bab I,II kel 2 mdul 6

Laporan Praktikum Perancangan Teknik IndustriModul 6 Perancangan Lantai Produksi

Kelompok 2

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada perusahaan seperti DIGDI TOY INDUSTRIES perencanaan proses produksi

amatlah sangat penting. Selain proses peramalan, perencanaan lantai produksi juga

teramat penting dalam suatu perusahaan. Pada perencanaan lantai produksi ini,

proses produksi harus diseimbangkan terlebih dahulu. Proses produksi ini harus

diseimbangkan untuk menghindari adanya bottleneck dan operator yang

menganggur. Ini dimungkinkan dengan adanya stasiun kerja yang tidak boleh

melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keseimbangan lintasan (line

balancing) ini bisa meningkatkan produktivitas dan profit dengan meminimumkan

idle time, delay time, dan waiting time. Dengan begitu, tujuan untuk meningkatkan

produktivitas dan meningkatkan profit akan tercapai.

1.2 Tujuan Praktikum

Praktikum modul ini bertujuan agar mahasiswa :

1. Memahami konsep keseimbangan lintasan (line of balancing) dan pentingnya

untuk perencanaan dan pengendalian produksi

2. Memahami metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya.

3. Memahami fenomena dalam keseimbangan lintasan dan hubungannya dalam

lantai produksi.

4. Mampu menyeimbangkan suatu lintasan produksi guna meningkatkan tingkat

produktifitas dan efisiensi, dengan mengurangi waktu delay.

5. Memahami konsep kanban dan kegunaannya dalam lantai produksi.

1.3 Pembatasan Masalah

Pada pembatasan masalah untuk modul ini dimulai dengan perhitungan

performansi modul sebelumnya yaitu modul 4, pembentukan SK LOB yang baru

dengan menerapkan metode-metode line balancing dan membuat perhitungan

performansi masing-masing metode yaitu RPW , RA, LCR, dan Moodie Young.

Program Studi Teknik Industri 1Fakultas Teknik Universitas Diponegoro2011


Kelompok 2

Kemudian memilih metode yang terbaik dan membuat lay out lintasan yang tepat dan

sesuai. Serta perhitungan kanban, pembuatan moving card dan pembuatan gambar

ilustrasi meliputi waktu tinggal komponen, idle time, waiting time, dan waktu transfer

baik antar SK maupun komponen.

1.4 Sistematika Penulisan

BAB I : PENDAHULUAN

Berisi latar belakang, tujuan praktikum, pembatasan masalah dan sistematika

penulisan.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Berisi mengenai tinjauan pustaka yang melandasi praktikum modul ini.

BAB III : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA SERTA ANALISA

Berisi mengenai pengumpulan data mengenai precedence diagram, tabel

nama dan nomer operasi, dan pembagian SK modul 4. Pengolahan data dan

analisa dimulai dengan perhitungan performansi modul 4, perhitungan waktu

siklus dan jumlah SK optimal, pembentukan SK dan perhitungan

performansi menggunakan metode-metode line balancing yaitu RPW, LCR,

RA, dan Moodie Young, serta pemilihan metode terbaik dan pembentukan

layout lintasan. Kemudian perhitungan kanban dan pembuatan moving card.

Yang terakhir adalah pembuatan gambar ilustrasi meliputi waktu tinggal

komponen, idle time, waiting time, dan waktu transfer baik antar SK

maupun komponen

BAB IV : PENUTUP

Berisi mengenai kesimpulan dan saran



Kelompok 2

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Line Balancing

Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke

dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu

lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang

tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000),

line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari

suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work

station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk

tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu

per unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan

sekuensial harus dipertimbangkan

Selain itu dapat pula dikatakan bahwa line balancing sebagai suatu teknik

untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line

untuk memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada

tingkat yang direncanakan.

Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan

fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan

dalam lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain

adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial

dalam merakit suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana

operator/sumber-sumber daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena:

setup, perawatan (maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan,

atau tidak dijadwalkan.

http://aria85ex.blogspot.com/2010/01/konsep-dasar-line-balancing.html

2.2. Tujuan Line Balancing

Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar

dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan




Kelompok 2

peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap

elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa

dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh

keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan line

balancing berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya

work in process pada beberapa workstation.

Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan

produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan

meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay).

Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:

1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation

sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan

mencegah terjadinya bottle neck. Bottle neck adalah suatu operasi yang

membatasi output dan frekuensi produksi.

2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.

3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.


2.3. Metode Line Balancing

Dalam penyelesaian soal dengan menggunakan line balancing, dikenal 3

metode, yaitu :

1. Metode Heuristic, yaitu suatu metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi

atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik

daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya, yang terdiri atas:

a. Ranked Positional Weight/Hegelson and Birine

b. Kilbridge`s and Waste/Region Approach

c. Large Candidate Rule

d. Al Arcu`s

2. Metode Analitic atau matematis, yaitu metode penggambaran dunia nyata

melalui simbol-simbol matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.

Yang termasuk metode ini adalah Branch and Bound.




Kelompok 2

3. Metode Simulasi, yaitu metode yang meniru tingkah laku sistem dengan

mempelajari interaksi komponen-komponennya. Karena tidak memerlukan

fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel

sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan

sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis.

a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line

Balancing)

b. ALBACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)

c. COMSOAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)


2.3.1. RPW (Ranked Positional Weight)

Metode ini menggunakan rangking berdasarkan posisi bobot.

Langkah-langkah pengolahannya adalah :

Melakukan pembobotan dengan menentukan jalur terpanjang dari

masing-masing operasi dengan melihat kepada presedence (position

weight).

Jumlahkan waktu operasi dari jalur /node/jaringan yang telah

terbentuk

Urutkan/ranking operasi-operasi berdasarkan waktu terpanjang

(position weight terbesar).

Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada

stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram.

Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.

Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu

prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah

ditentukan.

2.3.2. LCR (Large Candidate Rule)

Metode ini menggunakan rangking berdasarkan waktu operasi.

Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :




Kelompok 2

Urutkan /rangking setiap operasi /tugasberdasarkan waktu proses

terlama/terbesar.

Alokasikan operasi yang mempunyai rangking paling awal kepada

stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence diagram

Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada

Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu

prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah

ditentukan.

2.3.3. Kilbridge`s and Waste/Region Approach (RA)

Merupakan metode yang pembagiannya berdasarkan area.

Langkah-langkahnya :

Membagi precedence diagram yang ada ke dalam beberapa wilayah

(region).

Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertikal, dimana setiap

wilayah tidak boleh ada dua operasi yang saling berhubungan.

Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor)

diletakkan pada wilayah yang pertama/lebih awal

Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah yang paling awal

kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan precedence

diagram.

Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama mempunyai hak

yang sama untuk dialokasikan kepada stasiun yang ada, oleh karena

itu bisa dipilih operasi mana saja yang akan dialokasikan ke dalam

stasiun yang ada.

Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah

berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya

harus sudah dialokasikan semuanya.

2.3.4. Moodie Young (MY)



Kelompok 2

Metode ini merupakan pengembangan dari LCR dengan mereduksi variansi

antara Wsk max dan Wsk min.

Metode ini terdiri dari 2 fase, yaitu :

Fase 1 : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan

dalam garis perakitan, terutama dengan metode Largest Candidate Rules

(LCR). LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang tersedia (dengan tidak

memperhatikan precedence) sesuai dengan penurunan nilai waktu. (lihat

langkah-langkah waktu pengolahan LCR).

Fase 2 : Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata

untuk seluruh stasiun kerja. Langkah-langkah dalam fase 2 ini adalah

sebagai berikut :

Hitung waktu total operasi pada masing-masing stasiun kerja.

Tentukan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi yang terbesar

dan waktu operasi yang terkecil dari fase 1.

Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL.

GOAL = (STmax – STmin)/2

Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang dari 2 kali

nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan precedence jika

dipindahkan ke STmin.

Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari STmax ke

STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali GOAL, dengan

memperhatikan precedencenya.

Lakukan langkah diatas hingga tidak ada lagi yang bisa dipindahkan.

2.4. Pemecahan Masalah Line Balancing

Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu

penyeimbangan antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan

produksi di dalam lini perakitan. Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada

suatu lintasan produksi, yaitu:

1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.

2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.



Kelompok 2

Terdapat 10 langkah pemecahan masalah line balancing. Kesepuluh langkah

pemecahan masalah line balancing adalah sebagai berikut.

1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan

dilakukan.

2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.

3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan

setiap tugas.

4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.

6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara

penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang

diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).

Cycle Time = waktu produksi yang tersedia / tingkat produksi harian

7. Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.

8. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang

dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

Workstations = waktu total seluruh tugas / cycle time

9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.

10. Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus

(continuous process improvement ).

http://president-a9u52006.blogspot.com/2011/02/line-balancing.html

2.5. Istilah-Istilah Dalam Line Balancing

a. Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) danStasiun

Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Keterangan:

n = Jumlah stasiun kerja

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar


http://president-a9u52006.blogspot.com/2011/02/line-balancing.html


Kelompok 2

Wi =Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

i = 1,2,3,…,n

b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan

dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian

yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance Delay dapat

dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002):

Keterangan:

D = Balance Delay (%)

n = Jumlah stasiun kerja

C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ti = Jumlah semua waktu operasi

ti = Waktu operasi

c. Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja

(Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat

dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):

d. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan

siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun

kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).

Line Efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan:



Kelompok 2

STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i

K = Jumlah stasiun kerja

CT = Waktu siklus

e. Smoothest Indeks

Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari

penyeimbangan lini perakitan tertentu.

Keterangan:

ST max = Maksimum waktu di stasiun

STi = Waktu stasiun di stasiun kerja i

f. Work Station

Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan

dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja

yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):

Keterangan:

ti =Waktu operasi (elemen)

C = Waktu siklus stasiun kerja

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

http://file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-line-

balancingproduksi/

2.6. Sistem Kanban

Produksi Just In Time yang paling dikenal adalah berdasarkan kartu kanban yang

dikembangkan oleh Toyota. Kanban berasal dari kata Jepang yang berarti tanda. Namun

dalam konteks operasional dijelaskan bahwa kanban adalah suatu kartu yang digunakan

untuk mewadahi kebutuhan bahan suku cadang dalm proses operasi. Sistem kanban

adalah sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang dalam


http://file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-line-balancingproduksi/

http://file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-line-balancingproduksi/


Kelompok 2

jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses (Monden,

2000).

Dalam sistem produksi JIT, sistem kanban didukung oleh hal-hal sebagai berikut

(Monden, 2000):

1. Pelancaran produksi

2. Pembakuan pekerjaan

3. Pengurangan waktu penyiapan

4. Aktivitas perbaikan

5. Rancangan tata ruang mesin

6. Autonomasi

Jenis Kanban

Jenis kanban yang sering digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah

produksi. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus

diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya, sementara kanban perintah

produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan oleh proses

terdahulu.

Ada beberapa jenis kanban lain, di antaranya adalah:

1. Kanban pemasok (subkontraktor), yaitu kanban yang berisi perintah yang

meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.

2. Kanban pemberi tanda. Kanban pemberi tanda digunakan untukmenetapkan

spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses

tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau

pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, instruksi produksi

harus digerakkan.

Klasifikasi berbagai jenis utama kanban lain dapat dilihat pada gambar berikut:



Kelompok 2

1. Kanban pengambilan

Kanban pengambilan adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer

dari outbound buffer stasiun upstream (sebelumnya) keinbound

buffer stasiun downstream (sebelumnya). Tidak ada kontainer yang dapat diambil

dari outbound buffer kecuali kartu kanban pengambilan sudah dikeluarkan.

Prosedur full container kanban satu kartu dengan hanya menggunakan kanban

pengambilan adalah sebagai berikut:

Tahap 1: Bila operator stasiun downstream melakukan akses terhadapfull

container maka kanban pengambilan dilepas dan diletakkan pada pos kanban.

Tahap 2: Material handler membaca kanban pengambilan dan membawanya ke

stasiun upstream.

Tahap 3: Material handler meletakkan kanban pengambilan ke full

container (yang berada pada outbound buffer) dan membawanya ke

stasiun doenstream.

Tahap 4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer,

maka material handler akan mengambil dan membawa empty container ke

stasiun upstream. (Seringkali tahap 2 dan 4 digabung hanya satu kali

perjalanan).



Kelompok 2

Untuk menghitung jumlah kanban pengambilan, digunakan rumus (Danielle

Sipper, Robert L, 1997):

2. Kanban Perintah Produksi

Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi

komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu ini,

tidak ada produksi yang diizinkan tanpa adanya kanban perintah produksi, disebut

sebagai sistem tarik dua kartu.

Prosedur dari sistem tarik dua kartu ini adalah sebagai berikut:

Tahap 1: Pembawa dari proses berikutnya pergi ke gudang proses terdahulu

dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos kanban pengambilan

bersama kontainer kosong.

Tahap 2: Bila pembawa proses berikutnya mengambil suku cadang di gudang A,

pembawa itu melepaskan kanban perintah produksi yang dilampirkan pada unit

fisik dalam kontainer (perhatikan bahwa tiap kontainer mempunyai satu lembar

kanban) dan menaruh kanban ini dalam pos penerima kanban.

Tahap 3: Untuk tiap kanban perintah produksi yang dilepaskannya, di tempat itu

ia menempelkan satu kanban pengambilan.

Tahap 4: Bila pekerjaan dimulai pada proses berikutnya, kanban pengambilan

harus ditaruh dalam pos kanban pengambilan.

Tahap 5: Pada proses terdahulu, kanban perintah produksi harus dikumpulkan

dari pos penerima kanban pada waktu tertentu atau bila sejumlah unit telah

diproduksikan dan harus ditempatkan dalam pos kanban perintah produksi

dengan urutan yang sama dengan urutan penyobekan kanban di gudang A.



Kelompok 2

Tahap 6: Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor kanban

perintah produksi dalam pos.

Tahap 7: Ketika diolah, unit fisik dan kanban itu harus bergerak berpasangan.

Tahap 8: Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan kanban

perintah produksi ditaruh dalam gudang A, sehingga pembawa dari proses

berikutnya dapat mengambilnya kapan saja .

Sistem dua kartu memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan.

Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan tanpa adanya kanban pengambilan atau

kanban perintah produksi.

Jumlah kartu kanban perintah produksi dihitung dengan menggunakan rumus

(Danielle Sipper, Robert L, 1997):

http://file2shared.wordpress.com/sistem-kanban/


http://file2shared.wordpress.com/sistem-kanban/

bab I,II kel 2 mdul 6

Documents

Transcript of bab I,II kel 2 mdul 6