BAB II

BAB II

TINJAUAN LAPANGAN

2.1. Teknis Lapangan PT. Krakatau Steel

a. Tanggal :

b. Waktu :

c. Dosen :

d. Jumlah Peserta:

2.1.1Tinjauan Umum PT. Krakatau Steel

A. Sejarah PT Krakatau Steel

PT Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri pengolah baja

terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan proyek baja dari pemerintahan

yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan

nama proyek pabrik baja “ TRIKORA” yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.

Akibat adanya pemberontakan G30S PKI proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai

tahun 1972 dapat dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan

pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan peraturan pemerintah No 35 tahun 1970,

proyek pabrik baja “ TRIKORA” dirubah menjadi PT Krakatau Steel yang disahkan

dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971. PT Krakatau

Steel melanjutkan pembangunan proyek, dan pada akhir tahun 1976 pabrik besi beton

telah diselesaikan dan dioperasikan secara komersil sejak tahun 1977.

Pabrik besi siku yang berada didalam satu gedung dengan pabrik besi beton selesai

pembangunannya pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya pabrik besi siku tersebut

maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya merupakan proyek bantuan Rusia

dapat diselesaikan.Selanjutnya PT Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik–

pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sesuai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel, maka

pabrik–pabrik yang dibangun adalah yang terpadu, yaitu dapat mengolah bijih besi

sampai dengan produk–produk barang jadi dari baja.

B. Visi dan Misi PT Krakatau Steel

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi, PT

Krakatau Steel memillii visi dan misi sebagai berikut :

1) Visi

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan

berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.

2) Misi

Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa .

C. Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik baja PT. Krakatau Steel yang terletak di daerah Anyer, Kodya

Cilegon provinsi Banten dengan luas areal keseluruhan ± 2400 hektar. adapun pemilihan

lokasi tersebut melalui beberapa pertimbangan antara lain sebagai berikut :

1. Tanah yang tersedia untuk areal pabrik cukup luas atau kurang baik untuk pertanian.

2. Telah tersedianya jalan raya dan rel kereta api .

3. Lokasi pabrik dekat dengan laut sehingga memunginkan untuk membangun

pelabuhan yang mampu melayani kapal berbobot besar sehingga memudahkan untuk

impor bahan mentah maupun ekspor barang hasil produksi.

4. Sumber air yang merupakan kebutuhan pokok dari pabrik dan kebutuhan sehari–hari

cukup memadai.

5. Jumlah penduduk yang berada disekitarnya belum padat.

Disamping alasan–alasan diatas, pemilihan lokasi tersebut juga mendapat persoalan

lain yang perlu diatasi, seperti tidak tersedianya tenaga kerja setempat yang terampil,

sulitnya mendapat air permukaan, dan sulitnya pembangkit listrik. Namun kesulitan–

kesulitan seperti tersebut dapat segera diatasi dengan mencari tenaga–tenaga kerja dari

daerah lain, membangun waduk pada sungai Kerenceng, membangun pembangkit listrik

tenaga uap yang disalurkan dari Indramayu, Jawa Barat dengan menggunakan pipa.

D. Unit–Unit dan Hasil Produksi

PT Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling

mendukung, yaitu:

1) Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant)

Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani suatu proses pengolahan biji

besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku mentah untuk

membuat baja, bentuk dari biji besi spons tersebut seperti butiran-butiran kelereng,

dimana butiran atau biji besi tersebut direduksi secara langsung (DirectReduction).

2) Pabrik Slab Baja ( Slab Steel Plant/SSP )

Pabrik slab baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi dimana pabrik slab

baja ini terdiri dari dua buah pabrik, yaitu:

a. Slab Steel Plant I

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja batangan.

b. Slab Steel Plant II

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran.

Besi spons diisikan di dalam dapur listrik dengan menggunakan continous

feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu kapur

secukupnya kemudian bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk

batangan/lembaran-lembaran besi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang

sangat tinggi mencapai titik didih 1650°C. Sumber panasnya berasal dari energi listrik

yang dialirkan melalui elektroda listrik yang membara. Kapasitas produksi terpasang

yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.

Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu: 4 buah dapur listrik yang

masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair dan 2 buah mesin kontiniu dengan masing-

masing 1 jalur percetakan slab (mould).

1) Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant/BSP)

Billet Steel Plant (BSP) meerupakan pabrik yang menghasilkan lempengan baja

dengan bahan baku utamnya yaitu scrap, besi spons, dan batu kapur. Semua bahan baku

tersebut dimasukkan dalam ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan kemudian

dicetak menjadi lempengan baja. Dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Ukuran

dari hasil billet baja tersebut yaitu: panjang: 6m, 10m, dan 12m. Dengan penampang :

100 x 100mm, 110 x 110mm, dan 120 x 120mm.

Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses pabrik Slab Steel

Plant perbedaanya hanya terletak pada bentuk cetakan. Hasil pabrik ini juga dapat

digunakan oleh pabrik wire rod sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan

utama dari pabrik ini yaitu: tersedia 4 buah dapur listrik dan 4 buah mesin tuang

continue.

2) Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill/HSM )

Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik untuk mengukur ketebalan

dari lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan alat overhead crane, slab

dibersihkan terlebih dahulu dengan rollertable dan siap untuk dimasukkan ke furnace

dengan menggunakan slab pusher.

Di dalam furnace dipanaskan dengan temperature mencapai sekitar 1300°C. Setelah

itu slab tersebut dikirim ke roughing stand dirol untuk menipiskan ketebalan ±200mm

menjadi ±20-40mm. Pada finishing stand dirol kembali untuk mendapatkan ketebalan

ukuran yang direncanakan tergantung dari permintaan konsumen.

3) Pabrik Baja Dingin ( Cold Rolling Mill/CRM )

Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah lembaran baja dari

hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Hot Strip Mill (HSM). Kemudian

hasil dari pabrik HSM ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada tandem Cold

Reduction Mill sampai 92% dari hasil ketebalan sebelumnya. Sebelum melakukan

penipisan lembaran baja tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu ke dalam tangki yang

berisi HCl. Kemudian dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem Batch

Annealing Furnace (BAF) dan Contionous Annealing Line (CAL), hasil lembaran baja

tersebut diratakan dengan temper mill sesuai dengan permintaan konsumen.

4) Pabrik Batang Kawat ( Wire Rod Mill/WRM )

Pabrik Wire Rod Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat

baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik

seperti mur dan baut, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan

melakukan penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan

posisi, billet siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan

temperatur 1200°C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injector.

Kemudian setelah billet didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop

plyer.

E. Fasilitas dan Sarana Pendukung

Untuk menunjang kegiatan kerja sama bisnis di bidang produksi baja, PT Krakatau

Steel dilengkapi dan didukung dengan berbagai fasilitas dan sarana yang berbentuk

badan usaha mandiri sebagai anak perusahaan PT Krakatau steel, diantaranya adalah

sebagai berikut :

1) PT Krakatau Daya Listrik ( PT. KDL)

PT KDL merupakan perusahaan yang mengoperasikan pembangkit listrik guna

mensuplai kebutuhan listrik PT Krakatau Steel. Perusahaan ini memiliki pembangkit

listrik tenaga uap (PLTU) berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit turbin dan

masing – masing berkapasitas 80 MW, selain itu juga dilengkapi dengan sistem

jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.

2) PT Krakatau Bandar Samudra ( PT KBS)

PT KBS merupakan perusahaan yang mengoperasikan pelabuhan khusus Cigading

sebagai tempat bongkar muat produk dan berbagai komoditi keperluan PT KS. Saat ini

perusahaan memiliki dermaga dengan panjang 1098 m dan kedalaman 14 m, yang

mampu melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.

3) PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI)

Perusahaan ini berfungsi mensuplai kebutuhan air di industri PT Krakatau

Steel,dengan debit air sebesar 2000 ltr/detik. Air bersih yang dihasilkan cukup untuk

memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT KS maupun bagi warga

komplek perumahan KS.

4) PT Pipe Industri (PT KHI)

Perusahaan ini menggunakan produk dari pengerolan baja lembaran panas ( HSM )

yang memproduksi berbagai jenis pipa–pipa baja untuk penyaluran minyak, gas atau air

ataupun struktur bangunan.Pada saat ini PT KHI dapat memproduksi pipa dengan

diameter 4 - 80 inchi dengan spesifikasi API ( American Petroleum Industries ) sampai

dengan grade 5 LX – 70.

5) PT Krakatau Engineering Coorporation (PT KE)

Perusahaan ini mendukung bidang perekaysaan industri PT KS. Perusahaan ini

bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction, proyek

managemen,t dan prediktif management ( PT MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga

profesional yang berpengalaman.

6) PT Krakatau Wajatama (PT KW)

Perusahaan ini memproduksi baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke

bawah serta kawat paku dengan kapasitas masing–masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton

per tahun dan 18 ribu ton per tahun.

7) PT Krakatau Information Technology (PT KIT)

Perusahaan ini mendukung pengembangan teknologi informasi, yang didukung oleh

131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman dibidang pengelolaan dan

pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi dan value added

network.

8) PT Pelat Timah Nusantara ( PT LATINUSA)

Perusahaan ini memproduksi plat timah ( tin plate ). Perusahaan ini mampu

menghasilkan 130.000 ton per tahun plat timah ( coil, sheet ) dengan kualitas prime ,

assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can /food critical,

general can/non critical dengan pasar domestik.

9) PT Krakatau Industri Estate Cilegon (PT KIEC)

Perusahaan ini bergerak di bidan pengelolaan jasa kawasan industri, SOR, dan hotel.

Selain itu juga sebagai pengelola seluruh aset–aset perusahaan baik produk maupun jasa.

10) PT Krakatau Medika (PT KM)

Perusahaan ini bergerak di bidang pelayanan kesehatan ( Rumah Sakit PT Krakatau

Steel ). Sebagai rumah sakit bagi karyawan PT KS, serta karyawan anak perusahaan PT

KS serta umum.

F. Kepegawaian

Tenaga kerja merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk membentuk

suatu kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga kegiatan untuk menghasilkan

produksi dapat berjalan menurut fungsinya PT krakatau Steel memiliki sekitar 6500

karyawan organik dan beberapa ribu karyawan non organik. Karyawan organik diangkat

untuk menunjang operasi perusahaan dalam waktu lama , sedangkan karyawan non

organik diangkat sesuai dengan jenis pkerjaan yang ada pada waktu tertentu terdiri dari

karyawan harian lepas, kontrak, honorer, dan disuplai dari beberapa perusahaan labour

suplai yang mendapatkan kontrak kerja dari PT Krakatau Steel.

a. Status Karyawan

Status karyawan di PT Krakatau Steel terbagi menjadi 2 bagian, yaitu sebagai berikut:

1) Karyawan Organik

Karyawan Organik adalah karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap setelah

memenuhi persyaratan yang telah di tentukan oleh dewan direksi.

2) Karyawan Non Organik

Adalah karyawan yang diangkat dalam jangka waktu tertentu, karyawan non organik

dibagi lagi menjadi 3 macam , yaitu :

a) Karyawan harian lepas, karyawan harian ini diorganisasikan oleh suatu badan usaha

perseorangan yang bertujuan untuk memberikan tenaga kerja yang diperlukan oleh

perusahaan. Karyawan ini sewaktu – waktu dapat diputus hubungan kerjanya apabila

perusahaan sudah tidak membutuhkannya lagi tanpa mendapat pesangon.

b) Karyawan kontrak, karyawan ini diperlukan oleh perusahaan dalam jangka waktu

tertentu dan apabila perusahaan masih membutuhkannya pada saat kontraknya habis,

maka perusahaan dapat memperpanjang kontraknya.

c) Karyawan honorer, karyawan yang tenaganya sewaktu – waktu dibutuhkan oleh

perusahaan dan upah yang diberikan perusahaan kepada tersebut dihitung dalam

jangka waktu sesuai dengan harga yang disepakati bersama.

b. Waktu Kerja Karyawan

Dalam upaya untuk mencapai target yang diinginkan , maka pabrik harus

beroperasi secara maksimal dan terus menerus .Untuk itu PT Krakatau Steel menyusun

program kerja untuk karyawan yaitu :

1) Karyawan Non Shift

Waktu kerja per hari di PT KS adalah 8 jam atau 40 jam per minggunya , dengan

waktu istirahat selama 60 menit.Waktu kerja karyawan non shift dari senin s/d jumat,

masuk mulai pukul 08.00 hingga pukul 16.30 , dengan waktu istirahat pukul 12.00 s/d

13.00.kecuali pada hari Jumat karyawan masuk mulai pukul 09.30 s/d 17.00 dengan

waktu istirahat pukul 11.30 s/d 13.00.

2) Karyawan shift

Waktu kerja karyawan shift diatur secara bergiliran selama 24 jam dengan

pembagian waktu kerja sebanyak 3 shift. Masing–masing shift bekerja selama 8 jam

dengann sistem kerja dilakukan oleh group shift dimana 3 grup shift bekerja selama 24

jam dan 1 grup shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai berikut :

a. Shift 1 bekerja pukul 06.00 s/d 14.00 WIB

b. Shift 2 bekerja pukul 14.00 s/d 22.00 WIB

c. Shift 3 bekerja pukul 22.00 s/d 06.00 WIB

G. Struktur Organisasi Perusahaan

PT Krakatau steel secara garis besar organisasinya berbentuk garis dan staf,

dimana pada strukturnya direktur utama merupakan eksklusif tertinggi. Direktur utama

membawahi kepala direktorat yaitu:

1) Direktorat Perencanan dan Teknologi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi usaha,

pengolahan data, pengadaan sarana dan prasarana penunjang kawasan industri dan

masalah konstruksi serta menangani masalah–masalah yang berkaitan dengan teknologi,

baik bersifat jangka panjang, permasalahan sehari–hari dan yang tidak terselesaikan dan

masalah–masalah lintas sektoral.

2) Direktorat Produksi

Bertugas merencanaan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di

bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi

produksi.

3) Direktorat SBM

Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijaksanaan di

bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan dan pelatihan kerja, serta

merencanakan organisasi, hubungan masyarakat dan administrasi pengelolaan kawasan

serta keselamatan kerja.

4) Direktorat Keuangan

Bertugas merencanakan, dan melaksanakan, serta mengembangkan kebijaksanaan di

bidang keuangan.

5) Direktorat pemasaran

Bertugas merencanakan, dan melaksanakan, serta mengembangkan kebijaksanaan di

bidang pemasaran produk.

6) Direktorat logistik

Bertugas menangani masalah pembelian suku cadang, bahan baku dan bahan

pembantu serta pergudangan.

2.1.2Tinjauan Khusus PT Krakatau Steel

A. Limbah PT Krakatau Steel

Limbah yang dihasilkan pabrik baja dapat dikelompokkan sebagai berikut:

1) Limbah padat proses produksi : scrap dan slag

2) Limbah padat hasil pengelolaan air limbah industri : scale, slurry, dan sludge

3) Limbah padat hasil pengelolaan buangan gas/emisi udara : debuelectric arc furnace.

B. Aspek Kegiatan Pengolahan Limbah

Limbah dari pengolahan di PT Krakatau Steel diolah oleh PT Purna Baja Heckett

Cilegon.Prosesnya adalah sebagai berikut :

1) Slag Handling

Slag adalah salah satu limbah peleburan baja atau sering disebut sebagai kerak baja.

Kotoran – kotoran atau slag yang terkumpul di bagian tungku peleburan, kemudian

dialirkan ke tempat penampungan yang berada di bawah tungku peleburan. Tempat

peleburan slag tersebut dinamakan slag pot. Slag yang ditampung di dalam slag pot

tersebut masih berupa cairan slag panas dengan temperatur kurang lebih 600o C.

Pekerjaan slag handling yang dilakukan PT Purna Baja Heckett adalah mengangkut slag

tersebut dari pabrik peleburan ke tempat pembuangan. Dalam kondisi operasional, setiap

bulan PT Purna Baja Heckett mampu mengangkut sebanyak 70.000 ton slag cair.

2) Slag Processing

Slag Processing adalah kegiatan memproses slag cair setelah dituang dan

didinginkan. Tujuan dari kegiatan ini adalah memisahkan bahan – bahan yang masih

mengandung besi ( scrap ) dengan bahan – bahan yang tidak mengandung besi ( slag ).

Scrap yang diperoleh dari pemrosesan slag cair yang sudah didinginkan ini dikembalikan

kepada PT Krakatau Steel Cilegon untuk menjadi bahan baku yang dapat dilebur

kembali. Sedangkan slag yang sudah tidak mengandung besi dapat dijual ke luar PT

Krakatau Steel.

3) Scrap Recovery

Scrap Recovery adalah kegiatan pemrosesan limbah padat PT Krakatau Steel

Cilegon, sehingga memungkinkan PT Krakatau Steel Cilegon tersebut mendaur ulang

limbahnya menjadi salah satu bahan baku yang dapat dilebur kembali. Dalam proses

peleburan baja akan muncul limbah dalam bentuk padat yakni sisa baja dari ladle yang

tidak ikut dicetak ( skull ) serta sisa baja pada fasilitas pembantu peralatan pencetak (

tundish ). Dengan menggunakan Dump Trailler serta kendaraan khusus Low Bed, limbah

tadi diangkut dari pabrik peleburan ke area PT Purna Baja Heckett Cilegon untuk

kemudian diproses. Pemrosesan material tersebut melalui 2 cara yakni menggunakan

Crane ( proses Balling ) dan menggunakan oksigen untuk pemotongan ( proses

Lancing ). Kapasitas untuk aktivitas scrap recovery ini sebesar 200.000 ton pertahun.

4) Scrap Handling

Scrap Handling adalah aktivitas penataan, penyimpanan serta pengangkutan scrap

dari area PT Purna Baja Heckett Cilegon ke Scrap Yard pabrik PT Krakatau Steel

Cilegon. Scrap yang diangkut adalah besi scrap yang berasal dari luar negeri ( imported

scrap ). Scrap tersebut merupakan sebagian bahan baku pembuatan baja, sedangkan

bagian terbesar bahan baku adalah besi sponge yang diolah PT Krakatau Steel sendiri.

5) Ladle Desculing

Ladle adalah tempat menampung baja cair dari tungku peleburan untuk dibawa ke

tempat pencetakkan, sedangkan ladle desculling adalah pekerjaan pembersihan ladle dari

sisa – sisa yang menempel pada dasar dinding atau pun bibir ladle. Pekerjaan ini

dilakukan pada saat ladle pada kondisi panas maupun dingin.

C. Sistem pengolahan Lingkungan

Sistem Pengolahan Lingkungan ini sangat berperan baik terhadap masyarakat dan

alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga terciptanya lingkungan yang

harmonis dan dinamis. Sistem-sistem tersebut adalah :

a. Pemantauan

Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan landasan atau

mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda perencanaan pemantauan yang

telah disusun. Karena banyak dampak dari kelangsungan produksi pabrik (limbah),

sehingga perlu diadakan pemantauan yang rutin. Dampak-dampak dari kelangsungan

pabrik adalah:

1) Debu Partikel

Dust merupakan keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh udara

disekitar pabrik. Ambien merupakan debu yang berterbangan atau melayang-layang di

udara

2) Gas

Gas terbagi menjadi 2, yaitu gas toksik yang merupakan gas yang sangat berbahaya,

karena gas ini mengandung gas beracun yang keluar melalui cerobong-cerobong asap

bekas pembakaran dan gas eksplosif yaitu gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan

ledakan. Pada umumnya gas ini mudah terbakar.

3) Air Buangan

Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi. Untuk menjaga

lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau Steel melakukan upaya

meminimalisasi dari pembuangan limbah produksi dengan mengkaji dampak-dampak

sehingga tidak menjadikan permasalahan. Ada pun sebagian besar dari limbah industri

yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3) dikirim atau dibuang ke

Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan Bogor.

4) Suara

Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah sangat mengganggu

terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik yang bekerja. Penanggulangannya

dianjurkan untuk menggunakan alat pelindung diri (Ear Protector) untuk mengatasi

suara yang ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti mesin-mesin produksi pabrik,

kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga apabila tidak menggunakan alat

pelindung diri dapat menyebabkan; gangguan pada indra pendengar dan Gangguan pada

mental dan emosional pekerja.

b. Penelitian

Meneliti dan mengkaji segala sumber pabrik untuk dapat menemukan bahan-bahan

yang dapat menggantikan sebagai bahan alternatif.

c. Pengendalian

Ada beberapa masalah dalam hal ini, yakni :

1) Udara dan gas.

2) Air limbah.

3) Limbah pelumas.

4) Limbah Padat.

5) Limbah Chemical ( Limbah B3 )

2.2 Teknis Lapangan PT. BP Petrochemical

a. Tanggal :

b. Waktu :

c. Dosen :

d. Jumlah Peserta:

2.2.1Tinjauan Umum PT. BP Petrochemical Indonesia

A. Sejarah PT. BP Petrochemical Indonesia

PT. BP Petrochemical Indonesia yang sebelumnya bernama PT. Amoco Mitsui

Indonesia (PT. AMI) merupakaan salah satu perusahaan pembuat dan penyuplai Purified

Terephthalic Acid (PTA) di Indonesia. PT. BP Petrochemical Indonesia terletak di kompleks

PENI, Jln Raya Merak KM 116, Desa Rawa Arum, Cilegon, Indonesia, dengan luas lahan

sebesar 36 HA. PTA digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan polyester,

polietilentereftalat (PET) dan polibutilenatereftalat (PBT).

Perkembangan industri tekstil di Indonesia serta kebutuhan plastik untuk pengemasan

produk di Indonesia telah menciptakan permintaan yang cukup tinggi terhadap PTA. Melihat

kecenderungan ini amoco chemical limited yang merupakan perusahaan patungan antara

amoco corporation (pemegang 50% saham) yang berasal dari Amerika, Mitsui Petrochemical

Industries, Ltd (pemegang45% saham) dan Mitsui & Co, Ltd (pemegang 5% saham) yang

berasal dari jepang membangun pabrik PTA yang diberinama PT Amoco Mitsui Indonesia.

Pabrik ini menggunakan teknologi Amoco dan menghasilkan 350.000 ton PTA/tahun pada

awalnya. Kemudian PT. AMI melakukan scale up kapasitas pabrik hingga dapat

memproduksi 525.000 ton PTA/tahun. Pada tahun 2014 akan melakukan scale up pabrik

kembali untuk dapat memproduksi 900.000 ton PTA/tahun

PT. AMI resmi berubah nama menjadi PT. BP Petrochemical Indonesia sejak tanggal

1 Maret 2014 setelah seluruh saham diambilalih oleh BP Global Petrochemical pada tanggal

28 Februari 2014, dengan presiden direktur Frank Robertson.

Gambar 1. Perubahan logo perusahaan

Karena Indonesia merupakan salah satu pasar pertumbuhan terbesar di dunia dalam hal

produksi poliester, maka tiga badan usaha produsen PTA terkemuka di dunia datang ke

Indonesia pada bulan April 1995 untuk mendirikan pabrik PTA.

Sejarah dan profil ketiga badan usaha tersebuta dalah:

1. American Oil Company (Amoco Corporation)

Amoco merupakan perusahaan petrokimia terbesar di dunia dengan modal lebih dari 35

miliar dollar AS. Amoco yang berkantor di Chicago, telah beroperasi di 40 negara di dunia,

termasuk Indonesia. Cakupan operasinya meliputi eksplorasi, produksi, dan pengolahan

minyak mentah dan gas alam serta menjual produk–produk petrokimia. Amoco banyak

bekerjasama dengan badan usaha diseluruh dunia antara lain di Amerika Serikat, Eropa,

Amerika Selatan, Amerika Latin dan Asia Pasifik. Kini kapasitas produksi PTA Amoco

sekitar 4,3juta ton per tahun atau sekitar 40% total kebutuhan PTA dunia. Pada tahun 1999,

Amoco menggabungkan seluruh sahamnya dengan British Petroleum yang berkantor pusat di

Inggris sehingga kini menjadi BP–Amoco. Saat ini British Petroleum berganti nama menjadi

Beyond Petroleum (BP).

2. Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.

Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. Didirikan pada tahun 1955 sebagai badan usaha

pertama yang memproduksi produk petrokimia di Jepang. Perusahaan ini secara terus

menerus melakukan perkembangan teknologi dan produk secara inovatif. Mitsui

Petrochemical Industries, Ltd. mempunyai PTA dengan kapasitas 560.000 ton per tahun dan

dipasarkan untuk kawasan Jepang dan Asia Tenggara. Mulai 1 Oktober 1997, Mitsui

Petrochemical Industries, Ltd berganti nama menjadi Mitsui Chemical, Inc.

3. Mitsui & Co, Ltd.

Perusahan ini didirikan pada tahun 1976 dan merupakan salah satu sogoshosa. Sogoshosa

merupakan gabungan yang bergerak dalam berbagai bidang usaha penghasil produk, jasa,

perdagangan, serta investasi. Pendirian pabrik PT AMI dimulai pada bulan Mei 1995 dengan

kontraktor utama PT Chiyoda, Co. Dan berakhir pada bulan Juli 1997. Produksi PTA dimulai

pada September 1997 dengan menggunakan teknologi Amoco dengan kapasitas 350.000 ton

per tahun. Namun saat ini PT AMI telah beroperasi mencapai 130% dari kapasitas produksi

awal.

B. Visi dan Misi PT. BP Petrochemical Indonesia

1) Visi

PT. BP Petrochemical Indonesia memiliki visi sebagai pedoman dari perusahaan dalam

kegiatannya untuk ikut serta meningkatkan pertumbuhan ekonomi nasional, yaitu: ”Ikut serta

memberikan kontribusi untuk memajukan pembangunan nasional dengan menunjang

pertumbuhan industri poliester di Indonesia”.

2) Misi

Adapun misi yang diemban oleh PT. BP Petrochemical Indonesia merupakan tujuan

yang ingin dicapai oleh perusahaan, yaitu: “Menjadi pemasok PTA yang paling handal di

Indonesia”

PT. BP Petrochemical Indonesia dengan visi dan misi di atas, akan berusaha

memberikan sumbangan nyata dalam pembangunan di Indonesia dan untuk mewujudkan

tekadnya yaitu, maka PT AMI berusaha untuk:

a. Taat dan patuh pada semua hukum dan peraturan yang berlaku di Indonesia.

b. Berusaha memperoleh dan menjaga kepercayaan para konsumen.

c. Berusaha mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan.

d. Menciptakan iklim kerja yang sehat dan aman bagi karyawannya.

e. Memiliki komitmen yang tinggi pada sumber daya alam (lingkungan hidup) dan

sumber daya manusia

PT. BP Petrochemical Indonesia yakin kemampuannya untuk menjadi pemasok yang

paling handal di Indonesia karena memiliki 3 faktor, yaitu:

a. Memliki keunggulan dalam kualitas produk PTA yang dihasilkan.

b. Berani bersaing dalam hal harga (memilikiharga yang kompetitif).

c. Didukung oleh kekuatan modal yang kuat.

C. Produksi PT. Bp Petrochemical Indonesia

PT. BP Petrochemical Indonesia memproduksi PTA (Purified Terephthalic Acid) yang

berupa bubuk powder dengan bau yang sedikit manis, PTA umumnya digunakan sebagai

bahan baku dalam pembuatan polyester, polietilen tereftalat (PET) dan polibutilena tereftalat

(PBT).

Tabel 1. Perbandingan properties antara CTA dan PTA yang dihasilkan PT. BP

Petrochemical Indonesia

Properties CTA PTA

4-CBA, ppm 3400-3600 50-15

p-toluic acid,

ppm

200-300 150-125

Ash, ppm 60-120 <6

Metal, ppm

Co, Mn 3,5-10,5 <2

Fe, Cr 0.2-2.0 <2

B* value 0.2-2.0 <0.015

D. Deskripsi Proses Produksi

1) Unit pembuatan CTA (unit oksidasi)

3O2+

CH3

CH3COOH

COOH

2H2O+ + 326 kcal/mol

p-X TA

Pada proses ini akan dihasilkan CTA (Crude Terephthalic Acid) yang merupakan

bahan baku untuk menghasilkan PTA. CTA dibuat dengan cara mereaksikan paraxylene

(PX) dan oksigen sebagai reaktan dengan menggunakan katalis Co, Mn, dan Br yang

dilarutkan didalam asam asetat. Reaksi yang terjadi selama proses produksi terephthic

acid (TA) adalah reaksi oksidasi dengan produk samping p-toluic acid, methyl acetate

dan 4-carboxyl benzaldehid acid (4-CBA) yang merupakan pengotor dalam produk

terephthic acid (TA).

Slurry TA yang larut didalam asam asetat kemudian dialirkan menuju kristalisator

untuk dilakukan kristalisasi yang kemudian kristal TA yang masih mengandung pengotor

akan dilakukan penyaringan untuk memisahkan CTA dengan larutan induk (mother

liquor). Kristal CTA yang berbentuk Cake kemudian dikeringkan menggunakan rotary

dryer. Yang kemudian produk CTA ini akan ditampung terlebih dahulu di dalam silo

sebelum dilakukan proses pemurnian.

DISTILASI

REACTOR REFLUXDRUM

APU

RESIDU / CATALYSTRECOVERY

RECYCLE Q

DRYINGSEPARASI

katalisanti foaming

PX

udaraQ

slurry CTA cake

MLblow ML

residu

CTA

waste gas

ke PTA

CTAReaktor

TA SILO

Gambar 2. Schematic layout CTA Production

Gambar 3. The oxidation reaction process mechanism of PX

2) Unit pembuatan PTA (unit purifikasi)

2H2+

CHO

COCH

CH3

H2O+ + 50 kcal/mol

4-CBA

CCHO

p-toluic acid

Pada proses ini CTA yang berasal dari silo penyimpanan dicampurkan dengan air

panas untuk menghasilkan slurry CTA. Slurry ini kemudian diaduk dan kemudian

dialirkan menuju reaktor hidrogenasi.

Slurry CTA dan gas H2 dialirkan menuju reaktor fixed bed dengan katalis berbasis

paladium dalam karbon. Didalam reaktor ini akan terjadi reaksi hidrogenasi antara

pengotor utama yaitu 4-CBA dengan gas hidrogen sehingga menjadi p-toluic acid yang

bersifat mudah larut didalam air sehingga pemisahan lebih mudah dilakukan. Keluaran

reaktor yang masih berupa liquid kemudian dimasukkan ke dalam kristalisator untuk

dilakukan kristalisasi. Slurry yang keluar dari kristalisator kemudian disentrifugasi untuk

memisahkan antara kristal PTA dengan larutan induk (mother liquor). Kristal PTA

kemudian dicuci dan dilakukan penyaringan kembali untuk mendapatkan kristal PTA

yang lebih murni dari sebelumnya. Selanjutnya cake PTA ini dikeringkan dalam

pengering dan produk yang kering ini lah yang selanjutnya di simpan didalam silo

penyimpanan dan dikemas dan dipasarkan.

Gambar 4. Amoco Purification process diagram

2.2.2 Tinjauan Khusus PT. BP Petrochemical Indonesia

A. Sistem Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan selama pembuatan PTA PT. BP Petrochemical Indonesia berupa

limbah padat, cair, dan gas.

1. Limbah padat

Limbah padat yang dihasilkan selama proses pembuatan PTA berupa katalis yang

telah habis masa aktif nya. Katalis yang telah habis masa aktifnya dikembalikan keembali ke

produsen untuk dilakukan pendauran ulang katalis. Sedangkan limbah padat lain hasil proses

yang tidak dapat diolah, yang diperoleh dari settled suspended solid, akan dibakar di

insinerator.

2. Limbah cair

Limbah cair dari proses produksi PTA atau biasa disebut dengan PTA- wastewater

mengandung bahan-bahan berbahaya bagi lingkungan dan kesehatan. Proses produksi PTA

menghasilkan high-strength organic wastewater yang mengandung acetic acid (HAc),

terephtalate (TA), benzoate (BA), dan p- toluate (pTOL) sebagai komponen utama.

Gambar 5. Senyawa Penyusun PTA- Wastewater

PTA-wastewater juga mengandung katalis (Co, Mn) dan chemical promoter (Br) yang

digunakan selama proses produksi serta logam-logam hasil korosi seperti Fe, Cr, dan Ni dari

pipa, vessel, dan peralatan lainnya. Terkadang juga mengandung nitrogen dan fosfor.

PTA-wastewater diolah secara anaerob dengan menggunakan mikroorganisme

anaerob dalam reaktor UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket). Reaksi konversi utama

yang tejadi selama anaerobic treatment yaitu TA-decarboxylation, benzoate oxidation,

benzoate reduction, dan carbocyclohexane oxidation. Inoculum sludge yang mengandung

berbagai mikroorganisme, terutama bakteri metan yang berperan penting dalam proses

degradasi menghasilkan biogas (CH4) dan karbodioksida (CO2). Fed PTA- wastewater yang

asam harus dinetralisasi terlebih dahulu dengan menambahkan neutralizing agent. Koagulasi

dan flokulasi digunakan sebagai treatment awal dari PTA-wastewater untuk menghilangkan

suspended solid sebelum ke tahap degradasi untuk menghindari terjadinya deposisi.

Gambar 6. UASB Reactor

a) Tahap anaerobik

Tahap anaerobik mendegradasi bahan organik dalam limbah cair hingga

mencapai 70%. Proses tersebut menghasilkan produk samping berupa biogas dan

karbondioksida. Biogas tersebut dimanfaatkan untuk mengurangi konsumsi bahan

bakar dalam furnace pemanas hot oil.

b) Tahap aerobik.

Tahap aerobik mendegradasi sisa limbah yang tidak terurai pada proses

anaerobik dan menghasilkan limbah padat berupa lumpur aktif, sludge. Limbah

tersebut selanjutnya dibakar di incenerator.

3. Limbah Gas

Gas panas keluaran reaktor TA (Terephthalic Acid) mengandung acetic acid dan

paraxylene (dalam bentuk uap) sehingga perlu di-treatment terlebih dahulu sebelum di buang

ke udara. Aliran gas yang terbentuk akan bergerak ke bagian atas reaktor dan masuk ke

kolom distilasi. Pada kolom tersebut, paraxylene dan sebagian asam asetat tertangkap

kembali sedangkan sisanya dikeluarkan sebagai produk atas yang kaya N2, uap air, dan sisa

asam asetat. Aliran ini kemudian didinginkan pada sistem pendinginan sehingga semua asam

asetat yang teruapkan terkondensasi. Gas yang tidak terkondensasi kemudian didinginkan

kembali dalam waste gas cooler kemudian dilewatkan ke waste gas scrubber. Produk akhir

berupa N2 dan uap air dilepaskan ke udara sebagai vent gas.

Gambar 7. Flowsheet pengolahan limbah gas

2.3 Teknis Lapangan PT. Nestlé Indonesia

a. Tanggal :

b. Waktu :

c. Dosen :

d. Jumlah Peserta:

2.3.1 Tinjauan Umum PT. Nestlé Indonesia

A. Sejarah PT. Nestlé Indonesia

Masyarakat Indonesia sudah mengenal Nestlé sejak akhir abad ke-19 lewat produk “Tjap

Nona” (Cap Nona) yang sempat dikenal dengan nama “Milk Maid”. Pada tahun 1910

pemasaran produk Nestlé dilakukan oleh cabang Nestlé di Singapura. Produk-produk Nestlé

begitu mendominasi pasaran susu kental manis di Indonesia sehingga para konsumen

mengidentifikasi semua jenis susu sebagai “Tjap Nona”.

Nestlé Indonesia adalah anak perusahaan Nestlé SA, perusahaan yang terdepan dalam

bidang gizi, kesehatan dan keafiatan, yang berkantor pusat di Vevey, Swiss. Nestlé SA

didirikan lebih dari 140 tahun lalu oleh Henri Nestlé, seorang ahli farmasi yang berhasil

meramu bubur bayi guna membantu seorang ibu menyelamatkan bayinya sangat sakit dan

tidak mampu menerima air susu ibu.

Nestlé telah beroperasi di Indonesia sejak tahun 1971, dan pada saat ini nestle meiliki

lebih dari 2.600 karyawan untuk menghasilkan beragam produk Nestlé di tiga pabrik: Pabrik

Kejayan, Pasuruan, Jawa Timur untuk mengolah produk susu seperti DANCOW, BEAR

BRAND, dan NESTLÉ DANCOW IDEAL; Pabrik Panjang di Lampung untuk mengolah

kopi instan NESCAFÉ serta Pabrik Cikupa di Banten untuk memproduksi produk kembang

gula FOX'S dan POLO. Saat ini sedang dibangun pabrik ke-empat di Karawang yang

direncanakan akan beroperasi pada tahun 2013 untuk memproduksi DANCOW, MILO, dan

bubur bayi Nestlé CERELAC.

Produk-produk impor Nestlé secara lebih lengkap mulai tersedia di Indonesia sejak tahun

1873 lewat pemasaran dari cabang Nestlé di Singapura. Karena permintaan konsumen

Indonesia yang semakin meningkat, maka Nestlé secara resmi memulai berusaha di Indonesia

pada tahun 1971 atas nama PT Food Specialities Indonesia. Untuk menunjang usaha di

Indonesia, maka pabrik pengolahan susu di Waru, Jawa Timur mulai beroperasi pada tahun

1972. Sejalan dengan beroperasinya Pabrik Pengolahan Pabrik Waru, Nestlé Indonesia mulai

memberikan bantuan teknis kepada masyarakat sekelilingnya terutama kepada para peternak

sapi.

Pada tahun 1979, pabrik pengolahan kopi didirikan di Panjang, Lampung sebagai pabrik

kedua Nestlé di Indonesia untuk menghasilkan kopi NESCAFÉ. Atas permintaan konsumen

yang semakin meningkat, maka pada tahun 1988 Pabrik Kejayan di Pasuruan, Jawa Timur

mulai beroperasi, menghasilkan produk susu dengan kapasitas yang lebih besar dan

menggantikan Pabrik Waru yang ditutup.

Setelah sukses membuka dan mengoperasikan pabrik di Lampung dan Jawa Timur maka

pada tahun 1990 Pabrik Cikupa mulai beroperasi, menghasilkan kembang gula

(confectionery) yaitu POLO dan FOX'S. Pada tahun 2000 PT Food Specialities Indonesia,

Nestlé Confectionary Indonesia & Supmi Sakti merger ke dalam Nestlé Indonesia. Merger

tersebut dianggap sukses sehingga pada tahun 2001 Nestlé Beverages Indonesia dan Nestlé

Distribution Indonesia turut bergabung dengan Nestlé Indonesia.

Melihat potensi pasar di Indonesia yang semakin baik maka pada tahun 2010 Pabrik

Kejayan diekspansi, dan menjadi salah satu dari 10 pabrik terbesar Nestlé di dunia. Saat ini,

Pabrik Kejayan menyerap 700.000 liter susu segar setiap hari dari 33.000 peternak susu di

Jawa Timur. Setelah sukses membuka dan mengoperasikan pabrik pengolahan susu,

pengolahan kopi dan pengolahan kembang gula, pada 2013 pabrik ke-empat akan dibuka

untuk memproduksi MILO, DANCOW dan bubur bayi Nestlé CERELAC.

B. Visi dan Misi Nestlé Indonesia

PT Nestlé Indonesia, sebagai salah satu produsen makanan terbesar di Indonesia

memiliki misi untuk mewujudkan masyarakat Indonesia yang lebih sehat.

1) Visi

- Meraih kepercayaan konsumen, dan menjadi perusahaan makanan dan nutrisi yang

terkemuka serta terpandang di Indonesia.

- Menjamin keuntungan dan kelangsungan pertumbuhan jangka panjang dengan modal

yang efisien bagi perusahaan, melalui suatu pelayanan yang mampu meningkatkan

kualitas kehidupan konsumen.

- Menjadi pemimpin pangsa pasar atau posisi no. 2 yang kuat di setiap kategori Selain visi

dan misi, PT Nestlé Indonesia juga menetapkan motto perusahaan mereka, yaitu

“Passion for Our Consumers” Melalui motto ini, PT Nestlé Indonesia selalu berusaha

untuk memberikan yang terbaik bagi konsumennya.

2) Misi

Misi Nestlé Indonesia untuk turut mewujudkan masyarakat Indonesia yang lebih sehat

melalui produk-produknya yang berkualitas, bernutrisi dan lezat rasanya. Selain itu kami juga

memfokuskan diri untuk senantiasa memberikan informasi dan pendidikan bagi konsumen

kami, antara lain seperti tercantum dalam kemasan setiap produk kami. Dalam menjalankan

bisnisnya, Nestlé berusaha untuk selalu menjalankan tanggung jawab kepada masyarakat dan

menciptakan manfaat.

C. Kebijakan Kualitas, Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan.

Berdasarkan visi dan misi, PT Nestlé Indonesia menerapkan beberapa kebijakan Kualitas

dan Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan.

Kebijakan Kualitas meliputi:

1. Produk dan jasa tidak pernah mengabaikan faktor keamanan pangan.

2. Selalu mematuhi peraturan yang berlaku.

3. Zero waste dan zero defect.

4. Berkomitmen secara terus menerus untuk meningkatkan standar kualitas.

Kebijakan Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan meliputi:

1. Karyawan dan mitra bisnis adalah alat yang paling berharga

2. Menerapkan praktek bisnis yang ramah lingkungan (mencegah pencemaran lingkungan)

3. Mematuhi semua peraturan di bidang lingkungan dan K3

4. Menihilkan kecelakaan kerja dan keluhan masyarakat

5. Perbaikan secara terus menerus di bidang lingkungan dan PT Nestlé Indonesia selalu

menerapkan nilai - nilai yang selama ini menjadi landasan bagi perusahaan dan seluruh

karyawan, nilai - nilai tersebut dikenal dengan istilah “PRIDE”, yang merupakan

singkatan dari Passion (Semangat), Respect (menghormati), Integrity (Integritas),

Determination (Gigih), dan Excellence (Unggul).

2.3.2 Tinjauan Khusus PT Nestle Indonesia


Limbah merupakan hal yang tidak dapat dihindari dari suatu kegiatan produksi apapun,

termasuk dalam proses produksi produk makanan dan telah menjadi kewajiban pelaku

industri untuk mengolahnya agar tidak merusak lingkungan. Limbah yang dihasilkan dari

proses pembuatan susu di PT Nestle Indonesia di Kejayan Factory ini terbagi menjadi dua,

yakni berupa air dan sludge (lumpur) dari hasil pengolahan air susu murni. Air didapatkan

dari proses pengolahan air susu sapi murni. Air susu sapi murni yang mengandung sejumlah

88 % dan solid 12%. Air didapat dari dua proses pengolahan air susu murni. Pada PT Nestle

Kejayan factory terdapat dua produk, yakni berupa susu bubuk dan susu cair. Limbah air

paling banyak didapatkan pada proses pengolahan air susu murni menjadi produk susu bubuk

dengan total solid yang didapatkan sebesar 97% dari awal.

Pengolahan limbah di PT Nestle Kejayan Factory menggunakan fasilitas Pengolahan Air

Limbah (IPAL), atau Waste Water Treatment Plant (WWTP) yang sesuai dengan standar nasional dan

internasional. Pengelolaan limbah dari proses pembuatan susu ini adalah dilakukan

pengecekan terlebih dahulu. Setelah dipastikan bahwa kandungan limbah air telah memenuhi

standar keamanan, lalu air dialirkan ke kolam ikan, air juga dapat digunakan untuk menyiram

tanaman di lingkungan pabrik, dan air tersebut dapat digunakan untuk memenuhi kepentingan

irigasi persawahan sekitar pabrik. Untuk sludge atau lumpur yang dihasilkan dari proses

pembuatan susu ini, sludge diolah di dalam bioreactor menggunakan mikroorganisme aerob.

Kandungan yang berbahaya dipisahkan terlebih dahulu. Sludge yang telah diolah kemudian

dikeringkan dan nantinya digunakan menjadi pupuk untuk tanaman disekitar industri. Untuk

limbah bahan beracun, dan berbahaya (B3) yang dihasilkan oleh PT Nestle Indonesia,

kejayan factory, limbah berbahaya tersebut dikirim ke badan pengolahan lebih lanjut.

Gambar 1. Pengolahan limbah PT. Nestle Indonesia

2.4. Teknis Lapangan PT. Asahimas Chemicala. Tanggal :

b. Waktu :

c. Dosen :

d. Jumlah Peserta:

2.4.1 Tinjauan Umum PT. Asahimas Chemical A. Sejarah PT. Asahimas Chemical

PT. Asahimas Chemical (PT. ASC) adalah Perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA)

didirikan pada tanggal 8 September 1986 yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia

dasar untuk memenuhi kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam negeri) agar dapat

mengurangi ketergantungan pada produk impor.

Nilai investasi awal PT. Asahimas Chemical sebesar US $ 200 juta dengan lahan seluas

24 hektar, diresmikan oleh presiden ke-II RI, Soeharto, pada tanggal 26 Agustus 1989. Sejak

itu PT. ASC secara bertahap telah melakukan ekspansi beberapa kali yang menjadikan

kapasitas produksinya berlipat ganda dan meningkatkan nilai investasinya sampai sebesar US

$ 535 juta dengan luas lahan menjadi lebih dari 90 hektar. Saat ini PT. ASC adalah pabrik

Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu terbesar di Asia Tenggara.

Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic soda (NaOH), Ethylene

Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinyl Chloride (PVC),

Hydrochloride Acid (HCI), dan Sodium Hypochlorite (NaClO) banyak dimanfaatkan oleh

kalangan industri hilir. Produk-produk ini merupakan bahan baku penting bagi sejumlah

sektor industri di Indonesia.

Penyertaan modal PT. ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan modal awal sebagai

berikut:

1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%

2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%

3. PT. Rodamas Co.Ltd, (Indonesia) sebesar 18%.

4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%

PT. ASC berkantor pusat di Summitmas Tower I lt.9, Jl. Jend. Sudirman Kav.61-62,

Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan Krakatau Industrial Estate Cilegon

(KIEC), Jl Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447, Banten.

Beroperasi selama 24 jam sehari, PT. ASC mempekerkajakan lebih dari 1.000

orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan, termasuk dari

daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai upaya mewujudkan

kepedulian sosial terhadap lingkungan masyarakat secara terus menerus, di samping

menjalankan program padat karya, pembangunan puskesmas, pemberian beasiswa bagi siswa

berprestasi, dan menyediakan kesempatan berusaha bagi pengusaha kecil, dll.

Di bidang mutu PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 9001, sedangkan di bidang

lingkungan PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 14001, dan di bidang keselamatan dan

kesehatan kerja PT. ASC juga telah meraih sertifikat OHSAS 18001 serta menerapkan Sistem

Manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian ini membuktikan komitmen PT. ASC terhadap

kualitas produknya demi meningkatkan kepuasan pelanggan, pelestarian lingkungan hidup

demi terjaganya kualitas lingkungan di masa depan serta terhadap Keselamatan dan

Kesehatan Kerja karyawan dan orang lain yang bekerja untuk dan atas nama PT. ASC.

B. Visi dan Misi PT. Asahimas Chemical

1) Visi

Menjadi perusahaan kimia global yang dapat diandalkan, dipersembahkan bagi

kesejahteraan masyarakat dan kebaikan semua stakeholders.

2) Misi

Untuk menjadi perusahaan global yang dapat diandalkan, kami akan melakukan hal-hal

sebagai berikut :

a. Mengembangkan bisnis multilateral dengan Caustic Soda dan PVC sebagai komoditi

utama.

b. Memperkuat teknologi dan pemasaran untuk menghasilkan produk yang berkualitas,

kompetitif dan aman.

c. Menambah skala dan keuntungan perusahaan untuk meningkatkan kualitas hidup

karyawan yang pada akhirnya akan memberikan manfaat bagi pemegang saham.

d. Menciptakan manajemen yang responsive dan cerdas.

e. Berkontribusi kepada pemeliharaan keselamatan dan pemeliharaan lingkungan.

f. Secara internasional membantu perkembangan sistem manajemen yang dapat diterima

dan mempromosikan pengembangan sumber daya manusia.

C. Struktur Organisasi

Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. ASC menetapkan pola kendali

operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur organisasi sebagai berikut:

1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari:

a. Presiden Komisaris

b. Wakil Presiden Komisaris

c. Komisaris

2. Dewan Direktur,yang terdiri dari:

a. Presiden Direktur

b. Wakil Presiden Direktur

c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)

d. Deputi Direktur

3. Manajer Divisi (Division Manager)

4. Asisten Manajer Divisi

5. Manajer Departemen (Departement Manager)

6. Kepala Seksi (Section Chief)

7. Staff, termasuk shift leader

8. Operator / Teknisi

Pemegang jabatan di dewan komisaris & dewan direktur merupakan para wakil

pemegang saham di PT. ASC.

D. Pengaturan dan Iklim Kerja

Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT. Asahimas Chemical bersama

dengan Serikat Pekerja Kimia, Energi, Pertambangan Minyak, Gas Bumi dan Umum (SP-

KEP Unit Kerja PT. ASC) membuat kesepakatan bersama yang menghasilkan Perjanjian

Kerja Bersama (PKB).

Beberapa ketentuan pokok yang diatur antara lain:

1. Hubungan Kerja

2. Hari Kerja, Jam Kerja dan Jam Istirahat

Tabel 1.1. Pengaturan jadwal kerja

Kelompok Kerja Hari Kerja Jam Kerja

Karyawan Daily Senin - Jum’at Daily : 07:30 - 16:30

Karyawan Shift Mengikuti pola Shift Shift 1: 22:45 – 07:00

Shift 2: 06:45 – 15:00

Shift 3: 14:45 – 23:00

(Sumber : ADM Department)

3. Perjalanan Dinas

4. Sistem Pengupahan

5. Pemeliharaan Kesehatan

6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

7. Jaminan Sosial Dan Kesejahteraan

8. Pendidikan Dan Latihan

9. Tata Tertib Kerja

10. Hal lain yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.

E. Unit-unit Produksi PT. Asahimas Chemical

PT. Asahimas Chemical memiliki tiga plant, yaitu plant chlor-alkali, plant VCM dan

plant PVC. Ketiga plant ini menghasilkan bermacam produk, namun produk dari ketiga plant

tersebut merupakan salah satu bahan baku utama untuk plant berikutnya.

a) Plant Chlor-alkali

Gambar 1. Flowsheet proses chlor alkali

b) Plant VCM

Gambar 2. Flowsheet proses EDC/VCM

c) Plant PVC

Gambar 3. Flowsheet proses PVC

F. Produk PT. Asahimas Chemical

Produk yang dihasilkan oleh PT Asahimas Chemical merupakan bahan kimia dasar yang

dapat diolah lebih lanjut menjadi senyawa lain. Adapun produk-produk yang dihasilkan

adalah:

1. Produk utama

a. Soda kaustik (NaOH), kapasitas produksi 370.000 ton/tahun

b. Flake caustic soda (F-NaOH), kapasitas produksi 30.000 ton/tahun

c. Resin Polyvinyl Chloride, kapasitas produksi 285.000 ton/tahun

d. Vinyl Chloride Monomer (VCM), kapasitas produksi 400.000 ton/tahun

2. Produks amping

a. AsamKlorida (HCl), kapasitas produksi 62.000 ton/tahun

b. Natrium Hipoklorit (NaOCl), kapasitas produksi 25.000 ton/tahun

c. Klorida cair (Cl2), kapasitas produksi 12.000 ton/tahun

Produk Utama PT. Asahimas Chemical

a. Soda kaustik (NaOH)

Soda kaustik merupakan salah satu produk terbesar yang dihasilkan oleh PT.

Asahimas Chemical. Soda kaustik yang diproduksi terdiri dari dua bentuk, yaitu cair

(liquid) dan padat (flake). Spesifikasi soda kaustik dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 1. Spesifikasi NaOH

Karakteristik NaOHcair NaOHpadat

NaOH (%) Min 48 Min 98

NaCl (%) Min 0,01 Maks 0,03

Na2CO3 (%) Maks 0,2 Maks 0,4

Fe (ppm) Maks 5 Maks 10

Kegunaan soda kaustik dalam industri antara lain pada industri tekstil, rayon,

sabun/deterjen, dan pulp and paper. Industri utama pengkonsumsi soda kaustik adalah

industri penyedap makanan, yaitu produsen monosodiumglutamate, dan aluminium. Soda

kaustik juga dapat digunakan dalamin dustri farmasi sebagai campuran dalam obat

pembersih luka.

b. Ethylene Dichloride (EDC)

Ethylene dichloride merupakan bahan baku utama pembuatan VCM walaupun

terdapat sebagian kecil yang dijual. Pada proses produksi, terdapat dua jenis EDC yang

dihasilkan, yakni EDC saleable, yang memiliki kemurnian sampai dengan 99,9%, dan

EDC crude.

c. Resin Polyvinyl Chloride (PVC)

Nama dagang dari resin PVC adalah ASNYL. PVC yang digunakan memiliki lima

grade yang berbeda, yaitu SM, SL-P, SE-S, SR dan SL-K. Kelima grade ini diproduksi

padatiga plant PVC, yaitu PVC-1, PVC-2 dan PVC-3. Resin yang dihasilkan mempunyai

berbagai keunggulan, antara lain:

1) Dayaserap plasticizer yang sangat baik

2) Kemampuan melebur yang cepat dan sifat mengalir yang baik

3) Kejernihan yang baik dan permukaan produk akhir yang bagus

4) Stabilitas panas yang tinggi dan kemudahan dalam pewarnaan

Menimbang keistimewaan tersebut, PVC dapat digunakan dalam proses berskalaluas

seperti calendaring, vacuum forming, extrusion, injection, dan blow molding.

Tabel2.Spesifikasi Resin PVC

Grade SE SR SL-K SL-P SM

Nama dagang FJ-57 FJ-60 FJ-65R FJ-65S FJ-70

Derajat polimerisasi #700 #800 #1000 #1000 #1300

Penampakan Putih Putih Putih Putih Putih

Densitas 0,55 0,54 0,53 0,51 0,51

Ukuran partikel 42 mesh 42 mesh 42 mesh 42 mesh 42 mesh

Material volatily (%) Maks 0,3 Maks 0,3 Maks 0,3 Maks 0,3 Maks 0,3

i. Produk Samping PT. Asahimas Chemical

d) Asam Klorida

Asam klorida merupakan produk samping dari plantchlor-alkali. Asam klorida yang

dihasilkan memiliki konsentrasi 33wt.%. Kapasitas poduksi HCl adalah 62.000 ton/tahun

yang juga merupakan produk samping dari proses cracking pada reaktor VCM.

Kandungan maksimal besi dalam HCl adalah 5 ppm. Hampir semua industry kimia

menggunakan HCl, di antaranya adalah industry galvani, pengolahan air, seng klorida, dan

lain sebagainya.

a. Klorin (Cl2)

PT. Asahimas Chemical merupakan produsen klorin cair terbesar di Indonesia.

Klorin merupakan produk samping dari plant chlor-alkali, dengan kapasitas produksi

12.000 ton/tahun. Kemurnian produk klorin adalah 99,3 vol.% dengan kelembaban

maksimum 100 ppm. Klorin banyak digunakan pada industri pengolahan air, juga sebagai

bleaching agent pada industry pulp and paper, campuran pada insektisida, dan pelarut.

b. Natrium Hipoklorit (NaOCl)

Natrium hipoklorit juga merupakan hasil samping dari proses elektrolisis pada plant

chlor-alkali dengan kapasitas produksi 25.000 ton/tahun. Senyawa ini banyak digunakan

pada industri benang, kapas dan serat sintesis sebagai bahan pemutih.

2.4.2 Tinjauan Khusus PT. Asahimas Chemical


Mengingat proses produksi yang dilakukan melibatkan bahan kimia yang berkategori

Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) sehingga dapat menghasilkan timbulan produk samping

dan limbah berbahaya dan beracun pula sebagai hasil proses, maka perusahaan telah

mengantisipasinya dengan mempersiapkan instalasi pengolahlimbah sesuai jenis limbah yang

timbul, seperti:

1. Instalasi Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment/WWT)

2. Instalasi Pengolahan Limbah Padat (Solid Waste Incinerator/SWI)

3. Instalasi Pengolahan Limbah Gas

Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah gas dioperasikan dan

dikontrol secara seksama sesuai dengan standar yang ditentukan, sementara untuk limbah-

limbah yang tidak dapat diolah sendiri, dikirimkan ke Perusahaan Pengolah Limbah yang

ditunjuk pemerintah. Dengan demikian pencemaran yang berdampak buruk terhadap

lingkungan dan masyarakat sekitar dapat dihindarkan, sesuai prasyarat Undang-undang

terkait dan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.

Gambar 4. Flowsheet pengolahan limbah

Pabrik PT ASC menghasilkan tiga bentuk limbah buangan yaitu gas,cair, dan padat.

Limbah gas dihasilkan dari buangan peralatan seperti boiler, furnace, incinerator, dan

absorber/stripper yang ada di unit produksi. Limbah gas ini diolah dengan menggunakan

kolom absorber/stripper dari masing – masing unit produksi. Sementara itu, limbah buangan

yang berbentuk cair berasal dari seluruh plant yang ada. Limbah cair ini diolah di unit

pengolahan limbah yang terdiri dari waste water treatment plant. Limbah buangan yang

berbentuk padat dikirim ke PT PPLI (perusahaan pengolah limbah) untuk diolah lebih lanjut.

Selain ketiga limbah tersebut, PT ASC juga menghasilkan limbah buangan yang berbentuk

cair yang memiliki viskositas yang tinggi (tar) sehingga diolah dengan menggunakan Solid

Waste Incinerator.

a. Pengolahan Limbah Cair

Pengolahan limbah cair/WWT (Waste Water Treatment) dilakukan dengan tujuan

sebagai berikut :

1) Mengolah limbah cair agar standar effluent yang dibutuhkan terpenuhi. Plant ini berbeda

dari yang lain, karena bukan bagian dari plant lainnya dimana proses limbah cair sangat

kompleks bila dilakukan oleh plant itu sendiri.

2) Memenuhi persyaratan pemerintah terkait peraturan yang ditetapkan sehingga

kontinuitas produksi PT ASC dapat terjaga.

Berdasarkan waste water yang akan diolah dan proses pengolahannya, plant WWTdibagi

menjadi 7 line sebagai berikut :

a) Line 1 Air Tanah (Ground Water)

Limbah dari air yang terserap di dalam tanah di sekitar pabrik dan air hujan.

Umumnya line ini terdiri dari banyak senyawa organik berupa EDC, VCM, trichloro

ethylene, dll dengan total organik sekitar 50 ppm. Limbah ini terutama berasal dari air

hujan dari VCM-I plant.

Waste water dipindahkan dari suatu buffer pit ke pit yang lain untuk dilakukan aerasi.

Aerasi dilakukan dengan cara penyuplaian udara dengan blower untuk melepaskan

kandungan organik. Selanjutnya, waste water dibuang ke sewer dan jika diperlukan dapat

ditambahkan NaOH dan HCl untuk penetralan pH.

b) Line 2 Limbah Basa Organik mengandung Cu

Limbah berasal dari plant VCM-1 yang mengandung tembaga (23 ppm), senyawa

organik (49 ppm), COD (Chemical Oxygen Demmand, 1800 ppm), suspended solid (SS,

1037 ppm) dengan keasaman sekitar 12. Dari hasil pengolahan ini diharapkan limbah

mempunyai komposisi senyawa organik 10 ppm, COD 400 ppm, SS 45 ppm dan Cu 0,9

ppm.

Limbah dari plant VCM-1 dikirim ke pit (kolam) dan diolah untuk menghilangkan

senyawa organik dengan aerasi, kemudian dikirim ke tangki untuk flokulasi Cu dengan

menggunakan polimer. Cu atau lumpur yang mengendap kemudian dialirkan ke tangki

penampungan sedangkan limbah cair sisa dialirkan ke COD treatment karena masih

mengandung COD tinggi. COD yang tinggi diturunkan kadarnya dengan menggunakan

NaClO dalam kondisi asam. Kemudian ditambahkan Na2S2O3 untuk menghilangkan

kelebihan NaClO. Selanjutnya, waste dialirkan ke unit netralisasi di proses line-5.

Sementara itu, gas klorin yang dihasilkan dihisap kemudian discrub dalam kolom

absorpsi.

c) Line 3 WD Regenerasi

Limbah yang berasal dari utility plant, yaitu dari proses regenerasi unitWater

Demineralisation (WD). Limbah ini perlu dinetralkan hinggarange pH 6.5-8.5 karena

bersifat basa yaitu dengan keasaman pH 11.5 dan perlu diturunkan kandungan SS nya

dari 1000menjadi 30 ppm.

Limbah regenerasi WD dinetralkan di dalam bak/pit dengan penambahan NaOH atau

HCl sesuai dengan pH yang masuk. Kemudian, limbah yang sudah dinetralkan dibuang

ke selokan.Jika dalam limbah ini mengandung SS, maka dialirkan ke line 6-1 untuk

dilakukan pengolahan sehingga didapatkan keluaran SS yang rendah.

d) Line 4 Limbah Cair Asam Organik

Limbah ini berasal dari plant VCM-III, tower 2203 scrubbing pada utility plant,

micelanous (limbah laboratorium), dan M-HCl (dari C/A plant). Total limbah yang

masuk dengan kandungan senyawa organik sekitar 300 ppm, SS sekitar 265 ppm dan

sedikit COD 50.4 ppm dalam keadaan sangat asam. Keluaran diharapkan memiliki

komposisi senyawa organik 0.05 ppm.

Limbah asam ditampung dalam kolam untuk dinetralkan dengan NaOH hingga pH 5-

7. Setelah itu, limbah dikirim ke kolom distilasi untuk memisahkan limbah organiknya.

Organik kemudian ditransfer ke VCM-I sedangkan air sisa digunakan sebagai refluks

dalam kolom distilasi. Limbah yang sudah terdistilasi dikirim ke pengolahan berikutnya

yaitu unit netralisasi dan Clarifier, mengikuti proses di line-5.

e) Line 5 Organic Acid Waste Water dan Old Incine Scrubbing

Limbah HCl 19%, SWI (Solid Waste Incinerator) pada utility plant,old incinerator

dan uencher blowpada VCM-I plant, dan air yang mengandung HCl dari proses

produksi. Umpan limbah dengan kandungan sejumlah besar Fe, SS, dan Cu dengan total

sekitar 605 ppm, jumlah senyawa organik kurang dari 5 ppm. Setelah proses dari line ini

diharapkan hasilnya (Fe,SS, dan Cu tidak lebih dari 50 ppm dengan keasaman netral).

Limbah dialirkan ke kolam penampungan untuk dinetralkan. Kemudian dialirkan

menuju kolam lain untuk proses flokulasi dengan penambahan polimer untuk selanjutnya

dialrikan ke clarifier. Padatan yang terbentuk dikirim ke penampungan sedangkan

cairannya dialirkan ke dalam kolam untuk dikontrol sebelum dibuang ke selokan.

f) Line 6. C/ASlurry

Limbah ini merupakan limbah cair yang berasal dari proses pemurnian garam pada

C/A I plant dan C/A II plant.

Padatan tersuspensi yang terkandung dalam limbah diarutkan dalam vessel dengan

penambahhan HCl. Kemudian dilakukan flokulasi dengan penambahan polimer dan

selanjutnya mengikuti proses di line-5.

g) Line 7. VCM-II Plant Waste Water

Limbah ini berasal dari VCM-II plant yang mempunyai kandungan COD tinggi.

Limbah dari VCM-II plant diolah melalui COD treatment unit. COD treatment unit

yang dilakukan sama halnya dengan proses pada line-2.

b. Pengolahan Limbah Padat

SWI digunakan untuk mengolah limbah cair yang dikategorikan sebagai limbah padat

karena memiliki viskositas yang tinggi. Limbah ini berupa cairan kental yang sering disebut

dengan tar dan berasal dari VCM plant. Tar yang berupa residu atau senyawa organik

ditampung dalam storage sedangkan tar yang tidak bisa di daur ulang dimasukkan ke dalam

drum untuk kemudian dibakar di environment section untuk dibakar di SWI. SWI dirancang

untuk membakar chloro organic solid waste.

Limbah dicampur dengan serbuk gergaji kemudian dimasukkan ke dalam incinerator

pada temperatur 1000 – 11000C untuk dibakar. Setelah pembakaran, ash atau abu hasil

pembakaran ditransfer ke container. Sementara itu, gas pembakaran ditiupkan ke second

burner dimana partikel–partikel padat berukuran besar berkumpul di bagian bawah. Pada

suhu tinggi, klorin akan bereaksi dengan hidrogen membentuk HCl. Kemudian HCl akan

dinetralkan dengan menambahkan NaOH.

c. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas utama di pabrik PT ASC adalah gas klorin (Cl2). Gas yang dihasilkan pada

setiap proses pengolahan COD dikumpulan pada sistem pengolahan limbah gas dengan

menggunakan blower. Limbah gas diabsorb dengan menggunakan cairan reflux yang

mengandung NaOH dan Na2S2O3. Kemudian, cairan pada bagian bawah kloom absorbsi

ditransfer kembali ke dalam proses. Na2S2O3 digunakan untuk mengabsorb kandungan Cl2

sedangkan NaOH digunakan untuk menjaga keasaman pada range pH 6-8.

Kualitas limbah yang sudah diolah melalui proses yang telah disebutkan di atas

adalah:

Tabel 4. Kandungan air dari slurry cake: Limbah sludge 50%

Keluaran Air

pH 6,0-9,0 CCl4 0,02 mg/L

SS 50 mg/L EDC 10 mg/L

Cu 3 mg/L TCE 0,06 mg/L

Fe 10 mg/L TRI 0,3 mg/L

BOD 150 mg/L PER 0,1 mg/L

COD 300 mg/L

PT. ASC sampai saat ini telah dianugerahi peringkat “blue rating” (tingkat III) dalam

kualitas effluent-nya berdasarkan ketentuan BAPEDAL (Badan Pengendalian Dampak

Lingkungan) karena semua kriteria di bawah ini telah dapat dipenuhi oleh PT. ASC, antara

lain:

a. Melakukan monitoring kontinu terhadap kualitas limbah sesuai peraturan

KEP.51/MEN.LH/10/1995.

b. Memiliki peralatan pengukuran debit limbah yang memenuhi syarat dan pengukuran

limbah harian sesuai debit limbah seperti yang tercantum dalam PP No. 20/1990 tentang

Pengendalian Polusi Air.

c. Melaporkan hasil pengamatan sesuai dengan poin(a) dan (b) kepada BAPEDAL dan

walikota setiap tiga bulan sekali.

d. Tidak membuang limbah ke tanah tanpa izin sesuai PP No. 20/1990.

2.5.Teknis Lapangan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

a. Tanggal :

b. Waktu :

c. Dosen :

d. Jumlah Peserta:

2.5.1 Tinjauan Umum PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

A. Sejarah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Pada tahun 1990, empat perusahaan, BP Chemicals Investments Limited (BP), Mitsui Co

Ltd $, Sumitomo Corporation dan PT. Arseto Petrokimia membentuk PT. Petrokimia

Nusantara Interindo (PT.PENI) untuk memproduksi polyethylene di lahan sebesar 36-hektar

di Merak, Cilegon di Provinsi Banten. PT. Peni dengan kapasitas produksi dari 450 KTA

(kilo ton per tahun) menjadi produsen polyethylene Pertama dan Terbesar di Indonesia.

Polyethylene (PE) merupakan salah satu polimer dunia yang paling banyak digunakan

dan produk PE mudah ditemukan dalam kehidupan kita sehari-hari, mengambil dari yang

sederhana tas belanja untuk wadah makanan dan sample dari produk canggih lainnya.

Sebagai produk yang aman dan tidak beracun, polietilen sangat ideal untuk penggunaan

sehari-hari dimana kebersihan dan keamanannya sangat prioritas terutama di rumah sakit,

laboratorium, dan daerah sensitif lainnya. Dalam lingkungan polyethelene digunakan dalam

item seperti jarum suntik, tabung, catheres dan tas cairan. Pada Maret 2006, PT.PENI

diakuisisi oleh Malaysia berbasis Titan Chemicals Corp Bhd. Titan Chemicals.

Tahun 2008, Titan Chemical Corp. Sdn. Bhd. mengakuisisi PT. Fatrapolindo Nusa

Industri, Tbk (FPNI) dan menempatkan PT. PENI sebagai anak perusahaan dari FPNI. FPNI

berubah nama menjadi PT. Titan Kimia Nusantara, Tbk dan PT. PENI menjadi PT. TITAN

Petrokimia Nusantara. Pada bulan Juli tahun 2010 di Malaysia, Titan Chemical Corp

diakuisisi oleh Lotte Chemical, perusahaan utama dari Divisi Kimia Lotte Group.

Tahun 20013, PT. Titan Kimia Nusantara, Tbk changes berubah nama menjadi PT. Lotte

Chemical Titan , Tbk dan PT. TITAN Petrokimia Nusantara berubah nama menjadi PT. Lotte

Chemical Titan Nusantara.

B. Visi dan Misi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

1) Visi

Tingkat paling tinggi perusahaan kimia di Asia.

2) Misi

Kunci untuk menjadi industri yang terpimpin di Asia yang berupa:

a. Operasi yang stabil

b. Sinergi dengan Lotte Chemical.

c. Memperkuat kemampuan pertumbuhan dengan masa depan.

d. Meningkatkan daya saing dalam bisnis yang baru diakuisisi

e. Meningkatkan kinerja bisnis yang ada.

f. Mencari dan mencapai target pengembangan bisnis baru.

g. Mengembangkan bakat-bakat dan memperkuat infrastruktur manajemen.

C. Struktur Perusahaan

Gambar 1. Struktur Keperusahaan

D. Struktur Organisasi

Profil Dewan Komisaris:

Lee HunkiMenjabat sebagai Komisaris Utama Perusahaan sejak 20 Desember

2010.Beliau telah bekerja bersama Honam Petrochemical Corporation

(“Honam”), Korea sejaktahun 1990. Sejak 1994 hingga 1998, beliau

bekerja di Kantor Pusat Lotte Group. Saat ini,beliau sebagai Managing

Director & CEO pada Titan Chemicals Corp. Sdn. Bhd., indukperusahaan

dari PT Titan Kimia Nusantara Tbk. Beliau telah terlibat pada bisnis petrokimiaselama lebih

dari 20 tahun dan memiliki pengalaman dalam pengembangan usaha, akuisisi,operasional dan

rencana strategis. Beliau juga Komisaris Utama pada PT Titan PetrokimiaNusantara dan

Komisaris PT Titan Trading sejak November 2010.Beliau memiliki gelar Sarjana dalam

bidang Teknik Kimia dari Seoul National University.

Mas Achmad Daniri

Eksekutif berpengalaman dalam pengaturan dan pengembangan pasar modal. Berhasi

lmemimpin modernisasi Bursa Efek Jakarta saat kondisi makro ekonomi sedang

sulit.Inisiator pemberdayaan Dewan Komisaris pada perusahaan public dengan

mewajibkanKomisaris Idenpenden dan pembagian tugas Komisaris dalam komite. Sebagai

konsultan,penulis, pengajar, pembicara tentang Pasar Modal, Corporate/Public Governance,

danCorporate Social Responsibility di berbagai perusahaan, lembaga pendidikan, dan

media.Jabatan public yang pernah diemban antara lain sebagai regulator di Bapepam dan

BursaEfek Jakarta, Wakil Ketua Komite Kebijakan Publik Kementrian BUMN, Wakil Ketua

Umum Kadin Indonesia Bidang Corporate Governance dan Etika Bisnis, Ketua Tim Evaluasi

Proses IPO Krakatau Steel dan Garuda Indonesia Kementrian BUMN, dan Anggota Panitia

Seleksi Dewan Komisioner Otoritas Jasa Keuangan. Saat ini masih menjalankan tugas

sebagai Ketua Komite Nasional Kebijakan Governance, Arbiter Badan Artitrase Pasar Modal

Indonesia, dan Tim Independen Reformasi Birokrasi Nasional.

Posisi professional yang pernah dipegang diantaranya sebagai Direktur Utama Bursa

Efek Jakarta, Wakil Dirut Panasonic Mfg Indonesia. Saat ini menjabat sebagai Komisaris

PT.Pupuk Indonesia Holding (Persero). Komisaris Independen PT Titan Kimia Nusantara

Tbk. ,Komisaris PT Panasonic Mfg Indonesia, dan Komisaris Independen PT Indah Kiat Pulp

& Paper Tbk.Pengarang Buku “Good Corporate Governance, Konsep dan Penerapannya

dalam konteks Indonesia” dan Charter Member Lembaga Komisaris dan Direktur Indonesia.

Pendiri, Konsultant Senior, dan Presiden Direktur PT Mitra Bhadra Consulting.

E. Unit-unit Produksi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi berbagai macam High Density

Polyethylene (HDPE) dan resin Polyethylene Linear Low Density (LLDPE) dibawah nama

merek TITANVENE. Produksi menggunakan "state of the art" proses nnovene fluid bed yang

menghasilkan produk berkualitas tinggi dan memberikan perlindungan lingkungan secara

optimal. Titanvene LLDPE menawarkan produk dengan kekuatan dan ketangguhan tinggi

serta kejelasan yang sangat baik dan tingkat gel rendah untuk berbagai aplikasi film. Produk

Titanvene HDPE sangat terkenal karena kinerja yang konsisten dan kualitas yang dimiliknya.

Mereka menawarkan kekuatan yang sangat baik, dan dapat digunakan untuk aplikasi film.

Terdapat 3 unit plant pada pabrik ini yang disebut train 1, train 2, dan train 3. Adapun

Produksi dari setiap train dapat di tampilkan pada bagan berikut:

Pada Unit Prepolimerisasi produksi yang dilakukan oleh Train 1 adalah sebagai

berikut:

1. Mempolimerisasi C2H4 dengan katalis

2. Slurry produk polimerisasi kemudian dikeringkan

Pada Unit Pelletizing produksi yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Pengukuran pelet biji plastic berkisar antara 2-4 mm

2. Penambahan zat aditif

Produk yang dihasilkan pada setiap train dapat digunakan sebagai bahan pembuatan

plastik antara lain:

Train 1Design Capacity (125k T/y)

LLDPE,Rate Moulding, Injection Moulding, Pre-Polimer, monofilament

Train 2 Design Capacity (125k T/y)HDPE Film, Blow Moulding

Train 3 Design Capacity (200 k T/y)LLDPE-C4 dan LLDPE-C6

Tape Monofilament = Plastic Ropes, Woven BagsRate Moulding = Water Container/ DrumInjection Moulding = Toys, House Wares

Train 1

HDPE Film = Plastic, Shopping BagBlow Moulding = Bottles for CosmeticsTrain 2

LLDPE -C4 = Cable Insulation, Film, LaminationLLDPE- C6 = Lamination Film, Heavy Duty Sack

Train 3

2.5.2Tinjauan Khusus PT. Lotte Chemical Titan Nusantara


Limbah Pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi limbah padat dan

limbah cair yang terlebih dahulu diolah dengan menggunakan treatment awal lalu

diserahkan kepada pihak ke 3 yaitu PPLI. dua tahapan pengelolaan limbah hasil produksi

yaitu:

1) Pengolahan (Treatment) yang bertujuan untuk mereduksi volume dengan cara

evaporasi, kompaksi, insinerasi atau radionuclide removal menggunakan chemical

treatment, filtrasi dan penukar ion.

2) Kondisioning yang bertujuan untuk memudahkan handling dan transportasi limbah.

B. Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan pada saat operasi maupun refueling ditampung ke dalam

tangki penampungan limbah mentah untuk kemudian diolah dengan proses evaporator,

filtrasi yang dilengkapi proses penukaran ion, dan pengolahan secara kimia. Pemilihan

metode pengolahan limbah cair disesuaikan dengan karakteristik limbah tersebut. Pengolahan

awal tersebut akan menghasilkan konsentrat atau sludge atau resin bekas yang kemudian

dikondisioning di dalam wadah limbah yang sesuai. Ada banyak metode kondisioning, tetapi

yang paling umum untuk dilakukan adalah dengan metode immobilisasi menggunakan

semen. Di Korea, kondisioning hanya dilakukan dengan mengeringkan konsentrat dan resin

tanpa mencampurkannya dengan semen. Tujuan dari pengeringan dan pewadahan langsung

di dalam HIC (High Integrited Container) adalah untuk memaksimalkan reduksi volumenya.

Setelah proses kondisioning paket limbah tersebut kemudian diangkut dan disimpan di

dalam fasilitas penyimpanan sementara.

Gambar 2. Flowsheet pengolahan limbah cair

C. Pengolahan Limbah Padat

Untuk keperluan dalam sistem pengolahan, limbah padat dari PT. Lotte Chemical Titan

Nusantara dapat diklasifikasikan menjadi 3 jenis , yakni limbah padat dapat dibakar, limbah

padat dapat dikompaksi tetapi tidak dapat dibakar, dan limbah padat yang tidak dapat bakar

dan maupun dikompaksi.

Limbah dapat bakar direduksi volumenya dengan dibakar di dalam tanur insenerasi pada

temperatur 700oC-1100oC. Gas buang yang ditimbulkan dari reaksi pembakaran dan partikulit

ini dilewatkan melalui beberapa filter antara lain bag house filter dan HEPA filter sehingga

hampir 99,9%-nya akan terjebak di dalam filter. Selanjutnya gas buang yang berupa sisa-sisa

asam dinetralkan dengan soda api. Gas buang yang kemudian keluar dari cerobong telah

sepenuhnya bebas dari komponen-komponen yang berbahaya.

Abu sisa pembakaran yang berupa oksida logam di immobilisasi dengan semen dan

diwadahkan dalam drum 200L. Setelah itu limbah yang telah terimmobilisasi tersebut di

simpan di tempat penyimpanan sementara.

Pengolahan limbah padat dapat dikompaksi tetapi tidak dapat dibakar dilakukan dengan

cara kompaksi. Di banyak negara, limbah tersebut dikumpulkan di dalam drum 100L, baru

dilakukan kompaksi.

Setelah dikompaksi drum 100L yang berisi limbah padat ditempatkan di dalam wadah

drum 200L. Setelah drum pertama terkompakkan dilanjutkan drum 100L ke dua dan

dikompakkan, demikian seterusnya sehingga tercapai jumlah drum 100L yang optimum.

Setelah proses kompaksi, koral dengan spesifikasi tertentu dituangkan ke dalam anulus yang

terbentuk. Berikutnya campuran pasta semen pasir diinjeksikan ke dalam anulus dan

digetarkan untuk menjamin infiltrasi dari pasta homogen. Setelah proses ini selesai paket

limbah kemudian disimpan di fasilitas penyimpanan sementara. Limbah padat tidak dapat

bakar dan tidak dapat dikompaksi biasanya diolah dengan metode immobilisasi langsung.

Gambar 3. Flowsheet pengolahan limbah padat

2.6Teknis Lapangan Institut Teknologi Sepuluh Novembera. Tanggal :

b. Waktu :

c. Dosen :

d. Jumlah Peserta:

2.6.1 Tinjauan Umum Institut Teknologi Sepuluh November

A. Sejarah ITS

Pada tahun 1957 ketika PII Cabang Jawa Timur mengadakan lustrum pertama, dr. Angka

Nitisastro, seorang dokter umum, bersama dengan insinyur-insinyur PII cabang Jawa Timur

memutuskan untuk mewujudkan berdirinya sebuah Yayasan Perguruan Tinggi Teknik

(YPTT) yang secara resmi didirikan pada 17 Agustus 1957. Pada tanggal 10 Nopember 1957,

Yayasan mendirikan “Perguruan Tinggi Teknik 10 Nopember Surabaya” yang pendiriannya

diresmikan oleh presiden Soekarno. Pada 10 Nopember 1960 Tinggi Teknik 10 Nopember

diubah statusnya menjadi Perguruan Tinggi Negeri dengan nama: “Institut Teknologi

Sepuluh Nopember Surabaya” Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya yang semula

memiliki 2 (dua) fakultas yaitu Teknik Sipil dan Teknik Mesin berubah menjadi lima yaitu:

Teknik Sipil, Teknik Elektro, Teknik Mesin, Teknik Perkapalan, dan Teknik Kimia. Dan

ditambahFakultas Teknik Arsitektur dan Fakultas Ilmu Pasti dan Ilmu Alampadatahun

1965.Sehinggasampaisaatini ITS memiliki 7 fakultas.

Kampus ITS Sukolilo menempati areal seluas 180 hektar dengan luas bangunan

seluruhnya kurang lebih 150.000 m2. Selain itu terdapat Kampus Manyar yang dipergunakan

oleh Program D-3 Teknik Sipil dengan luas bangunan 5.176 m2 dan Kampus ITS

Cokroaminoto yang dipergunakan untuk magister manejemen serta beberapa lembaga

kerjasama dengan luas bangunan 4.000 m2.

B. Visi dan Misi ITS

1) Visi:

Menjadi perguruan tinggi dengan reputasi internasional dalam ilmu pengetahuan,

teknologi, dan seni, terutama yang menunjang industri dan kelautan yang berwawasan

lingkungan.

2) Misi:

Memberikan kontribusi nyata dalam pengembangan ilmu pengetahuan, teknologi, dan

seni untuk kesejahteraan masyarakat melalui kegiatan-kegiatan pendidikan,

penelitian, pengabdian kepada masyarakat, dan pengelolaan sistem berbasis

Teknologi Informasi dan Komunikasi (TIK).

C.Profil Teknik Kimia FT ITS

Teknik Kimia merupakan cabang ilmu teknik yang menyangkut pengembangan dan

penggunaan proses pembuatan beberapa bahan yang mengalami perubahan secara fisis

ataupun kimiawi dalam skala besar.Adapun beberapa proses yang dapat dinyatakan dalam

satuan operasi adalah Proses Perpindahan Panas, Pengeringan, Ekstraksi, Absorbsi, distilasi

dan lainnya. Secara umum teknik kimia merupakan ilmu/ metode yang merancang dan

mengoperasikan secara optimal dan safe suatu pabrik/ peralatan proses untuk merubah bahan

baku melalui transformasi secara fisis, kimia atau biologis, menjadi nilai ekonomis, sosial

dan ramah lingkungan.Dalam industri kimia, bahan baku akan diubah menjadi produk atau

bahan yang memiliki nilai tambah dengan perubahan komposisi material secara kimia

(reaksi) dan perubahan secara fisis (pencampuran, pemurnian, pemisahan, perubahan ukuran

dan lainnya). Untuk melakukan ini, sarjana teknik kimiaperlu mengerti bagaimana prinsip

kerja proses-proses baik skala kecil (laboratorium) maupun skala besar (industri).

Lulusan Teknik Kimia FTI – ITS bekerja sebagai process engineer di industri minyak dan

gas (migas), manufaktur, jasa, tekstil, industri kimia serta selebihnya lulusan bekerja di

bidang perbankan, konsultan teknik dan marketing. Disamping itu lulusan Teknik Kimia FTI

– ITS ada pula yang bekerja sebagai peneliti di berbagai lembaga penelitian dan dosen di

perguruan tinggi negeri dan swasta.

a. Visi dan Misi Teknik Kimia FT ITS

1) Visi

Menjadi institusi pendidikan dengan reputasi internasional, yang memainkan peran

sebagai institusi rujukan dan sebagai pusat unggulan (center of excellence) dalam

transfer dan pengembangan ilmu teknik kimia.

2) Misi

Menyelenggarakan pendidikan dan penelitian yang berkualitas di bidang teknik

kimia untuk yang kompeten dan mampu bersaing di pasarnasional, regional, dan

internasional, serta aktif memberikan kontribusi dalam pengembangan ilmu

pengetahuan terutama di bidangenergi, dan industri yang berwawasan lingkungan.

b. Struktur Organisasi

Ketua Komisi Pertimbangan Jurusan : Prof. Dr. Ir. Achmad Roesyadi

Kepala Jurusan Teknik Kimia : Prof. Dr. Ir. Tri Widjaja, M.Eng

Sekretaris Jurusan I : Dr. Ir. Kuswandi, DEA

Sekretaris Jurusan II : Setiyo Gunawan S.T., Ph.D.

Koordinator Perencanaan dan Evaluasi Program

:Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M.Eng

Koordinator Administrasi Keuangan : Dr. Siti Machmudah ST. M.Eng

Kaprodi D3 : Ir. Budi Setiawan, MT

Kaprodi Pascasarjana : Prof. Ir. Renanto, MSc. Ph.D.

Kasie. Kemahasiswaan dan Kerja Praktek : Ir. Ignatius Gunardi, MT.

Kepala Sub Bagian Tata Usaha : Dra. Hendra Suhartini

Akademik, Kemahasiswaan,Tugas Akhir, &Alumni

:- Surodjo, SH- Danun Al Bagio- Sriati

Keuangan & SDM : Sudarmi, SE

Umum & Perlengkapan :

- Titik Susilowati, SE- Rukti Wangsit P., ST- Anwar- Khoirul

c. Kurikulum Pendidikan Teknik Kimia FT ITS (2009-2014) Program Sarjana.

SEMESTER I

SEMESTER II

N0. KODE MATA KULIAH SKS

N0. KODEMATA KULIAH

SKS

1 IG09130X Pendidikan Agama 2 1 IG091307Bahasa Indonesia

2

2 IG091308 Bahasa Inggris 2 2 IG091309Pengantar Ilmu Lingkungan

2

3 IG091306Pendidikan Kewarganegaraan

2 3 SF091202 Fisika Dasar II 3

4 SF091203 Fisika Dasar I 4 4 SM091202 Kalkulus II 3

5 SM091201 Kalkulus I 3 5 TK091221Program Komputer 2

6 SK091201 Kimia Dasar 2 6 TK091222 Kimia Organik I 2

7 TK091211Pengantar Industri Kimia 3 7 TK091223 Kimia Analisa 4

JUMLAH SKS 18 JUMLAH SKS 18

SEMESTER III SEMESTER IV

N0. KODE MATA KULIAH SKS N0. KODEMATA KULIAH

SKS

1 TK091331Matematika Teknik Kimia I

3 1 TK091341Matematika Teknik Kimia II 3

2 TK091332Azas Teknik Kimia I

3 2 TK091342Azas Teknik Kimia II 3

3 TK091333 Teknik Energi 3 3 TK091343Operasi Teknik Kimia I 3

4 TK091334 Kimia Fisika 4 4 TK091344Thermodinamika Teknik Kimia I 4

5 TK091231Analisa & Pengolahan Data

2 5 TK091345Proses Perpindahan 4

6 TK091232 Kimia Organik II 3 6 TK091241Mikrobiologi Industri 3

7 TK091233Sistem Utilitas Pabrik

2

JUMLAH SKS20 JUMLAH SKS 20

SEMESTER V SEMESTER VI


SKS

1 TK091351Teknik Reaksi Kimia I

3 1 TK091361Teknik Reaksi Kimia II

3

2 TK091352Lab. Teknik Kimia I

2 2 TK091362Lab. Teknik Kimia II

2

3 TK091353Operasi Teknik Kimia II

3 3 TK091363Operasi Teknik Kimia III

3

4 TK091354Thermodinamika Teknik Kimia II

3 4 TK091364Desain Alat Industri Kimia

3

5 TK091355Bahan Konstruksi & Korosi

3 5 TK091365Dinamika Proses

2

6 TK091356Komputasi Numerik Terapan

3 6 TK091366Sintesa & Simulasi Proses

3


SEMESTER VII SEMESTER VIII


SKS

http://chem-eng.its.ac.id/?page_id=490





















1 IG091311Pengantar Technopreneurship

2 1 TK091381Pilihan Keahlian 2

3

2 TK091371 Pilihan Keahlian 1 3 2 TK091284Manajemen Pabrik Kimia

2

3 TK091372Pengendalian Proses

3 3 TK091285Pengolahan Limbah Industri

3

4 TK091373 Ekonomi Teknik 3 4 TK091286Keselamatan Pabrik Kimia

2

5 TK091374Desain Pabrik Kimia

2 5 TK091382 Kerja Praktek 2

6 TK091375Tugas Desain Pabrik Kimia

4 6 TK091383 Skripsi 6


d. Sarana dan Prasarana

b) RuangKuliah e) Sarana Olahraga

c) Laboratorium f) Kantin

d) PerpustakaanJurusan (Ruang Baca) g) Mushola

e) Jaringan LAN, WiFidan Internet

e. Laboratorium

a) Laboratorium Perpindahan Massa danPanas

Laboratorium ini didirikan pada awal tahun 2000 di bawah

bimbingan Prof. Oedjoe Djoeriaman, MS Ph.D dibantu oleh

beberapa dosen yang berkompeten di bidang perpindahan

panas dan massa. Namun sayang sekali bahwa Prof. Oedjoe

tidak dapat terus mendampimgi perkembangan laboratorium

baru, yang masih memerlukan bimbingan untuk dapat

mewujudkan dirinya sebagai laboratorium yang berkualitas,

karena beliau harus menghadap Khaliknya. Sepeninggal

Alm. Prof. Oedjoe, kepala laboratorium dijabat oleh Ir.

Kusnarjo, MT. Pada tahun 2005, jabatan kepala

laboratorium digantikan oleh Prof. Ali Altway. Adapun

penelitian di dalam laboratorium ini dibagi dalam beberapa kelompok, yaitu: Perpindahan

Massa, Perpindahan Panas, dan Perpindahan Panas dan Massa bersamaan.

Contoh penelitian dalam laboratorium ini antara lain yaitu :

1. Penentuan koefisien perpindahan massa dalam kolom gelembung bersekat.

2. Kontak gas-liquid dalam kolom gelembung bersekat dengan peubah sudut

sekat.

3. Absorpsi gas CO2 dalam larutan Ca(OH)2 pada pembuatan CaCO3

precipitat dalam reactor gas inducing.

4. Pengukuran karakteristik hidrodinamik dan perpindahan massa packed

column untuk ekstraksi cair-cair.

5. Studi eksperimental dan pemodelan matematik untuk fenomena ekstraksi

cair-cair disertai reaksi kimia di dalam packed column.

6. Studi eksperimental untuk fenomena hidrodinamik dan perpindahan massa

pada proses pencucian garam dapur didalam fixed bed dan fluidized bed.

7. Pemodelan matematik untuk proses pencucian garam dapur didalam fixed

bed dan fluidized bed.

8. Pengaruh air laut sebagai pendingin terhadap koefisien perpindahan panas

total pada alat pemindah panas tipe pipa ganda berpacking (fixed bed).

9. Perpindahan panas dan massa secara konveksi pada penguapan falling film

dengan aliran udara pada campuran biner.

10. Pengaruh kadar air dan laju udara pada pembakaran limbah padat pabrik

kertas.

11. Pengaruh perbandingan pith dan sludge serta kadar air pada pembakaran

limbah padat pabrik kertas.

12. Perpindahan panas dan massa secara konveksi pada penguapan falling film

dengan aliran udara pada campuran biner.

b) LaboratoriumTeknologi Material

Laboratorium ini dipimpin oleh seorang kepala

laboratorium, yaitu Dr. Ir. Sumarno, M. Eng. Adapun riset

dalam laboratorium ini berkaitan dengan produksi,

pengembangan produk berupa pemrosesan polimer/polymer

processing, sintesa polimer/polymer synthesis, serta aplikasi

dari proses-proses dan juga bahan-bahan ramah lingkungan

dalam rangka meningkatkan kualitas produk ramah

http://chem-eng.its.ac.id/wp-content/uploads/2012/09/material.jpg

lingkungan dengan kualitas lebih baik. Beberapa penelitian utama yang telah dan sedang

dilakukan di Laboratorium Teknologi Material adalah :

1. Kopolimerisasi graft dari polyacrylamide pada starch dan karakteristik

flokulasi

2. Pengaruh Komposisi Polyol terhadap Properti dan Struktur Foam Fleksibel

Polyurethane

3. Pengaruh Perubahan Kristalinitas karena Temperatur dan Nitrogen

Terlarut terhadap Struktur Sel pada Pemrosesan Polypropylene Mikroselular.

4. Bahan Bakar Alternatif dari Sampah Plastik.

5. Pembuatan Material Termoplastik Elastomer dari Campuran Polipropilene

dan Karet Alam

6. Pembuatan Mikrosphere/Mikrobalon Polistiren dengan Proses Presipitasi

Superkritis Antisolvent

7. Sintesis Komposit Plastik dengan Filler tertentu, dan lain-lain.

c) Laboratorium Teknik Reaksi Kimia

Laboratorium ini dipimpin oleh Prof.Dr.Ir. Achmad Roesyadi, DEA sebagai kepala

laboratorium. Adapun contoh topik penelitian dalam laboratorium ini antara lain:

1) Studi pengaruh rasio mol reaktan dan waktu reaksi pada proses metanolisis untuk

pembuatan metal ester sulfonat sebagai emulsifier dengan agen pensulfonasi NaHSO3

2) Rekristalisasi garam rakyat untuk meningkatkan kualitas

3) Kinetika reaksi tranesterifikasi minyak sawit dengan katalis padat

4) Uji slow release pada urea

5) Perengkahan katalitik untuk menghasilkan biofuel dengan katalis ni-mo

6) Pembuatan dietil eter dengan proses reaktif distilasi.

d) Laboratorium Proses Kimia

Laboratorium ini dipimpin oleh Prof. Dr. Ir. Mahfud, DEA sebagai kepala laboratorium.

Adapun contoh penelitian dalam laboratorium ini antara lain:

1) Pemanfaatan Limbah Biodiesel Berupa Gliserol Untuk menghasilkan Etanol Sebagai

Sumber Energi Alternatif dengan menggunakan Gelombang Mikro.

2) Pembuatan Minyak Atsiri dari Bunga Kamboja dengan menggunakan Proses Steam

Destilasi

3) Ekstraksi Minyak Atsiri dari Daun Nilam dengan Menggunakan Proses Steam hydro

Distillation

4) Pembuatan Transform Oil dari biji Jarak Kepyar Melalui Proses Transesterifikasi dan

Penambahan Aditif

5) Pembuatan Biodiesel dengan menggunakan gelombang mikro melalui proses

transesterifikasi secara kontinyu.

e) Laboratorium Pengolahan Limbah Industri

Dipimpin oleh Dr. Ir. Sri Rachmania Juliastuti, M. Eng sebagai kepala laboratorium.

Laboratorium ini bergerak dalam wilayah pengolahan limbah industri baik secara pengolahan

biologis maupun secara fisik dan kimia. Adapun Penelitian unggulan yang dilakukan:

1) Study Tentang Pengaruh Inhibitor terhadap Laju Pertumbuhan Specifik Maksimum

Denitrifikasi pada Proses Lumpur Aktif.

2) Pengolahan Limbah Lumpur aktif secara anaerobik dengan jaringan syaraf tiruan dan

pemanfaatan gas bio sebagai substitusi energi.

3) Penurunan Kadar Ammonia Limbah Cair PT Petrokimia dengan Menggunakan

Membran Cair Kerosene dengan jenis Surfaktan SPAN 80.

4) Kajian kinerja Dissolved Air Flotation (DAF) sistem kontinu terhadap penurunan kadar

minyak dan COD Limbah Pertamina DOH Jawa Bagian Barat-Balongan.

5) Pembuatan biogas dari sludge.

6) Studi Penghilangan warna Limbah Cair Industri Tekstil dengan menggunakan Alum,

PAC atau MgCl2.

7) Removal siloxane dalam biogas dengan adsorber karbon aktif

8) Pengaruh H2O2 terhadap Pengolahan Limbah Formaldehid secara Biologis Aerobik.

9) Study kinerja Dissolved Air Flotation terhadap penurunan kandungan minyak pada air

limbah.

10) Adsorbsi Logam Berat Limbah Elektroplating dengan kulit udang

11) Pembuatan Biogas dari kotoran Sapi secara Anaerobik.

12) Klorinasi Limbah Berminyak

f) LaboratoriumTeknologiBiokimia

Laboratorium ini dipimpin oleh Prof. Dr. Ir. Arief Widjaja, M. Eng selaku kepala

laboratorium. Laboratorium ini mempelajari tentang peranan berbagai molekul dalam reaksi

kimia dan proses yang berlangsung dalam makhluk hidup. Jangkauan ilmu Biokimia sangat

luas sesuai dengan kehidupan itu sendiri. Tidak hanya mempelajari proses yang berlangsung

dalam tubuh manusia, ilmu Biokimia juga mempelajari berbagai proses pada organisme

mulai dari yang sederhana sampai yang kompleks. Perkembangan bioteknologi tradisional

dan mutakhir. Mikro sebagai ilmu dasar dalam bioteknologi. Proses-proses dalam

metabolisme sebagai bioproses dalam bioteknologi. Peranan mikroba dalam industri, jenis

bahan baku, faktor dan sarana penunjang yang berkaitan dengan bioproses. Metode

pelaksanaan bioproses, berbagai komoditi bioteknologi. Adapun contoh penelitian dalam

laboratorium ini antara lain:

1) Pengaruh teknik hidrolisa enzimatis dalam produksi etanol dari onggok (limbah padat

tepung tapioca)

2) Penggunaan membrane bioreactor dengan activated sludge pada limbah cair industry

3) Pengolahan limbah cair sintetis dengan kandungan ammonia tinggi secara biologi

menggunakan membrane bioreactor

4) Pengaruh Xylosa dari jerami padi dengan menggunakan enzim xylanase

5) Pengaruh dilution rate terhadap produksi etanol dari molasses menggunakan

Zymomonas mobilis termutasi yang diimobilisasi dengan K-Karaginan secara

Fermentatif-Ekstraktif

6) Pemanfaatan dan karakterisasi minyak biji buah Xylocarpus moluccensis sebagai bahan

baku pembuatan biodiesel.

g) Laboratorium Mekanika Fluida dan Pencampuran

Laboratorium ini dipimpin oleh Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M. Eng. selaku kepala

laboratorium. Adapun bidang penelitian dalam laboratorium ini antara lain:

1)Makro Instabilitas dalam Tangki Berpengaduk dengan Aksial Impeller untuk

Campuran Polydisperse Padat – Cair Konsentrasi Tinggi.

2)Simulasi Pengaruh Ukuran Partikel pada Gasifikasi Batubara Kualitas Rendah.

3)Sintesa Hidroxyapatite powder Dengan menggunakan metode Flame Spray Pyrolisis

dengan penambahan additive.

4)Pengaruh Hidrodinamika terhadap Produksi Hidrogen secara Fermentatif di Dalam

Reaktor Berpengaduk.

5)Pengaruh Dopant (Al, Mn, In) terhadap karakteristik partikel ZnO yang dihasilkan dari

metode Spray Pyrolysis

h) Laboratorium Elektrokimia dan Nano Teknologi

Laboratorium ini mengembangkan penelitian tentang nano teknologi dan pemanfaatan

teknologi elektrokimia untuk penelitian nanoteknologi.

BAB II

Documents

Transcript of BAB II