permintaan SKT isi 16 pada periode ke 3

37. DR1+DL1-DP1 = 4095

38. DP1+DR2+DL2-DP2= 4395

39. DP2+DR3+DL3-DP3= 4341

40. DP3+DR4+DL4-DP4= 4571

75

41. DP4+DR5+DL5-DP5= 4264

42. DP5+DR6+DL6-DP6= 4444

43. DP6+DR7+DL7-DP7= 3994

44. DP7+DR8+DL8-DP8= 3626

45. DP8+DR9+DL9-DP9= 3942

46. DP9+DR10+DL10-DP10= 3944

47. DP10+DR11+DL11-DP11=4002

48. DP11+DR12+DL12-DP12= 3206

e. Batasan kapasitas reguler produksi SKM isi 12

Kapasitas reguler setiap bulanya pada produkk SKM isi 12 berdasarkan kapasitas mesin

setiap 8 jam kerja reguler dengan hari kerja kerja perbulannya 26 hari selama satu tahun

dengan kapasitas per bulan sebesar 5.200 karton.

49. AR1 5200

50. AR2 5200

51. AR3 5200

52. AR4 5200

53. AR5 5200

54. AR6 5200

55. AR7 5200

56. AR8 5200

57. AR9 5200

58. AR10 5200

59. AR11 5200

60. AR12 5200

f. Batasan kapasitas reguler produksi SKM isi 16

Kapasitas reguler setiap bulanya pada produkk SKM isi 16 berdasarkan kapasitas mesin

setiap 8 jam kerja reguler dengan hari kerja kerja perbulannya 26 hari selama satu tahun

dengan kapasitas per bulan sebesar3.900 karton.

61. BR1 3900

62. BR2 3900

63. BR3 3900

64. BR4 3900

65. BR5 3900

76

66. BR6 3900

67. BR7 3900

68. BR8 3900

69. BR9 3900

70. BR10 3900

71. BR11 3900

72. BR12 3900

g. Batasan kapasitas reguler produksi SKT isi 12

Kapasitas reguler setiap bulanya sebesar 4.052 karton berdsarkan Tabel 4.12 perhitungn

kapasitas produksi pada produk SKT isi 12 selama satu tahun.

73. CR1 4052

74. CR2 4052

75. CR3 4052

76. CR4 4052

77. CR5 4052

78. CR6 4052

79. CR7 4052

80. CR8 4052

81. CR9 4052

82. CR10 4052

83. CR11 4052

84. CR12 4052

h. Batasan kapasitas reguler produksi SKT isi 16

Kapasitas reguler setiap bulanya sebesar 3.771 karton berdsarkan Tabel 4.12 perhitungn


85. DR1 3771

86. DR2 3771

87. DR3 3771

88. DR4 3771

89. DR5 3771

90. DR6 3771

91. DR7 3771

77

92. DR8 3771

93. DR9 3771

94. DR10 3771

95. DR11 3771

96. DR12 3771

i. Batasan kapasitas lembur produksi SKM isi 12

Kapasitas lembur setiap bulanya pada produkk SKM isi 12 berdasarkan kapasitas mesin

setiap 4 jam kerja lembur dengan hari kerja kerja perbulannya 26 hari selama satu tahun

dengan kapasitas per bulan sebesar 2.600 karton.

97. AL1 2600

98. AL2 2600

99. AL3 2600

100. AL4 2600

101. AL5 2600

102. AL6 2600

103. AL7 2600

104. AL8 2600

105. AL9 2600

106. AL10 2600

107. AL11 2600

108. AL12 2600

j. Batasan kapasitas lembur produksi SKM isi 16

Kapasitas lembur setiap bulanya pada produkk SKM isi 12 berdasarkan kapasitas mesin

setiap 4 jam kerja lembur dengan hari kerja kerja perbulannya 26 hari selama satu tahun

dengan kapasitas per bulan sebesar 1.950 karton. bulanya sebesar 1.950 karton.

109. BL1 1950

110. BL2 1950

111. BL3 1950

112. BL4 1950

113. BL5 1950

114. BL6 1950

115. BL7 1950

78

116. BL8 1950

117. BL9 1950

118. BL10 1950

119. BL11 1950

120. BL12 1950

k. Batasan kapasitas lembur produksi SKT isi 12

Kapasitas lembur setiap bulanya sebesar 2.026 karton berdsarkan Tabel 4.12 perhitungn


121. CL1 2026

122. CL2 2026

123. CL3 2026

124. CL4 2026

125. CL5 2026

126. CL6 2026

127. CL7 2026

128. CL8 2026

129. CL9 2026

130. CL10 2026

131. CL11 2026

132. CL12 2026

l. Batasan kapasitas lembur produksi SKT isi 16

Kapasitas lembur setiap bulanya sebesar 1.882 karton berdsarkan Tabel 4.12 perhitungn


133. DL1 1882

134. DL2 1882

135. DL3 1882

136. DL4 1882

137. DL5 1882

138. DL6 1882

139. DL7 1882

140. DL8 1882

141. DL9 1882

79

142. DL10 1882

143. DL11 1882

144. DL12 1882

m. Batasan kapasitas persediaan poduksi SKM isi 12

Untuk kapasitas gudang SKM isi 12 per bulan adalah 7.500 karton berdsarkan luas gudang.

145. AP1 3800

146. AP2 3800

147. AP3 3800

148. AP4 3800

149. AP5 3800

150. AP6 3800

151. AP7 3800

152. AP8 3800

153. AP9 3800

154. AP10 3800

155. AP11 3800

156. AP12 3800

n. n. Batasan kapasitas persediaan produksi SKM isi 16

Untuk kapasitas gudang SKM isi 16 per bulan adalah 3.800 karton berdsarkan luas gudang.

157. BP1 3800

158. BP2 3800

159. BP3 3800

160. BP4 3800

161. BP5 3800

162. BP6 3800

163. BP7 3800

164. BP8 3800

165. BP9 3800

166. BP10 3800

167. BP11 3800

168. BP12 3800

o. m. Batasan kapasitas persediaan produksi SKT isi 12

80

Untuk kapasitas gudang SKT isi 12 per bulan adalah 4.000 karton berdsarkan luas gudang.

169. CP1 4000

170. CP2 4000

171. CP3 4000

172. CP4 4000

173. CP5 4000

174. CP6 4000

175. CP7 4000

176. CP8 4000

177. CP9 4000

178. CP10 4000

179. CP11 4000

180. CP12 4000

p. o. Batasan kapasitas persediaan produksi SKT isi 16

Untuk kapasitas gudang SKT isi 16 per bulan adalah 4.000 karton berdsarkan luas gudang.

181. DP1 4000

182. DP2 4000

183. DP3 4000

184. DP4 4000

185. DP5 4000

186. DP6 4000

187. DP7 4000

188. DP8 4000

189. DP9 4000

190. DP10 4000

191. DP11 4000

192. DP12 4000

q. p. Batasan kapasitas Safety Stock produksi SKM isi 12

r. Batasan Safety Stock pada produk SKM isi 12 adalah sebesar 101 karton berdasrkan

perhitungan di pengolahan data.

193. AP1 ≥ 101

194. AP2 ≥ 101

81

195. AP3 ≥ 101

196. AP4 ≥ 101

197. AP5 ≥ 101

198. AP6 ≥ 101

199. AP7 ≥ 101

200. AP8 ≥ 101

201. AP9 ≥ 101

202. AP10 ≥ 101

203. AP11 ≥ 101

204. AP12 ≥ 101

s. q . Batasan kapasitas Safety Stock produksi SKM isi 16

t. Batasan Safety Stock pada produk SKM isi 16 adalah sebesar 158 karton berdasrkan


205. BP1 ≥ 158

206. BP2 ≥ 158

207. BP3 ≥ 158

208. BP4 ≥ 158

209. BP5 ≥ 158

210. BP6 ≥ 158

211. BP7 ≥ 158

212. BP8 ≥ 158

213. BP9 ≥ 158

214. BP10 ≥ 158

215. BP11 ≥ 158

216. BP12 ≥ 158

u. r. Batasan kapasitas Safety Stock produksi SKT isi 12

v. Batasan Safety Stock pada produk SKT isi 12 adalah sebesar 121 karton berdasrkan


217. CP1 ≥ 121

218. CP2 ≥ 121

219. CP3 ≥ 121

220. CP4 ≥ 121

221. CP5 ≥ 121

222. CP6 ≥ 121

82

223. CP7 ≥ 121

224. CP8 ≥ 121

225. CP9 ≥ 121

226. CP10 ≥ 121

227. CP11 ≥ 121

228. CP12 ≥ 121

w. s. Batasan kapasitas Safety Stock produksi SKT isi 16

x. Batasan Safety Stock pada produk SKT isi 16 adalah sebesar 132 karton berdasrkan


229. DP1 ≥ 132

230. DP2 ≥ 132

231. DP3 ≥ 132

232. DP4 ≥ 132

233. DP5 ≥ 132

234. DP6 ≥ 132

235. DP7 ≥ 132

236. DP8 ≥ 132

237. DP9 ≥ 132

238. DP10 ≥ 132

239. DP11 ≥ 132

240. DP12 ≥ 132

4.3.6.6 Jadwal Produksi Dengan Metode Linear Programming Tahun 2016-2017

Setelah dilakukan pengolahan data dengan Software Lingo 11 dengan output yang

ditunjukkan pada Lampiran 2, maka hasil rekapitulasi penjadwalan produksi pada PT.Cakra

Guna Cipta Malang dengan Linier Programming selama 12 bulan perencanaan secara

lengkap pada Tabel 4.17.berikut.

Tabel 4.17

Jadwal Produksi Tahun 2016-2017 Dengan Metode Linear Programming

Bulan Produk Reguler (karton) Lembur (karton) Persediaan (karton)

Juli (2016)

SKM 12 2.931 - 101

SKM 16 2.321 - 158

SKT 12 3.842 - 121

SKT 16 3.771 456 132

Agustus

SKM 12 3.227 - 101

SKM 16 3.111 - 158

SKT 12 3.719 - 121

83

Bulan Produk Reguler (karton) Lembur (karton) Persediaan (karton)

SKT 16 3.711 624 132

September

SKM 12 2.727 - 101

SKM 16 2.566 - 158

SKT 12 3.777 - 121

SKT 16 3.771 570 132

Oktober

SKM 12 2.527 - 101

SKM 16 2.503 - 158

SKT 12 3.149 - 121

SKT 16 3.771 800 132

November

SKM 12 2.731 - 101

SKM 16 2.346 - 158

SKT 12 3.104 - 121

SKT 16 3.771 493 132

Desember

SKM 12 2.466 - 101

SKM 16 2.639 - 158

SKT 12 3.653 - 121

SKT 16 3.771 673 132

Januari (2017)

SKM 12 2.691 - 101

SKM 16 2.018 - 158

SKT 12 3.103 - 121

SKT 16 3.771 223 132

Februari

SKM 12 2.273 - 101

SKM 16 2.271 - 158

SKT 12 2.534 - 121

SKT 16 3.626 - 132

Maret

SKM 12 2.150 - 101

SKM 16 1.631 - 158

SKT 12 2.647 - 121

SKT 16 3.771 171 132

April

SKM 12 1.957 - 101

SKM 16 1.661 - 158

SKT 12 3.220 - 121

SKT 16 3.771 173 132

Mei

SKM 12 2.445 - 101

SKM 16 1.325 - 158

SKT 12 2.814 - 121

SKT 16 3.771 231 132

Juni

SKM 12 2.447 - 101

SKM 16 1.892 - 158

SKT 12 3.757 - 121

SKT 16 3.206 - 132

Tabel 4.17 tersebut di atas menunjukkan nilai-nilai variabel ARi, BRi, CRi, DRi, Ali,

BLi, CLi, DLi, APi, BPi, CPi dan DPi yang menyatakan jumlah produk yang diproduksi dari

setiap jenis rokok pada setiap periode baik dalam kapasitas regular maupun lembur dan

menyatakan jumlah persediaan pada setiap periode dengan penjelasan sebagai berikut.

Sebagai contoh Juli 2016 untuk produk rokok SKT isi 12 produksi regular sebanyak 2.931

karton tanpa produksi lembur dan menyisakan persediaan sebesar 101 karton.

84

4.4 Perbandingan Biaya Produksi

Perbandingan biaya produksi sebelum menggunakan metode Linear Programming

dapat dilihat pada Tabel 4.18 dan untuk yang menggunakan metode Linear Programming

pda Tabel 4.19. Biaya yang dihitug meliputi biaya produksi dan biaya persediaan. Rincian

biayanya untuk biaya produksi rokok SKM isi 12 yaitu sebesar Rp1.620.705 per karton per

bulan untuk biaya pesediaan sebesar Rp13.708 per karton per bulan, rokok SKM isi 16

yaitu sebesar Rp1.865.647 per karton per bulan untuk biaya pesediaan sebesar Rp15.742

per karton per bulan, rokok SKT isi 12 yaitu sebesar Rp1.545.791 per karton per bulan

untuk biaya pesediaan sebesar Rp13.924 per karton per bulan dan rokok SKT isi 16 yaitu

sebesar Rp1.817.048 per karton per bulan untuk biaya pesediaan sebesar Rp16.111 per

karton per bulan untuk lebih lengkapnya ada pada lampiran 3.

Tabel 4.18

Jadwal Produksi Tahun 2015-2016 Sebelum Menggunakan Metode Linear Programming

Bulan


Permintaan

produksi

Persedia

an akhir

Permintaan

produksi

Persedia

an akhir

Permintaan

produksi

Persedia

an akhir

Permintaan

produksi

Persedia

an akhir

Jul-15 3.494 103 3.946 231 3.828 176 4.158 147

Agu-15 3.312 214 3.937 197 4.066 183 4.427 228

Sep-15 3.207 110 3.540 152 4.224 158 4.345 137

Okt-15 3.031 208 4.062 87 3.567 87 4.551 43

Nov-15 3.207 213 3.414 0 3.728 176 4.212 129

Des-15 2.799 0 3.621 76 4.049 317 4.386 65

Jan-16 2.878 59 3.119 82 3.415 0 3.622 0

Feb-16 2.700 0 2.952 0 3.155 0 3.304 0

Mar-16 2.639 0 2.906 0 3.005 0 3.727 187

Apr-16 2.481 0 2.555 41 3.630 117 3.753 106

Mei-16 2.694 130 3.005 0 3.306 96 3.522 228

Jun-16 2.707 0 2.908 79 3.834 0 3.718 0

Total Biaya Produksi

Rp56.980.375.241 Rp74.575.652.830 Rp67.734.790.291 Rp86.740.737.663

Dari Tabel 4.18 diketahui bahwa biaya produksi yang dikeluarkan untuk produk SKM

isi 12 pada bulan Juli 2015- Juni 2016 yaitu sebesar Rp56.980.375.241, untuk produk SKM

isi 16 pada bulan Juli 2015- Juni 2016 sebesar Rp74.575.652.830, produk SKT isi 12 pada

bulan Juli 2015- Juni 2016 sebesar Rp67.734.790.291dan produk SKT isi 16 pada bulan Juli

2015- Juni 2016 sejumlah Rp86.740.737.663.

Sedangkan untuk perhitungan setelah menggunakan Linear Programming

menggunakan software Lingo 11 ditunjukkan pada lampiran 4, maka pada Tabel 4.19 berikut

85

ini adalah hasil rekapitulasi biaya yang perhitungannya dilakukan dengan cara yang sama

pada perhitungan sebelum menggunakan metode Linear Programming lebih lengkapnya

ditunjukan pada lampiran 3 untuk perhitungan biaya.

Tabel 4.19

Jadwal Produksi Tahun 2015-2016 dengan Metode Linear Programming

Bulan


Permintaan

produksi

Persedi

aan

akhir

Permintaan

produksi

Persedi

aan

akhir

Permintaan

produksi

Persedi

aan

akhir

Permintaan

produksi

Persedi

aan

akhir

Jul-15 3.411 101 3.756 158 3.815 121 4.083 132

Agu-15 3.240 101 3.594 158 3.946 121 4.058 132

Sep-15 3.216 101 3.378 158 3.962 121 4.089 132

Okt-15 3.296 101 3.810 158 3.589 121 4.360 132

Nov-15 2.881 101 3.571 158 3.545 121 4.121 132

Des-15 2.890 101 3.098 158 3.707 121 4.183 132

Jan-16 2.697 101 3.083 158 3.683 121 4.005 132

Feb-16 2.661 101 3.109 158 3.483 121 4.051 132

Mar-16 2.783 101 2.815 158 3.182 121 3.770 132

Apr-16 2.689 101 2.982 158 3.451 121 3.698 132

Mei-16 2.546 101 2.960 158 3.253 121 3.667 132

Jun-16 2.657 101 3.329 158 3.574 121 3.763 132

Total biaya produksi

Rp56.524.114.626 Rp73.694.918.627 Rp66.782.930.938 Rp 86.034.760.764

Berdasarkan Tabel 4.19 diatas dapat diketahui bahwa penghematan yang diperoleh

setelah menggunakan Linear Programming pada produk SKM isi 12 yaitu

Rp56.980.375.241 − Rp56.524.114.626 = Rp456.260.615 atau mengalami penurunan biaya

sebesar 0,8%, untuk produk SKM isi 16 pada bulan Juli 2015- Juni 2016 sebesar

Rp74.575.652.830 − Rp73.694.918.627 = Rp880.734.203 615 atau mengalami penurunan

biaya sebesar 1,2%, produk SKT isi 12 pada bulan Juli 2015- Juni 2016 sebesar

Rp67.734.790.291 − Rp66.782.930.938 = Rp951.859.353 615 atau mengalami penurunan

biaya sebesar 1,4% dan produk SKT isi 16 pada bulan Juli 2015- Juni 2016 sejumlah

Rp86.740.737.663− Rp 86.034.760.764 = Rp705.976.899615 atau mengalami penurunan

biaya sebesar 0,8%. Jadi untuk menyusun jadwal induk produksi menggunakan

menggunakan metode Linear Programming dapat mengurangi biaya total produksi untuk

masing-masing produk.

86

4.5 Analisa dan Pembahasan

Analisa dan pembahasan dilakukan setelah melakukan pengolahan data. Berikut analis

dan pembahasan dari pengolahan data produksi rokok Sigaret Kretek Mesin isi 12, Sigaret

Kretek Mesin isi 16, Sigaret Kretek Tangan isi 12 dan Sigaret Kretek Tangan isi 16.

Berdasarkan hasil peramalan permintaan untuk produk SKM isi 12, SKM isi 16 dan

SKT isi 12 yaitu menggunakan metode winter’s Exponential smoothing aditif karenakan

pola data yang membentuk trend, seasonal yang terdapat pada Gambar 4.5 data menunjukan

fluktuasi musim yang relatif stabil dan dilihat dari nilai error terkecil dengan menggunakan

nilai MSD yang terdapat pada tabel 4.16 untuk produk rokok SKM isi 12 yaitu 50927, SKM

isi 16 yaitu sebasar 162352 dan untuk produk SKT isi 12 yaitu 42674. Pada peramalan untuk

produk SKT isi 16 menggunakan metode Decomposition Multiplikative karena dilihat dari

nilai error MSD yang paling kecil dan plot data datanya menunjukan fluktuasi yang

bervariasi dengan nilai error 89499. Maka hasil dari ramalan permintan dari tiap produk yang

ditunjukan pada tabel 4.17 akan dimasukan ke formulasi Linear Programming sebagai

fungsi pembatas permintan tiapbulanya selama 12 bulan.

Pemodelan dengan metode Linear Programming dilakukan untuk meminimumkan

biaya produksi dengan jumlah produksi yang optimal untuk mendapat biaya yang minimal.

Minimasi biaya produksi itulah yang disebut sebagai fungsi tujuan dari penelitian saat ini.

Fungsi tujuan pada penelitian kali ini didasarkan pada biaya produksi regular, biaya produksi

overtime, serta biaya simpan. Terjadinya penumpukan di karenakan kurang tepatnya

peramalan permintaan dan penjadwalan produksi maka dari membuat penjadwalan produksi

menggunkan metode Linear Programming. Dalam menentukan fungsi tujuan pada Linear

Programming dilakukan pembatasan terhadap kondisi permasalahan yang ada pada

perusahaan, namun untuk keterlambatan bahan baku tidak termasuk ke dalam fungsi

pembatas jadi untuk ketersediaan bahan baku dianggap memenuhi kebutuhan produksi,

berikut batasannya adalah:

1. Batasan permintaan produk SKM isi 12, SKM isi 16, SKT isi 12 dan SKT isi 16

berdsarkan perhitungan peramalan.

2. Batasan kapasitas reguler produksi SKM isi 12, SKM isi 16, SKT isi 12 dan SKT isi 16.

3. Batasan kapasitas lembur produksi SKM isi 12, SKM isi 16, SKT isi 12 dan SKT isi 16.

4. Batasan kapasitas persediaan dan safety stock poduksi SKM isi 12, SKM isi 16, SKT

isi 12 dan SKT isi 16.

Hasil dari perhitungan Linear Programming yang ditunjukan pada tabel 4.17 untuk

produksi SKM isi 12 yaitu permintaan dapat dipenuhi dan tidak adanya jam kerja lembur

87

begitupun untuk produk SKM isi 16 dan SKT isi 12. Sedangkan untuk produk SKT isi 16

banyak yang tidak terpenuhi sehingga akan diadakan jam kerja lembur untuk memenuhi

semua permintaan. Hal tersebut disebabkan permintaan untuk produk SKT isi 16 memiliki

peningkatan permintaan.

Dari hasil perhitungan biaya produksi sebelum menggunakan metode Linear

Programming untuk produk SKM isi 12 yaitu sebesar Rp56.980.375.241, untuk produk

SKM isi 16 sebesar Rp74.575.652.830, produk SKT isi 12 sebesar Rp67.734.790.291dan

produk SKT isi 16 sejumlah Rp86.740.737.663 untuk lebih lengkapnya terdapat di Tabel

4.18. Biaya produksi setelah menggunakan metode Linear Programming pada produk SKM

isi 12 yaitu Rp56.524.114.626, untuk produk SKM isi 16 pada sebesar Rp73.694.918.627,

produk SKT isi 12 sebesar Rp66.782.930.938 dan produk SKT isi 16 sejumlah Rp

86.034.760.764 untuk lebih rinci dapat dilihat pada Tabel 4.19. Jadi dari perhitungan biaya

setelah menggunakan metode Linear Programming adanya penurunan biaya pada produk

SKM isi 12 yaitu Rp456.260.615, untuk produk SKM isi 16 sebesar Rp880.734.203 , produk

SKT isi 12 sebesar Rp951.859.353 dan produk SKT isi 16 sejumlah Rp705.976.899 . Hal

tersebut dikarenakan pada data eksisting, perusahaan tidak dapat menentukan jumlah

produksi optimal serta total produksi overtime pada metode awal yang cukup besar sehingga

meningkatkan biaya produksi. Sedangkan pada metode Linear Programming untuk produk

SKM isi 12 dan SKM isi 16 tidak ada lembur sehingga biaya produksi dapat diminimalkan.

Total persediaan pada metode Linear Programming juga ditentukan dari perhitungan safety

stock sehingga biaya persediaan pada perusahaan dapat lebih optimal. Adanya perhitungan

safety stock adalah untuk mengantisipasi fluktuasi permintaan agar perusahaan tetap dapat

memenuhi permintaan ketika permintaan tinggi.

88


89

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang didapat dari penelitian ini adalah:

1. Berdasarkan Perhitungan biaya produksi sebelum menggunakan metode Linear

Programming pada produk SKM isi 12 yaitu Rp56.980.375.241 sedangakan biaya

produksi setelah menggunakan metode Linear Programming adalah sebesar Rp

Rp56.524.114.626 sehingga biaya produksi mengalami peghematan atau penurunan

sebesar Rp456.260.615, untuk produk SKM isi 16 sebesar Rp74.575.652.830

sedangakan biaya produksi setelah menggunakan metode Linear Programming adalah

sebesar Rp73.694.918.627 sehingga biaya produksi mengalami peghematan atau

penurunan sebesar Rp880.734.203, produk SKT isi 12 sebesar Rp67.734.790.291


sebesar Rp66.782.930.938 sehingga biaya produksi mengalami peghematan atau

penurunan sebesar Rp951.859.353 dan produk SKT isi 16 sejumlah Rp86.740.737.66


sebesar Rp 86.034.760.764 sehingga biaya produksi mengalami peghematan atau

penurunan sebesar Rp705.976.899.

2. Penjadwalan produksi dengan menggunakan metode Linear Programming dapat di lihat

pada Tabel 4.17 yaitu pejadwalan produksi regular, produksi lembur dan persediaan

produk. Untuk semua permintan produk SKM isi 12, SKM isi 16 dan SKT isi 12

terpenuhi pada poduksi reguler sedangkan untuk produk SKT 16 akan diadakan jam

kerja lembur agar permintaan terpenuhi.

5.2 Saran

Dari penelitian yang telah di lakukan, terdapat beberapa saran yang di berikan untuk

meningkatkan efesiensi jadwal produksi adalah:

1. Pada penelitian selanjutnya di harapkan agar ada penjadwalan untuk baiaya bahan baku

dan penjadwalan pada tenaga kerja. Hal ini dilakukan agar lebih efesien dan akan lebih

meminimasi biaya.

2. Untuk penliti selanjutnya di harapan untu membuat sebuah aplikasi untu mempemudah

pada penjadawalan produksi.

89

90


91

DAFTAR PUSTAKA

Anwar, Syamsul & Gur Ari Wardi. (2014). Perancangan Agregat Produksi Benih Hibrida

Dengan Metode Heuristik Di Pt Cnm Solok. Jurnal Logistik Bisnis Politenik Vol 1 No

97-117

Baroto, T . (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Graha Indonesia.

Dewi, Sartika Kusuma. Arif Rahman & Ceria Farela Mada Tantrika, (2014). Optimasi

Perencanaan Level Production Untuk Perishable Product Menggunakan Integer

Linear Programming. Jurnal Rekayasa Manajemen Industri. Vol 2, No 1

Gaspers, Vincent. (1998). Production Planning and Inventory Control: Berdasarkan

Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufakturing 21. Jakarta:

Gramedia Pustaka Utama.

Gaspers, Vincent. (2000). Manajemen Produktivitas Total. Jakarta: Gramedia Pustaka

Utama.

Handoko, J. (1990). Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi Edisi 1.Yogyakarta:

BPFE.

Hardiyanti, Ismi. Arif Rahman & Nasir Widha Setyanto. (2015). Penjadwalan Produksi

dengan Metode Linear Programming Untuk Optimalisasi Produksi. Jurnal Rekayasa

Manajemen Industri. Vol 3, No 5

Ishak, A. (2010). Manajamen Operasi. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Joko, S. (2001). Manajemen Produksi dan Operasi. Malang: UMM Press.

Lieberman, J.D. & Fredrick, S.H. (2001). Introduction to Operation Research. Edition. New

York: The McGraw-Hill Companies,inc.

Markidakis, S,. S.C. Wheelwright, & R. J. Hyndman. (2000). Forecasting: Method of

Aplication. John Wiley& Sons

Nasution, Arman Hakim & Prasetyawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan Pengendalian

Produksi. Graha Ilmu, Yogyakarta.

Octavianti, Aulia Itsna. Nasir Widha Setyanto & Ceria Farela Mada Tantrika. (2013).

Perencanaan Produksi Agregat Produk Tembakau Rajang PO1 And PO2 Di PT X.

Jurnal Rekayasa Manajemen Industri Vol 1, No 3

Pujawan, I Nyoman. (1995). Ekonomi Teknik. Jakarta: Guna Widya.

Sutalaksana. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Jurusan Teknik Industri, Institut

Teknologi Bandung.

91

92

Siswanti. Operation Research Jilid I. Penerbit Erlangga: Jakarta.

Smith, Spencer B. (1989). Computer-Based Production and Inventory Control. USA:

Prentice-Hall International.inc.

Tersine, Richard J. (1994). Principle of Inventory and Material Management. United State

of America: Prentice Hall.

Wignjosoebroto, S. (1995). Ergonomi Studi Gerak dan Waktu Guna Widya. Jakarta.

Winston, Wayane L. (1991). Introduction to Mathematical Programming. Belmoon

California: Duxburry Press.

repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/8912/1/Ahmad Farhan.pdf · i KATA PENGANTAR Puji Syukur...

Documents

Transcript of repository.ub.ac.idrepository.ub.ac.id/8912/1/Ahmad Farhan.pdf · i KATA PENGANTAR Puji Syukur...