5

BAB II

2 KAJIAN PUSTAKA

2.1 Sistem Produksi

Produksi dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan untuk meningkatkan

atau menciptakan nilai suatu benda[1]. Dalam kegiatan produksi diperlukan

masukan berupa faktor-faktor produksi sehingga menghasilkan suatu keluaran

berupa produk. Produksi sebagai suatu sistem ditunjukkan pada gambar 2-1.

Gambar 2-1 Pengertian Umum Sistem Produksi[1]

Tugas utama pengelolaan produksi yaitu menaikkan nilai tambah produksi

setinggi mungkin. Hal tersebut dicapai dengan membuat produk sesuai fungsinya,

dalam waktu produksi secepat mungkin, dan dengan ongkos produksi serendah

mungkin.

Untuk menghadapi tantangan berproduksi saat ini yaitu, kebutuhan produk

yang semakin beragam dengan volume produksi semakin sedikit dan metode

produksi harus ekonomis, efisien, mempunyai tingkat kehandalan tinggi, maka

dibutuhkan optimasi dalam mengendalikan seluruh elemen produksi, sehingga

bermacam-macam produk tersebut dapat diproduksi secara ekonomis dan efisien.

Elemen-elemen produksi yang dimaksud meliputi:

1. Peralatan produksi, yang meliputi mesin produksi, perkakas potong dan

perkakas bantu (jig & fixture).

2. Manusia/operator.

3. Material/benda kerja termasuk produk yang dihasilkan.

4. Informasi produksi, meliputi perencanaan proses, desain produk/gambar

teknik, perencanaan operasi, kontrol operasi, manajemen produksi,

manajemen kualitas dan operasi pengerjaan.

Elemen-elemen produksi tersebut perlu dilihat sebagai satu kesatuan agar

optimasi sistem secara keseluruhan dapat dilakukan. Hal inilah yang mendasari

6

munculnya konsep sistem produksi (production system, manufacturing system).

Sistem produksi diartikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari peralatan

pemroses dan manusia/operator, proses atau operasi produksi, benda kerja/produk

yang diproses dan informasi tentang produksi.

Seiring dengan kemajuan teknologi yang semakin pesat, tuntutan pasar

akan produk pun semakin bervariasi. Industri manufaktur saat ini bersifat produksi

job shop. Kondisi ini menuntut perusahaan-perusahaan yang bergerak di bidang

manufaktur untuk dapat memproduksi produk dengan variasi yang banyak namun

jumlahnya sedikit dengan harga yang murah dan tanpa mengesampingkan faktor

kualitas dan waktu produksi. Untuk mencapai kondisi tersebut diperlukan suatu

integrasi yang baik antara proses produksi dengan informasi produksi.

2.2 Sistem Produksi Terdistribusi Mandiri

Seiring perkembangan teknologi setiap perusahaan dituntut untuk dapat

membenahi diri agar dapat bersaing di dalam pasar global. Maka dari itu

perusahaan memerlukan suatu sistem yang maju dan fleksibel dimana dapat

mengantisipasi perubahan-perubahan yang tidak diramalkan sebelumnya. Sistem

produksi yang maju memiliki ciri utama yaitu pengintegrasian yang erat antara

sistem informasi dan pengendalian proses produksi. Karakteristik yang harus

dipenuhi oleh sistem produksi yang maju dan fleksibel ini adalah[1]:

1. Sistem harus dapat mengantisipasi dengan cepat terhadap perubahan pasar,

perubahan produk dan perbaikan desain produk.

2. Sistem harus dapat memberikan respon terhadap adanya gangguan seperti

kerusakan peralatan produksi, interupsi oleh pekerjaan berprioritas tinggi

dan keterlambatan proses produksi.

3. Agar dapat memberikan respon seketika itu juga terhadap adanya

gangguan. Sistem harus merupakan integrasi keseluruhan sub sistem yang

ada. Database yang mendukung setiap fungsi tujuan harus didistribusikan,

tetapi harus tetap mempunyai konsistensi. Seluruh pertukaran dan

pemrosesan data bagi setiap tujuan harus dilakukan secara real time.

4. Sistem harus dapat memberikan respon terhadap adanya gangguan seperti

kerusakan peralatan produksi, interupsi oleh pekerjaan berprioritas tinggi

dan keterlambatan proses produksi.

7

5. Agar dapat memberikan respon seketika itu juga terhadap adanya

gangguan. Sistem harus merupakan integrasi keseluruhan sub sistem yang

ada. Database yang mendukung setiap fungsi tujuan harus didistribusikan,

tetapi harus tetap mempunyai konsistensi. Seluruh pertukaran dan

pemrosesan data bagi setiap tujuan harus dilakukan secara real time.

6. Perluasan sistem (penambahan dan peningkatan fungsi sistem) harus dapat

dilakukan dan dikelola dengan mudah.

7. Perangkat lunak sistem harus dapat diintegrasikan dengan mudah,

dikembangkan dengan mudah dan setiap bagian dapat dapat digunakan

kembali dengan mudah.

Salah satu sistem produksi yang dikembangkan untuk memenuhi kriteria

tersebut adalah Sistem Produksi Terdistribusi Mandiri (SPTM). SPTM merupakan

suatu sistem produksi dimana elemen-elemen produksinya merupakan elemen

yang bersifat mandiri. Perencanaan dan pengendalian produksinya dilakukan

secara terdistribusi oleh masing-masing elemen produksi mandiri. SPTM ini

mampu menghindari terjadinya konflik di antara elemen produksi mandirinya

karena terdapat koordinasi antar elemen produksi mandiri tersebut.

Konsep SPTM dikembangkan berdasarkan tiruan terhadap tingkah laku

makhluk hidup yang cenderung selalu bersifat dinamis dan memiiki kemampuan

adaptasi yang cepat terhadap perubahan di lingkungannya. Penerapannya dalam

sistem manufaktur memiliki tujuan agar sistem manufaktur dapat memenuhi

tuntutan, antara lain[1]:

1. Fleksibel (mampu beradaptasi terhadap perubahan)

2. Stabil terhadap gangguan

3. Efisien dalam penggunaan sumber yang ada

4. Respon cepat terhadap perubahan yang terjadi (agile)

Konsep dasar SPTM dapat dinyatakan[1]:

1. Pemberian otonomi pada elemen produksi

Setiap elemen produksi diberi otonomi untuk melakukan fungsi:

a. Monitoring: untuk mengetahui status dirinya.

8

b. Pengambilan keputusan: untuk menentukan proses produksi yang

paling sesuai dilakukan berdasarkan kriteria yang dimiliki status

dirinya.

c. Pengendalian: untuk mengendalikan dirinya dalam melakukan operasi

produksi.

d. Komunikasi: untuk meminta atau memberikan informasi kepada

elemen produksi lainnya tentang status dan hasil pengambilan

keputusan.

2. Pendistribusian tugas pada elemen produksi

Penyelesaian masalah yang dihadapi oleh sistem produksi dilakukan

secara terdistribusi oleh elemen-elemen produksi yang masing-masing

mempunyai otonom seperti yang dijelaskan dalam butir (1). Oleh karena

SPTM merupakan sistem yang terdistribusi, maka tidak terdapat pusat

pengendali yang secara langsung mengendalikan aktivitas elemen

produksi. Masing-masing elemen produksi akan mendukung penyelesaian

masalah produksi yang ada sesuai dengan kemampuannya.

3. Pengkoordinasian hasil pengambilan keputusan

Setiap elemen produksi dapat melakukan pengambilan keputusan secara

mandiri. Untuk menghindari adanya konflik dan menciptakan hubungan

yang harmonis di antara elemen produksi, dibutuhkan mekanisme

negosiasi untuk pengkoordinasian hasil pengambilan keputusan oleh

masing-masing elemen produksi.

Pada sistem produksi yang mempunyai peralatan produksi dengan tingkat

otomasi tinggi, setiap peralatan produksi yang ada dilengkapi dengan pengendali

(komputer) yang dapat melakukan perhitungan dan pengambilan keputusan yang

diperlukan bagi pengendalian produksi itu sendiri. Agar konsep SPTM dapat

dijalankan, maka diperlukan pemodelan obyek riil elemen produksi menjadi

obyek virtual di komputer. Obyek virtual tersebut dapat diberi sifat-sifat yang

sesuai dengan elemen produksi nyata sehingga aktivitas produksi dapat berjalan

seperti yang diharapkan sesuai dengan konsep SPTM.

Model yang diinginkan oleh konsep SPTM adalah model yang memiliki

kedekatan sifat dengan obyek riil sesuai dengan fungsi yang dikembangkan.

9

Metode pemodelan yang sesuai dengan model yang diinginkan tersebut adalah

metode pemodelan berorientasi obyek. Pemodelan Sistem Produksi Terdistribusi

Mandiri dapat dilihat pada gambar 2-2 berikut:

Gambar 2-2 Pemodelan SPTM[1]

2.3 Proses Pemesinan

Proses pemesinan atau proses pemotongan logam dengan menggunakan

pahat (perkakas-potong) pada mesin perkakas merupakan salah satu jenis proses

pembuatan komponen mesin atau peralatan lainnya yang paling sering kita

temukan di bengkel reparasi kecil maupun di industri peralatan besar.

Pada dasarnya setiap proses pemesinan seharusnya direncanakan dengan

baik dengan memperhitungkan segala faktor yang mempengaruhinya. Hal ini

merupakan tugas dari Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi untuk[2]:

• Membaca dan menganalisis gambar teknik untuk menentukan jenis proses

yang diperlukan, memilih mesin perkakas yang sesuai serta menentukan

garis besar urutan pekerjaan.

• Menentukan jenis pahat serta alat pemegang ataupun alat bantu dalam

setiap urutan pekerjaan.

• Menetapkan langkah terinci dengan memilih berbagai variabel proses yang

cocok sehingga produk (komponen mesin) dapat dihasilkan sesuai dengan

gambar teknik dengan cara yang optimum sesuai dengan obyektif proses.

10

• Memperkirakan ongkos proses pemesinan berdasarkan waktu pemesinan

yang direncanakan beserta data ongkos (ongkos pahat dan ongkos operasi

mesin beserta pendukungnya).

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik

suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan

harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk

membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan dan pahat

harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut

dicapai. Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan

pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang

dikehendaki. Pekerjaan seperti ini akan ditemui dalam setiap perencanaan proses

pemesinan. Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses pemesinan yaitu[2]:

1. Kecepatan potong (cutting speed) ; v (m/min),

2. Kecepatan makan (feeding speed) ; vf (m/min),

3. Kedalaman potong (depth of cut) ; a (min),

4. Waktu pemotongan (cutting time) ; tc (min), dan

5. Kecepatan penghasilan geram (MRR) ; Z (cm3/min)

2.4 Mesin Bubut

Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas yang banyak digunakan di

industri pemesinan. Mesin bubut dapat melakukan beberapa proses pemesinan.

Proses - proses yang biasanya dilakukan pada mesin bubut adalah[2]:

1. Bubut silindrik luar (turning)

Gambar 2-3 Proses Turning[3]

2. Bubut muka (facing)

Gambar 2-4 Proses Facing[3]

3. Bubut alur luar (external

4. Bubut alur dalam (

5. Pemotongan (cutting

6. Membuat lubang

7. Meluaskan lubang (

8. Bubut ulir luar (external

Gambar

9. Bubut ulir dalam (

Gambar

11

external grooving)

Gambar 2-5 Proses External Grooving[3]

alur dalam (internal grooving)

Gambar 2-6 Proses Internal Grooving[3]

cutting)

Gambar 2-7 Proses Cutting[3]

Membuat lubang (drilling)

Gambar 2-8 Proses Drilling[3]

Meluaskan lubang (boring)

Gambar 2-9 Proses Boring[3]

external threading)

Gambar 2-10 Proses External Threading[3]

ulir dalam (internal threading)

Gambar 2-11 Proses Internal Threading[3]

12

Gambar 2-12 Mesin Bubut Konvensional[4]

Benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang diujung poros utama

(spindle). Dengan mengatur lengan pengatur, yang terdapat, pada kepala diam,

putaran poros utama (n) dipilih. Harga putaran poros utama umumnya dibuat

bertingkat, dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya 630, 710, 800, 900,

1000, 1250, 1400, 1600, 1800, dan 2000 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan

pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang

melalui roda pemutar (skala pada pemutar) menunjukkan selisih harga diameter,

dengan demikian kedalaman gerak translasi bersama-sama dengan kereta dan

gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak

makan (f) yang tersedia pada mesin bubut bermacam-macam dan menurut

tingkatan yang telah distandarkan, misalnya: 0.1, 0.112, 0.125, 0.14,…. (mm/(r)).

Kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut,

Benda kerja : do = diameter mula; mm,

dm = diameter akhir; mm,

lt = panjang pemesinan; mm,

Pahat : κr = sudut potong utama; o,

rε = radius ujung; mm

Mesin bubut : a = kedalaman potong; mm,

= (do - dm)/2 ................................................ (2.1)

f

n

Elemen dasar proses-proses bubut

1. Kecepatan potong (

1000

od nv

π=

2. Kecepatan makan (

fv f n= ⋅

3. Waktu pemotongan (

tc

f

lt

v= ; min……………………………………..

4. Kecepatan penghasilan geram (

Z f a v= ⋅ ⋅

Gambar

2.5 Material Pahat dan Material Benda Kerja

Untuk suatu jenis pekerjaan pemesinan yang tertentu diperlukan pahat d

suatu jenis material yang cocok. Proses pembentukan geram dengan cara

pemesinan berlangsung, atau mempertemukan dua jenis material. Untuk

menjamin kelangsungan proses ini maka jelas perlu diperlukan material pahat

yang lebih unggul daripada material be

Material pahat dikelompokkan dalam 4 jenis yaitu Karbida, Keramik,

Nitrida Boron, dan Intan. Jenis karbida dan keramik dirinci lagi menurut elemen

utamanya atau jenis lapisannya. Untuk mempermudah pemilihan jenis material

pahat, khusus untuk pahat karbida yang disemen (

mengeluarkan suatu standar klasifikasi pahat karbida berdasarkan jenis

pemakaiannya.

13

= gerak makan; mm/(r);

= putaran poros utama (benda kerja); (r)/min.

proses bubut dapat dihitung dengan rumus-rumus berikut,

Kecepatan potong (v):

1000

d n; m/min……………...………………..............

Kecepatan makan (vf):

v f n= ⋅ ; mm/min………………………………….....

Waktu pemotongan (tc):

; min…………………………………….............

Kecepatan penghasilan geram (Z):

Z f a v= ⋅ ⋅ ; cm3/min…………..…………...………......

Gambar 2-13 Elemen Dasar Proses Bubut[3]

Material Pahat dan Material Benda Kerja

Untuk suatu jenis pekerjaan pemesinan yang tertentu diperlukan pahat d

suatu jenis material yang cocok. Proses pembentukan geram dengan cara

pemesinan berlangsung, atau mempertemukan dua jenis material. Untuk

menjamin kelangsungan proses ini maka jelas perlu diperlukan material pahat

yang lebih unggul daripada material benda kerja.

Material pahat dikelompokkan dalam 4 jenis yaitu Karbida, Keramik,

Nitrida Boron, dan Intan. Jenis karbida dan keramik dirinci lagi menurut elemen

utamanya atau jenis lapisannya. Untuk mempermudah pemilihan jenis material

hat karbida yang disemen (Cemented Carbides) maka ISO

mengeluarkan suatu standar klasifikasi pahat karbida berdasarkan jenis

= putaran poros utama (benda kerja); (r)/min.

rumus berikut,

(2.2)

(2.3)

(2.4)

(2.5)

Untuk suatu jenis pekerjaan pemesinan yang tertentu diperlukan pahat dari

suatu jenis material yang cocok. Proses pembentukan geram dengan cara

pemesinan berlangsung, atau mempertemukan dua jenis material. Untuk

menjamin kelangsungan proses ini maka jelas perlu diperlukan material pahat

Material pahat dikelompokkan dalam 4 jenis yaitu Karbida, Keramik,

Nitrida Boron, dan Intan. Jenis karbida dan keramik dirinci lagi menurut elemen

utamanya atau jenis lapisannya. Untuk mempermudah pemilihan jenis material

) maka ISO

mengeluarkan suatu standar klasifikasi pahat karbida berdasarkan jenis

14

Setiap pabrik pembuat material pahat biasanya mengeluarkan klasifikasi

pemakaian dan pada petunjuknya selalu mencantumkan kode spesifik yang

mereka anut beserta penyesuaiannya dengan standar ISO. Dua pahat dari pabrik

pembuat yang berbeda dapat dikelompokkan dalam satu kelas yang sama tetapi

belum tentu mempunyai keandalan yang sama.

Berikut adalah contoh klasifikasi material pahat yang dibuat oleh Sandvik

Coromant. Pertama-tama material benda kerja diklasifikasikan terlebih dahulu.

Material benda kerja dan material pahat diklasifikasikan menjadi 6 menurut

standar ISO yaitu, kode huruf P untuk baja, kode huruf M untuk stainless steel,

kode huruf K untuk besi tuang, kode huruf N untuk non-ferrous metals, kode

huruf S untuk heat resistant dan super alloys, dan kode huruf H untuk hardened

materials.

Tabel 2-1 Klasifikasi Material Benda Kerja untuk Standar ISO P[3]

Setelah benda kerja diklasifikasikan, maka berikutnya adalah menentukan

grade material pahat berdasarkan standar ISO yang sesuai untuk melakukan

pemesinan terhadap klasifikasi material benda kerja. Berikut adalah contoh grade

material pahat Sandvik Coromant untuk proses general turning.

15

Gambar 2-14 Grade Material Pahat ISO P Sandvik Coromant[3]

2.6 Sistem Kelengkapan Perkakas Potong (Tooling System)

Suatu mesin perkakas memerlukan beragam pahat baik jenis maupun

ukurannya untuk menjamin fleksibilitas dan produktivitas mesin perkakas yang

bersangkutan. Semakin beragam jenis pahat yang ada pada suatu mesin, semakin

bervariasi kemampuan mesin perkakas tersebut. Hal ini memerlukan kemampuan

atau fungsi untuk pemilihan sistem pemerkakasan atau sistem kelengkapan

perkakas yang sesuai. Salah satu caranya adalah dengan memilihi sistem

kelengkapan perkakas yang cocok dengan ciri-ciri sebagai berikut[2]:

1. Adanya kesesuaian antara pemegang pahat dengan mesin perkakas sejenis,

sehingga suatu pemegang pahat dapat dipakai oleh beberapa mesin

perkakas.

2. Adanya keluwesan (flexibility) yang cukup memadai tanpa terlalu

mengorbankan kesederhanaan pengelolaan perkakas (rancangan/ desain

yang cukup sederhana/simpel).

3. Kekakuan pemegang pahat tetap terjamin meskipun sesungguhnya pahat

tersebut dirakit dari beberapa modul/adaptor (untuk tujuan keluwesan di

atas).

4. Adanya beberapa jenis (tidak semuanya) pemegang pahat yang dapat

diatur jarak mata potongnya terhadap satua atau beberapa garis referensi.

5. Harga sistem kelengkapan perkakas yang tidak terlalu tinggi dengan

kecepatan dan kemudahan untuk memperolehnya.

Berikut adalah contoh sistem pemerkakasan modular untuk mesin bubut

konvensional jenis turret yang diperkenalkan oleh Sandvik Coromant:

16

Gambar 2-15 Modular Tooling System [3]

Gambar 2-16 Modular Tooling System Sandvik Coromant[3]

17

Berdasarkan gambar diatas, maka komponen-komponen sistem

kelengkapan perkakas terdiri dari 4 komponen utama yaitu: clamping unit,

extension/reduction, adaptor, dan cutting unit. Namun, suatu tool set bisa saja

hanya terdiri dari clamping unit, extension/reduction, dan cutting unit atau

clamping unit, adaptor, dan cutting unit atau clamping unit dan cutting unit saja.

Gambar 2-17 Clamping Unit[3]

Gambar 2-18 Extension dan Reduction[3]

Gambar 2-19 Adaptor[3]

18

Suatu cutting unit dapat terdiri dari pahat dengan sisipan ataupun pahat

tanpa sisipan. Pahat dengan sisipan hampir dapat melakukan semua proses yang

dapat dilakukan oleh mesin bubut. Namun pahat tanpa sisipan pun saat ini masih

dipakai biasanya untuk proses drilling. Kodifikasi sisipan pahat dan pemegang

sisipan pahat saat ini telah distandarkan oleh ISO, namun setiap pabrik pembuat

pahat mempunyai kodifikasi tersendiri. Berikut adalah contoh kodifikasi sisipan

dan pemegang sisipan pahat Sandvik Coromant serta contoh cutting unit untuk

proses general turning.

Gambar 2-20 Contoh Turning Cutting Unit Sandvik Coromant[3]

Gambar 2-21 Kodifikasi Sisipan Pahat untuk Proses Turning [3]

19

Gambar 2-22 Kodifikasi Pemegang Sisipan Pahat untuk Proses Turning[3]

20

2.7 Gaya, Daya, dan Efisiensi Pemotongan

Besarnya gaya dan daya pemotongan merupakan informasi yang amat

diperlukan dalam perencanaan mesin perkakas, karena hal ini merupakan titik

tolak setiap perhitungan dan analisis perencanaan bagi setiap jenis mesin

perkakas. Demikian pula halnya dalam perencanaan proses pemesinan, dimana

gaya dan daya pemotongan akan merupakan faktor kendala (constraint) yang

perlu diperhitungkan. Gaya pemotongan yang bereaksi pada pahat dan benda

kerja, yang selanjutnya diteruskan pada bagian-bagian tertentu mesin perkakas,

akan mengakibatkan lenturan. Daya pemotongan juga diperlukan untuk

memperkirakan kebutuhan energi dan juga ongkos produksi.

Dengan menetapkan dan mengubah beberapa variabel proses pemotongan

(geometri pahat, v, a, dan f) maka dapat dicari suatu korelasi antara gaya

pemotongan dengan variabel proses pemotongan tersebut (rumus empirik gaya

pemotongan). Cara yang sama dapat digunakan bagi kombinasi pahat dengan

benda kerja yang lain serta beberapa jenis proses pemesinan sehingga dapat

diperoleh data pemesinan (machining data) yang amat diperlukan baik untuk

perencanaan mesin perkakas maupun bagi perencanaan proses pemesinan. Rumus

empirik gaya potong dapat diperkirakan bentuknya sebagai berikut[2]:

y v sF F k A= = ⋅ ................................................................. (2.6)

dimana,

Fy=Fv = gaya potong; N,

ks = gaya potong spesifik (spesific cutting force); N/mm2,

A=a.f = penampang geram sebelum terpotong

Sedangkan daya pemotongan (Nc) dapat dicari dengan rumus berikut:

60000

vc

F vN

⋅= ................................................................... (2.7)

dimana,

Nc = daya pemotongan, kW

v = kecepatan pemotongan, m/min

Berbeda dengan proses bubut lainnya, proses membuat lubang (drilling)

menggunakan rumus korelasi sebagai berikut[3]:

21

12000

sfz

t

D f k a aM

D

⋅ ⋅ ⋅ = −

............................................ (2.8)

0.29

0.4

0.4

sinsfz s

z r

k kf κ

= ⋅

............................................... (2.9)

dimana,

Mt = momen puntir; Nm

D = diameter pahat gurdi; mm

f = gerak makan; mm/r

ksfz = gaya potong spesifik untuk gerak makan per gigi; N/mm2

a = kedalaman potong, umumnya = D/2; mm

fz = gerak makan per gigi; mm/z

ks0.4 = gaya potong spesifik untuk fz = 0.4; N/mm2

κr = sudut potong utama

Sedangkan daya pemotongan dapat dicari dengan persamaan berikut ini[3]:

3240 10

sfz

c

D f k vN

⋅ ⋅ ⋅=

⋅......................................................... (2.10)

dimana,

Nc = daya pemotongan, kW

D = diameter pahat gurdi; mm

f = gerak makan; mm/r

ksfz = gaya potong spesifik untuk gerak makan per gigi; N/mm2

v = kecepatan pemotongan, m/min

Karakteristik daya mesin perkakas dapat dinilai berdasarkan efisiensi

mekanis (ηm), yaitu[2]:

mrm

mn

N

Nη = ..................................................................... (2.11)

dimana,

Nmr = daya tersedia, kW

Nmn = daya nominal mesin, kW

Sementara, efisiensi pemesinan (ηc) dapat didefinisikan sebagai berikut[2]:

cc

mr

N

Nη = ..................................................................... (2.12)

22

2.8 Ongkos Pemakaian Mesin Perkakas

Ongkos pemakaian mesin perkakas persatuan waktu proses dapat

digunakan untuk menghitung ongkos produksi yang rinci (misalnya harga pokok

produksi sebuah single part). Untuk suatu workshop yang melakukan proses

pemesinan, ongkos pemakaian perkakas dapat merupakan gabungan dari ongkos

tetap dan ongkos variabel, yang selanjutnya dapat dikelompokkan sebagai

berikut[5]:

1. Ongkos tetap mesin, merupakan beban yang dipikul perusahaan atas

kepemilikan suatu mesin atau alat produksi.

2. Ongkos langsung, merupakan komponen ongkos yang muncul akibat

pemakaian mesin untuk berproduksi.

3. Ongkos tak langsung, adalah semua ongkos yang diperlukan untuk

berusaha, yang tidak langsung dikaitkan dengan suatu mesin dan

dibebankan kepada setiap mesin dengan cara pembagian tertentu.

Suatu ongkos dipertimbangkan menjadi komponen ongkos mesin apabila

memenuhi pertimbangan-pertimbangan[6]:

1. Komponen ongkos tersebut berhubungan dengan kepemilikan mesin

perkakas. Yang termasuk di dalamnya antara lain beban penyusutan mesin,

bunga pinjaman, pajak, asuransi, dan sebagainya.

2. Komponen ongkos tersebut timbul karena beroperasinya mesin perkakas.

3. Komponen ongkos tersebut merupakan pendukung beroperasinya mesin

perkakas.

4. Komponen ongkos tersebut merupakan kompensasi atas nilai tambah yang

diberikan oleh proses pemesinan kepada poduk. Kemampuan mesin untuk

memberikan nilai tambah kepada produk ditentukan oleh jenis dan kualitas

mesin tersebut. Mesin-mesin yang berkemampuan tinggi biasanya

berharga mahal. Kualitas mesin dijaga dengan memberikan perawatan

yang baik terhadap mesin tersebut.

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan diatas, maka komponen ongkos

yang membentuk ongkos pemakaian mesin perkakas adalah[6]:

1. Ongkos tetap atas kepemilikan mesin

2. Ongkos langsung, terdiri atas:

23

- Ongkos daya

- Ongkos bahan habis

- Ongkos perawatan yang terdiri dari ongkos suku cadang dan perawatan

rutin.

3. Ongkos tidak langsung, terdiri atas ongkos tetap kepemilikan aset selain

mesin produksi dan beban lain-lain seperti pembayaran-pembayaran dan

utilitas yang dipakai (air, gas, dan lain-lain). Setiap mesin menerima beban

ongkos tak langsung sebesar prosentase tertentu dari ongkos tak langsung

total. Faktor yang digunakan untuk menentukan prosentase adalah

machine hour mesin tertentu dibagi dengan jumlah machine hour semua

mesin dalam jangka waktu tertentu, misalnya seminggu atau sebulan.

Kesemua komponen-komponen ongkos diatas membentuk ongkos operasi

mesin dalam satuan waktu (menit)[1].

m d bh main p fix p bc c c c K c K c= + + + ⋅ + ⋅ ............................. (2.13)

dimana,

cm = ongkos operasi mesin (Rp/min)

cd = ongkos daya (Rp/min)

cbh = ongkos bahan habis (Rp/min)

cmain = ongkos pemeliharaan mesin (Rp/min)

cfix = ongkos tetap kepemilikan mesin (Rp/min)

cb = ongkos beban dari unit produksi (Rp/min)

Kp = konstanta pembagi

= (jumlah kumulatif waktu operasi pemesinan)/ (jumlah total waktu

operasi pemesinan seluruh mesin perkakas)

Ongkos daya dapat dihitung dengan:

60

md tot up

mt

Pc W E

P= ⋅

⋅................................................... (2.14)

dimana,

Pm = daya nominal total mesin perkakas (kW)

Pmt = jumlah daya nominal seluruh mesin perkakas (kW)

Wtot = Jumlah daya listrik terpasang di Workshop (kW)

Eup = unit harga listrik (Rp/kWh)

24

Ongkos pemeliharaan dapat dihitung dengan:

main sp pmc c c= + ............................................................ (2.15)

dimana,

csp = ongkos suku cadang (Rp/min)

cpm = ongkos perawatan rutin (Rp/min)

Ongkos suku cadang dihitung dengan:

60

sp

sp

sp

Ec

T=

⋅................................................................ (2.16)

dimana,

Esp = harga pembelian suku cadang (Rp)

Tsp = umur suku cadang (jam)

Ongkos perawatan rutin dihitung dengan:

pm

pm

m pm

Ec

K T=

⋅............................................................. (2.17)

dimana,

Epm = biaya perawatan (Rp)

Tpm = periode pemberlakuan perawatan (bulan)

Km = jumlah menit kerja workshop dalam sebulan (min/bulan)

Ongkos tetap atas kepemilikan mesin dihitung dengan:

( )11

2o pti

fix

yc I y

yc

J

+ +

= ......................................... (2.18)

dimana,

Co = harga pembelian mesin (Rp)

y = umur mesin (tahun)

Ipti = besarnya bunga, pajak, dan asuransi yang dikenakan pada mesin (%)

J = jumlah menit kerja perusahaan dalam setahun (menit)

Dengan mengetahui ongkos operasi mesin per menit, maka ongkos

pemesinan dapat dihitung dengan[2]:

m m cC c t= ⋅ .................................................................. (2.19)

dimana,

Cm = ongkos pemesinan; Rp/produk

25

cm = ongkos operasi mesin; Rp/min

tc = waktu pemesinan; min/produk

2.9 Optimisasi Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik suatu produk/komponen mesin beserta bentuk

dan ukuran bahan yang ada, maka dapat direncanakan langkah pengerjaan dengan

urutan yang paling baik (logik). Kondisi pemotongan (v, f, a) ditentukan untuk

memenuhi tujuan yaitu menghasilkan komponen sesuai dengan toleransi yang

diminta dengan kecepatan pembentukan geram setinggi mungkin dengan

memperhatikan berbagai faktor kendala (constraint) pada sistem pemotongan

yang dimaksud (pahat, benda kerja, mesin).

Pada dasarnya dalam setiap proses pemesinan ada tiga variabel proses

yang perlu ditetapkan harganya yaitu kedalaman potong a, gerak makan f, dan

kecepatan potong v, untuk menghasilkan produk sesuai dengan geometri dan

toleransi yang diminta. Sesuai dengan urutan proses yang direncanakan, jelas

perlu ditentukan terlebih dahulu jenis mesin perkakas dan pahatnya (material

pahat disesuaikan dengan kondisi proses yang direncanakan). Kemudian ketiga

variabel proses di atas harus dipilih supaya kecepatan penghasilan geram setinggi

mungkin. Kecepatan penghasilan geram yang tinggi dapat dicapai dengan

menaikkan ketiga variabel proses tersebut dengan urutan sebagai berikut: a,

kedalaman potong, kemudian, f, gerak makan, lalu v, kecepatan potong.

Kedalaman potong (sebesar mungkin) ditentukan terlebih dahulu, dengan

memperhatikan dimensi bahan dan dimensi produk (dimensi akhir) dan dimensi

mata potong pahat, sehingga langkah pemotongan sependek mungkin (mungkin

diperlukan langkah akhir yang berupa penghalusan). Gerak makan ditentukan

sebesar mungkin, tergantung pada gaya pemotongan maksimum yang diijinkan

serta tingkat kehalusan permukaan yang diminta (tidak selalu harus halus). Dan

terakhir kecepatan potong harus ditentukan supaya daya pemotongan (Nc) tidak

melebihi daya tersedia (Nmn).

Proses pemesinan harus direncanakan sebaik mungkin supaya kondisi

pemotongan optimum teoritik dipenuhi/didekati. Perencanaan proses sebaiknya

mengikuti prosedur tertentu (pertahap) seperti yang akan dibahas berikut.

Pembubutan dilakukan secara berurutan sesuai dengan dimensi bahan (raw-

26

material) dan geometri akhir (produk). Sedapat mungkin posisi benda kerja tidak

diubah atau diambil dari pencekamnya (jaw-chuck pada spindel mesin bubut). Hal

ini dimaksudkan untuk menjaga ketelitian geometri produk (kesamaan sumbu

beberapa elemen geometrinya). Kemudian berbagai jenis pahat digunakan sesuai

dengan urutan proses. Untuk setiap langkah pemotongan, kondisi pemotongan

direncanakan menurut prosedur berikut[2]:

Tahap 1, Pemilihan jenis dan geometri pahat

Pahat dipilih sesuai dengan pekerjaan yang akan dilakukan. Material pahat

ditentukan berdasarkan material benda kerja dan kondisi pemotongan

(pengasaran, adanya beban kejut, penghalusan). Bagi pahat Karbida dipilih jenis

P, M, atau K dengan kode angka 10, 20, atau 30, atau yang lain seperti yang

tersedia di bagian perkakas (Tools Crib). Dimensi mata potong harus disesuaikan

dengan penampang geram yang direncanakan, demikian pula dimensi badan

pahatnya.

Tahap 2, Penentuan kedalaman potong a, dan gerak makan f

Supaya proses pembentukan geram berlangsung dengan baik maka rasio

kerampingan geram, δ, ditentukan sebagai berikut, untuk kedalaman potong a ≤ 2,

maka 3 ≤ δ ≤ 8, sedangkan a > 2, maka 5 ≤ δ ≤ 20. Kedalaman potong ditentukan

berdasarkan dimensi bahan relatif terhadap dimensi akhir.

Ditinjau dari kemudahan pengumpulan dan pembuangan geram dari mesin

perkakas, maka bentuk geram yang berupa serpihan lebih diinginkan. Oleh sebab

itu, dipilih harga rasio kerampingan tersebut sebagai berikut:

δ = 20, batas atas,

δ = 5, harga terbaik,

δ = 2, batas bawah.

Pada langkah pengasaran (roughing) kedalaman potong diusahakan

sebesar mungkin (a >2 mm), dalam hal ini sebagai kendala adalah panjang mata

potong dan gaya pemotongan. Sementara itu untuk proses penghalusan (finishing)

biasanya (a ≤ 2 mm). Umumnya pabrik pembuat pahat memberikan rekomendasi

kedalaman potong maksimum yang diperbolehkan.

Sementara itu, gerak makan ditentukan berdasarkan jenis proses, yaitu

pengasaran atau penghalusan. Pada proses pengasaran, gerak makan dipilih

27

sebesar mungkin dan yang menjadi kendala adalah rasio kerampingan geram serta

gaya pemotongan. Pada proses penghalusan, gerak makan bersama-sama dengan

radius ujung pahat menentukan tingkat kehalusan permukaan.

Gerak makan pada proses pengasaran (roughing) dapat ditentukan dengan

rumus berikut:

2sin r

af

δ κ=

⋅............................................................ (2.20)

dimana,

f = gerak makan, mm/r

a = kedalaman potong, mm

κr = sudut potong utama pahat

δ = rasio kerampingan geram

Sedangkan gerak makan pada proses penghalusan (finishing) dapat

ditentukan dengan rumus berikut:

8 t

r

R rf

C

ε⋅ ⋅= ............................................................. (2.21)

dimana,

f = gerak makan; mm/r

Rt = parameter kekasaran (peak to valey height); µm

rε = radius ujung pahat, mm (0,4; 0,8; 1,2; 1,6; 2,4)

Cr = konstanta dipengaruhi oleh kekakuan sistem pemotongan (benda kerja,

pahat).

= 2000; untuk sistem yang kaku

= 2300; untuk sistem yang sedang

= 3000; untuk sistem yang lemah

Apabila gerak makan telah ditentukan maka harganya disesuaikan dengan

tingkatan gerak makan yang ada pada mesin bubut. Gerak makan terpilih pun,

harus ditinjau pula menurut gerak makan yang direkomendasikan oleh pabrik

pembuat pahat.

Berikut adalah harga ekuivalen dari Rt, apabila tanda pada gambar teknik

mencantumkan parameter kekasaran:

28

Tabel 2-2 Ekuivalensi Beberapa Parameter Kekasaran Permukaan[2]

Tingkat

kekasaran,

ISO number

Mean

roughness

index Ra; µm Rz; µm

Peak to

Valey Height

Rt; µm

Keterangan

N12 50,0 163,0 120,0 Sangat kasar

N11 25,0 84,0 63,0

N10 12,5 44,0 32,0 Kasar

N9 6,3 23,0 18,0

N8 3,2 12,0 10,0 Normal

N7 1,6 6,2 6,0

N6 0,8 3,2 3,0

N5 0,4 1,7 1,6 Halus

N4 0,2 0,9 0,9

N3 0,1 0,4 0,5 Sangat halus

Tahap 3, Penentuan Kecepatan Potong

Umumnya pabrik pembuat pahat memberikan rekomendasi kecepatan

potong yang optimum berdasarkan gerak makan terpilih. Berikut adalah contoh

data pemesinan rekomendasi gerak makan dan kecepatan potong, berdasarkan

material pahat dan material benda kerja oleh Sandvik Coromant untuk proses

general turning[3]. Data ini berlaku untuk material benda kerja yang sesuai dengan

tabel 2-1 dan material pahat pada gambar 2-14. Data kecepatan potong ini akan

memberikan umur pahat selama 15 menit.

29

Tabel 2-3 Data Pemesinan untuk Material ISO P dan Proses Turning[3]

Apabila kecepatan potong telah ditentukan maka, putaran spindel dapat

dihitung dengan:

1000 vn

dπ⋅

=⋅

……......................................................... (2.22)

dimana,

n = putaran spindel, rpm

v = kecepatan pemotongan, m/min

d = diameter benda kerja, mm

Kemudian putaran spindel dapat dipilih sesuai dengan tingkat putaran yang

dimiliki oleh mesin bubut.

Apabila putaran spindel telah terpilih, maka daya pemesinan perlu

diperiksa dengan persamaan (2.7), (2.10), (2.11), dan (2.12). Kemudian waktu

pemesinan dapat dihitung dengan persamaan (2.4) dan ongkos pemesinan dapat

dihitung dengan persamaan (2.19).

Berikut adalah gambaran umum prosedur penentuan kondisi pemesinan

optimum:

30

Gambar 2-23 Prosedur Penentuan Kondisi Pemesinan Optimum[2]

Dengan geometrinya yang khusus suatu ulir dibubut dengan menggunakan

pahat bentuk yang mempunyai geometri yang serupa dengan ulirnya. Dalam hal

ini gerak makan harus disesuaikan dengan pits ulir yang bersangkutan.

31

Pembubutan dilaksanakan secara bertahap dengan kedalaman potong harus diatur

sedemikian rupa sehingga ketelitian geometri ulir dapat dicapai. Tabel berikut ini

merupakan rumus-rumus ekuivalen parameter dalam proses membubut ulir:

Tabel 2-4 Rumus Ekuivalen Parameter Proses Bubut Ulir[2]

Elemen (parameter) Ulir Luar Ulir Dalam

Kedalaman potong mula;

a1 =

0(5 / 8 sin 60 )p n⋅ ⋅ 0(5 / 8 sin 60 )p n⋅ ⋅

Kedalalaman potong

berikut; ai= 1a i 1a i

Kedalalaman potong

ekuivalen; aeq,i =

0

1

2sin 60

8a p+ ⋅ ⋅ 0

1

2sin 60

8a p+ ⋅ ⋅

Lebar geram ekuivalen;

beq,i = (kedalaman potong,

a)

0

, sin60eq ia 0

, sin60eq ia

Tebal geram ekuivalen;

heq,i = (gerak makan, f)

( )1 1 1a i a i− − ( )1 1 1a i a i− −

Diameter yang dicapai; d,i = 12d a i− ⋅ ⋅ 0

1 1

22 sin 60

8D a i p+ +

Pada urutan terakhir; d,n= 1 12d a n d− = 0

1 1

22 sin 60

8D a n p D+ + =

dimana,

p = pits ulir

d = D = diameter mayor ulirluar /dalam

d1=D1 = diameter minor ulir luar/dalam

n = jumlah urutan pemotongan

2.10 Pemodelan Berorientasi Obyek

Model adalah suatu representasi atau perwakilan masalah dalam bentuk

yang lebih sederhana dan mudah dikerjakan[1]. Semakin banyak variabel yang

terlibat dalam model, maka model yang dibentuk akan semakin dekat dengan

keadaan sebenarnya. Namun penyelesaian masalah pada model akan semakin

sulit. Oleh karena itu, model yang baik adalah model yang mencakup variabel

yang diperlukan dan menunjukkan penyelesaian yang sederhana.

32

Pemodelan berorientasi obyek adalah suatu metoda pemodelan yang

berusaha membuat model obyek secara natural sesuai dengan sifat sebenarnya.

Sistem pada orientasi obyek disusun oleh sekumpulan obyek yang merupakan

tempat yang berisi struktur data dan sekumpuan metoda yang dibutuhkan untuk

memproses data.

Metoda pemodelan berorientasi obyek memiliki ciri-ciri penting sebagai

berikut[7]:

1. Pola pikir yang alami

Pola pikir yang alami timbul dengan mengkategorikan obyek-obyek

tersebut berdasarkan kebiasaan atau perilaku.

2. Dapat dipakai kembali

Obyek yang telah ada dapat dibangun untuk suatu sistem sehingga hal

yang telah ada dapat dimanfaatkan kembali. Dengan demikian akan

menghasilkan penghematan biaya dan waktu pengembangan sistem, serta

dapat meningkatkan keandalan sistem.

3. Kemudahan dalam membuat model dengan kompleksitas tinggi

Kompleksitas obyek yang digunakan dapat terus meningkat karena obyek

dibangun dari obyek yang lain.

4. Perancangan dan modifikasi mudah

Kelas-kelas dalam pemodelan berorientasi obyek memiliki atribut masing-

masing yang memudahkan untuk melakukan perancangan ataupun

modifikasi.

Kelebihan metoda pemodelan berorientasi obyek dibandingkan dengan

metoda lainnya sebagai berikut[7]:

1. Kelas-kelas obyek dirancang untuk dapat digunakan kembali dalam

berbagai sistem.

2. Kelas yang digunakan menjadi semakin stabil.

3. Memiliki sifat encapsulation yang dapat menyembunyikan detail obyek,

sehingga kelas obyek yang kompleks mudah untuk digunakan.

4. Perancangan yang relatif lebih cepat.

5. Pemrograman yang lebih mudah.

33

6. Hasil yang diperoleh mendekati kenyataan karena batas antara analisis,

perancangan mapun implementasinya tidak jauh berbeda melainkan

langsung diterjemahkan.

7. Dapat diterapkan pada berbagai sistem, baik untuk sistem informasi

maupun untuk sistem yang belum menggunakan orientasi obyek.

8. Mudah dimodifikasi sesuai dengan kebutuhan.

Pada pemrograman berorientasi obyek atau Object Oriented Programming

(OOP), kode pemrograman dan data disatukan sebagai suatu obyek yang tidak

dapat dipisahkan. Ide OOP yaitu bahwa setiap obyek akan mengelola sendiri

setiap data dan fungsi yang dimilikinya.

Hal-hal yang dapat dilakukan obyek meliputi empat fungsi berikut[8]:

1. Penerimaan pesan, yang dilakukan menggunakan metoda yang dimiliki.

2. Pemrosesan data yang ada dalam dirinya sendiri.

3. Pengiriman pesan ke obyek lain atau dirinya sendiri.

4. Pengiriman obyek sebagai balasan pesan yang diterima.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemrograman berorientasi obyek

yaitu:

1. Obyek (Objects)

Obyek merupakan suatu kotak hitam berisi kode pemrograman dan data

yang dapat:

a. Menerima pesan (message) dari obyek lain.

b. Mengirimkan pesan (message) yang berupa pesan/pertanyaan kepada

obyek lain atau jawaban ke obyek lain yang telah mengirimkan pesan.

Pesan dapat dianggap sebagai pemanggilan prosedur atau metoda

operasi. Obyek pengirim pesan menyebutkan operasi mana yang

dikehendaki, bukan bagaimana obyek penerima pesan bekerja. Data

yang ada dalam obyek penerima pesan hanya dapat diubah oleh fungsi

atau prosedur yang dimiliki obyek itu sendiri.

2. Kelas (Classes)

Kelas merupakan kumpulan obyek yang memiliki struktur dan perilaku

yang serupa. Sebuah obyek yaitu contoh (instance) dari sebuah kelas.

34

Dalam mendefinisikan kelas baru ada dua hal penting yang perlu

diperhatikan :

a. Atribut

Adalah tempat menyimpan data atau informasi. Atribut mempunyai

nilai tunggal atau beberapa nilai yang digabungkan menjadi satu

kelompok, misalnya nama jalan, nomor rumah, kota, dan kode pos

dikelompokkan menjadi satu atribut address.

b. Metoda

Adalah pesan yang dimengerti oleh obyek yang menjabarkan proses

pengolahan data yang ada dalam sistem. Alat yang dipergunakan untuk

menjabarkan metoda contohnya: bagan alir (flow chart), tabel

keputusan, dan lain-lain.

3. Pesan (message)

Merupakan suatu bentuk komunikasi antar obyek. Obyek penerima pesan

akan mengerti pesan yang diterima apabila pesan tersebut telah

didefinisikan terlebih dahulu sebagai interface yang dimilikinya.

4. Penyembunyian (encapsulation)

Adalah suatu prinsip penyembunyian informasi tentang nilai atribut dan

layanan yang dimiliki sebuah obyek terhadap obyek yang lain. Ide yang

mendasari prinsip ini yaitu bahwa setiap obyek akan mengelola tiap data

dan fungsi yang dimilikinya sendiri.

5. Pewarisan (inheritance)

Sub kelas mempunyai sifat turunan dari kelas induknya karena mewarisi

segala atribut dan metoda kelas induk. Kelas induk sering disebut sebagai

parent class atau super class dan merupakan generalisasi dari kelas-kelas

turunannya.

6. Polimorfisme (polymorphism)

Yaitu operasi yang sama dapat bersifat/dilakukan berbeda pada kelas yang

berbeda pula.

7. Struktur

Adalah bentuk ekspresi untuk menyederhanakan model masalah yang

kompleks melalui suatu hubungan.

35

2.11 Java dan MySQL

Java memiliki beberapa keunggulan bila dibandingkan dengan bahasa

pemrograman lainnya. Ada beberapa aspek yang akan dibahas, antara lain :

1. Java bersifat sederhana dan relatif mudah

Java dimodelkan sebagian dari bahasa C++, namun dengan memperbaiki

beberapa karakteristik C++, seperti mengurangi kompleksitas beberapa

fitur, penambahan fungsionalitas, serta penghilangan beberapa aspek

pemicu ketidakstabilan system pada C++.

2. Java berorientasi pada objek (Object Oriented)

Java adalah bahasa pemrograman yang berorientasi objek (OOP), bukan

seperti Pascal, Basic, atau C yang berbasis prosedural. Dalam

memecahkan masalah, Java membagi program menjadi objek-objek,

kemudian memodelkan sifat dan tingkah laku masing-masing.

Selanjutnya, Java menetukan dan mengatur interaksi antara objek yang

satu dengan lainnya.

3. Java bersifat terdistribusi

Pada dekade awal perkembangan PC (Personal Computer), computer

hanya bersifat sebagai workstation tunggal, tidak terhubung satu sama

lain. Saat ini, system komputerisasi cenderung terdistribusi, mulai dari

workstation client, e-mail server, database server, web server, proxy

server, dan sebagainya.

4. Java bersifat Multiplatform

Dewasa ini kita mengenal banyak platform Operating System, mulai dari

Windows, Apple, berbagai varian UNIX dan Linux, dan sebagainya. Pada

umumnya, program yang dibuat dan di-compile di suatu platform hanya

bisa dijalankan di platform tersebut, yakni dapat di-“terjemahkan” oleh

Java Interpreter pada berbagai sistem operasi.

5. Java bersifat MultiThread

Thread adalah proses yang dapat dikerjakan oleh program dalam suatu

waktu. Java bersifat Multithreaded, artinya dapat mengerjakan beberapa

proses dalam waktu yang hampir bersamaan.

36

MySQL merupakan salah satu database yang paling digemari dengan

alasan bahwa program ini merupakan database yang sangat kuat dan cukup stabil

untuk digunakan sebagai media penyimpanan data[9]. Hal lain yang merupakan

salah satu alasan kenapa memilih distro ini adalah karena MySQL merupakan

software database yang bersifat free (gratis) karena MySQL dilisensi dibawah

GNU General Public License. Sebagai sebuah database server yang mampu

untuk memanajemen database dengan baik, MySQL terhitung merupakan

database yang paling banyak digunakan dibanding database lainnya. Selain

MySQL masih terdapat beberapa jenis database server lainnya yang juga

memiliki kemampuan yang tidak biasa, database itu adalah Oracle dan

PostgreSQL.

Pada distro database ini, MySQL juga memiliki query yang telah

distandarkan ANSI/ISO yaitu menggunakan bahasa SQL sebagai bahasa

permintaannya, hal tersebut juga telah dimiliki oleh bentuk-bentuk database

server lainnya seperti Oracle, PostgreSQL, MSSQL, dan SQL Server.

Kemampuan lain yang dimiliki MySQL adalah mampu mendukung

Relational Database Management System (RDBMS), sehingga dengan

kemampuan ini MySQL akan mampu menangani data-data perusahaan yang

berukuran sangat besar hingga berukuran gigabyte. MySQL pun dapat

dikoneksikan dengan mudah ke Java melalui JDBC driver maupun JDBC-ODBC

driver[10].