Bab lima Perkembangan Klaster Cor Logamrepository.uksw.edu/bitstream/123456789/726/6/D... ·...

137

Bab lima

Perkembangan Klaster Cor Logam

Pengantar

Pada Bab ini penulis mengulas tentang perkembangan usaha dan teknologi

klaster cor logam yang dibagi menjadi 2 (dua), yaitu perkembangan usaha dan

perkembangan teknologi klaster cor logam. Perkembangan bisnis klaster dibagi

menjadi 3 (tiga) tahapan, yaitu tahap awal pertumbuhan atau dikenal dengan

embrio, tahap tumbuh dan dewasa serta yang ketiga adalah tahap penurunan

dan transformasi. Berdasarkan waktu, maka perkembangan usaha klaster dibagi

dalam tahap awal pertumbuhan/embrio menceritakan kegiatan usaha klaster pada

tahun 1918 – 1970, tahap tumbuh dan dewasa menceritakan kegiatan usaha pada

tahun 1970 – 1990 sedangkan tahap penurunan dan transformasi menceritakan

perkembangan klaster tahun 1990 sampai dengan sekarang.

Peranan dan Pemanfaatan Modal Sosial dalam Pengembangan Klaster

138

Perkembangan teknologi klaster meliputi jenis teknologi dan proses teknologi

yang mengalami peningkatan dari tahun ke tahun. Teknologi pengecoran dibagi

dalam teknologi sederhana yang dikenal dengan besalen, teknologi dapur tungkik,

dapur kupola dan teknologi modern dalam bentuk dapur induksi.

Perkembangan Klaster Tahap Awal Pertumbuhan/Embrio (1918 – 1970)

Tahap awal tumbuh klaster Ceper Logam Klaten dalam uraian ini

dibagi menjadi 3 (tiga) bagian yaitu pada jaman Belanda, jaman Jepang

dan pada Jaman Kemerdekaan.

Jaman Kolonial Belanda

Klaten merupakan salah satu Kabupaten di Provinsi Jawa Tengah,

terletak di antara Yogyakarta dan Surakarta dan merupakan salah satu

daerah pertanian di wilayah Jawa Tengah. Pada akhir abad 16, Klaten

merupakan pusat produksi dan penghasil beras terbesar di Kerajaan

Mataram, hasil berasnya dikirim ke daerah Jawa termasuk Batavia

(Suwondo, 1997). Selama masa kekuasaan kolonial Belanda, pengelolaan

hasil pertanian seperti gula tebu, tembakau dan nilam diproduksi di Klaten

dalam jumlah besar. Untuk menangani proses ini dibangun perusahaan

swasta yang mengendalikan dan mendorong perdagangan hasil pertanian

di daerah itu (Schweizer, 1988).

Perusahaan pengolahan hasil pertanian didirikan pada akhir abad 19

dan awal abad 20. Pengolahan hasil tembakau dalam bentuk pengeringan

tembakau dilakukan dalam jumlah besar-besaran. Selain tembakau

juga dilakukan pengolahan gula tebu. Sekitar tahun 1920 terdapat 22

139

penggilingan gula di Kabupaten Klaten. Jumlah tersebut berkisar lebih

dari 40% dari total 53 penggilingan gula di Jawa Tengah dan 11% dari

penggilingan gula di Jawa pada umumnya (Daldjoeni, 1972).

Klaten yang terletak di antara dua kota urbanisasi Yogyakarta dan

Surakarta mempunyai reputasi pula sebagai pusat industri rumah tangga.

Industri rumah tangga di Klaten, yaitu batik, tekstil, garmen, genteng,

mebel dari kayu dan bambu, logam untuk kebutuhan rumah tangga dan

tujuan tertentu, berbagai variasi pengolahan makanan. Usaha-usaha non

pertanian tersebut berlokasi di daerah pinggiran kota dan sebagian besar

terpusat di pedesaan dengan spesialisasi pada satu aktivitas tertentu (Ruteen,

hal 151). Perkembangan perusahaan besar di Kecamatan Ceper ada 3 yaitu

perusahaan gula Ceper Baru, perusahaan tekstile milik Pemerintah dan

perusahaan swasta penggergajian kayu. Sedang perkembangan didominasi

oleh industri kecil logam di Batur (Rutten, 152).

Perkembangan industri di Klaten dianggap sebagai salah satu contoh

keterkaitan antara sektor pertanian dengan sektor industri. Secara historis,

pertumbuhan industri yang menjadi maju diawali dengan pertumbuhan

sektor pertanian yang baik. Salah satu industri yang mengalami

perkembangan pesat di Kecamatan Ceper adalah industri logam (pandai

besi). Industri ini mampu berkembang karena pada awalnya berhubungan

dengan pemenuhan kebutuhan sektor pertanian dan rumah tangga, dan

selanjutnya berkembang dan berubah untuk mencukupi sektor industri

(Purbasari, 1997). Kondisi masyarakat yang secara kultural telah siap

menerima sektor industri sebagai sisi lain kehidupan masyarakat pedesaan,

merupakan modal utama dalam pengembangan industri di wilayah

tersebut. Pada mulanya, industri cor logam berpusat di dukuh Batur,

akhirnya merembet ke beberapa wilayah dalam lingkungan desa yang



140

sama hingga ke desa-desa lain di Kecamatan Ceper yaitu desa Tegalrejo,

Kurung, Ngawonggo dan Klepu.

Secara pasti tidak ditemukan bukti, kapan industri cor logam mulai

ada di Ceper, namun ada yang memperkirakan dimulai pada akhir abad

17. Masa itu kerajaan Mataram berdiri dan para empu atau pandai besi

harus memenuhi kebutuhan senjata (keris) untuk kepentingan kerajaan

(Tjokrowinoto, 1987). Dengan awal perkembangan seperti itu, maka

Dukuh Batur selanjutnya dikenal sebagai lokasi pandai besi di Klaten. Pada

saat sektor pertanian berkembang maka permintaan alat-alat pertanian

juga semakin berkembang sehingga permintaan terhadap produk pandai

besi di Klaten juga meningkat. Pada akhirnya permintaan alat-alat perang

kerajaan Mataram juga semakin meningkat (Kutanegara, 1994).

Perang Dunia I merupakan momentum penting bagi klaster cor

logam. Pada waktu itu pabrik-pabrik gula mengalami kesulitan suku

cadang dari Eropa, maka mereka mengalihkan perhatiannya ke industri

tradisional ini. Tahun 1918, salah seorang pengusaha bernama Haji Royani

menjawab tantangan tersebut dengan memproduksi kapak dari lori-

lori dan suku cadang pabrik gula. Jalan yang dirintisnya itu merangsang

sesamanya untuk menganekaragamkan dan memodernisasikan produk-

produk mereka (Tjokrowinoto,1987). Keadaan ini dianggap sebagai

tonggak perubahan orientasi masyarakat yang semula hanya memproduksi

alat-alat pertanian kemudian beralih ke sektor industri besar.

Pada tahun 1920, ketika kondisi suku cadang di Eropa kembali normal

dan para pemasok dari Eropa tidak lagi memesan ke Batur, para pengrajin

di Batur tetap melanjutkan perluasan bisnis mereka secara perlahan dan

mandiri. Setelah masa-masa tersebut, mereka mulai sukses mendapatkan

kepercayaan dan penawaran dengan harga yang relatif tinggi serta proses

141

pembuatan yang lebih cepat. Selanjutnya mereka terus mengembangkan

usahanya dengan membuat alat-alat pertanian, seperti as roda, gigi roda

persnelling serta katrol. Dengan semakin berkembangnya usaha para

pengrajin di Batur, mereka juga mulai mengembangkan produknya

dengan memasuki pasar untuk melayani pembuatan suku cadang pabrik

tekstil seluruh Jawa (Broadbaart, 1994).

Berkembangnya usaha di Batur tentunya berperan dalam

pertumbuhan ekonomi di Jawa khususnya Jawa Tengah, terutama

dalam pembuatan suku cadang untuk pabrik gula di Kabupaten Klaten

dan sekitarnya. Ketika terjadi krisis ekonomi di awal tahun 1930,

tidak memberikan pengaruh yang besar pada industri di Batur, karena

masyarakat mempunyai keuletan dalam menjalankan usahanya. Dampak

ditutupnya beberapa pabrik gula di Indonesia membuat mereka mengganti

produk yang semula harus diimpor sehingga mahal dengan menggunakan

komponen produk lokal yang murah. Akibatnya pengrajin di Batur

memperoleh banyak pesanan dan menghasilkan banyak keuntungan

(Baharuddin, 2010).

Akar-akar perkembangan klaster cor logam di Batur tampaknya

sangat panjang, namun salah satu tonggak perkembangan yang penting

adalah pada masa akhir pendudukan Belanda, yaitu dengan mulai

diproduksinya peralatan dan onderdil yang menjadi kebutuhan pabrik gula

dan tenun. Saat itu wilayah kecamatan Ceper menjadi sentra industri cor

logam terbesar dan terkenal di Indonesia. Hasil produksinya dipasarkan

hingga Australia, Taiwan, Belgia, Hongkong dan Belanda. Selain itu

hasil produksinya juga dipasarkan untuk memenuhi pasar dalam negeri

terutama Jawa (Purbasari, dkk, 1997).



142

Jaman Pendudukan Jepang

Pada jaman pendudukan Jepang di Indonesia, kebutuhan persenjataan

memaksa para pengrajin besi di Batur memproduksi senjata. Tingginya

kebutuhan persenjataan di masa pendudukan tersebut mendorong para

pandai besi di Batur untuk memproduksi beberapa jenis peluru dan granat.

Demikian pula pada jaman perang kemerdekaan melawan Belanda, para

pejuang juga mendapatkan persenjataan dari pengrajin Ceper (Koperasi

Batur Jaya, 2000).

Jaman Kemerdekaan

Pada awal masa kemerdekaan permintaan terhadap produk kerajinan

besi mengalami penurunan yang drastis, tetapi mulai tahun 1953 ada pesanan

alat-alat pertanian ke daerah Batur. Agar hasil produksi sesuai dengan

pesanan, maka Dinas Perindustrian memberikan bimbingan modernisasi

peralatan berupa blower dengan baling-baling yang digerakkan dengan

menggunakan mesin diesel (Koperasi Batur Jaya, 2004). Pada tahun 1954

Pemerintah juga membangun Perusahaan Daerah (PERUSDA) untuk

menyediakan bahan baku, pengecoran dan pembubutan. Selain berdirinya

PERUSDA pengecoran tersebut, pemerintah juga mendirikan perusahaan

Infitex yang merupakan perusahaan tekstil.

Dengan adanya PERUSDA tersebut kebutuhan produk hasil cor mulai

meningkat dan untuk memenuhinya mulai diperkenalkan sistem tungkik.

Meningkatnya sistem pengecoran tersebut menyebabkan masyarakat yang

tadinya memproduksi barang setengah jadi beralih memproduksi barang

jadi. Pada tahun 1960 kebutuhan terhadap alat-alat pertanian tumbuh

143

cukup pesat. Pada tahap selanjutnya, industri cor logam juga banyak

memproduksi alat-alat kebutuhan rumah tangga seperti wajan ataupun

komponen mesin jahit. Tetapi waktu itu pesanan yang datang belum

begitu banyak, meskipun sudah cukup untuk menghidupkan beberapa

perusahaan industri cor logam.

Kurang pesatnya industri cor logam ini membangkitkan pengusaha

untuk mencari cara yang tepat untuk dapat memajukan industri cor

logam. Akhirnya pengusaha tersebut mempelajari cara membuat pompa

air. Pada waktu itu, pompa air yang sering digunakan merupakan pompa

air impor. Setelah berhasil mempelajari cara membuat pompa air tersebut,

akhirnya ia memproduksi pompa air sejenis dengan harga jual yang

jauh lebih rendah dibandingkan dengan harga pompa air impor. Pompa

air tersebut diberi merk yang berbeda dengan aslinya supaya tidak ada

tuduhan melanggar hak paten. Ternyata produk pompa air tersebut laku

keras dan banyak sekali pesanan datang sehingga mampu menghidupkan

banyak perusahaan cor logam. Produk cor logam ini selanjutnya menjadi

produk primadona bagi beberapa perusahaan cor logam (Yuarsi, 1999).

Perkembangan Klaster Tahap Tumbuh dan Dewasa (1970 sampai 1990)

Pada masa pemerintahan Orde Baru, kebijakan pemerintah

menekankan pada kebijakan substitusi impor. Kebijakan ini pada era

tahun 1970-an mengakibatkan klaster industri cor logam mengalami

pertumbuhan. Pada periode tahun 1970-1980, klaster cor logam mulai

melakukan pengembangan jaringan usaha, khususnya dengan pihak

pemerintah. Demikian pula pada era tahun 1980-1990-an, menurut

Suyitno (informan kunci) industri cor logam mengalami masa kejayaannya.



144

Pada masa itu order yang diterima, baik dari pemerintah, swasta maupun

perseorangan, sangat banyak dan dalam jumlah besar, sehingga para

pengusaha terpaksa menyalurkan atau membagi order-order tersebut

ke perusahaan lainnya, baik yang lebih kecil maupun setaraf dengan

perusahaannya. Bahkan banyak mantan buruh pekerja tenaga terampil

mulai mendirikan perusahaan baru untuk membantu perusahaan induk

mengerjakan pesanan akibat berlimpahnya order.

Lahirlah subkontrak baru yang berasal dari mantan buruh pekerja.

Bilal, yang dulunya merupakan pengusaha sukses, menceritakan bahwa

ia terpaksa menghubungi dan menyuruh saudara-saudaranya serta

keponakannya mendirikan perusahaan cor logam karena order yang

datang tidak sanggup diselesaikannya sendiri. Besarnya permintaan

memungkinkan para pengusaha mengembangkan industri cor logam

mereka dalam berbagai tingkat, baik dalam tingkat modal yang digunakan

maupun tingkat produk yang dihasilkannya. Bilal juga mengatakan bahwa

beberapa perusahaan telah melakukan kerjasama dengan perusahaan

besar atau menjadi subkontrak. Tingkat teknologi perusahaan yang

mengadakan subkontrak pada umumnya sudah lebih maju, bahkan

beberapa diantaranya memiliki mesin impor dan telah berbadan hukum,

seperti Perseroan Terbatas (PT).

Perusahaan yang memiliki modal besar menggunakan sebagian

modalnya untuk mengembangkan usaha baru dengan menggunakan

teknologi yang lebih modern dan menghasilkan produk yang lebih maju.

Perusahaan semacam ini biasanya telah mengembangkan kerjasamanya

dengan perusahaan multinasional. Hasil produksinya sebagian telah

diekspor ke luar negeri. Sementara itu, perusahaan lain yang bersifat

home industry dan dikembangkan dengan modal kecil pada umumnya

145

menghasilkan barang kebutuhan konsumen yang dipesan secara langsung,

seperti pompa tangan, asesori pagar dan pintu gerbang atau memproduksi

barang yang menjadi kebutuhan masyarakat seperti wajan dan setrika

(Yuarsi, 1999).

Damanik (1993) mencatat bahwa walaupun perusahaan-perusahaan

cor logam cukup bervariasi, baik dari sudut permodalan dan teknologinya,

ciri kepemilikan dan manajemen usaha antara perusahaan kecil dan

besar tidak berbeda jauh. Ciri manajemen keluarga sangat menonjol

karena setiap perusahaan biasanya dikendalikan sepenuhnya oleh salah

seorang anggota keluarga. Ciri yang lain adalah adanya estafet bisnis antar

keluarga, dimana pemilik cenderung mewariskan perusahaannya kepada

salah seorang anaknya. Selain itu, juga memberikan modal kepada anak

yang lain untuk mendirikan industri cor logam (sejenis). Dampak dari

manajemen keluarga tersebut, jumlah industri cor logam semakin tahun

semakin banyak. Selain itu, mudahnya buruh cor logam untuk beralih

menjadi pengusaha cor logam juga memperbanyak jumlah industri cor

logam. Pengusaha baru yang berasal dari buruh ini pada umumnya juga

menerapkan konsep manajemen keluarga.

Perkembangan Klaster Tahap Penurunan dan Transformasi (1990 sampai

sekarang)

Mulai terjadinya penurunan ekonomi secara makro dan dilanjutkan

adanya krisis moneter tahun 1998 berimbas pada berbagai sendi kehidupan.

Usaha industri, terutama yang bergantung pada bahan baku impor,

sebagian besar gulung tikar. Keadaan klaster industri cor logam juga tidak

jauh berbeda. Harga bahan bakar yang masih diimpor melonjak dari Rp.



146

1.900,00 per kilo menjadi Rp.6.000,00 per kilo. Lonjakan harga bahan

bakar tersebut menyebabkan sebagian pengusaha pengecoran mengalami

kerugian dan terpaksa menghentikan usahanya. Sebagian lagi berusaha

tetap bertahan dengan mencari solusi melalui berbagai penelitian. Beberapa

pengusaha kemudian berinisiatif dengan mengganti alat peleburan dengan

teknologi yang lebih tinggi yaitu tanur induksi yang menggunakan tenaga

listrik. Namun akhirnya juga terkendala dengan harga listrik PLN yang

semakin naik, padahal tanur induksi tersebut membutuhkan daya listrik

dalam jumlah yang sangat besar (Suara Merdeka, 5 juni 2010).

Tidak adanya kesesuaian antara harga jual dengan biaya produksi

tersebut mengakibatkan beberapa perusahaan mengalami collapse. Selain

harga bahan bakar, harga bahan baku cor logam yang berupa cash iron yang

masih diimpor juga membumbung tinggi dari Rp. 3.500,00 per kg sebelum

krisis, meningkat mencapai Rp. 5.500,00 per kg di tahun 2008. Briket

batu bara mencapai Rp. 9.500,00 dari harga sebelum krisis Rp. 2.750,00-

Rp. 3.000,00 per kg (Kompas, 14 Maret 2008). Naiknya harga bahan bakar

dan bahan baku tersebut otomatis mengakibatkan harga jual produk juga

menjadi berlipat ganda. Hal ini menjadikan konsumen memilih menunda

pemesanan, apalagi produk cor logam bukanlah termasuk barang-barang

kebutuhan utama.

Menurunnya pesanan, kata seorang pelaku industri yang memberikan

order pembuatan komponen kepada beberapa pengusaha pengecoran di

Ceper, disebabkan karena banyak faktor. Selain karena kenaikan harga

kokas dan scrap, juga banyak pengusaha pengecoran yang belum mampu

menghasilkan produk yang presisi, tepat waktu, dan dalam volume yang

besar. Akan tetapi, kalau pekerjaan itu dialihkan kepada para pengusaha

lainnya di Ceper, juga tak sepenuhnya akan mampu mereka ambil alih.

147

Jadi, sebagian besar masih harus ditangani sendiri oleh industri penerima

order sehingga menjadi tidak efisien.

Karena kemampuannya yang terbatas, banyak pengusaha lebih

senang mengambil order yang setengah jadi. Artinya, hasilnya masih

kasar. Saat dikirimkan ke pabrik pemberi order, sebelum digunakan, masih

harus disempurnakan. Jadi, butuh proses tambahan untuk bisa menjadi

komponen yang siap pakai sehingga makin menambah biaya. Apabila

pengusaha di Ceper mampu membuat produk yang presisi, pengiriman

barangnya tepat waktu, siap pakai, dan mampu memproduksi dalam

jumlah yang besar, pasti mereka akan kebanjiran order. Jadi, industri

logam di Ceper sebenarnya mempunyai peluang yang baik, asalkan bisa

menghasilkan produk yang presisi, tepat waktu dan dalam jumlah banyak.

Oleh sebab itu, mereka harus menggandeng akademi untuk mengasistensi

agar produknya layak pasar. Jika ini dilakukan, produk yang mereka

hasilkan bukan hanya akan masuk ke pasar lokal saja tetapi juga masuk ke

pasar global (Kompas, 28 Juni 2004).

Semakin menurunnya jumlah pesanan mengakibatkan sebagaian

perusahaan gulung tikar. Agar usaha mereka tidak bangkrut total,

pengusaha setidak-tidaknya harus mencari berbagai cara untuk bertahan.

Setiap perusahaan pengecoran logam mempunyai pasar sendiri-sendiri.

Ada perusahaan yang sebagian ordernya datang secara individu, ada yang

dari pemerintah dan ada juga yang merupakan pesanan dari perusahaan

swasta atau perusahaan yang bekerja sama dengan luar negeri. Perusahaan

yang masih bisa bertahan umumnya adalah perusahaan yang terkait

dengan perusahaan swasta atau yang melayani permintaan pesanan dari

luar negeri.

Perusahaan-perusahaan yang biasa melayani order dari pemerintah



148

untuk sementara harus gulung tikar karena program-program dari

pemerintah, seperti pembangunan perumahan dan lain sebagainya,

banyak yang ditunda bahkan berhenti. Krisis ekonomi yang berlarut-

larut memaksa pemerintah untuk melakukan pengetatan anggaran untuk

berbagai bidang, termasuk pembangunan perumahan. Sebelum krisis

berlangsung, pembangunan perumahan begitu marak dan para kontraktor

pun banyak memesan pompa air pada perusahaan cor logam di Ceper.

Pesanan dalam skala besar yang datang dari pemerintah, seperti pemesanan

pompa air yang biasanya digunakan di perumahan-perumahan, terhenti

seiring dengan macetnya pembangunan perumahan. Padahal produksi

pembuatan pompa air pernah menjadi produk andalan dan tumpuan bagi

banyak perusahaan cor logam sekitar tahun 1990-an. Kini satu-satunya

perusahaan pemerintah yang masih memberikan order adalah Perumka,

yang memberikan order berupa blok rem kereta api kepada Koperasi Batur

Jaya. Pesanan itulah yang sampai sekarang masih mampu menghidupkan

beberapa perusahaan pengecoran logam (Yuarsi, 1999).

Sejak terjadinya reformasi pada sistim pemerintahan, yaitu dengan

adanya otonomi daerah, lahirnya UU monopoli maupun globalisasi,

Industri Cor Logam Klaten mempunyai permasalahan yang cukup serius,

diantaranya adalah: a) dengan adanya otonomi daerah, pembinaan industri

baik dari pusat, provinsi maupun kabupaten semakin mengendor, b) dengan

adanya Kepres 80 tahun 2003, tentang pengadaan barang dan jasa, yang

menentukan syarat keikutsertaan tender sangat mudah mengakibatkan

keberadaan koperasi dalam keikutsertaan tender dikalahkan oleh

”Perusahaan Swasta” yang sebenarnya bukan perusahaan produsen barang

Cor Logam, c) keberpihakan pemerintah terhadap industri kecil, baik

dalam pengadaan bahan baku maupun kebijakan yang mendorong pasar

149

barang cor logam semakin tidak terlihat, d) dengan adanya persaingan

yang cukup tajam, walaupun secara kapasitas produk cor logam Ceper di

Klaten mengalami peningkatan, namun jumlah industri kecil yang ada

semakin berkurang, e) koperasi yang dahulunya mendapatkan banyak

pesanan dari pemerintah, saat sekarang hanya mendapatkan pesanan

dari PT. KAI untuk produk blok rem kereta api. Itupun dalam tahun

2010 koperasi telah kalah dalam tender di PT. KAI. Sedang para anggota

Koperasi dalam rangka menghadapi persaingan yang semakin tajam telah

berpindah untuk menghasilkan peralatan otomotif dan pompa air.

Untuk mempertahankan usaha, beberapa perusahaan melakukan

penghematan biaya produksi yang dilakukan dengan cara (Yuarsi, 1999):

a) mendaur ulang bahan baku, misalnya mendaur ulang penggunaan

pasir batu bara serta melakukan pengawasan ketat terhadap jalannya

proses produksi agar sesuai dengan program yang sudah digariskan.

Pengawasan ketat dilakukan untuk menghindari kegagalan produksi.

Kadang kala jika pengawasan terhadap proses produksi kurang ketat,

hasil produksinya banyak yang tidak sempurna sehingga tidak dapat

dipasarkan. Konsekuensinya ialah harus dilebur kembali dan tentunya

akan menambah biaya produksi lagi, b) mengurangi berat bahan baku

namun berusaha kualitas barangnya tidak terlalu jauh berbeda. Terkadang

bahan baku yang berasal dari Cina diganti dengan bahan lokal berupa besi

rongsokan yang harganya lebih murah. Cara-cara ini ditempuh pengusaha

dengan harapan agar harga jual tidak terlalu tinggi sehingga masyarakat

masih mampu membelinya. Walaupun para pengusaha sudah berusaha

sedemikian rupa untuk menekan biaya produksi, bila dibandingkan dengan

harga sebelum krisis, harga jual tetap jauh lebih tinggi, c) effisiensi kerja,

termasuk diantaranya mengubah sistem pengupahan. Hal ini dilakukan



150

oleh beberapa perusahaan cor logam demi kelangsungan hidup perusahaan

serta kesejahteraan para pekerjanya. Sebelum krisis berlangsung,

perusahaan-perusahaan tersebut menerapkan cara pengupahan sistem

harian, baik bagi pekerja bagian cetak, pengecoran maupun finishing. Sejak

krisis berlangsung, perusahaan-perusahaan tersebut mengubah sistem

pengupahan, terutama bagi pekerjaan bidang pengecoran dari sistem harian

menjadi sistem borongan yang dirasakan lebih efisien dan menghemat

biaya. Beberapa perusahaan khususnya perusahaan kecil juga menitipkan

pengerjaan order pengecoran yang mereka dapat ke perusahaan lain yang

melakukan pengecoran.

Pada saat mengalami masa-masa klaster tumbuh dan dewasa,

saat terbentur dengan harga bahan bakar yang tinggi maka klaster

mengupayakan pembaharuan teknologi. Dampak dari pembaharuan

teknologi tersebut maka bagi pengusaha yang tidak mampu akan membuat

jaringan usaha sendiri. Demikian pula dengan yang maju, mereka juga mulai

membuat jaringan tersendiri. Maka terjadilah kelompok-kelompok kecil,

atau dalam pertumbuhan klaster disebut dengan transformasi (terpecah).

Kondisi transformasi menyebabkan klaster mengalami penurunan atau

melahirkan klaster-klaster baru. Menurut Yuli, salah seorang informan,

beberapa klaster baru seperti klaster otomotif sebenarnya sudah mulai

terbentuk seiring dengan sulitnya bahan bakar kokas. Tetapi akibat

peningkatan harga bahan bakar tersebut, jumlah pesanan cor logam juga

mengalami penurunan sehingga juga berdampak pada penutupan usaha.

Usaha cor logam tersebut mengalami pengurangan dan yang masih tetap

jalan sekitar 35% dari seluruh usaha.

Disamping beralih ke klaster otomotif, beberapa perusahaan

151

beralih ke produksi pembuatan mebel. Hal tersebut disebabkan adanya

perusahaan eksportir mebel yang berada tidak jauh dari Kecamatan Batur.

Menurut Bilal, perusahaan tersebut menawarkan order ke beberapa

pengusaha cor logam dan order itu diterima karena hasilnya lumayan

untuk menutup biaya perusahaan yang mesti dikeluarkan setiap bulan.

Walaupun dibandingkan dengan masa kejayaan cor logam, pesanan dari

industri mebel ini belum sebanding tetapi setidaknya mengurangi adanya

pengangguran.

Suyitno, salah seorang informan, mengatakan bahwa saat ini

banyak pengusaha telah mempersiapkan regenerasi perusahaannya kepada

anaknya. Bentuk usahanya biasanya PT dengan kepemilikan saham dari

anak-anaknya. Dahulu, pengusaha menjalankan usahanya sampai usia

tua sekali, namun sekarang para pengusaha yang sudah mulai tua mulai

“lengser” dan menyerahkan estafet kepemimpinan pada anaknya. Mereka

mulai berfikir untuk pensiun dan menikmati masa tua dengan tidak

bekerja lagi.

Sayangnya, anak-anak dari para pengusaha cor logam tersebut

banyak yang tidak mengikuti jejak orang tuanya. Menurut Yahya, ada

beberapa alasan mengapa anak-anak tidak menyukai pengecoran, pertama

karena tempat pengecoran cenderung kotor dan panas sehingga banyak

anak-anak pengusaha yang tidak menyukainya. Kedua, para orang tua

banyak yang tidak mau melibatkan anak-anaknya dalam bekerja, karena

tidak tega melihat anaknya bekerja sambil sekolah. Ketiga, pendewasaan

anak-anak sekarang relatif lama dari pada jaman dahulu, sehingga orang

tua agak ragu-ragu menyerahkan estafet usahanya pada anaknya yang

masih muda.



152

Teknologi dan Proses Produksi Industri Cor Logam

Teknologi merupakan hasil dari proses historis, mencakup

suatu tingkat tertentu yang melibatkan penggantian atau perubahan

seperangkat ciri dari tahap pembangunan teknologi lain (Tjokrowinoto,

1987). Industri cor logam di Ceper tidak hanya dapat diukur dari segi

aset dan manajemen perusahaan, melainkan juga dari segi teknologi. Dari

usaha pandai besi dengan peralatan tradisional menjadi usaha pengecoran

logam meski dengan alat sederhana. Dari pemakaian alat cor sederhana,

meningkat menjadi pemakaian alat modern. Akhirnya sejak tahun 1972

terdapat 400 unit usaha yang telah mampu menggunakan tahap akhir/

finishing process (Purbasari, 1997).

Dalam proses pengecoran logam, tahapan peleburan untuk

mendapatkan logam cair, akan dilakukan dengan menggunakan suatu

tungku atau dapur peleburan. Yaitu sebuah peralatan yang digunakan

untuk mencairkan logam pada proses pengecoran (casting) atau untuk

memanaskan bahan dalam proses perlakuan panas (heat treatment).

Idealnya tungku harus memanaskan bahan sebanyak mungkin sampai

mencapai suhu yang seragam dengan bahan bakar dan tenaga kerja

sesedikit mungkin. Kunci dari operasi tungku yang efisien terletak pada

pembakaran bahan bakar yang sempurna dengan udara berlebih yang

minimum (Abrianto Akuan, 2009).

Pemilihan dapur/tungku tergantung pada beberapa faktor (Mikell P.

Groover, 2000) seperti : a) paduan logam yang akan dicor, b) temperatur

lebur dan temperatur penuangan, c) kapasitas dapur yang dibutuhkan, d)

biaya operasi, e) pengoperasian, f) pemeliharaan dan g) polusi terhadap

lingkungan.

153

Berikut adalah teknologi pengecoran logam fero dari dapur tradisional

bernama besalen, sampai dengan teknologi modern dengan menggunakan

dapur induksi yang menggunakan energi listrik.

Pengerjaan cor pertama kali dalam bentuk alat pertanian bernama

kejen (mata bajak) yang konon menurut cerita merupakan peninggalan

dari Ki Ageng Serang. Dari memproduksi kejen berkembang lebih baik

dan beralih menjadi alat angkut lori. Proses pengecoran yang dilakukan

amat sederhana. Tungku peleburan besi tersebut bernama besalen. Besalen

berwujud tobong batu bata yang berbentuk pipa. Pada dasarnya diberi

kowen yang berbentuk cangkir dari bahan tanah yang didatangkan khusus

dari desa Bayat, Kabupaten Klaten, sebab pada waktu itu tanah dari daerah

lain tidak bisa dipergunakan untuk membuat kowen (kowi) tersebut.

Sebagai bahan bakar pengecoran adalah arang kayu kesambi.

Setelah dibakar kemudian dihembuskan dari ububan yang klepnya terbuat

dari kulit kerbau. Bentuk ububan sama dengan ububan pandai besi biasa

tetapi posisinya tidak berdiri melainkan mendatar (ditidurkan). Untuk

mencairkan (melebur) besi cor diperlukan waktu + 7 jam secara terus

menerus. Kapasitas pengecoran dalam satu hari adalah satu dacin atau

62,5 kg. Pengecoran dengan besalen berlangsung sangat lama. Masa-masa

itu adalah masa dimana masyarakat desa masih saling membantu secara

gotong-royong, tanpa meminta bayaran sama sekali (Koperasi Batur Jaya,

2004).

Seiring dengan semakin berkembangnya industri pengecoran di

Ceper maka pengecoran dengan besalen berpindah pada alat pengecoran

yang lebih cepat yaitu dapur tungkik. Dapur tungkik yaitu dapur peleburan

logam yang cara penuangan besi cairnya dengan cara ditungkikkan/

diungkit. Wadah peleburan berupa corong baja dengan diameter 65 cm



154

dan tingginya sekitar 2 m, kemudian tungku dan pengaduknya dari besi,

serta blower dengan baling-baling digerakkan mesin diesel. Peleburan

besi dilakukan dengan dapur tungkik, dengan cara besi dilebur pada suhu

sekitar 110°C (derajad Celcius) dengan kapasitas maksimal 800 kg per jam.

Setelah besi melebur corong dimiringkan untuk dituangkan ke dalam

wadah yang kecil disebut cinthung. Kemudian dengan cinthung tersebut

cairan besi dibawa sedikit menjauh dan diletakkan ke dalam cetakan

(tapel) yang biasanya dibuat dari pasir (Badaruddin, 2010).

Dapur Pelebur kapasitas 300kg Blower

Dinamika dan Pemanfaatan Modal Sosial Pada Klaster Logam Ceper Klaten

126

Setelah dibakar kemudian dihembuskan dari ububan yang klepnya terbuat dari kulit kerbau. Bentuk ububan sama dengan ububan pandai besi biasa tetapi posisinya tidak berdiri melainkan mendatar (ditidurkan). Untuk mencairkan (melebur) besi cor diperlukan waktu + 7 jam secara terus menerus. Kapasitas pengecoran dalam satu hari adalah satu dacin atau 62,5 kg. Pengecoran dengan besalen berlangsung sangat lama. Masa-masa itu adalah masa dimana masyarakat desa masih saling membantu secara gotong-royong, tanpa meminta bayaran sama sekali (Koperasi Batur Jaya, 2004).

Seiring dengan semakin berkembangnya industri pengecoran di Ceper maka pengecoran dengan besalen berpindah pada alat pengecoran yang lebih cepat yaitu dapur tungkik. Dapur tungkik yaitu dapur peleburan logam yang cara penuangan besi cairnya dengan cara ditungkikkan/diungkit. Wadah peleburan berupa corong baja dengan diameter 65 cm dan tingginya sekitar 2 m, kemudian tungku dan pengaduknya dari besi, serta blower dengan baling-baling digerakkan mesin diesel. Peleburan besi dilakukan dengan dapur tungkik, dengan cara besi dilebur pada suhu sekitar 110°C (derajad Celcius) dengan kapasitas maksimal 800 kg per jam. Setelah besi melebur corong dimiringkan untuk dituangkan ke dalam wadah yang kecil disebut cinthung. Kemudian dengan cinthung tersebut cairan besi dibawa sedikit menjauh dan diletakkan ke dalam cetakan (tapel) yang biasanya dibuat dari pasir (Badaruddin, 2010).

Dapur Pelebur kapasitas 300kg Blower

155

Piranti pendukung (Irus, dst) Kowi khusus grafit

Proses pemanasan kompor spiral dan tungku tungkik

Proses pengambilan dan pencetakan hasil lebur

Perkembangan Bisnis dan Teknologi Klaster Cor Logam

127

Piranti pendukung (Irus, dst) Kowi khusus grafit Proses pemanasan kompor spiral dan tungku tungkik


Tahun 1983 beberapa pengusaha mulai menggunakan dapur kupola dalam prosess pengecoran. Perbedaaan kupola dengan tungkik, kupola lebih besar, tungku kupola tidak diturunkan tetapi dialirkan.


127




Perkembangan Klaster Cor LogamPerkembangan Bisnis dan Teknologi Klaster Cor Logam

127





127





156

Tahun 1983 beberapa pengusaha mulai menggunakan dapur kupola

dalam prosess pengecoran. Perbedaaan kupola dengan tungkik, kupola

lebih besar, tungku kupola tidak diturunkan tetapi dialirkan. Kupola

menggunakan lebih banyak bahan bakar, bahan mentah dan memerlukan

tenaga yang besar dari mesin diesel untuk proses perputaran panas.

Sedangkan untuk proses produksi dengan menggunakan dapur kupola

tidak berbeda dengan dapur tungkik. Memiliki diameter yang sama dengan

tungkik tetapi mempunyai tinggi sekitar 5m. Dapat mencapai suhu 1.400°C

(derajat celcius) dan dapat menampung 1.500 kg cairan besi per jam atau 2

kali lebih besar dari produksi menggunakan tungkik (Badaruddin, 2010).

Dapur kupola dibuat dari baja berbentuk silinder dengan posisi tegak, pada

dinding bagian dalam dilapisi dengan bata tahan api. Sebagai bahan bakar

yang diperlukan untuk peleburuan menggunakan kokas (batu bara).

Dapur kupola dengan konstruksi dari beberapa bagian mempunyai

fungsinya masing-masing, antara lain: a)bagian atau daerah pemanasan

awal, yaitu bagian mulai dari pintu pengisian sampai pada tempat dimana

logam mulai mencair, b) bagian daerah peleburan, yakni bagian dari alas

kokas dimana logam sudah mencair, c) bagian daerah pemanasan lanjut,

yakni bagian yang berada pada daerah lebur dari Tuyere. Pada daerah ini

dilakukan pemanasan pada logam cair yang mengalir diantara sela-sela

kokas, d) daerah krus, yaitu bagian dari batas Tuyere hingga dasar kupola

dimana pada bagian ini logam cair bersama dengan kerak ditampung.

157

Dapur kupola Kegiatan peleburan

Gambar kokas

(bahan bakar dapur kupola)

Seiring dengan tantangan yang dihadapi dan perkembangan

teknologi, industri pengecoran logam yang awalnya menggunakan dapur

tungkik atau dapur kupola, selanjutnya meningkat lagi menggunakan

dapur induksi. Dapur induksi mulai digunakan pada tahun 1997

(Badaruddin, 2010). Dapur induksi digunakan pada proses peleburan

besi, baja cor dan sedikit non fero. Energi peleburan diperoleh dari bahan

bakar listrik. Secara umum terdiri dari 2 jenis, yaitu jenis saluran (untuk

proses penahanan temperatur) dan jenis krus (untuk proses peleburan).



128

Kupola menggunakan lebih banyak bahan bakar, bahan mentah dan memerlukan tenaga yang besar dari mesin diesel untuk proses perputaran panas. Sedangkan untuk proses produksi dengan menggunakan dapur kupola tidak berbeda dengan dapur tungkik. Memiliki diameter yang sama dengan tungkik tetapi mempunyai tinggi sekitar 5m. Dapat mencapai suhu 1.400°C (derajat celcius) dan dapat menampung 1.500 kg cairan besi per jam atau 2 kali lebih besar dari produksi menggunakan tungkik (Badaruddin, 2010). Dapur kupola dibuat dari baja berbentuk silinder dengan posisi tegak, pada dinding bagian dalam dilapisi dengan bata tahan api. Sebagai bahan bakar yang diperlukan untuk peleburuan menggunakan kokas (batu bara).

Dapur kupola dengan konstruksi dari beberapa bagian mempunyai fungsinya masing-masing, antara lain: a)bagian atau daerah pemanasan awal, yaitu bagian mulai dari pintu pengisian sampai pada tempat dimana logam mulai mencair, b) bagian daerah peleburan, yakni bagian dari alas kokas dimana logam sudah mencair, c) bagian daerah pemanasan lanjut, yakni bagian yang berada pada daerah lebur dari Tuyere. Pada daerah ini dilakukan pemanasan pada logam cair yang mengalir diantara sela-sela kokas, d) daerah krus, yaitu bagian dari batas Tuyere hingga dasar kupola dimana pada bagian ini logam cair bersama dengan kerak ditampung Dapur kupola

Kegiatan peleburan

Gambar kokas (bahan bakar dapur kupola)


128



Kegiatan peleburan



128



Kegiatan peleburan



158

Ukuran bahan baku sangat ditentukan oleh frekuensi kerja dapur induksi.

Kualitas peleburan sangat ditentukan oleh lining dapur induksi.

Kelebihan dari dapur induksi dibandingan dengan dapur yang lain

adalah: hasil peleburan bersih, mudah dalam mengatur/ mengendalikan

temperatur, komposisi cairan homogen, efisien dalam penggunaan

energi panas tinggi, serta dapat digunakan untuk melebur berbagai jenis

material. Frekuensi kerja yang digunakan: jenis induksi frekuensi jala-jala

(50 Hz- 60 Hz) dengan kapasitas lebur di atas 1 ton/jam dan dapur induksi

frekuensi menengah (150 Hz- 10.000 Hz) untuk pengecoran dengan

kapasitas lebur rendah. Hal penting yang perlu diperhatikan dalam

penggunaan teknologi induksi adalah: investasi biaya tetap (fixed cost) yang

cukup besar akan menuntut loading yang tinggi, biaya operasi yang besar

menuntut tingkat kegagalan yang rendah, dibutuhkan operator maupun

teknisi berpengalaman dalam mengoperasikannya, tingkat bahaya besar

mengingat dapur ini menggunakan energi listrik yang sangat besar, serta

biaya perawatan yang cukup besar.

Tuntutan modernisasi di berbagai aspek, mutu dan kualitas serta

produktifitas menjadi sangat penting kendati harus dibayar mahal. Hal ini

terjadi pula dalam proses peleburan dalam upaya menghasilkan produk

yang bermutu tinggi dengan dikembangkan pemakaian energi listrik

sebagai sumber panasnya. Dalam beberapa hal pemakaian energi listrik

ini memiliki berbagai keunggulan, antara lain : a). memberikan jaminan

homogenitas kemurnian bahan tuangan sesuai dengan komposisi yang

diharapkan, b). temperatur pemanasan dapat dikendalikan pada konstanta

yang diinginkan, c). dapat memperbaiki mutu logam dari bahan baku

dengan mutu rendah.

159

Terdapat 2 (dua) jenis dapur induksi yaitu :

1. Dapur Krus

Dapur krus ialah salah satu dari dapur listrik yang menggunakan

induksi listrik sebagai sumber panasnya. Dapur ini disebut dapur

krus atau dapur tak berinti karena tempat peleburannya berbentuk

krus atau bak atau kubangan. Dapur ini dibentuk dari sistem pemanas

listrik yang dilindungi oleh bahan tahan api dan dinding baja.

2. Dapur Induksi saluran

Dapur induksi saluran ini konstruksinya terbagi dalam dua bagian

yakni bagian pemanasan dan bagian krus atau dapur berinti. Induksi

listriknya diperolah dari dua bagian yakni bagian krus dan bagian

saluran. Dapur induksi saluran ini konsumsi listriknya relatif kecil

sehingga pemanasannya dilakukan pada kurang lebih 20 % sampai

30 % dari bahan yang akan dilebur kemudian ditambah setelah

peleburan. Disamping itu, dapur jenis ini juga memerlukan bata tahan

api yang bermutu tinggi dari berbagai jenis yang disesuaikan dengan

kebutuhan.

Bahan-bahan seperti besi tuang, besi kasar baru, skrap serta potongan-

potongan baja dapat dilebur pada dapur ini. Hal ini sangat berbeda

dengan dapur kupola dimana skrap lebih banyak dilebur. Proses

peleburan dengan menggunakan dapur listrik tidak menimbulkan

pengarbonan sehingga diperlukan penambahan kadar karbon

yakni dengan memasukan bubuk karbon atau bubuk kokas. Untuk

mencegah penurunan suhu di dalam dapur pengisian harus dilakukan

secara bertahap sedikit demi sedikit. Pada saat awal dimana skrap baja

dimasukan dan saat mulai mencair kira-kira 2/3 bagian dari bahan



160

pengarbonan dimasukkan dapur. Dan setelah itu ditambah besi

kasar baru, sekrap besi dan potongan-potongan baja dimasukan dan

kemudian paduan besi. Tabel 5.1

Jumlah Dapur Induksi Terpasang di Ceper

No Perusahaan Kapasitas (Kg)

Tahun Pasang Jumlah

Daya terpasang

(KVA)

Sub Total (KVA)

1 PT. Aneka Adhilogam Karya 1x1000 1993 1 685 685

2 PT. Itokoh Ceperindo 2x250 1997 1 250 250

3 CV. Sinar Super Baja1x250 1997 1 200 200

1x500 1997 1 345 345

4 CV. Kusuma Baja 1x500 1997 1 345 345

5 PT. Baja Kurnia

1x300 2000 1 200 2001x500 2000 1 345 345

6 Politeknik Manufaktur Ceper

1x400 2003 1 450 450

1x50 2004 1 100 100

7 CV. Baja Tunggal 1x500 2003 3 345 1,035

8 PT. Kembar Jaya 1x500 2004 1 345 345

9 PT. Suyuti Sido Maju1x1000 2004 1 500 500

1x500 2006 1 345 345

10 PT. Mitra Rekatama Mandiri 2x500 2004 2 345 690

11 PT. Aneka Gajah Tunggal 2x 1000 2005 2 600 1,200

12 PT. Sinar Semesta 1x500 2004 1 345 345

13 PT. Atmaja Jaya 2x500 2005 2 345 690

14 CV. Bahama Lasakka 1x500 2005 1 345 345

15 CV. Sari Geni 1x500 2005 1 555 555

16 CV. Roda Mas 1x500 2006 1 345 345

17 CV. Mitra Karya Utama 1x500 2006 1 345 345

Kapasitas Induksi Terpasang 14.000 Jumlah Tanur 26 Total Daya 9,660

Sumber: Laporan Koperasi Batur Jaya tahun 2006 (Badaruddin)

161

Gambar 5.1 Dapur Induksi

Tabel 5.2Penggunaan Dapur Pengecoran

No Nama Dapur Tahun Kapasitas Suhu Jangka waktu

1 Tungkik 1960 800 kg 1100oC 1 jam

2 Kupola 1970 1500 kg 1400 oC 1 jam

3 Induksi 1997 500 kg 1500 oC 2 jam

Sumber: Laporan Koperasi Batur Jaya tahun 2006 (Badaruddin)

Tahapan Proses Pengecoran Logam

Proses pengecoran logam dengan menggunakan dapur tungkik dan

kupola secara umum terdapat sekitar 15 tahap, yaitu (Purbasari, 1997):

1. Menyiapkan alat cetak,

2. Memasukkan arang ke dalam tungku,

3. Memasukkan bahan bakar ke dalam mesih diesel,

4. Membakar dan meniup arang dalam tungku,

5. Memasukkan batu arang kedalam tungku,

6. Memasukkan besi dan bahan lain ke dalam tungku,



162

7. Menuangkan besi cair ke dalam ember baja,

8. Membawa ember ke bagian cetakan,

9. Mencetak besi cair,

10. Mendinginkan besi cair,

11. Memecahkan cetakan dan mengeluarkan hasilnya,

12. Membawa produk ke ruang penyelesaian,

13. Menyelesaikan produk (finishing process),

14. Melakukan pengecatan,

15. Menyimpan di gudang.

Sedang pengecoran dengan cetakan pasir salah satu teknik

pembuatan produk, dilakukan dengan cara logam dicairkan dalam tungku

peleburan. Kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa

dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang

berpengaruh terhadap proses pengecoran, yaitu: a) adanya aliran logam cair

ke dalam rongga cetak, b) terjadi perpindahan panas selama pembekuan

dan pendinginan dari logam dalam cetakan, c) pengaruh material cetakan

dan d) pembekuan logam dari kondisi cair.

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur cetakan terdiri dari

pengecoran dengan sekali pakai (expendable mold) dan pengecoran dengan

cetakan permanen (permanent mold). Cetakan pasir yang banyak ditemui

di klaster cor logam Ceper termasuk expendable mold karena hanya bisa

digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan dirusak saat

pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan jenis-jenis pasir

yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan

perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan bentonit, resin, furan atau

163

air gela. Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan kegiatan-kegiatan

seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk

rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan

logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang

berisi produk cor dan membersihkan produk cor.

Material dan proses pengecoran dengan cetakan pasir, dapat

diterangkan sebagaimana tersebut dibawah ini:

1. Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah

pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-

batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai

bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap

temperatur tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan

yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena

komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak

industri pengecoran.

Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan beberapa

faktor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh, pasir

halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/

halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga

pengikat (bentonit atau clay/ lempung) dan air. Ketiga bahan tersebut

diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagai bahan

pembuat cetakan.

2. Jenis cetakan pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-

bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah



164

jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan

pasir basah berarti pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau

lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu.

3. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan

dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastik/polimer atau logam.

Pemilihan pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor,

akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang

digunakan. Jenis-jenis pola: pola tunggal (one pice pattern/ solid pattern),

dan pola terpisah (split pattern), match-piate pattern.

4. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/ rongga seperti pada

blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti.

Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk

membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar

setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus

kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak

rapuh). Agar tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam

cair, diperlukan dudukan inti (core prints). Untuk membuat cetakan

diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti diperlukan kotak

inti.

5. Operasi pengecoran cetakan pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan

perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan

cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cair.

Biasanya dalam proses peleburan besi cor kelabu, bahan baku yang

dipergunakan ada beberapa macam diantaranya, pig iron, besi skrap

165

dan baja skrap. Karena bahan baku skrap sulit diperoleh dan harganya

terus meningkat, saat ini untuk substitusi bahan baku telah digunakan

limbah permesinan (geram/chips) bagi yang memakai dapur induksi/

listrik. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar 5.2.

Gambar 5.2Diagram Proses Pengecoran dengan Pasir Cetak

Keterangan Gambar:

a) Setelah proses perancangan produk cor yang mengasilkan teknik

produk dilanjutkan dengan tahapan berikutnya,

b) Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola,

atas (cope) yang sudah ada dudukan inti di permukaan pelat datar tadi,

c) Seperti pada langkah b, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta

sistem saluran,

d) Menyiapkan kotak inti (untuk pembuatan inti),

e) Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah

atau paroan inti),



135

Gambar 5.1

Diagram Proses Pengecoran dengan Pasir Cetak

Keterangan Gambar: a) Setelah proses perancangan produk cor yang mengasilkan teknik

produk dilanjutkan dengan tahapan berikutnya, b) Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan

pola, c) atas (cope) yang sudah ada dudukan inti di permukaan pelat datar

tadi, d) Seperti pada langkah b, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta

sistem saluran, e) Menyiapkan kotak inti (untuk pembuatan inti), f) Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti

setengah atau paroan inti), g) Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka

cetak atas (cope) dan ditambahkan sistem saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak,


166

f) Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak

atas (cope) dan ditambahkan sistem saluran seperti saluran masuk dan

saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak,

g) Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran

dilepaskan dari cetakan,

h) Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas

pola dan pelat datar,

i) Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan,

j) Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag,

k) Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam

cair,

l) Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor

dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.

Kesimpulan

Perkembangan klaster cor logam dapat dibagi dalam 3 tahapan, yaitu

tahap awal pertumbuhan/embrio tahap tumbuh dan dewasa serta tahap

penurunan dan transformasi. Tahap embrio mengalami tiga masa, yaitu

masa penjajahan Belanda, pendudukan Jepang, dan jaman kemerdekaan.

Pada masa awal, industri cor logam tumbuh karena adanya kebutuhan

dari industri gula, baik di Klaten maupun seluruh Jawa, dan semakin

mahalnya impor peralatan dari luar negeri. Pada saat penjajahan Jepang

terpaksa memproduksi persenjataan. Perkembangan sektor pertanian di

masa kemerdekaan juga mendorong kemajuan industri cor logam.

Pada masa orde baru mengalami pertumbuhan yang pesat, sehingga

167

mulai melahirkan sistem subkontrak. Pada saat penurunan usaha cor

logam mulai menurun karena semakin mahalnya bahan baku, bahan

bakar/listrik serta permintaan yang semakin sedikit. Perubahan teknologi

pengecoran dari tungkik/besalen, kupola dan induksi tidak terjadi secara

bersama, sehingga sampai sekarang pun masih ada yang menggunakan

tungkik ataupun kupola.



168

Bab lima Perkembangan Klaster Cor Logamrepository.uksw.edu/bitstream/123456789/726/6/D... ·...

Documents

Transcript of Bab lima Perkembangan Klaster Cor Logamrepository.uksw.edu/bitstream/123456789/726/6/D... ·...