Economic Order Quantity

Economic Order Quantity (EOQ) atau Economic Lot Size (ELS) merupakan suatu metode

manajemen persediaan paling terkenal dan paling tua Diperkenalkan oleh FW Harris sejak

tahun 1914 Model ini dapat dipergunakan baik untuk persediaan yang dibeli maupun yang

dibuat sendiri dan banyak digunakan sampai saat ini karena penggunaannya relatif mudah

Model ini mampu untuk menjawab pertanyaan tentang kapan pemesananpembelian harus

dilakukan dan berapa banyak jumlah yang harus dipesan agar biaya total (penjumlahan antara

biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan) menjadi minimum

Biaya pemesan variabel dan biaya penyimpanan variabel mempunyai hubungan terbalik yaitu

semakin tinggi frekuensi pemesanan maka semakin rendah biaya penyimpanan variabel Agar

biaya pemesanan variabel dan biaya penyimpanan variabel dapat ditekan serendah mungkin

maka perlu dicari jumlah pembelian yang paling ekonomis yaitu dengan rumus

EOQ=

EOQ = Economic Order Quantity

A = Kebutuhan Bahan Baku untuk Tahun yang akan datang

S = Biaya pemesanan variabel setiap kali pemesanan

C = Biayaunit harga faktur dan biaya angkutunit yang dibeli

P = Biaya penyimpanan variabel yang dihitung berdasarkan dari C

Contoh

PT Deivy pada awal tahun 2001 menyusun anggaran biaya bahan baku sebagai

berikut

1 Kebutuhan bahan baku setahun = 12000 Kg

2 Hargaunit bahan baku = Rp 100

3 Biaya Pemesanan

a Biaya Variabel = Rp 3750

b Biaya Tetaptahun = Rp 18000

4 Biaya Penyimpanan

a Biaya Variabel = 10

b Biaya Tetaptahun = Rp 6000

Dari data di atas maka EOQnya adalah

EOQ= =

= 3000 Kg

Pada yangberkesinambungan atau fixed-order-quantity system ketika inventory mencapai

level tertentu merujuk pada titik pesan kembali maka sejumlah yang pasti harus dipesan Yang

paling banyak digunakan dan arti tradisional untuk menentukan berapa banyak yang harus

dipesan dalam sistem berkesinambungan merupakan model economic order quantity (EOQ)

yang juga merujuk pada model economic lot-size EOQ merupakan optimal order quantity yang

akan meminimkan biaya total inventory

Ada beberapa macam model EOQ bergantung pada asumsi yang dibuat tentang sistem

inventory

1 Model EOQ Dasar

- Bentuk paling sederhana dari model EOQ dimana semua versi berasal disebut sebagai model

dasar EOQ Sesungguhnya ini merupakan formula tunggal untuk menentukan ukuran pesanan

yang optimal yang meminimkan jumlah carrying costs dan ordering costs Formula (rumus)

model diturunkan dari satu set asumsi yang menyederhanakan dan membatasi sebagai berikut

- Permintaanis diketahui dengan pasti dan lembur konstan yang relatif

- Tidak ada kekurangan yang diijinkan

- Lead time untuk penerimaan order adalah konstan

- Kuantitas order diterima sekaligus

1 Model Dasar EOQ

- Jumlah total biaya pesan dihitung dengan perkalian sederhana cost per order yang didesain

sebagai K dikalikan jumlah order per tahun Karena Permintaan tahunan diasumsikan untuk

diketahui dan agar konstan maka jumlah order akan DQ dimana Q adalah ukuran order dan

- Variabel satu-satunya dalam persamaan ini adalah Q dimana K and D adalah parameter yang

konstan Karena itu magnitude relatif dari order cost bergantung pada ukuran order (order

size) Total annual carrying cost dihitung dengan mengalikan the annual per-unit carrying cost

dtunjuk sebagai HC dikalikan ratarata level inventory ditentukan dengan membagi order Q

by 2 Q2

- Total Tahunan inventory cost (TC) adalah dengan menjumlahkan order dan carrying costs

- Jumlah pesanan yang optimal terjadi pada titik dimana total biaya adalah minimum dimana

juga terjadi bersamaan dengan titik dimana kurva carrying cost berpotongan (intersects)

dengan kurva ordering cost Ini memungkinkan untuk menentukan nilai optimal dari Q dengan

mempersamakan dua fungsi cost dan memecahkan Q

- total minimum cost ditentukan dengan mensubtitusi nilai untuk ukuran pesan yang optimal

Q opt ke dalam persamaan total biaya

2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt

- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai

Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan

model production lotsize

Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory

dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan

ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part

dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika

order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama

Reorder Point

Reorder Point

Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana

perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut

titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian

Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran

kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang

mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah

1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga

sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan

selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang

diperlukan selama masa lead time

2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu

3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus

dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku

sehingga tidak terjadi stagnasi

Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini

LD = Lead Time

AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata

SS = Safety Stock

Contoh

PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar

250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari

data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut

Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)

= 1500

Metode Pemesanan Kembali

bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =

redorder point

bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu

misalkan setiap satu bulan sekali

bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut

1048707 Metode Continous Review (Metode Q)

1048707 Metode Periodic Review (Metode P)

Metode Q

bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot

pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)

bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode

yang disebut Two Bin System

1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point

Bin II berisi sisanya

1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan

harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan

Metode P

bull Periode pemesanan tetap = T

bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan

tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama

bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai

bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead

Time)

Metode P Penentuan jumlah

Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

b Biaya Tetaptahun = Rp 18000

4 Biaya Penyimpanan

a Biaya Variabel = 10

b Biaya Tetaptahun = Rp 6000

Dari data di atas maka EOQnya adalah

EOQ= =

= 3000 Kg

Pada yangberkesinambungan atau fixed-order-quantity system ketika inventory mencapai

level tertentu merujuk pada titik pesan kembali maka sejumlah yang pasti harus dipesan Yang

paling banyak digunakan dan arti tradisional untuk menentukan berapa banyak yang harus

dipesan dalam sistem berkesinambungan merupakan model economic order quantity (EOQ)

yang juga merujuk pada model economic lot-size EOQ merupakan optimal order quantity yang

akan meminimkan biaya total inventory

Ada beberapa macam model EOQ bergantung pada asumsi yang dibuat tentang sistem

inventory

1 Model EOQ Dasar

- Bentuk paling sederhana dari model EOQ dimana semua versi berasal disebut sebagai model

dasar EOQ Sesungguhnya ini merupakan formula tunggal untuk menentukan ukuran pesanan

yang optimal yang meminimkan jumlah carrying costs dan ordering costs Formula (rumus)

model diturunkan dari satu set asumsi yang menyederhanakan dan membatasi sebagai berikut

- Permintaanis diketahui dengan pasti dan lembur konstan yang relatif

- Tidak ada kekurangan yang diijinkan

- Lead time untuk penerimaan order adalah konstan

- Kuantitas order diterima sekaligus

1 Model Dasar EOQ

- Jumlah total biaya pesan dihitung dengan perkalian sederhana cost per order yang didesain

sebagai K dikalikan jumlah order per tahun Karena Permintaan tahunan diasumsikan untuk

diketahui dan agar konstan maka jumlah order akan DQ dimana Q adalah ukuran order dan

- Variabel satu-satunya dalam persamaan ini adalah Q dimana K and D adalah parameter yang

konstan Karena itu magnitude relatif dari order cost bergantung pada ukuran order (order

size) Total annual carrying cost dihitung dengan mengalikan the annual per-unit carrying cost

dtunjuk sebagai HC dikalikan ratarata level inventory ditentukan dengan membagi order Q

by 2 Q2

- Total Tahunan inventory cost (TC) adalah dengan menjumlahkan order dan carrying costs

- Jumlah pesanan yang optimal terjadi pada titik dimana total biaya adalah minimum dimana

juga terjadi bersamaan dengan titik dimana kurva carrying cost berpotongan (intersects)

dengan kurva ordering cost Ini memungkinkan untuk menentukan nilai optimal dari Q dengan

mempersamakan dua fungsi cost dan memecahkan Q

- total minimum cost ditentukan dengan mensubtitusi nilai untuk ukuran pesan yang optimal

Q opt ke dalam persamaan total biaya

2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt

- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai

Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan

model production lotsize

Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory

dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan

ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part

dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika

order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama

Reorder Point

Reorder Point

Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana

perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut

titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian

Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran

kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang

mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah

1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga

sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan

selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang

diperlukan selama masa lead time

2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu

3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus

dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku

sehingga tidak terjadi stagnasi

Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini

LD = Lead Time

AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata

SS = Safety Stock

Contoh

PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar

250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari

data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut

Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)

= 1500

Metode Pemesanan Kembali

bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =

redorder point

bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu

misalkan setiap satu bulan sekali

bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut

1048707 Metode Continous Review (Metode Q)

1048707 Metode Periodic Review (Metode P)

Metode Q

bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot

pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)

bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode

yang disebut Two Bin System

1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point

Bin II berisi sisanya

1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan

harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan

Metode P

bull Periode pemesanan tetap = T

bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan

tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama

bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai

bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead

Time)

Metode P Penentuan jumlah

Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

- Jumlah total biaya pesan dihitung dengan perkalian sederhana cost per order yang didesain

sebagai K dikalikan jumlah order per tahun Karena Permintaan tahunan diasumsikan untuk

diketahui dan agar konstan maka jumlah order akan DQ dimana Q adalah ukuran order dan

- Variabel satu-satunya dalam persamaan ini adalah Q dimana K and D adalah parameter yang

konstan Karena itu magnitude relatif dari order cost bergantung pada ukuran order (order

size) Total annual carrying cost dihitung dengan mengalikan the annual per-unit carrying cost

dtunjuk sebagai HC dikalikan ratarata level inventory ditentukan dengan membagi order Q

by 2 Q2

- Total Tahunan inventory cost (TC) adalah dengan menjumlahkan order dan carrying costs

- Jumlah pesanan yang optimal terjadi pada titik dimana total biaya adalah minimum dimana

juga terjadi bersamaan dengan titik dimana kurva carrying cost berpotongan (intersects)

dengan kurva ordering cost Ini memungkinkan untuk menentukan nilai optimal dari Q dengan

mempersamakan dua fungsi cost dan memecahkan Q

- total minimum cost ditentukan dengan mensubtitusi nilai untuk ukuran pesan yang optimal

Q opt ke dalam persamaan total biaya

2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt

- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai

Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan

model production lotsize

Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory

dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan

ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part

dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika

order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama

Reorder Point

Reorder Point

Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana

perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut

titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian

Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran

kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang

mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah

1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga

sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan

selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang

diperlukan selama masa lead time

2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu

3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus

dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku

sehingga tidak terjadi stagnasi

Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini

LD = Lead Time

AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata

SS = Safety Stock

Contoh

PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar

250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari

data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut

Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)

= 1500

Metode Pemesanan Kembali

bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =

redorder point

bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu

misalkan setiap satu bulan sekali

bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut

1048707 Metode Continous Review (Metode Q)

1048707 Metode Periodic Review (Metode P)

Metode Q

bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot

pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)

bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode

yang disebut Two Bin System

1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point

Bin II berisi sisanya

1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan

harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan

Metode P

bull Periode pemesanan tetap = T

bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan

tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama

bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai

bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead

Time)

Metode P Penentuan jumlah

Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt

- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai

Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan

model production lotsize

Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory

dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan

ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part

dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika

order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama

Reorder Point

Reorder Point

Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana

perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut

titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian

Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran

kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang

mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah

1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga

sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan

selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang

diperlukan selama masa lead time

2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu

3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus

dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku

sehingga tidak terjadi stagnasi

Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini

LD = Lead Time

AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata

SS = Safety Stock

Contoh

PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar

250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari

data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut

Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)

= 1500

Metode Pemesanan Kembali

bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =

redorder point

bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu

misalkan setiap satu bulan sekali

bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut

1048707 Metode Continous Review (Metode Q)

1048707 Metode Periodic Review (Metode P)

Metode Q

bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot

pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)

bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode

yang disebut Two Bin System

1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point

Bin II berisi sisanya

1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan

harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan

Metode P

bull Periode pemesanan tetap = T

bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan

tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama

bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai

bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead

Time)

Metode P Penentuan jumlah

Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu

3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus

dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku

sehingga tidak terjadi stagnasi

Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini

LD = Lead Time

AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata

SS = Safety Stock

Contoh

PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar

250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari

data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut

Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)

= 1500

Metode Pemesanan Kembali

bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =

redorder point

bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu

misalkan setiap satu bulan sekali

bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut

1048707 Metode Continous Review (Metode Q)

1048707 Metode Periodic Review (Metode P)

Metode Q

bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot

pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)

bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode

yang disebut Two Bin System

1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point

Bin II berisi sisanya

1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan

harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan

Metode P

bull Periode pemesanan tetap = T

bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan

tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama

bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai

bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead

Time)

Metode P Penentuan jumlah

Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

Metode Q

bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot

pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)

bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode

yang disebut Two Bin System

1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point

Bin II berisi sisanya

1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan

harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan

Metode P

bull Periode pemesanan tetap = T

bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan

tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama

bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai

bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead

Time)

Metode P Penentuan jumlah

Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

bull Periode pemesanan tetap = T

bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan

tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama

bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai

bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead

Time)

Metode P Penentuan jumlah

Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

Penentuan Nilai σT+L

bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of

the variances

Metode P

bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode

pemesanan sudah dilakukan secara periodik

bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang

disebut One Bin System

1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum

1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan

dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

Safety Stock

Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan

metode sebagai berikut

1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan

pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih

tersebut dikalikan dengan lead time

Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar

650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu

maka data-data tersebut safety stock sebesar

Safety Stock = (650 ndash 500) 2

= 300 Kg

2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat

digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan

penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock

tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

Langkah-langkah menghitung Safety Stock

1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40

2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan

dibagi n

(-480)2

= 155200 -- ---------- = 136000

n

3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat

136000

= radic-- ---------- = 11119

12 ndash 1

4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu

a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97

= 2 atau 995 = 3

b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat

signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka

safety stock

= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714

Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap

ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan

s =safety stock

R = re order point

Service Levels

Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan

biaya kehabisan stok bias di-minimumkan

Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli

Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana

Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan

kehabisan stok

Model Persediaan dengan Demand

Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap

bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT

titik dimana pemesanan harus dilakukan

bull Demand probabilistik

(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan

pesanan belum dating

bull Untuk mengatasi dibuat

SAFETY STOCK

bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT

bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka

1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu

1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193

1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan

bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock

bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock

bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand

bull Ditentukan dengan perhitungan

s = σ x Z

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan

dimana Z dilihat dari tabel Normal

bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah

bull Lot pesanan

bull Saat pemesanan