Bab Vl Laporan Akhir

Feasibility Study (Studi Kelayakan) Pembangunan Pabrik Komoditi Perkebunan Karet Kabupaten Lingga

Vl ‐ 1

6.1. Umum

Tanaman karet ini apabila digores/disayat pada kulit batangnya akan mengeluarkan

cairan pekat berwarna putih yang disebut lateks. Lateks ini akan kering dan menggumpal

apabila dibiarkan lebih dari 2 jam. Pohon karet ini baru boleh dipanen (untuk diambil

lateksnya) setelah berusia 5 tahun dan memiliki usia produktif 25 sampai 30 tahun.

Lateks inilah yang selanjutnya akan diolah menjadi bentuk baru (produk barang jadi).

Lateks yang masih dalam bentuk cairan menjadi bahan baku produk balon karet mainan,

permen karet, sarung tangan karet, kondom dan lain-lain. Sedangkan lateks yang sudah

kering (membeku, sering disebut kompo) menjadi bahan baku ban mobil, conveyor belt,

karet pelindung pada bodi mobil, dan lain-lain.

6.2. Pengeloaan Karet

6.2.1. Teknologi Umum Pengelolaan Karet dan Peralatannya

Bahan baku yang digunakan dalam proses pengolahan karet Crumb Rubber adalah

bahan baku karet dalam bentuk padatan. Proses pengolahan karet Crumb Rubber sendiri

adalah proses pengolahan bahan baku karet (dalam bentuk padatan) dengan cara

peremahan, pemblendingan, dan pengeringan yang bertujuan untuk mendapatkan karet

kering dalam bentuk kemasan tertentu sesuai permintaan konsumen. Lateks berbentuk cair

di 3 jam pertama, setelah itu lateks akan membeku secara alami dan berubah bentuk

menjadi padatan. Diperusahaan tempatku bekerja, lateks (dalam bentuk cair) diolah di 2

jenis pabrik pengolahan yaitu Pabrik Pengolahan Sheet (Getah Asap) dan Pabrik

Pengolahan Lateks Pusingan. Sementara untuk lateks yang sudah menggumpal (sering

disebut juga Kompo) diolah di Pabrik Pengolahan Crumb Rubber. Untuk mempercepat

pembekuan lateks maka dilakukan penambahan koagulan (biasanya Formic Acid) kedalam

lateks. Detailnya, 2 jenis bahan baku yang diterima di Pabrik Pengolahan Karet Crumb

Rubber adalah:

PPPEEEMMMIIILLLIIIHHHAAANNN TTTEEEKKKNNNOOOLLLOOOGGGIII PPPEEENNNGGGOOOLLLAAAHHHAAANNN


Vl ‐ 2

1. Cup Lump (Lump Mangkok)

Cup Lump atau populer juga dengan sebutan "Lump Mangkok" adalah bekuan

lateks yang menggumpal secara alami didalam mangkok pengumpul lateks. Lateks

akan membeku secara alami dalam waktu kurang lebih 3 jam.

Gambar 6.1 Cup Lump

Cup lump ini memiliki Kadar Karet Kering (KKK) sebesar 60% - 90% tergantung

dari kekeringannya. Semakin kering maka Kadar Karet Kering juga akan semakin

tinggi. Kadar Karet Kering ini menggambarkan kandungan partikel karet yang

terdapat dalam Cup Lump. Secara visual Cup Lump berwarna putih dan akan

menjadi kuning kecoklatan seiring bertambahnya umur penyimpanan.

2. Slab

Slab adalah bekuan lateks yang digumpalkan dengan sengaja dengan cara

menambah zat koagulan/penggumpal. Koagulan yang biasa digunakan (dan

disarankan) adalah asam semut (Formic Acid). Namun masih banyak pemasok

yang menggunakan bahan lain sebagai koagulan seperti: air kotor, air baterai,

pupuk, dan lain-lain yang dapat menurunkan parameter mutu yang dipersyaratkan.


Vl ‐ 3

Gambar 6.2. Slab

Slab ini biasanya berbentuk bantalan dengan ukuran 40 x 30 x 10 cm. Kadar Karet

Kering yang terdapat dalam slab bervariasi antara 30% - 60%. Nilai ini lebih rendah

bila dibandingkan dengan Kadar Karet Kering Cup Lump (60% - 90%). Slab ini

dibuat dengan cara mengumpulkan lateks cair kedalam wadah-wadah cetakan

(untuk membentuk bantalan) dan diberi koagulan/penggumpal (biasanya formic

acid) yang mempercepat proses penggumpalan. Slab memiliki karakter mutu yang

kurang baik bila dibandingkan dengan Cup Lump. Untuk itu dalam proses

pengolahan nantinya perlu dibuat perbandingan campuran antara Slab dan Cup

Lump. Perbandingan 1 Slab dan 3 Cup Lump memberikan hasil yang baik bagi

produk. Semakin banyak komposisi Cup Lump maka semakin baik juga karakter

mutu yang akan dihasilkan.Sebelum memasuki pabrik bahan baku (Slab dan Cup

Lump) ini ditimbang terlebih dahulu. Tujuan penimbangan ini tentunya untuk

mengetahui berat basah bahan baku yang masuk kedalam pabrik. Laboratorium

kemudian akan memeriksa Kadar Karet Kering bahan baku karet tersebut untuk

dapat mengetahui berat kering yang diterima oleh pabrik. Di Pabrik Karet

menggunakan timbangan digital Apabila sistem digital mengalami kerusakan dapat

diganti dengan sistem manual. Setiap 1 tahun sekali timbangan ini akan dikalibrasi

oleh Badan Meterologi untuk memastikan keakuratannya.


Vl ‐ 4

Gambar 6.3. Proses Penimbangan di Stasiun Timbangan Bahan Baku

Truk yang masuk dicatat dulu nomor polisinya kemudian ditimbang dan beratnya

menjadi berat bruto. Truk kemudian masuk kedalam loading ramp dan melakukan

unloading muatannya. Setelah unloading, truk pengangkut ditimbang lagi dan

beratnya menjadi berat netto. Berat muatan didalam truk adalah Berat Bruto

dikurangi dengan Berat Netto dan disebut dengan Berat Tarra. Berat Tarra inilah

yang menjadi berat bahan baku yang diterima oleh pabrik. Hasil penimbangan

selanjutnya dicetak dan dan 1 kopiannya diberikan kepada si pengirim.

Gambar 6.4. Loading Ramp tempat Bahan Baku di unloading

dari Truk Pengangkut

Penimbangan bahan baku dilakukan terpisah menurut jenis bahan baku yang

diterima dan dibedakan menurut si pengirim bahan baku. Tidak dibenarkan Cup

Lump dan Slab ditimbang bersamaan. Ini dibuat karena kedua jenis bahan baku ini


Vl ‐ 5

memiliki karakter yang berbeda. Kadar Karet Kering kedua bahan baku ini juga

berbeda. Akan lebih mudah nantinya memeriksa Kadar Karet Kering apabila bahan

baku yang diterima sudah dipisahkan dari awal penerimaan. Proses unloading

muatan dilakukan dengan memperhatikan kaidah First In First Out (FIFO) sehingga

perlu mengatur letak dari muatan yang akan dionload agar kaidah FIFO tadi

terlaksana. Bahan yang pertama datang adalah bahan yang pertama diolah dan

selanjutnya bahan yang datang kemudian akan diolah kemudian. Peletakan bahan

baku yang sembarangan akan memberi kesulitan dalam melaksanakan kaidah

FIFO ini.

Gambar 6.5. Proses Unloading Bahan Baku dari Truk Pengangkut

Biasanya proses unloading bahan baku dari truk ke lantai loading ramp dilakukan

oleh tenaga yang dibawa oleh pengangkutan itu sendiri atau tenaga pihak ke-3 dari

sekitar lingkungan pabrik. Pihak ke-3 biasanya juga adalah warga setempat yang

bergabung dalam suatu serikat/organisasi .

Pada proses unloading juga harus diusahakan agar slab dan cup lumb benar benar

diletakkan terpisah agar pada proses selanjutnya perbandingan 1 Slab dan 3 Cup

Lump dapat dengan mudah dilaksanakan. Bahan baku yang turun dari Truk

selanjutnya ditimbun sementara di lantai Loading Ramp sebelum masuk ke proses

pengolahan. Penimbunan dilakukan dengan membagi bahan baku kedalam

kelompok menurut umurnya untuk menjamin sistem FIFO berjalan. Bahan baku

yang diterima juga akan disortir dari benda-benda non karet (kontaminasi). Contoh

benda-benda kontaminasi ini antara lain: tali plastik, pecahan mangkok lateks, tali

rafia, scrap/getah tarik, potongan kayu, daun-daun, sobekan goni plastik, dan lain-


Vl ‐ 6

lain. Benda-benda (kontaminasi) ini akan dikumpulkan dan dikembalikan

kepengirim. Proses pengelolaan yaitu mulai dari Bak Blending I, Prebreaker, Bak

Blending II, Hammer Mill dan diakhiri Bak Blending III. Seluruh proses ini

bertujuan untuk mengurangi kontaminasi dan menghomogenkan dengan cara

meremahkannya, mixering (pengadukan) dan pencucian.

Gambar 6.6. Layout proses Pengolahan Karet

Proses transportasi material yang diolah dari satu peralatan keperalatan berikutnya

dilakukan oleh Bucket Conveyor.

1. Proses Bak Blending I

Bahan baku yang ditimbun dilantai Loading Ramp selanjutnya dimasukkan ke

dalam Bak Blending I. Bak blending I ini merupakan proses pengolahan pertama

yang bertujuan untuk mempermudah pencampuran antara Slab dan Cup Lump.

Gambar 6.7 . Bak Blending I


Vl ‐ 7

Bak blending diisi air yang fungsinya mencuci bahan baku. Pencucian ini bertujuan

untuk mengurangi kontaminasi. Air akan diganti secara berkala (biasanya seminggu

sekali) untuk menjamin efektifitas pencucian bahan baku.

1. Proses Prebreaker

Dengan Bucket Conveyor, bahan baku dipindahkan dari Bak Blending I ke mesin

Prebreaker. Diukurannya akan menjadi seukuran lebih kecil kisaran ukuran 2x2 cm.

Prebreaker bahan baku tadi akan diremahkan menjadi ukuran-ukuran yang lebih kecil.

Apabila ukuran sebelumnya berukuran sebesar 50 x 50 maka setelah lewat dari

Prebreaker

Gambar 6.8 Mesin Prebreaker

Sesuai dengan sebutannya yaitu Pabrik Crumb Rubber maka proses yang dominan

terjadi di pabrik adalah proses peremahan. Peremahan bertujuan untuk memperluas

bidang permukaan sehingga pencucian menjadi lebih efektif. Pada saat proses

peremahan ini juga akan terjadi " tekanan" terhadap bahan baku yang akan memaksa

kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku.Spesifikasi mesin Prebreaker yang ada

di Pabrik (Pabrik Crumb Rubber dengan kapasitas 30 Ton Karet Kering/hari) adalah

sebagai berikut :


Vl ‐ 8

Tabel 6.1 Spesifikasi Mesin Prebreaker

Kapasitas mesin Prebreaker = 4.000 - 5.000 Kg/Jam

Daya motor = 37 KW

Putaran motor = 1.500 Rpm

Tenaga motor = 50 HP

2. Bak Blending II

Remahan-remahan yang keluar dari Prebreaker selanjutnya masuk ke dalam Bak

Blending II. Mirip dengan fungsi Bak Blending I maka Bak Blending II juga

berfungsi sebagai pencampur. Seluruh remahan-remahan akan diaduk sehingga

diharapkan bahan baku menjadi homogen.

Gambar 6.9 . Bak Blending II

Air yang ada dalam bak blending yang menjadi media pencampur. Agar produk

akhir homogen (sama karakter mutunya disetiap bagian produk), maka bahan yang

sebelumnya memiliki karakter berbeda akibat adanya Cup Lump dan Slab, jenis

tanaman, proses pertumbuhan, perawatan tanaman harus melewati proses-proses

tertentu. Salah satu proses menghomogenkan tadi terjadi di Bak Blending.


Vl ‐ 9

3. Hammer mill

Bucket Conveyor kemudian akan memindahkan remahan di Bak Blending II ke

mesin Hammer Mill. Mirip dengan fungsi Prebreaker maka Hammer Mill juga

berfungsi untuk meremahkan bahan baku yang ada di Bak Blending II. Remahan

yang sebelumnya berukuran sebesar 2x2 cm akan diperkecil lagi ukurannya

menjadi 0,5 - 1 cm. Ternyata untuk mempermudah proses selanjutnya ukuran

remahan yang dihasilkan Prebreaker masih terlalu besar sehingga perlu diperkecil

lagi dengan Hammer Mill. Hammer Mill juga memiliki tujuan yang sama dengan

Prebreaker yaitu memperluas bidang permukaan bahan baku.

Gambar 6.10. Mesin Hammer Mill

Semakin luas permukaan bahan baku maka bidang kontak air dengan bahan baku

juga akan semakin besar sehingga proses pecucian menjadi lebih optimal. Di

Hammer Mill bahan baku diremahkan dengan mekanisme "pemukulan".

Pemukulan ini juga akan memaksa kontaminasi memisahkan diri dari bahan

baku.Spesifikasi Harmmer Mill pada Pabrik Crumb Rubber dengan kapasitas 30

Ton Karet Kering/hari adalah sebagai berikut :

Tabel 6.2. Spesifikasi Mesin Harmmer Mill

Kapasitas mesin Hammer Mill = 3.000 Kg/Jam

Daya motor = 100 KW

Putaran motor = 1475 Rpm


Vl ‐ 10

Tenaga motor = 135 HP

4. Bak Blending III

Bak blending III selanjutnya menerima hasil remahan yang keluar dari mesin

Hammer Mill. Fungsinya hampir sama dengan fungsi Bak Blending yang

sebelumnya yaitu sebagai pencampur dan pencuci untuk mengurangi kontaminasi

yang masih ada.

Gambar 6.11. Bak Blending III

Bak Blending III juga berfungsi sebagai media transportasi dari Hammer Mill ke mesin

proses selanjutnya. Proses selanjutnya adalah seperti yang diperlihatkan dalam gambar

layout dibawah ini :


Vl ‐ 11

Gambar 6.12. Lay Out Proses

5. Penggilingan Remahan

Tujuan utama penggilingan remahan adalah untuk mendapatkan keseragaman

bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk lembaran.

Proses ini sering juga disebut proses Mikro Blending. Makro Blending dan Mikro

Blending sama-sama bertujuan untuk mendapatkan keseragaman/homogenitas

bahan baku. Pada proses Makro Blending proses pencampuran dilakukan dengan

cara mengaduk/mixering remahan/bahan baku. Proses ini mirip dengan proses

membuat adonan campuran beton, yakni dengan mengaduk semen, pasir, kerikil

sehingga didapatkan campuran yang homogen. Sedangkan pada Proses Mikro

Blending kegiatan menghomogenkan terjadi dengan cara menggiling remahan yang

diatur sedemikian rupa sehingga remahan saling "tindih" satu sama lain didalam

penggilingan. Proses "saling tindih" ini memaksa remahan-remahan karet untuk

menjadi satu bagian yang akhirnya akan menjadi bentuk lembaran. Penggilingan

dilakukan dengan menggunakan mesin giling Crepper. Roll Gilingan Crepper

dibuat berulir/motif bunga agar efek pemerasan terjadi pada bahan baku. Agar


Vl ‐ 12

didapatkan jaminan bahwa setiap remahan karet sudah menjadi sebuah kesatuan

maka perlu dilakukan penggilingan berulang-ulang. Dari hasil studi lapangan

Pabrik Karet menggunakan 6 mesin Crepper (di pabrik lain mungkin saja berbeda)

sehingga diperlukan 6 kali penggilingan yang dilakukan berurut dari Crepper yang

ke-1 hingga Crepper yang ke-6. Dengan 5 mesin Crepper jumbo yang memiliki

tekanan dan luas kontak yang lebih besar memungkinkan penggilingan hanya

dilakukan 6 kali. Dulu ketika pabrik menggunakan 2 buah mesin Crepper jumbo,

harus menggiling sampai 8 kali (ada 6 buah Crepper Non Jumbo) untuk

mendapatkan hasil yang homogen.

Gambar 6.13

Bucket Conveyor memindahkan remahan dari Bak Blending 3

ke Crepper no. 1

Penggilingan dilakukan sambil menyemprotkan air sehingga kotoran-kotoran yang

keluar oleh proses penggilingan terbuang oleh proses pencucian. Proses

perpindahan bahan dari 1 gilingan ke gilingan berikutnya dilakukan secara manual

oleh Operator Gilingan . Setiap mesin Crepper dijaga oleh 1 orang Operator

Crepper. Operator Crepper ini juga bertugas untuk melipat lembaran sebelum

masuk kedalam Crepper. Lembaran yang terlipat inilah yang akan membuat

remahan-remahan karet saling "tindih" pada saat digiling. Namun lembaran yang

terlipat hanya bisa digiling di Crepper Jumbo (yang 5 buah). Pada Crepper terakhir

sering disebut Crepper Finisher proses pelipatan lembaran tidak diperlukan lagi.


Vl ‐ 13

Gambar 6.14. Remahan sudah mulai berbentuk lembaran setelah digiling

Gambar 6.15. Lembaran yang sudah terbentuk setelah melewati Crepper Finisher

Gambar 6.16 Lembaran yang sudah digulung dan menjadi Blangket


Vl ‐ 14

Gambar 6.17. Blangket akan dipindahkan ke Gudang Maturasi

Hasil akhir dari penggilingan remahan-remahan tadi akan diperoleh lembaran

selebar kurang lebih 60 cm dengan ketebalan 6 - 7 mm. Karet yang sebelumnya

berupa remahan kini telah berubah menjadi lembaran yang homogen. Selanjutnya

lembaran yang mirip selendang ini digulung kemudian dikirim ke Gudang Maturasi

untuk proses "Pemeraman". 1 buah gulungan memiliki berat kurang lebih 24 kg

(Berat sebelum maturasi). Biasanya dinamakan blangket. Kadar Karet Kering

dalam Blangket yang baru dihasilkan adalah sekitar 70% (nilai sebelum maturasi).

6. Proses Maturasi (Pemeraman)

Blangket yang dihasilkan oleh mesin Crepper selanjutnya dibawa ke Gudang

Maturasi untuk proses "Pemeraman". Dipabrik lain proses pemeraman ini

dilakukan dengan menggantungkan lembaran namun di Pabrik tempat saya bekerja

proses pemeraman dilakukan dengan menyusun blangket-blangket dalam Gudang

Maturasi. Proses Maturasi berlangsung selamat 6 - 8 hari. Biasanya hasil terbaik

didapatkan ketika blangket sudah dimaturasi selama 8 hari. Maturasi yang lebih

dari 8 hari juga akan memberikan hasil yang lebih baik. Bahan baku karet akan

menjadi lebih cepat kering dalam proses Dryer dan kemungkinan terjadinya cacat

(white spot) lebih sedikit. Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh

kepada kebutuhan luas Gudang Maturasi. Gudang Maturasi yang didisain untuk

waktu maturasi 8 hari.


Vl ‐ 15

Gambar 6.18 Blangket disusun dalam Gudang Maturasi

Penyusunan blangket di Gudang Maturasi diatur sedemikian rupa sehingga setiap

blanket dapat diidetifikasi menurut umurnya. Untuk itu perlu dibuatkan papan

identifikasi yang diletakkan disetiap kelompok blangket. Gudang maturasi juga

harus dilengkapi dengan drainase yang baik. Blangket baru masih dalam keadaan

basah dan bisa menimbulkan genangan air. Kondisi yang basah akan membuat

kelembaban gudang maturasi menjadi tinggi. Semangkin tinggi kelembaban akan

menambah kebutuhan waktu untuk maturasi. Blangket memerlukan suhu normal

untuk kebutuhan maturasi (tidak boleh terlalu tinggi dan tidak boleh terlalu rendah.

Tujuan dari maturasi ini untuk mempertahankan nilai PRI dan turut serta dalam

mengurangi Kadar Air dalam Blangket. Biasanya Kadar Karet Kering setelah

maturasi selama 8 hari adalah 80 - 90%. Nilai PRI adalah ukuran dari besarnya sifat

plastisitas (keliatan/kekenyalan) karet yang masih tersimpan bila karet tersebut

dipanaskan selama 30 menit pada suhu 140 derajat Celcius. Pengujian PRI

dilakukan untuk mengukur degradasi (penurunan) ketahanan karet mentah terhadap

oksidasi pada suhu tinggi. Nilai lebih dari 80% menunjukkan bahwa ketahanan

karet mentah terhadap oksidasi adalah besar. Dengan mengetahui nilai PRI dapat

diperkirakan mudah tidaknya karet menjadi lunak dan lengket-lengket jika lama

disimpan atau dipanaskan. Hal ini penting nantinya pada proses vulkanisasi karet

pembuatan barang jadi, agar diperoleh sifat karet yang lebih kuat dan teguh.

Nantinya saya akan mencoba membuat postingan khusus untuk membahas

parameter-parameter kualitas yang harus dipenuhi oleh produk akhir pabrik Crumb

Rubber (dalam hal ini parameter kualitas SIR 10) dan bagiamana cara pengujiannya.


Vl ‐ 16

7. Schreding (Peremahan)

Sebelum memasuki proses pengeringan, blangket akan diremahkan dulu dengan

mesin Schreder. Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luasan

permukaan yang cukup bagi bahan baku untuk kontak dengan udara panas di mesin

Dryer.

Gambar 6.19. Mesin Schreder sedang meremahkan blangket

Bentuk remahan juga memungkinkan bahan baku dapat dicetak didalam Box Dryer

(sering juga disebut dengan trolley), sehingga memudahkan dalam proses

Pengepakan.

8. Proses Drying (Pengeringan)

Remahan-remahan yang dihasilkan oleh Schreder selanjutnya akan masuk ke bak

panjang berisi air bersih (berfungsi sebagian pencuci dan media transport) didepan

Schreder. Dari bak tersebut remahan kemudian dipindahkan melalui pipa dengan

pompa Hidro Cyclon ke Box Dryer. Ada 2 orang yang bertugas untuk memastikan

remahan masuk kedalam Box Dryer dengan baik dan benar (posisinya disebelah

kanan dan kiri dari box dryer).


Vl ‐ 17

Gambar 6.20 Proses pemindahan remahan dari Bak Schreder ke Box Dryer

dengan Hidro Cyclone

Sebuah Box Dryer memiliki kapasitas 120 Kg Kering. Remahan harus masuk

kedalam box dengan cara yang alami dan tidak boleh ada penekanan terhadap

remahan. Hal ini untuk menghidari terjadi pemadatan didalam remahan. Remahan

yang padat menyulitkan udara panas untuk menyentuh seluruh permukaan remahan.

Akibatnya pengeringan menjadi tidak sempurna. Kepadatan remahan didalam box

dryrer harus diatur sedemikian rupa sehingga masih dapat terjadi sirkulasi udara

panas diantara celah-celah remahan pada saat pengeringan didalam dryer.

Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari kadar air.

Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk terhadap

pembusukan. Kandungan air memungkinkan produk ditumbuhi oleh jamur.

Menghilangkan kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk dan

menjadi syarat agar dapat diolah pada proses selanjutnya. Produk SIR 10 sendiri

adalah produk yang setengah jadi dan akan diproses lebih lanjut menjadi produk

bahan jadi seperti ban mobil, belt conveyor, dock fender dan lain sebagainya.


Vl ‐ 18

Gambar 6.21 Mesin Dryer

Suhu pengeringan diatur pada suhu 110 - 126 derajat celcius. Total waktu

pengeringan yang dilakukan adalah selama kurang lebih 4 jam. Operator dryer

bertugas menjaga agar remahan benar-benar kering optimal. Kondisi remahan yang

kurang kering biasanya memberikan akibat white spot ataupun virgin rubber pada

produk akhir (bandela). Sedangkan bila suhu pengeringan terlalu tinggi atau waktu

pengeringan terlalu lama maka hasil yang keluar dari dryer menjadi berlendir dan

lengket-lengket. Kondisi karet berlendir dan lengket ini merupakan gambaran awal

bahwa parameter mutu PRI (Plasticity Retention Index) gagal didapatkan. Proses

pengeringan di dalam Dryer menggunakan udara panas. Udara panas ini dihasilkan

oleh Heat Echanger. Komponen pemanas yang terdapat pada Heat Exchager adalah

susunan pipa yang berisi oli panas. Udara yang melewati pipa berisi oli panas inilah

kemudian yang berubah menjadi udara panas dan kemudian diteruskan ke dalam

dryer untuk mengeringkan remahan karet didalam box dryer. Udara tersebut

selanjutnya disirkulasikan lagi ke Heat Exchanger sehingga dengan proses sirkulasi

ini didapatkan suhu dryer yang stabil. Oil panas yang ada didalam pipa merupakan

oli panas yang mengalir dan bersirkulasi dari Thermal Oil Heater dan Heat

Exchanger. Thermal Oil Heater berfungsi memanaskan oli yang terdapat didalam

pipa. Oli panas ini selanjutnya dipompakan ke Heat Exchanger. Dari Heat

Exchanger oli panas tersebut kembali lagi untuk dipanaskan di Thermal Oil Heater

(TOH) dan begitu seterusnya. Bahan bakar yang digunakan oleh TOH adalah

berupa Cangkang Sawit.


Vl ‐ 19

Gambar 6.22 Mesin Thermal Oil Heater (TOH)

Sebelum ada TOH ini, pabrik menggunakan Burner untuk menghasilkan udara

panas. Burner ini menggunakan bahan bakar minyak solar. Harga minyak solar

untuk industri yang semangkin tinggi membuat perusahaan mengambil langkah

mencari alternatif sumber energi baru. Hitachi kemudian menawarkan konsep

Thermal Oil Heater yang menggunakan bahan bakar berupa cangkang sawit. Harga

cangkang sawit jelas jauh lebih murah bila dibandingkan dengan minyak solar .

Investasi awal untuk membangun TOH ini memang cukup besar, tapi keuntungan

yang didapatkan dari perbedaan antara harga cangkang dan solar menjadikan TOH

ini sangat layak dalam penilaian ekonomis.

9. Proses Packing (Pengepakan)

Setelah yang berisi remahan keluar dari mesin Dryer, maka selanjutnya box dryer

akan didinginkan isinya sampai 40 derajat Celcius. Pendinginan ini dibutuhkan

untuk menghindari:

1. Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan plastik.

Suhu yang panas akan berakibat mengembunnya udara yang ada didalam plastik.

Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran.

2. Plastik pembukus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi lengket

satu sama lain.

3. Nilai Plasticity Retention Index (PRI) akan turun akibat panas yang tertahan

dalam kemasan.


Vl ‐ 20

Sebelum dibawa ke proses packing, Box Dryer terlebih dahulu dikeluarkan isinya

(berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke meja

sortasi. Hasil yang keluar dari Dryer akan dipisahkan secara visual antara hasil

yang memenuhi spesifikasi dan hasil yang keluar dari spesifikasi/out spek. Hasil

yang out spek biasanya adalah hasil yang masih mengandung karet mentah/virgin

rubber/white spot (ditandai bintik putih dan bau yang menyengat), atau bisa juga

hasil yang terlalu matang (lembek dan lengket). Di meja sortasi dilakukan juga

pemeriksan terhadap kontaminasi (mis: serpihan kayu, plastik atau logam).

Gambar 6.23. Pekerja sedang memindahkan isi box dryer

ke meja sortasi

Pabrik karet umumnya menerima order SIR 10 dalam bentuk kemasan Shrink

Wrapped Jumbo Pallet (SW/JP). Hasil yang telah lewat sortasi selanjutnya

ditimbang sebanyak 35 kg dan selanjutnya dilewatkan ke Metal Detector. Metal

Detector akan memeriksa kandungan logam pada produk. Kontaminasi logam harus

dihindari.Hasil keluaran dryer selanjutnya akan dicetak menjadi bentuk kotak

memanjang dengan berat 35 kg. Pencetakannya dilakukan dengan mesin Press Bale.

Remahan-remahan akan di tekan dalam sebuah cetakan hingga didapatkan ukuran

17 cm x 36 cm x 72 cm. Hasil cetakan ini disebut dengan Bandela atau sering juga

disebut Bale. Bandela tersebut selanjutnya akan dibelah dalam arah memanjang

(tidak sampai terbelah 2) untuk memeriksa apakah bandela bebas dari kondisi


Vl ‐ 21

bintik putih (Whitespot). Karet mentah dalam bandela biasanya akan menimbulkan

bekas bintik putih (White spot). Apabila ditemukan bintik putih (white spot) maka

Bandela harus segera disingkirkan (out spek). Setelah bandela diyakini bebas dari

white spot maka bandela sudah siap untuk dibungkus dengan pembungkus plastik.

Gambar 2.25. Bandel dilewatkan ke metal Detector untuk memeriksa

kandungan logam

Gambar 2.24. Penimbangan untuk mendapatkan berat 1 bandela (35 kg)


Vl ‐ 22

Gambar 2.26. Remahan selanjutnya dicetak pada mesin Press Bule

Bandela dibelah untuk memeriksa kontaminasi yang ada didalam bandela

Gambar 2.26 Bandela dibungkus dengan plastic


Vl ‐ 23

Gambar 2.27. Bandela disusun ke dalam Forming Box

Bandela yang sudah dibungkus dengan plastik selanjutnya akan disusun ke dalam

Forming Box. Mula-mula alas Forming Box dilapisi dengan plastik polietilen yang

memiliki ketebalan 0,10 - 0,15 mm, kemudian bandela disusun diatas alas peti.

Bandela disusun sebanyak enam lapis dengan 6 buah bandela untuk tiap lapisannya.

Artinya akan ada 36 bandela dalam 1 Forming Box. Antara setiap lapisnya diberi

alas plastik interlayer yang merupakan satu potong (utuh) dalam setiap kemasan.

Kemasan Shrink Wrapped Jumbo Pallet (SW/JP) beralaskan Tapak Kayu. Syarat

kayu yang digunakan sebagai tapak SW/JP adalah kayu Meranti II atau kayu

sembarang no. 1 atau kayu karet yang memenuhi persyaratan dengan warna merah

atau kuning dengan berat jenis > 0,6 dan tidak berjamur/lapuk. Kayu yang

digunakan harus difumigasi. Kadar air kayu diharapkan dibawah 20% sehingga

fumigasi lebih efektif. Kayu harus diketam bagian luar dan dalam, bebas dari

serpihan atau serbuk kayu. Arah paku harus menuju arah luar dengan pengertian

kepala paku dan mata paku tidak boleh menonjol. Sesudah seluruh bandela tersusun

dalam Forming Box, maka diatas susunan bandela diletakkan tutup papan yang

ukurannya persis sama dengan ukuran Forming Box sehingga apabila ditekan dapat

masuk ke dalam Forming Box. Diatas tutup papan tersebut diletakkan beban

seberat 2 Ton selama 36 - 48 jam sehingga apabila beban tersebut diangkat maka

diperoleh suatu susunan bandela yang padat dan rapi. Selanjutnya plastik pengemas

dalam bentuk kantung diselubungkan pada susunan Bandela yang telah padat dan

rapi tersebut dan dipanaskan dengan shrink fast gun yang bahan bakarnya elpiji

sampai plastik pembungkus menyusut dengan rapat. Susunan Bandela yang padat


Vl ‐ 24

dan rapi tersebut selanjutnya disebut dengan Pallet. Setiap palet terdiri dari 36

bandela sehingga berat untuk 1 palet adalah 1260 kg. Palet-palet inilah yang

menjadi produk akhir di pabrik kami. Palet-palet kemudian disimpan di dalam

gudang penyimpanan menunggu Order Pengiriman dari Bagian Penjualan.

6.2.2. Teknologi Pengolahan Karet Siklo dan Peralatannya

Karet alam merupakan suatu senyawa hidrokarbon dan merupakan polimer alam

yang telah dikenal lebih dari seratus tahun. Karet alam merupakan hasil

penggumpalan dari getah karet atau lateks kebun, yaitu cairan seperti susu hasil

sadapan dari pohon karet (Hevea brasiliensis). Teknologi siklisasi atau pembuatan

karet siklo dari karet alam sudah lama dikenal, Bentuk karet alam yang digunakan

sebagai bahan baku pada proses pembuatan karet siklo adalah karet padat atau

lateks pekat.Metode siklisasi karet alam yang pertama kali ditemukan adalah

siklisasi pada karet alam padat, diikuti pada larutan karet dan terakhir siklisasi pada

lateks pekat. Penampakan dan sifat karet siklo dari karet alam tidak tergantung

pada metode siklisasi dan jenis katalis asamnya, melainkan kepada derajat siklisasi

yang dicapai. Metode siklisasi yang dapat dipilih sebagai alternatif proses

pembuatan karet adalah sebagai berikut :

1. Siklisasi karet alam padat

Siklisasi karet alam padat dilakukan dengan cara mencampur karet alam padat

dengan 10 bagian asam pada gilingan rol ganda atau pada mesin mencampur

banbury; kemudian lembaran karet yang diperoleh dipanaskan pada suhu 125o c

– 145o c selama 1-4 jam, jika asam yang digunakan berbentuk cair, maka

sebelum ditambahkan pada karet terlebih dahulu dicampur dengan bahan inert.

Karet siklo yang dihasilakan berdasarkan metode ini umumnya sukar larut dalam

pelarut karet, atau sedikit larut dengan viskositas larutan yang relatif tinggi

(Coomarasamy et al , 1981).Karet siklo tersebut biasanya digunakan sebagai

bahan pengisi barang jadi karet, dengan tujuan meningkatkan ketahanan kritis

barang jadinya. Selain itu, kaet siklo yang diperoleh darI siklisasi karet alam

dalam keadaan padat juga dapat digunakan sebagai bahan baku bahan perekat,

penempel karet pada logam atau permukaan halus lainnya.


Vl ‐ 25

2. Siklisasi Larutan Karet

Karet Siklo yag diperoleh dengan metode ini, biasanya berupa bubuk putih

hingga kuning kemereahan, mempunyai viskositas larutan yang relatif rendah

dan sangat memuaskan jika dipakai sebagai bahan baku perekat, tinta cetak, cat

tahan bahan kimia dan pelapis tahan air. Katalis yang banyak digunakan pada

metode ini adalah asam trikloroasetat, asam anhidrida, asam flouroborat, baron

triklorida, senyaea fluorin dari boron atau fosforus dan senyawa halide dari

logam-logam amfoter. Pabrik karet siklo lokal terdapat di Sumatra Utara telah

menerapkan metode siklisasi karet alam pada keadaan larutan seperti ini. Pelarut

yang biasa digunakan untuk melarutkan karet yang akan disiklisasi sempurna,

akan diperoleh karet siklo yang mempunyai berat molekul rendah, sehingga

mudah larut dalam berbagai pelarut karet menghasilkan larutan dengan

viskositas rendah dan kandungan resin yang tinggi. Oleh karena itu , karet siklo

yang diperoleh dengan cara siklisasi larutan karet alam snagat baik untuk

digunakan sebagai bahan tinta cetak dan pelapis atau cat yang tahan tehadap

panas dan bahan kimia.

3. Siklisasi Keadaan Lateks

Metode siklisasi ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1947 oleh Rubber

stichting Belanda dan Dunlop Rubber Co. Pada saat bersamaan tanpa adanya

kerjasama (Janssen, 1956). Pada metode siklisasi ini asam sulfat pekat atau asam

sulfonat ditambahkan pada lateks alam yang sebelumnya telah dipekatkan dan

telah dibubuhi bahan penstabil (stabilizer). Bahan penstabil dari golongan

kationik atau non ionic diambahkan pada lates pekat, agar lateks tidak

menggumpal ketika kontk dengan asam. Bahan penstabil yang disarankan adalah

penstabil kationik lunak yang dibuat dengan cara kondensasi etilen oksida pada

alkilamin rantai panjang, atau penstabil non ionic yang diperoleh dengan cara

mengkondensasi etilen oksida pada alcohol rantai panjang. Sifat dan mutu karet

siklo yang dihasilkan tergantung pada konsentrasi katalis asam dan lamanya

pemanasan.Asam sulfat merupakan katalis asam yang paling efektif digunakan

pada metode siklisasi pada lateks. Pada 100oC siklisasi lateks pekat dengan

minimal 70% (w/w) asam sulfat pekat akan sempurna telah berlandsung selama


Vl ‐ 26

2 jam. Setelah siklisasi selesai lateks dituangkan ke dalam alcohol berair atau

yang lebih ekonomis. Tuangkan ke dalam air mendidih hingga terbentuk flokulat

yang halus. Setelah disaring, dicuci, dan dikeringkan akan diperoleh karet siklo

berupa serbuk yang sangat halus, yang akan melunak pada 130oC dan dapat

dicetak kempa pada suhu 140o C. karet siklo ini mudah didispersikan dalam ar

sehingga dapat digunakan untuk memperkeras bahan jadi celup atau busa dari

lateks pekat. Salah satu produk yang spesifik dari siklisasi lateks pekat ini adlah

master batch karet siklo, yaitu cmpuran karet siklo, yaitu campuran karet siklo

dan karet alam dengan perbandingan 50/50 (w/w). Produk ini dihasilkan dengan

cara menambahkan lateks alam yang sudah distabilkan dengan bahan penstabil,

pada lateks pekat yang sudah dol sepatu, isiklisasi, lalu di tuangkan pada air

mendidih untuk memisahkan hasilnya. Master batch karet siklo ini biasanya

digunakan dalam industry sol sepatu, industry rol karet, industry cetakan barang

jadi karet yang tahan benturan. Berdasarkan metode siklisasi yang telah

dijelaskan di atas maka pemilihan teknologi proses karet siklo harus disesuaikan

dengan potensi yang dimiliki. Teknologi proses karet siklo dengan bahan baku

lateks dapat dikembangkan di Kabupaten Lingga, mengingat kabupaten Lingga

sebagai produsen karet yang berpotensi dan sebagian besar merupakan karet

alam yang dihasilkan di perkebunan rakyat. Maka dipilih teknologi pengolahan

karet siklo dari lateks pekat. Pengolahan pada keadaan lateks juga terbagi ke

dalam beberapa bagian yaitu :

a. Lateks pekat

Lateks pekat dibuat dengan cara memekatkan lateks kebun dengan alat

sentrifugasi . Lateks kebun yang dipekatkan adalah lateks kebun yang telah

dilakukan penambahan surfaktan emulgen sebanyak 2 bsk (bobot per seratus

karet). Lateks hasil sentrifugasi diuji kadar karet kering (KKK). Diagram alir

pembuatan lateks pekat dapat dilihat dibawah ini :


Vl ‐ 27

Gambar 6.28 Diagram alir pembuatan lateks pekat

b. Lateks deproteinasi (DPNR)

Sebelum pembuatan lateks pekat DPNR, lateks kebun diuji kadar karet kering

(KKK) kemudian ditambahkan surfaktan sebanyak 2 bsk untuk mencegah

penggumpalan lateks kemudian diencerkan sampai mencapai KKK 10 % lalu

ditambahkan enzim papain sebanyak 0.6 bsk, penambahan enzim digunakan

untuk hidrolisa protein dalam lateks. Kemudian lateks diperam selama 24 jam

dlam kondisi suhu ruang agar enzim papin dapat bekerja maksimal untuk

menghidrolisa protein pada lateks.

Selanjutnya lateks tersebut di sentrifugsi untuk memekatkan lateks DPNR

sampai KKKnya mencapai 60 %. Lateks DPNR hasil sentrifugasi ditentukan

karakteristiknya dengan pengujian KKK. Diagram alir pembuatan dapat

dilihat dibawah ini :

Gambar 6.29 Diagram Alir Pembuatan Lateks Diproteinisasi


Vl ‐ 28

c. Lateks dipolimerisasi

Setelah didapatkan lateks pekat mka selanjutnya dilakukan penambahan

emulgen 1 bsk dan toluene sebanyak 10 % diaduk selama 15 menit pada suhu

ruang. Kemudian ditambah dengan H2O2 sebanyak 2 bsk dan NAOCl

sebanyak 1 bsk sambil diaduk hingga homogeny. Lateks tersebut diperam

dalam oven dengan suhu 70o C selama 16 jam. Lateks hasil pemanasan inilah

yang disebut sebagai lateks depolimerisasi. Diagram alir pembuatan lateks

depolimerisasi adalah sebagai berikut :

Gambar 6.30. Diagram alir pembuatan lateks Depolimerisasi


Vl ‐ 29

6.2.3. Proses Pengelolaan Lateks

Proses pengelolaan lateks dari bahan baku kebun dibagi menjadi 5 (lima) tahap

yaitu pencampuran, pengenceran, pemeraman, penggumpalan. Penjelasan

mengenai tahapan-tahapan proses tersebut adalah sebagai berikut :

1. Pencampuran

Gamba 6.31 Neraca massa Pencampuran


Vl ‐ 30

Tahap pertama untuk membuat lateks deproteinisasi (DPNR) dari lateks kebun

adalah pencampuran. Tahap ini melakukan homogenisasi antara lateks kebun

dengan penambahan surfaktan non-ionik. Penambahan surfaktan non-ionik

sebanyak 24.6 L, guna penambahan surfaktan ini adalah untuk menjaga agar lateks

tidak menggumpal ketika kontak dengan enzim papain.

2. Proses Pengenceran

Gambar 6.32. Neraca Massa Pengenceran Latek

Proses selanjutnya setelah pencampuran adalah pengenceran .Pada proses ini

disperse lateks yang masuk adalah sebanyak 15395.6 L dan disperse yang keluar

adalah sebanyak 92373.6 L. Pengenceran dilakukan agar menjaga keadaan dan

mempersiapkan kondisi lateks saat reaksi deprotenisasi berlangsung.

3. Proses Pemeramaman

Gambar 6.33. Neraca Massa Pemeraman


Vl ‐ 31

Lateks yang telah diencerkan selanjutnya diperam selama 20 jam. Dipersi lateks

yang akan diperam adlah sebanyak 92373.6 l. Bahan yang digunakan untuk proses

pemeraman adalah enzim papain 0.07 bsk. Enzim papain yang digunakan sebanyak

3.44 L dan akan menghasilkan disperse lateks 15395.6 L. Pemeraman adalah proses

penting dalam pembuatan lateks diproteninisasi dilakukan.

4. .Penggumpalan

Gambar 6.34. Neraca Massa Penggumpalan

Lateks yang telah diperam selama 20 jam dalam enzim papain, selanjutnya

digumpalkan dengan menggunakan asam formiat 0.2 bsk. Asam formiat yang

dimasukan adalah sebanyak 9.84 L. Asam fromiat atu biasa disebut juga dengan

asam semut merupakan larutan yang digunakan untuk menggumpalkan lateks.

Penggumpalan dilakukan selama 4-5 jam dalam bak penggumpalan akan

menghasilkan disperse lateks sebanyak 92386.88 L.

5. Pengeringan

Gambar 6.35 Neraca Massa Pengeringan


Vl ‐ 32

Tahap terakhir dalam proses pembuatan lateks Diproteinisasi adalah

pengeringan. Proses ini akan dilakukan dengan menggunakan oven pengering.

Banyak lateks diproteinisasi yang dihasilkan sebanyak 166672.83 kg.

6.2.4. Peralatan untuk Pabrik Karet Siklo

Peralatan utama yang akan diperlukan untuk pengoperasian pabrik karet Siklo di

kabupaten Lingga dalam mengolah bahan baku karet yang dihasilakn oleh petani

karet, bak penggumpalan dan pengering. Alat dalah reactor pencampur utama yang

akan digunakan dalam proses produksi karet siklo adalah reactor siklisasi, bak

pencucian , bak netralisasi dan oven pengering. Bahan baku karet akan masuk ke

dalam reactor siklisasi. Proses yang terjadi pada reactor siklisasi adalah

pengedukan dan pemanasan. Dispersi karet kemudian dimasukan ke bak pencucian

untuk dibersihkan dari sisa pereaksi asam sulfat, selama 4 kali pencucian. Sebelum

masuk ke oven pengering dispersi karet dinetralisasi dengan menambahkan NH3

sampai ph karet 7. Tahap terakhir pada proses produksi ini adalah pengeringan

dengan oven dan menghasilkan karet dalam bentuk bubuk. Reaktor pencampuran

yang dirancang, karet hasil kebun dimasukan ke dalam lubang pemasukan bahan

dan ditambahkan surfaktan non ionic. Bahan diaduk dengan kecepatan 200 rpm

selama 30 menit untuk membuat reaksi yang baik. Kapasitas reactor ini sebesar

16.000 liter. Setelah proses selesai bahan dikeluarkan melalui lubang pengeluaan.

1. Bak Penggumpalan

Karet yang telah tercampur dengan asam format tersebut didiamkan selama 4-5 jam

agar menggumpal dengan sempurna. Bak penggumpal terdapat 5 unit dengan

ukuran 15x0.5x0.5 m3 dan memiliki kapasita 2500-3000 L per bak .

2. Oven Pengering

Tahap terakhir adalah pengeringan. Tidak perlu desain khusus untuk proses ini.

Mesin pengering yang digunakan adalah oven dengan 12 rak-rak kecil . Kapasitas

dari oven ini adalah 90.000 -95.000 kg bahan (karet kebun) yang akan dikeringkan.

Dimensi alat ini yaitu 475 x 450 x 465 cm. Oven ini terbuat dari bahan baja

stainless stell dengan rak besi yang anti karat. Energi panas yang digunakan yaitu

dari bahan bakar untuk memanaskannya, missal kompor LPG. Kontrol suhu

pemanasan otomatis sampai 125o c.

Bab Vl Laporan Akhir

Documents

Transcript of Bab Vl Laporan Akhir