BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Project Selection

Tahap awal yang biasa dilakukan dalam mendefinisikian masalah dalam sebuah

proyek peningkatan kualitas ialah mengidentifikasi kebutuhan pelanggan. Setidak-

tidaknya, anggota tim siap untuk menghubungi para pelanggan yang terkena masalah

tersebut dan menanyakan sudut pandang mereka dimana hal tersebut tidak terdapat pada

customer requirements serta definisi defect menurut pelanggan. Alat yang digunakan

dapat berupa kuesioner dan RSW (Requirement Statement Worksheet) pemetaan

komentar pelanggan dalam bentuk penjelasan singkat yang disertai dengan requirements

untuk menjawab kebutuhan pelanggan tersebut.

Penulis tidak menjalankan tahapan diatas dalam mendefinisikan masalah yang

terjadi di divisi FSBP. Hal ini dilakukan dengan mempertimbangkan faktor keterbatasan

waktu yang diperoleh di Bogasari. Dengan demikian penulis melakukan wawancara

dengan beberapa karyawan FSBP dalam menggali informasi tentang masalah yang

berhubungan dengan kualitas akhir produk tepung yang berpeluang terjadi di divisi

tersebut. Dari hasil wawancara, didapat masalah kualitas yang mungkin terjadi ialah:

1. Kadar zat kandungan tepung yang tidak sesuai standar

2. Berat produk tepung dalam kemasan yang tidak sesuai standar

3. Gagal jahit dalam penjahitan kemasan tepung berupa karung

88

Untuk menentukan proyek yang akan dianalisa, maka penulis menggunakan

tools Project Selection Table sebagai berikut:

Tabel 4.1 Tabel Project Selection

Dalam membuat tabel diatas, penulis terlebih dahulu menentukan proporsi

(Variable Weightings) dari masing-masing project descriptions. Proporsi deskripsi

impact ditentukan berdasarkan hasil wawancara dengan karyawan yang kemudian

diintepretasikan oleh penulis. Proporsi deskripsi effort ditentukan demikian karena

proyek tersebut hanya akan ditindaklanjuti sebatas analisa dengan metode Six Sigma

tanpa melakukan implementasi hasil analisa itu sendiri. Penglibatan banyak karyawan

sebagai sumber informasi, serta modal yang dikeluarkan untuk menjalankan observasi

terhadap proyek yang ada menjadi dasar penentuan proporsi deskripsi effort. Sedangkan

untuk deskripsi risk, proporsi yang sama besar diberikan untuk resiko teknis serta

manajemen.

89

Selanjutnya penulis melakukan pembobotan setiap alternatif proyek terhadap

deskripsi yang ada. Dengan rentang bobot dimulai dari 1 (terkecil) hingga 5 (terbesar).

Sehingga didapatkan hasil total pembobotan variabel yang ditransformasikan kedalam

grafik sebagai berikut:

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Impa

ct

Effort

Project Selection Graph

Gambar 4.1

Grafik Project Selection

dengan:

Sedangkan ukuran lingkaran melambangkan besarnya resiko dari proyek yang

ingin dijalankan. Semakin besar lingkaran semakin besar pula resiko yang harus

ditanggung dalam menjalankan proyek tersebut dan berlaku sebaliknya.

Berdasarkan grafik diatas maka penulis memilih proyek Karung Terjahit

Sempurna sebagai bahan analisa kualitas dengan Six Sigma karena memiliki impact yang

90

cukup besar dengan effort serta risk yang paling kecil. Atau dengan kata lain proyek

tersebut paling feasible dikerjakan dengan mempertimbangkan keterbatasan yang ada.

4.2. Fase Define

4.2.1. DMAIC Project Charter

Setelah melakukan seleksi proyek, penulis masuk ke tahap awal metode Six

sigma yaitu Fase Define. Pada tahap ini, penulis melakukan tahap perumusan proyek

yang lebih jelas sebagai acuan sekaligus arahan dalam mengerjakan proyek kedepannya.

Tools yang digunakan ialah Project Charter sebagai berikut:

91

Tabel 4.2 Tabel DMAIC Project Charter

Berdasarkan business case, penulis menuliskan pernyataan masalah berupa gagal

jahit yang menghambat pencapaian target produksi tepung dari suatu jenis brand serta

mengurangi efektivitas proses produksi. Dari pernyataan masalah ini, maka tujuan yang

ingin dicapai ialah berkurangnya proporsi gagal jahit dengan acuan angka rata-rata

proporsi gagal jahit sendiri. Pencapaian tujuan ini didukung oleh pengambilan data

sekunder karena tidak memungkinkan untuk mengambil data secara langsung selama

waktu produksi 24 jam dalam 1 hari. Selain itu juga didukung oleh informasi serta data

tambahan melalui wawancara karyawan dan observasi dilapangan.

92

Proyek yang penulis jalankan selama periode bulan Juli ini berada dalam

pengawasan Stakeholder yaitu Bapak Amir Jamaludin selaku Manajer Divisi FSBP

Bogasari. Penulis menetapkan pelaksanaan tahapan proyek mulai dari fase define hingga

fase analyze, dimaksudkan agar memungkinkan penulis mendapatkan data-data

pendukung hasil analisa sekilas selama di Bogasari. Sedang fase improve dilaksanakan

sebatas pemberian saran berdasarkan hasil analisa data dan informasi yang diperoleh.

4.2.2. Idenfikasi dan Dokumentasi Proses

Untuk dapat mengetahui dan memahami lebih jelas mengenai proses serta pihak

maupun material yang terlibat dalam proses produksi di FSBP maka penulis membuat

diagram SIPOC sebagai berikut:

93

Gambar 4.2

SIPOC Diagram

Sedangkan untuk memahami sequence (alur) proses produksi yang terjadi, penulis menggambarkan High Level Process Map

sebagai berikut:

Gambar 4.3

High Level Process Map Proses Produksi Divisi FSBP

Dengan keterangan :

TC Chain Conveyor, BE Bucket Elevator dan SC Screw Conveyor. 94

95

4.3. Fase Measure

4.3.1. Menentukan Objek Pengukuran

Sebelum melakukan pengukuran, penulis terlebih dahulu menentukan objek yang

akan diukur serta kriteria standar pengukuran terhadap objek tersebut. Ketentuan standar

jahitan yang ditetapkan oleh divisi FSBP ialah:

Kemasan terjahit sempurna (tertutup rapat)

Jahitan tidak melompat-lompat

Benang jahitan menganyam sempurna

Jahitan tidak miring/mendekati mulut karung

Kriteria standar jahitan diatas menjadi dasar penulis dalam melakukan

pengukuran. Namun karena adanya persamaan makna dari ketiga kriteria teratas, penulis

mencoba untuk merangkum empat kriteria standar menjadi 2 kriteria besar. Sehingga

didapat CTQ sebagai berikut:

Jahitan tidak miring/mendekati

mulut karung

Kemasan terjahit sempurna (tertutup

rapat)Jahitan Dalam Keadaan Baik

Jahitan Sesuai Standar

Gambar 4.4

CTQ Tree

Untuk membantu menjaga korelasi antara apa yang hendak dikerjakan dan data

apa yang dapat mendukung keberlangsungannya, penulis menyusun MAT

96

(Measurement Assessment Tree). Dengan demikian didapat konsep pengukuran (apa

yang diukur, parameter, serta metrik pengukuran) yang jelas.

Gambar 4.5

Measurement Assessment Tree (MAT)

Keterangan :

4.3.2. Membuat Definisi Operasional

Pembuatan definisi operasional dimaksudkan untuk mencegah munculnya

banyak persepsi yang membingungkan dalam melakukan pengukuran. Agar definisi

97

operasional menjadi jelas, dapat dimengerti dan konsisten, penulis membuat Operational

Definition Worksheet.

Dalam pelaksanaannya, penulis tidak dapat melakukan pengambilan data secara

langsung. Hal ini disebabkan keterbatasan informasi serta tenaga penulis untuk

mengamati proses penjahitan karung yang berlangsung nonstop selama 24 jam dalam 1

hari. Dengan demikian data yang penulis dapatkan berupa data sekunder.

Pada kenyataannya, pengertian defect tidak sesuai dengan CTQ yang telah dibuat

sebelumnya. Berdasarkan definisi teknis karyawan FSBP dan kenyataan dilapangan,

defect terjadi jika karung yang sudah terisi tepung tidak terjahit sempurna, sehingga

dapat menyebabkan karung pecah jika dihempaskan saat ditumpuk diatas pallet.

Sedangkan kriteria lainnya yaitu ‘Jahitan miring/mendekati mulut karung’, tidak berlaku

lagi sebagai definisi defect. Sesuai dengan keadaan tersebut, Operational Definition

Worksheet yang dibuat penulis ialah sebagai berikut:

Tabel 4.3 Tabel Operational Definition Worksheet

98

4.3.3. Pengumpulan Data Pengukuran

Data yang terkumpul merupakan “population statistics” bukan “process

statistics” karena data bukan berupa sample tapi merupakan keseluruhan data dalam

rentang waktu tertentu. Dalam hal ini penulis mengumpulkan data gagal jahit selama

bulan Juni 2007.

Setelah mendapatkan data, penulis melakukan rekapitulasi data sesuai MAT pada

Data Collection Form.

Tabel 4.4 Tabel Contoh Data Collection Form

Keterangan :

Kolom Nomor berisi nomor urut baris, mempermudah membaca data pada

baris tertentu.

Kolom No. Mesin Carrousel berisi nomor carrousel dari semua group yang

ada.

99

Kolom FF Brand x berisi merek (brand) tepung yang sedang dikemas. Karena

dalam satu shift pada satu carrousel paling banyak terjadi pergantian brand

sebanyak tiga kali, maka kolom tersebut disediakan sebanyak tiga kolom.

Kolom Output Pengemasan berisi jumlah produk tepung dalam satuan karung

dengan informasi kategori :

Industri : dipasarkan ke industri-industri sesuai pesanan.

e-Kupon : dipasarkan ke pengecer-pengecer (distributor) dengan

konsumen akhir masyarakat umum.

Khusus : dipasarkan ke luar negeri (impor).

Kolom Lain-lain berisi keterangan faktor pengurang (dalam satuan karung)

jumlah output kotor menjadi output bersih yang terdiri dari :

Gagal jahit : produk defect karena jahitan tidak sesuai standar.

Sample ayak : sejumlah tepung yang diambil untuk diuji keberadaan

benda- benda asing yang berukuran lebih besar.

Bilas : sejumlah tepung yang diambil sebagai tindakan

pengurasan tepung sebelumnya yang masih tertinggal pada

alat-alat transportasi tepung. Hal ini dilakukan jika terjadi

pergantian brand tepung pada carrousel yang sama agar

tidak mengganggu produksi tepung berikutnya (perubahan

kadar penyusun tepung). Biasanya pembilasan dilakukan

sebanyak 10 karung untuk satu kali bilas.

Kolom Total Bags per Brand berisi total output bersih dari masing-masing

brand dalam satu group carrousel setelah output kotor dikurangi dengan jumlah

gagal jahit, sample ayak dan bilas.

100

Kelompok baris berwarna biru dan putih yang membedakan group carrousel untuk

mempermudah dalam membaca data yang ada.

Baris kuning yang terletak paling bawah merupakan data rekapitulsi berupa total

keseluruhan dari gagal jahit, sample ayak dan bilas serta output bersih dari tiap-

tiap shift.

4.3.4. Membuat Baseline Defect Measures dan Mengukur Sigma

Hal pertama yang harus dilakukan untuk menentukan kapabilitas proses ialah

memahami istilah-istilah dalam teknis pengambilan serta penganalisaan data. Langkah-

langkah yang penulis tempuh ialah :

Menentukan proses, unit serta customer requirements terhadap unit tersebut

∅ Proses penjahitan karung pengemasan tepung 25 kg

∅ Unit produk tepung kemasan karung

∅ Requirements kemasan karung terjahit sempurna

Mendefinisikan defect dan defect opportunity

∅ Defect (gagal jahit) karung tidak terjahit sempurna / gagal jahit (pecah

saat ditumpuk di pallet)

∅ Defect Opportunity peluang (berupa kriteria) unit dikategorikan defect,

berjumlah 1 (berdasarkan definisi defect diatas)

Menghitung DPMO (Defect Per Million Opportunities)

∅ Menghitung jumlah keseluruhan data yang terkumpul 5104130 unit

karung

∅ Menghitung jumlah keseluruhan data gagal jahit 2781 unit karung

101

∅ Menghitung total peluang (opportunity) gagal jahit 5104130 peluang

(5104130 x 1)

∅ Menghitung DPMO dengan rumus:

maka :

Angka DPMO sebesar 544,8529 memiliki arti bahwa dalam 1 juta kali

penjahitan karung, peluang terjadinya defect ialah sebanyak 544,8529 (≈

545) kejadian.

Mengkonversi nilai DPMO kedalam Sigma Level

Yaitu melalui interpolasi nilai DPMO dengan bantuan Sigma Conversion Table,

diperoleh persamaan sebagai berikut:

Proses penjahitan karung divisi FSBP Bogasari telah mencapai 4,659 Sigma Level.

102

Tabel 4.5 Tabel Sigma Calculation Worksheet

4.4. Fase Analyze

Fase Analyze merupakan sebuah langkah untuk mencari serta mendefinisikan

gejala yang terjadi dan menginvestigasi penyebab permasalahan. Dalam

pelaksanaannya, begitu banyak cara yang digunakan untuk menganalisa informasi

proses yang diperoleh melalui pengumpulan data yang telah dilakukan sebelumnya.

Namun secara garis besar tools tersebut dikategorikan menjadi :

103

Analisa Data

⇒ Menggunakan data untuk mencari pola, trends, atau perbedaan-perbedaan

lain yang dapat mendukung atau menolak hipotesa penyebab terjadinya

defect.

Analisa Proses

⇒ Pengamatan lebih rinci terhadap proses yang menyediakan customer

requirements dalam mengidentifikasi hal-hal yang tidak memberikan nilai

tambah kepada konsumen.

Sedangkan tahapan yang ditempuh terbagi kedalam tiga fase yaitu :

• Eksplorasi

• Membuat hipotesa

• Verifikasi atau eliminasi root causes

104

4.4.1. Analisa Data

4.4.1.1. Eksplorasi

Data hasil pengukuran dari tahap measure ditampilkan dalam bentuk Control

Chart (p chart) sebagai berikut:

Sample

Prop

orti

on

28252219161310741

0.0010

0.0009

0.0008

0.0007

0.0006

0.0005

0.0004

0.0003

0.0002

0.0001

_P=0.0005320

UCL=0.0006915

LCL=0.0003724

11

1

11

1

1

1

11

Control Chart Gagal Jahit bulan Juni 2007 divisi FSBP

Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.6

Control Chart Gagal Jahit Bulan Juni 2007 divisi FSBP

Dari gambar diatas dapat terlihat bahwa rata-rata proporsi gagal jahit yang terjadi

selama bulan Juni 2007 ialah sebesar 0.0005320 atau sama dengan 0.0532 %. Dan data

proporsi gagal jahit yang berada diluar UCL (out of control) ada sebanyak 5, terjadi pada

tanggal 14, 19, 20, 21 dan 22 Juni 2007. Namun ada juga data yang berada dibawah

LCL yaitu pada tanggal 6, 8, 10, 24 da 29 Juni 2007.

Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa gagal jahit yang terjadi pada proses

pengemasan di divisi FSBP masih belum terkontrol dengan baik.

105

4.4.1.2. Membuat Hipotesa

Untuk analisa data, berdasarkan hasil wawancara penulis dengan beberapa

karyawan pengemasan karung divisi FSBP, penulis membuat hipotesa data gagal jahit

yaitu :

Shift

Ho : Tidak terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga shift terhadap

proporsi gagal jahit

H1 : Terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga shift terhadap

proporsi gagal jahit

Jenis Tepung (kadar protein)

Ho : Tidak terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga jenis tepung

terhadap proporsi gagal jahit

H1 : Terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga jenis tepung

terhadap proporsi gagal jahit

Hipotesa adanya perbedaan proporsi gagal jahit karena perbedaan shift disusun

dengan asumsi bahwa ada kecenderungan rasa ngantuk yang lebih dominan dialami oleh

karyawan yang bekerja pada shift malam serta dugaan bahwa karyawan yang bekerja

diluar jam kehadiran pimpinan (manager dan asistennya) akan cenderung bekerja lebih

‘longgar’.

Sedangkan untuk hipotesa perbedaan proporsi gagal jahit karena perbedaan jenis

tepung (berdasarkan perbedaan kadar protein) disusun dengan asumsi akan lebih sulit

untuk melakukan penjahitan karung yang berisi tepung yang membubung, yaitu pada

106

jenis tepung yang memiliki kadar protein rendah, karena ruang kosong yang terdapat

pada mulut karung hanya tersisa sedikit. Begitupula sebaliknya, karung lebih mudah

dijahit jika tepung tidak membubung. Dengan demikian pengujian dilakukan pada 3

kelompok tepung yaitu Low (LM, PYG, KB, KE dan BSC), Medium (SB dan SH) dan

High (CK dan CKE).

4.4.1.3. Verifikasi Root Causes

Untuk menguji hipotesa diatas, data jumlah defect (gagal jahit) yang diperoleh

pada data collection form dalam tahap measure diubah kedalam bentuk proporsi (bentuk

continuous) yaitu perbandingan jumlah gagal jahit dengan output bersih dari tiap-tiap

brand selama bulan Juni pada masing-masing shift sebagai berikut:

Tabel 4.6 Tabel Proporsi Gagal Jahit Shift A Bulan Juni 2007

107

Tabel 4.7 Tabel Proporsi Gagal Jahit Shift B Bulan Juni 2007

108

Tabel 4.8 Tabel Proporsi Gagal Jahit Shift C Bulan Juni 2007

Data tersebut kemudian disusun lagi kedalam bentuk proporsi gagal jahit dari

masing-masing jenis tepung. Sehingga kolom LM, PYG, KB, KE, dan BSC akan

diwakili oleh kolom Low yang berisi perbandingan total defect dengan total output

bersih dari kelima brand tersebut tiap-tiap harinya. Begitu juga untuk jenis tepung

Medium dan High. Sehingga didapat data proporsi baru sebagai berikut:

109

Tabel 4.9 Tabel Proporsi Gagal Jahit Tiap Jenis Tepung Bulan Juni 2007

Pengujian hipotesa diatas dilakukan dengan metode Two-Way ANOVA

menggunakan data random. Maka penulis melakukan randomisasi dalam penentuan data

yang akan diolah. Data random yang diperoleh ialah sebagai berikut:

110

Tabel 4.10 Tabel Hasil Randomisasi Proporsi Gagal Jahit

Input data diatas dalam MINTAB 14 memiliki format seperti tampilan berikut:

Tabel 4.11 Tabel Format Input Data Proporsi Gagal Jahit pada MINITAB 14

111

Sebelum diolah secara statistik, data terlebih dahulu diuji normalitasnya. Berikut

hasil pengujiannya:

112

Gambar 4.7

Grafik Normality Test Proporsi Gagal Jahit

Dari gambar diatas, dapat terlihat bahwa data tidak terdistribusi secara normal

yang dibuktikan dengan p-value < 0.05. Untuk menghindari hasil yang bias maka data

tersebut ditransformasi dengan menggunakan Johnson Transformation dengan hasil

sebagai berikut:

Gambar 4.8

113

Berdasarkan transformation function equals, MINITAB 14 memberikan data

hasil transformasi sebagai berikut :

Tabel 4.12 Tabel Data Hasil Transformasi

Data hasil transformasi ini kemudian diolah dengan metode Two-Way ANOVA

dan diperoleh hasil perhitungan:

Two-way ANOVA: Transformed Data versus Jenis Tepung, Shift.

Source DF SS MS F P

Jenis Tepung 2 2.1266 1.06329 1.11 0.336

Shift 2 5.0427 2.52136 2.62 0.079

Interaction 4 3.3161 0.82903 0.86 0.490

Error 81 77.8733 0.96140

Total 89 88.3587

S = 0.9805 R-Sq = 11.87% R-Sq(adj) = 3.16%

Berdasarkan hasil diatas, dapat disimpulkan :

114

Berdasarkan hasil diatas, dapat disimpulkan :

Jenis Tepung tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap proporsi gagal

jahit ditunjukkan oleh p-value (0.336) > 0.05 yang berarti tidak ada perbedaan

proporsi gagal jahit akibat perbedaan jenis tepung menerima Ho

Shift tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap proporsi gagal jahit

ditunjukkan oleh p-value (0.079) > 0.05 yang berarti tidak ada perbedaan proporsi

gagal jahit akibat perbedaan shift menerima Ho

Interaksi Jenis Tepung dan Shift tidak memberikan pengaruh yang signifikan

terhadap proporsi gagal jahit ditunjukkan oleh p-value (0.490) > 0.05 yang berarti

tidak ada perbedaan proporsi gagal jahit akibat interaksi Jenis Tepung dan Shift.

Jenis Tepung

Mea

n of

Tra

nsfo

rmed

Dat

a

MediumLowHigh

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0

-0.2

-0.4

-0.6

-0.8

Main Effects Plot (data means) for Transformed Data

Shift

Mea

n of

Tra

nsfo

rmed

Dat

a

Shift C (16.00 - 24.00)Shift B (08.00 - 16.00)Shift A (00.00 - 08.00)

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0

-0.2

-0.4

-0.6

-0.8

Main Effects Plot (data means) for Transformed Data

(a) (b)

Gambar 4.9

Main Effect Plot Data Transformasi Gagal Jahit

Main effect plot memperkuat p-value hasil perhitungan ANOVA. Main effect

plot terhadap jenis tepung (gambar 5.9 (a)) memiliki kemiringan garis yang tidak begitu

115

besar, sehingga dapat dikatakan bahwa jenis tepung tidak mempengaruhi proporsi gagal

jahit. Sedangkan main effect plot terhadap shift (gambar 5.9 (b)) memperlihatkan

kemiringan garis yang lebih besar dari main effect plot terhadap jenis tepung namun

masih dapat dikatakan tidak begitu mempengaruhi proporsi gagal jahit karena terbukti

secara numerik bahwa p-value > 0.05.

Tran

sfor

med

Dat

a

Jenis Tepung

Shift

MediumLo

wHig

h

Shift

C (16

.00 -

24.00

)

Shift

B (08

.00 -

16.00

)

Shift

A (00

.00 -

08.00

)

Shift

C (16

.00 -

24.00

)

Shift

B (08

.00 -

16.00

)

Shift

A (00

.00 -

08.00

)

Shift

C (16

.00 -

24.00

)

Shift

B (08

.00 -

16.00

)

Shift

A (00

.00 -

08.00

)

3

2

1

0

-1

-2

-3

Individual Value Plot of Transformed Data vs Jenis Tepung, Shift

Gambar 4.10

Individual Plot Data Transformasi Gagal Jahit

116

Tran

sfor

med

Dat

a

Jenis Tepung

Shift

MediumLo

wHig

h

Shift

C (16

.00 -

24.00

)

Shift

B (08

.00 -

16.00

)

Shift

A (00

.00 -

08.00

)

Shift

C (16

.00 -

24.00

)

Shift

B (08

.00 -

16.00

)

Shift

A (00

.00 -

08.00

)

Shift

C (16

.00 -

24.00

)

Shift

B (08

.00 -

16.00

)

Shift

A (00

.00 -

08.00

)

3

2

1

0

-1

-2

-3

Boxplot of Transformed Data by Jenis Tepung, Shift

Gambar 4.11

Box Plot Data Transformasi Gagal Jahit

Individual value plot memperlihatkan persebaran tiap-tiap data proporsi gagal

jahit yang ada. Yang kemudian diperjelas oleh boxplot atau dikenal dengan nama box-

and-whisker plots dengan menampilkan upper limit, lower limit, kuartil 1, kuartil 2,

kuartil 3 serta data yang tergolong kedalam outliers (pada gambar ditunjukkan oleh

bentuk bintang) dari masing-masing faktor jenis tepung dan shift.

117

Residual

Per

cent

3.01.50.0-1.5-3.0

99.9

99

90

50

10

1

0.1

Fitted Value

Res

idua

l

0.60.30.0-0.3-0.6

2

1

0

-1

-2

Residual

Freq

uenc

y

210-1-2

20

15

10

5

0

Observation Order

Res

idua

l

9080706050403020101

2

1

0

-1

-2

Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values

Histogram of the Residuals Residuals Versus the Order of the Data

Residual Plots for Transformed Data

Gambar 4.12

Residual Plots Data Transformasi Gagal Jahit

Hasil yang ditampilkan oleh residual plots berupa:

Normal ProbabilityPlot persebaran residual linear dan terpusat pada nilai 0

Histogram of the Residuals berbentuk bell-shaped symmetry yang

memperlihatkan bahwa residual terdistribusi normal (mendukung normal

probability plot).

Residuals Versus the Fitted Values residual tersebar acak (randomly

scattered) atau disebut juga constant variance.

Residuals Versus the Order of the Data secara random residual fluktuatif

yang berarti tidak ada korelasi diantara error (independent error).

4.4.2 Analisa Proses

4.4.2.1. Eksplorasi

118

Untuk memahami alur proses pengemasan tepung dengan kemasan karung lebih

detail maka penulis membuat flowchart sebagai berikut:

119

Gambar 4.13

Flowchart Pengemasan Tepung

4.4.2.2. Membuat Hipotesa

Dari flowchart diatas, penulis mencoba untuk merunut setiap faktor yang

memberi pengaruh terhadap tahapan kegiatan tersebut. Faktor-faktor ini diperoleh

dengan melakukan pengamatan langsung dilapangan serta melalui wawancara dengan

para operator. Dengan mengkategorikan faktor kedalam 5M+E (Man, Machine, Method,

Material, Money dan Environment), penulis mencoba untuk menyusunnya kedalam

sebuah diagram sebab-akibat, seperti yang terlihat dibawah ini:

Gagal Jahit

Man

Kurang konsentrasi

Operator kurang terjaga

Ngobrol dengan karyawan lain

Perasaan bosan

Rasa kantuk

Keletihan operator

Ada kebijakan lembur

Machine

Mesin macet

Umur mesin melebihi life time-nya

Kurang pelumasan

Jarum & gunting mesin tumpul

Tidak ada maintenance berkalaMethod

Ada karyawan kerja 2 shift dalam sehari

Mempekerjakan karyawan honorer

Ada kebijakan untuk lembur (kerja 2 shift)

Kurang operator

Environment

Debu tepung mengganggu

operator

Sistem respirasi yang kurang

baik

Kerja untuk 2 shift dalam

sehari

Gambar 4.14

120

Fishbone Diagram Gagal Jahit

4.4.2.3. Verifikasi Root Causes

Dari fishbone diagram diatas, penulis menemukan akar masalah yang

menyebabkan gagal jahit, antara lain:

Man:

∅ Kerja selama 2 shift dalam satu hari Tidak jarang terjadi dimana operator

kurang terjaga saat menjalankan tugasnya. Hal ini disebabkan oleh kondisi

fisik operator yang letih karena bekerja untuk 2 shift (lembur) dalam satu hari

yang merupakan kebijakan perusahaan.

∅ Rasa ngantuk Operator terkadang kurang konsentrasi karena saat bekerja

pikirannya terbagi dengan ngobrol bersama karyawan lain. Hal ini dilakukan

karena operator ingin menghilangkan rasa bosan yang disebabkan karena rasa

kantuk yang menyerang.

Machine:

∅ Kurang pelumasan Rata-rata pelumasan mesin jahit yang ada di FSBP

dilakukan melalui penyemprotan manual secara teratur. Pelumasan yang

kurang pasti keteraturannya menyebabkan mesin tidak berjalan dengan

sempurna (terkadang mesin macet).

∅ Umur mesin melebihi life time-nya Setiap mesin memiliki life time (umur

layak pakai) yang menunjukkan lama waktu penggunaan ideal mesin. Jika

sudah melewati umurnya, mesin bekerja kurang efisien ditandai dengan

121

mesin suka macet. Hal tersebut terjadi pada beberapa mesin jahit yang

umurnya mencapai 5 - 6 tahun (melebihi life time mesin jahit).

∅ Jarum dan gunting tumpul Untuk menjahit dengan sempurna maka jarum

harus dalam keadaan runcing. Dan untuk mencegah agar benang tidak terkait

antar karung yang satu dengan yang lain, maka gunting juga dipastikan

harus tajam. Keduanya memiliki kapasitas pemakaian sehingga untuk

penggunaan yang lebih efisien, harus dilakukan penggantian (maintenance)

secara berkala.

Method:

∅ Ada kebijakan untuk lembur (kerja 2 shift dalam sehari) Bogasari tidak

membatasi waktu kerja operator sehingga karyawan pengemasan

diperkenankan untuk bekerja lembur (2 shift).

∅ Kurang operator Jika permintaan pasar terhadap tepung kemasan karung

sedang besar, Bogasari memilih untuk mempekerjakan karyawan honorer

untuk mengoperasikan mesin jahit pada flour silo lainnya agar target

produksi tepung dapat tercapai.

Environment:

∅ Sistem respirasi yang kurang baik Debu tepung yang membubung diudara

saat operator bekerja cukup mengganggu penglihatan karena menyebabkan

mata operator kemasukan debu. Debu tersebut terus beredar di ruang

pengemasan karena respirasi yang kurang baik.

122

4.5. Fase Improve

4.5.1. Mengumpulkan Gagasan Solusi Kreatif

Menganggapi akar permasalahan yang telah dirunut pada fase analyze, penulis

mencoba untuk mengumpulkan gagasan solusi dengan berfikir secara praktis

mengemukakan segala jenis solusi yang mungkin tanpa membatasi hasil pemikiran yang

ada. Setelah seluruh gagasan terkumpul, penulis melakukan pematangan ide dengan

menyusun gagasan-gagasan berdasarkan faktor-faktor penyebab terjadinya gagal jahit

dalam sebuah Interrelationship Diagram sebagai berikut:

Gambar 4.15

Interrelationship Diagram Usulan Improvement Masalah Gagal Jahit

123

4.5.2. Menganalisa dan Memilih Solusi

Solusi-solusi yang telah dikemukakan diatas ditelaah lebih lanjut dengan

melakukan brainstorming akan seberapa besar usaha yang dikeluarkan untuk

mengimpelemtasikan usulan-usulan tersebut berikut perkiraan hasil atau dampak yang

diberikannya. Evaluasi solusi ini terlihat dari Impact/Effort Matrix berikut:

Impa

ct

Effort

1 2 3 4 5

1

2

3

4

5

■ Mengganti mesin yang berumur diluar life-time

■ Meminyaki mesin dengan semprot manual secara teratur

■ Sistem respirasi udara baik

■ Saat istirahat (rolling kerja) cuci muka ke kamar mandi

■ Perusahaan memberi jatah kopi kesetiap karyawan

■ Membuat kebijakan operator kerja 1 shift

■ Merekrut operator tetap dengan jumlah cukup(bukan hororer yang kurang terlatih)

■ Penggantian parts (gunting & jarum) secara berkala

Gambar 4.16

Impact/Effort Matrix Solusi Masalah Gagal Jahit

124

Analisa usulan solusi perbaikan diatas disusun sedemikian rupa sesuai dengan

pertimbangan yang dilakukan penulis berdasarkan informasi yang mungkin cukup

terbatas. Berikut penjabarannya:

Merekrut operator tetap dengan jumlah cukup

Usulan ini menjawab masalah akan seringnya Departemen FSBP

kekurangan operator jahit karung terutama jika ada pesanan dengan kapasitas

lebih besar dari biasanya oleh pelanggan. Selama ini hal tersebut disikapi dengan

merekrut karyawan honorer dari Jakarta Land yang merupakan petugas

kebersihan, bukan karyawan Bogasari. Meskipun tergolong tidak jarang

merangkap sebagai operator jahit karung, karyawan honorer tersebut dapat

dikatakan tidak memiliki kemampuan yang sama dengan para karyawan tetap—

penulis ketahui dari hasil wawancara dengan beberapa karyawan—sudah bekerja

belasan bahkan hingga 30 tahun.

Selain mempekerjakan karyawan honorer, kebijakan lain yang biasa

dijalankan ialah membuka jam lembur (kerja 2 shift berturutan dalam sehari)

bagi karyawan jahit karung tetap. Sekalipun sudah sangat terampil, operator tetap

memiliki kapasitas bekerja yaitu 8 jam dalam sehari—sesuai dengan UU

Ketenagakerjaan. Dampak yang dapat ditimbulkan jika bekerja melebihi jam

kerja ialah operator bekerja dalam keadaan letih dan jenuh sehingga

menyebabkan bekerja tidak dalam keadaan siaga. Sehingga tidak kecil

kemungkinan operator melakukan kesalahan dalam bekerja.

Usaha tersebut dapat dilakukan dengan memberikan tawaran kepada

beberapa karyawan Jakarta Land yang tergolong sering menjadi karyawan

honorer atau mempekerjakan karyawan baru dengan menyiapkan pelatihan

125

berupa teori dan praktek dalam pemupukan keterampilan bekerja. Melalui

perekrutan karyawan jahit karung tetap dengan jumlah yang disesuikan terhadap

kapasitas produksi pabrik, operator dapat bekerja dengan optimal untuk

memenuhi permintaan pelanggan.

Mengganti mesin jahit yang berumur diluar life time-nya

Setiap mesin memiliki umur operasi ideal. Jika sudah melewati life time

nya, mesin masih dapat bekerja namun tidak efisien atau bahkan tidak dapat

dioperasikan lagi. Beberapa mesin jahit sudah beroperasi melewati life time-nya.

Hal tersebut menyebabkan mesin terkadang macet (berhenti beroperasi tiba-tiba)

yang dapat mengakibatkan terjadinya lompatan jahitan sehingga karung tidak

terjahit sempurna.

Penulis menyadari bahwa usulan tersebut membutuhkan effort yang

sangat besar yaitu berupa biaya pembelian beberapa mesin jahit baru. Namun

untuk mengeliminasi faktor pengaruh mesin, salah satu usaha yang dapat

dilakukan ialah mengganti mesin jahit yang sudah tua dengan mesin yang baru.

Penggantian parts (gunting dan jarum) secara berkala

Tidak adanya maintenance yang reguler menyebabkan mesin jahit tidak

berfungsi optimal. Begitu pula dengan parts berupa gunting dan jarum yang jika

sudah tumpul dapat memberikan peluang terjadinya gagal jahit. Jarum yang

tumpul membuat karung tidak terjahit sempurna atau terjadi lompatan jahitan

sedangkan gunting yang tidak tajam membuat benang jahitan karung yang satu

dengan karung yang lain tidak terputus sehingga saat dikirimkan ke FPS, benang

126

saling menarik dengan demikian ada kecenderungan jahitan pada salah satu

karung terlepas dan menyebabkan mulut karung kembali terbuka.

Berikut harga parts pendukung mesin jahit:

• Jarum jahit : Rp 10.436,00

• Gunting : Rp 193.600,00

Jika ditelaah maka biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk penggantian

parts tidak sebanding dengan kerugian yang diterima jika terjadi broken bags di

FPS disebabkan jahitan yang tidak sempurna karena jarum dan gunting yang

tumpul yang mengakibatkan tepung berkualitas mengalami penurunan nilai

karena tercecer di lantai.

Karena keterbatasan informasi, penulis belum berhasil melakukan

pengujian kapasitas standar penggunaan jarum serta gunting yang ideal yaitu

dalam satuan karung terjahit sempurna atau durasi waktu penggunaanya.

Bagaimanapun juga pernggantian jarum serta gunting secara berkala dapat

mencegah terjadinya gagal jahit.

Membuat kebijakan operator kerja 1 shift

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, operator sebaiknya bekerja

sesuai standar jam kerja (8 jam sehari). Untuk menjamin berlangsungnya

ketentuan tersebut, Bogasari sebaiknya mengeluarkan kebijakan agar setiap

operator hanya bekerja 1 shift. Hal ini juga didukung dengan usulan perekrutan

karyawan tetap yang disesuaikan dengan kapasitas produksi. Selain dampak

tersebut, Bogasari juga turut membantu negara dalam upaya pemerataan

kesempatan kerja.

127

Meminyaki mesin dengan semprot manual secara teratur

Beberapa mesin jahit tidak memiliki sistem pelumasan otomatis. Oleh

karena itu operator harus melakukan pelumasan dengan menyemprot minyak

secara manual agar tidak terjadi kemacetan mesin. Penyemprotan ini sebaiknya

dilakukan secara teratur supaya mesin tidak aus. Frekuensi penyemprotan

sebaiknya ditetapkan terlebih dahulu dengan memperhitungkan konsumsi

pelumas oleh mesin sehingga ada standar waktu pelaksanaanya.

Perusahaan memberi jatah kopi ke setiap karyawan

Adanya sistem kerja rolling shift sedikit banyak memberi dampak kurang

teraturnya operator menjalankan aktifitasnya sehari-hari. Tidak jarang pula

terjadi bentrok dari beberapa rutinitas yang biasa dilakukan operator. Begitupula

dengan kegiatan istirahat (tidur) yang terkadang tidak lagi menjadi prioritas.

Keadaan ini juga didukung oleh kenyataan tahapan pekerjaan pengemasan

karung yang monoton menyebabkan operator tidak dapat terhindar dari rasa

kantuk.

Salah satu upaya yang dapat dilakukan Bogasari menanggapi keadaan

diatas ialah dengan menyediakan kopi bagi masing-masing operatornya. Dengan

demikian, jika sewaktu-waktu dibutuhkan, operator dapat mengkonsumsi kopi

sehingga diharapkan dapat bekerja dengan terjaga. Usulan tersebut perlu

dipertimbangkan karena akan memakan biaya dalam penyediaan kopi bagi

seluruh karyawan.

128

Saat istirahat (rolling kerja) cuci muka kekamar mandi

Selain minum kopi kegiatan lain yang dapat dilakukan operator untuk

mencegah rasa kantuk ialah me-refresh tubuh dengan mencuci muka saat fase

istirahat dalam tahapan rolling kerja. Pelaksanaanya dapat didukung dengan

pengawasan dari foreman yang sedang bertugas dengan menegur operator untuk

sejenak kekamar mandi guna mencuci muka.

Usulan ini tidak membutuhkan effort yang besar, hanya berupa kesadaran

operator serta kesigapan foreman untuk tetap mengingatkan operator yang

mengantuk untuk segera mencuci muka.

Memperbaiki sistem respirasi udara

Lingkungan yang dipenuhi debu tepung membuat operator sedikit

bermasalah dengan penglihatan. Meskipun sudah terbiasa, operator sesekali

terganggu dengan debu yang masuk ke mata. Hal ini tidak akan terjadi jika

Departemen FSBP memiliki sistem respirasi yang baik. Perbaikan tersebut

dilakukan dengan sedikit merombak bangunan FSBP sehingga akan lebih banyak

terdapat celah-celah udara yang dapat membantu berlangsungnya pertukaran

antara udara yang ada didalam dan luar ruangan.

129

4.6. Usulan Perancangan Sistem Informasi

4.6.1. Analisis Sistem Berjalan

FSBP (Flour Silo Bulk and Packing) merupakan salah satu divisi di Bogasari

yang tak kalah penting. Setelah melalui berbagai macam proses pengolahan pada

akhirnya tepung akan sampai ke divisi ini. Selain sebagai tempat penampungan tepung,

FSBP juga berfungsi sebagai tempat pengemasan hingga menjadi produk jadi yang siap

untuk dipasarkan. Tetapi pada divisi ini belum memiliki sistem informasi yang didukung

oleh software canggih dan teknologi yang dapat memudahkan perusahaan dalam

mengambil keputusan dengan baik dan cepat (update).

Laporan perusahaan selama ini didukung oleh software Microsoft Excel dimana

staff di bagian FSBP (Flour Silo Bulk and Packing) meng-input data rencana mingguan

(Weekly Plan Data) yang direncanakan dan dicatat dengan menggunakan check sheet

kedalam sheet Microsoft Excel, dimana data harian yang sebenarnya (Daily Actual

Data) didapat setelah operator melakukan produksi packing. Laporan akan dikirim oleh

kepala managemen sistem kepada manager FSBP departemen packing setelah beberapa

hari produksi.

Proses seperti ini membuat ketidakakuratan data yang akan merugikan

perusahaan. Setelah dilakukan riset pada sistem yang ada, maka penulis menemukan

beberapa kelemahan, kelemahan tersebut antara lain :

1. Data kurang akurat karena apabila terjadi update data, maka data yang berkaitan

satu dengan yang lainnya tidak dapat langsung dirubah seluruhnya.

2. Laporan disimpan dengan sistem filling sehingga terjadi keterbatasan tempat

penyimpanan dan menyebabkan keamanan dari data perusahaan kurang terjaga.

130

3. Kurangnya penggunaan sistem yang berbasis IT sehingga dalam membuat

laporan tidak efektif, sehingga pihak top management (manager FSBP) lambat

mengambil keputusan dari hasil laporan yang dibuat dan mengakibatkan

kerugian pada perusahaan dalam yaitu lambat dalam menentukan strategi.

Gambar 4.17

Proses Sistem PT. ISM Bogasari divisi FSBP

4.6.2. System Definition

Sistem informasi quality control yang akan dirancang ini dapat

membantu departemen FSBP (Flour Silo Bulk and Packing) untuk mengambil

keputusan dan berfungsi juga sebagai pembanding dari rencana yang diinginkan

berupa data mingguan (Weekly Plan Data) dengan data harian yang sebenarnya

131

(Daily Actual Data) dalam bentuk Performance Ratio Data Report. Sistem

informasi yang akan dirancang ini juga dapat menampilkan informasi berupa

performance ratio data report dalam periode mingguan yang diinginkan dengan

berdasarkan ID weekly plan data sehingga dapat membantu dan mempermudah

dalam mencari dan membaca informasi yang diperlukan. Selain itu juga sistem

informasi ini dapat menyimpan dan membuat laporan sehingga dapat

meningkatkan kinerja pengambilan keputusan divisi FSBP dalam meningkatkan

kualitas mutu perusahaan.

4.6.3. FACTOR Analysis

Tabel 4.13 Tabel FACTOR Analysis

Functionality = Mendukung proses produksi packing dalam meningkatkan kualitas produk perusahaan.

Application = Input weekly plan data, daily actual data, performance ratio data report, pengecekan data mingguan, pencetakan laporan.

Condition = Sistem Informasi Quality Control harus dapat digunakan oleh semua actor sehingga dapat mendukung kegiatan perusahaan.

Technology = Aplikasi software menggunakan bahasa pemrograman Microsoft Visual Studio 2005 (VB.Net) dan SQL sebagai database.

Object = Manager FSBP, kepala managemen sistem, staff FSBP, produk packing, laporan produksi packing.

Responsibility = Sistem dapat menyediakan informasi yang dibutuhkan oleh departemen FSBP.

132

4.7. Problem Domain Analysis

4.7.1. Class Diagram

Sebelum membuat Class Diagram, terlebih dahulu menentukan Class dan

Event dari System Definition yang telah dibuat.

Tabel 4.14 Tabel Class dan Event candidate

Class Candidate Event Candidate

Sistem informasi Dirancang

Departemen FSBP Membantu

Produk Packing Melakukan

Perusahaan Menyimpan

Laporan Membuat

Pengguna Mengakses

Operator Menampilkan

Staff FSBP Mencari

Data rencana mingguan Membaca

Data harian sebenarnya Mencatat

Data performance ratio Melaporkan

User managemen Mengubah

Kepala managemen sistem Menginput

Laporan Data Menghapus

Melakukan

Mengisi

Melihat

Menganalisa

133

Tabel 4.15 Tabel Event table

Class

Event

Staff FSBP

Kepala managemen sistem

Data Rencana Mingguan

Data Harian Sebenarnya

Data Performance Ratio

Produk Packing

Diinput * * + + + +

Diubah * * * *

Disimpan * * + + +

Dihitung * * *

Dihapus * * + + + +

Dianalisa *

Dicetak * *

Keterangan : Berulang (*) Sekali (+)

Setelah Event Table dibuat, maka Class Diagram dapat dirancang sesuai

dengan Event Table diatas.

134

Gambar 4.18

Class Diagram

135

4.7.2. Statechart Diagram

State Chart Diagram merupakan sebuah diagram yang menggambarkan

daur hidup dari suatu class dimulai dari kondisi awal munculnya class itu sampai

kondisi akhir berakhirnya daur hidup class.

• State Produk Packing

Gambar 4.19

State Chart Produk Packing

Event Trace: diinput – dihapus

Behavioral Pattern: diinput + dihapus

• State Data Rencana Mingguan

Gambar 4.20

State Chart Data Rencana Mingguan

Event Trace : diinput – dihitung – disimpan – dihapus

Behavioral Pattern : diinput + (dihitung)* + disimpan + dihapus

136

• State Data Harian Sebenarnya

Gambar 4.21

State Chart Data Harian Sebenarnya

Event Trace : diinput – dihitung –disimpan –dihapus

Behavioral Pattern : diinput + (dihitung)* + disimpan + dihapus

• State Data Performance Ratio

Gambar 4.22

State Chart Data Performance Ratio

Event Trace : diinput – dihitung – dicetak – disimpan – dihapus

Behavioral Pattern : diinput + (dihitung | dicetak)* + disimpan + dihapus

137

• State Kepala Managemen Sistem

Aktif/ direkrut / dipecat

/ dianalisa / dihapus

/ disimpan

/ dicetak

/ diinput

Gambar 4.23

State Chart Kepala Managemen Sistem

Event Trace : direkrut – diinput – dianalisa – dihapus – disimpan –

dicetak – dipecat

Behavioral Pattern : direkrut + (diinput | dianalisa | dihapus |disimpan |

dicetak)* + dipecat

• State Staff FSBP

Gambar 4.24

State Chart Staff FSBP

Event Trace : direkrut – diinput – diubah – dihapus – disimpan – dicetak

– dipecat

138

Behavioral Pattern : direkrut + (diinput | diubah | dihapus | disimpan |

dicetak)* + dipecat

4.8. Application Domain Analysis

4.8.1. Usecase Diagram

Use case berfungsi untuk menggambarkan interaksi antara sistem yang

dibuat dengan penggunanya. Sebelum membuat use case, membuat actor table

terlebih dahulu. Actor table ini menggambarkan hubungan antara use case

dengan actor yang menggunakannya.

Tabel 4.16 Tabel Actor Table

Actor

Use Case Kepala

Managemen Sistem

Staff FSBP Manager

FSBP

Mengelola data rencana mingguan

v

Mengelola data harian sebenarnya

v

View data rencana mingguan v v v

View data harian sebenarnya v v v

Pencetakan laporan v

Mencari periode data mingguan berdasarkan ID

v v

139

Gambar 4.25

Use Case Diagram

140

4.8.2. Actor Specification

Tabel 4.17 Tabel Actor Specification untuk Manajer FSBP

Manajer FSBP

Goal : Sebagai supervisor quality control yang dapat melihat data baik data

rencana mingguan maupun data harian sebenarnya. Dan juga dapat

mencari periode data mingguan berdasarkan ID untuk pertimbangan

dalam mengambil keputusan

Characteristic : Hanya terdapat 1 orang manajer FSBP yang membawahi departemen

FSBP.

Examples : Setelah menerima laporan dari kepala managemen sistem, manajer

dapat mengambil keputusan yang bertujuan untuk meningkatkan

kualitas mutu dari hasil produksi.

Tabel 4.18 Tabel Actor Specification untuk Kepala managemen Sistem

Kepala Managemen Sistem

Goal : Merupakan orang yang dapat mencari periode data mingguan

berdasarkan ID untuk mencetak laporan yang akan dilaporkannya ke

manager FSBP.

Characteristic : Kepala managemen sistem terdiri atas 1 orang. Kepala managemen

sistem membawahi Staft FSBP.

Examples : Mencari data yang diinginkan pada data performance ratio dan

mencetaknya untuk dilaporkan ke manager FSBP.

141

Tabel 4.19 Tabel Actor Specification untuk Staft FSBP

Staff FSBP

Goal : Merupakan orang yang bertanggung jawab untuk mengelola data baik

data rencana mingguan maupun data harian sebenarnya.

Characteristic : Staff FSBP terdiri atas 3 orang yang terbagi menjadi 3 shift. Setiap

Staff shift bertanggung jawab terhadap pengolahan data yang

dibuatnya.

Examples : Mengolah data baik data rencana mingguan maupun data harian

sebenarnya pada masing – masing shift.

142

4.8.3. Function List

Function List digunakan untuk mendaftarkan semua fungsi yang dapat

dijalankan oleh sistem informasi ini yang menjadikan sebuah model sistem

berguna bagi Actor, dalam sistem ini akan diberikan beberapa fungsi yang

penting, diantaranya :

Tabel 4.20 Tabel Function List

Functions Complexity Type

Query data produksi packing Simple Read

Simpan data rencana mingguan Simple Update

Simpan data harian sebenarnya Simple Update

Edit data rencana mingguan Simple Update

Edit data harian sebenarnya Simple Update

Hitung data rencana mingguan Medium Compute

Hitung data harian sebenarnya Medium Compute

Cari periode data mingguan

berdasarkan ID

Medium Read

Cetak laporan data performance

ratio

Simple Read

143

4.8.4. Sequence Diagram

Sequence Diagram merupakan sebuah diagram yang menggambarkan

interaksi yang terjadi antara pengguna, objek, serta User Interface yang ada

dalam sistem Informasi didalamnya terdapat bagaimana urutan pemanggilan

prosedur, Event , Message yang dikirimkan antara entitas satu dengan lainnya.

Sequence diagram ini akan menjelaskan apa yang dilakukan pengguna secara

detail saat berinteraksi dengan sistem pada setiap use case yang ada. Berikut

adalah Sequence Diagram yang ada dalam sistem ini :

144

• Sequence Diagram mengelola data rencana mingguan

Gambar 4.26

Sequence Diagram Mengelola Data Rencana Mingguan

145

• Sequence Diagram mengelola data harian sebenarnya

Gambar 4.27

Sequence Diagram Mengelola Data Harian Sebenarnya

146

• Sequence Diagram view data rencana mingguan

Gambar 4.28

Sequence Diagram View Data Rencana Mingguan

147

• Sequence Diagram view data harian sebenarnya

Gambar 4.29

Sequence Diagram View Data Harian Sebenarnya

148

• Sequence Diagram pencetakan laporan

Gambar 4.30

Sequence Diagram Pencetakan Laporan

149

• Sequence Diagram pencarian periode data mingguan berdasarkan ID

Gambar 4.31

Sequence Diagram Pencarian Periode Data Mingguan Berdasarkan ID

150

4.8.5. User Interface

User Interface adalah sebah tampilan yang memungkinkan pengguna

berinteraksi dengan sistem dan untuk mengakses semua fungsi – fungsi serta

model sistem, baik untuk kebutuhan meng-input data, membaca data, mencetak

laporan, dan juga mengubah data di dalam sistem. Tampilan ini digunakan oleh

Departemen FSBP yang merupakan Departemen Packing. Sistem Informasi

Quality Control ini dirancang dengan menggunakan program Microsoft Visual

Studio 2005 (VB.Net) dan dijalankan dalam jaringan LAN (Local Area

Network).

4.8.5.1. Navigation Diagram

• Untuk Staff FSBP

Gambar 4.32

Navigation Diagram untuk Staff FSBP

151

• Untuk Kepala Manajemen Sistem

Gambar 4.33

Navigation Diagram untuk Kepala Managemen Sistem

152

• Untuk Manajer FSBP

Gambar 4.34

Navigation Diagram untuk Manajer FSBP

4.8.5.2. Tampilan Layar

• Interface Login

Gambar 4.35

Interface Login

153

Pada window ini para user harus mengisi user name dan password

sebelum memasuki sistem ini. Pada window login ini secara garis besar user

dibagi menjadi 3 golongan yaitu Manager FSBP, Kepala Managemen Sistem dan

Staff FSBP. Untuk setiap golongan ada pembatasan sistem yang tidak bisa

diakses oleh golongan lain. Untuk perubahan user name dan password termasuk

golongan terdapat pada sistem window user managemen.

• Interface Menu Utama

Gambar 4.36

Interface Menu Utama

Pada window menu utama ini user dapat mengakses ke sistem window

lain tergantung golongannya yaitu seperti weekly plan data, daily actual data,

data performance ratio, user managemen, file dan help.

154

• Interface Weekly Plan Data Entry

Gambar 4.37

Interface Weekly Plan Data Entry (date)

Pada window ini terdapat fungsi untuk memasukan data rencana per

minggunya. Untuk memasukan data pertama user harus memasukan date terlebih

dahulu.

155

Gambar 4.38

Interface Weekly Plan Data Entry (work shift)

Untuk Work Shift disini ada 3 pilihan shift yaitu A(00.00 – 08.00),

B(08.00 – 16.00) dan C(16.00 – 00.00).

156

Gambar 4.39

Interface Weekly Plan Data Entry (produk type)

Untuk Produk Type disini hanya dibagi 2 yaitu food flour dan by-product.

Tetapi apabila user memilih antara food flour dan by-product maka package

type-nya akan berbeda pula seperti gambar 4.40 dan 4.41.

157

Gambar 4.40

Interface Weekly Plan Data Entry (package type – food flour)

Gambar 4.41

Interface Weekly Plan Data Entry (package type – by-product)

158

Untuk package type terbagi menjadi 3 bagian pada masing – masing

product type-nya. Untuk package type – food flour terbagi menjadi : Reguler Bags,

Jumbo Bags dan in Bulk. Sedangkan untuk package type – by-product terbagi menjadi :

Reguler Bags, Non-Regular Bags dan in Bulk.

Gambar 4.42

Interface Weekly Plan Data Entry (brand – food flour)

159

Gambar 4.43

Interface Weekly Plan Data Entry (brand – by-product)

Untuk brand disini dibagi menjadi beberapa brand sesuai dengan product

type-nya. Untuk brand – food flour pada gambar 4.42 terbagi menjadi :

Cakra Kembar Emas

Cakra Kembar

Segitiga Biru

Segitiga Hijau

Kunci Biru

Kunci Emas

Lencana Merah

Payung

BSC

Kuda Laut

E2

160

Untuk brand – by-product pada gambar 4.43 terbagi menjadi :

Industrial Flour – Anggrek

Industrial Flour – Arwana

Pollard – Angsa

Bran – Kepala Kuda

1st/2nd Break

Fine/Coarse Pollard

Fine Bran

Coarse Bran

Semolina

Pollard Transfer

Gambar 4.44

Interface Weekly Plan Data Entry (size – regular bags)

161

Gambar 4.45

Interface Weekly Plan Data Entry (size – jumbo bags)

Gambar 4.46

Interface Weekly Plan Data Entry (size – in bulk)

162

Gambar 4.47

Interface Weekly Plan Data Entry (size – non-regular bags)

Untuk size ini ditentukan berdasarkan product type dan package type-

nya. Untuk product type – food flour terbagi menjadi :

Reguler bags terdapat 2 size seperti yaitu : 25 kg dan 50 kg.

Jumbo bags terdapat 2 size juga seperti yaitu : 175 kg dan 200 kg.

Sedangkan in bulk ini harus didisi berdasarkan MT (metrik/ton).

Untuk product type – by-product terbagi menjadi :

Reguler bags terdapat 2 size seperti yaitu : 25 kg dan 50 kg.

Non-Regular bags terdapat 2 size juga seperti yaitu : 15kg, 25 kg, 40kg dan

50 kg.

Sedangkan in bulk ini harus didisi berdasarkan MT (metrik/ton).

163

Gambar 4.48

Interface Weekly Plan Data Entry (quantity)

Untuk bagian quantity ini user harus mengisi dengan berapa pack yang

diinginkan.

Setelah semua entry pada weekly plan data sudah diisi dengan benar

maka user dapat memasukan ke database dengan mengklik Add Button tetapi

apabila masih ada yang salah maka user dapat mengklik Clear Button untuk

mengulang kembali atau Cancel Button untuk kembali ke window sebelumnya.

164

Gambar 4.49

Interface Weekly Plan Data Entry (view)

Pada window ini user dapat melihat keseluruhan dari database yang sudah

dientry. User dapat melihat dengan melakukan klik first button, last button, next

button dan prev button.

Untuk mengelola dan mengedit user dapat melakukannya dengan

mengklik edit button untuk mengedit database yang sudah ada, delete button

untuk menghapus data dan newbutton untuk membuat jenis data baru. Sedangkan

exit button untuk kembali ke window menu utama.

165

• Interface Daily Actual Data Entry

Gambar 4.50

Interface Daily Actual Data Entry (new)

Pada tampilan window Daily Actual Data Entry (new) ini berfungsi

sebagai entry data yang akan dimasukan pada setiap harinya pada saat proses

produksi packing. Di window daily actual data entry ini terdapat product details

sama seperti pada window Weekly Plan Data ditambah dengan utilization details

dan reprocess yang akan dibandingkan pada rencana target data mingguannya di

dalam Data Performance Ratio apakah sudah mencapai target yang diinginkan

atau belum.

166

Untuk membatalkan entry data, user dapat mengklik clear button

sedangkan untuk membatalkan user dapat mengklik cancel button yng kemudian

akan kembali ke window view actual data entry.

Gambar 4.51

Interface Daily Actual Data Entry (view)

Pada tampilan window Daily Actual Data Entry (view) user dapat melihat

tampilan dari database yang sudah dibuat sebelumnya. Disini juga user dapat

mengetahui power consumption, manpower, operation hour, packer utilization,

bag usage, working days, torn FSP, torn textile, gagal jahit FP maupun delivery

FSP yang dikerjakan dan digunakan setiap harinya.

167

Fungsi lain dari window ini adalah sebagai alat untuk memanagemen

maupun mengedit data harian seperti terlihat pada gambar 4.52 dibawah ini;

Gambar 4.52

Interface Daily Actual Data Entry (edit)

168

• Interface Data Performance Ratio Report

Gambar 4.53

Interface Data Performance Ratio Report

Pada tampilan window Data Performance Ratio Report ini berfungsi

sebagai report atau pembanding apakah kegiatan produksi packing sudah

mencapai target yang diingikan atau belum. Disini dapat dilihat hasil atau total

keseluruhan maupun data periode mingguan yang diinginkan dari kegiatan

produksi sehari – harinya. Selain itu juga di window ini terdapat fungsi print

report yang berguna untuk laporan kepada manager FSBP.

Untuk melihat dan membandingkan performance yang ada pertama-tama

user harus memilih weekly plan entry ID atau periode mingguannya. Setelah

169

memilih ID langkah berikutnya yaitu hanya tinggal mengklik submit button dan

data performance yang diinginkan segera ditampilkan.

Data yang ditampilkan disini berupa total dari Achievement Performance,

Output Performance, Manpower Output Performance, Energy Performance,

Reprocess Performance dan Bags Usege Performance. Dengan semua data ini

user (manager FSBP) dapat menganalisa dan mengambil keputusan dengan lebih

baik dan cepat (update).

• Interface User Management

Gambar 4.54

Interface User Management

Pada tampilan window User Management ini berfungsi sebagai

managemen ID dari user yang akan menggunakan sistem ini. Disini terdapat

beberpa fungsi; yang pertama yaitu fungsi untuk membuat ID baru, yang kedua

170

yaitu fungsi untuk mengedit ID yang sudah ada. Dan fungsi yang ketiga yaitu

fungsi untuk menghapus ID yang sudah ada.

Dalam pembentukan ID ini user dapat menentukan user name dan

password yang akan dipakai dalam sistem ini. Dan juga dalam pembentukan ID

baru user harus memilih tingkat golongan itu sendiri yaitu : Manager FSBP,

Kepala Managemen Sistem dan Staff FSBP. Karena dalam golongan ini akan

menentukan batasan area yang akan dimasuki.

• Interface About

Gambar 4.55

Interface About

Pada tampilan window About ini hanya sebagai informasi untuk

memberitahu versi dari sistem dan pembuat sitem ini. Sistem ini adalah sistem

versi pertama yang dibuat oleh Mohammad Iqbal dan dikasih nama sebagai

“Bogasari Performance Management System”. Dan ada kemungkinan untuk

perkembangan versi baru apabila perusahaan membutuhkan.

171

Sistem ini merupakan sistem untuk melengkapi dan membantu divisi

FSBP dalam meningkatkan mutu dan kinerja perusahaan. Dengan adanya sistem

ini, pengambilan keputusan akan lebih efektif dan efisien dari sebelumnya yang

lebih lama dan tidak update.

4.9. Architecture Design

4.9.1. Criteria

Tabel 4.21 Tabel Prioritas Kriteria Sistem

Criteria Very

Important Important

Less Important

Irrelevant Easily

Fulfilled

Useable v

Secure v

Efficient v

Correct v

Reliable v

Maintanable v

Flexible v

Testable v

Comprehensible v

Reuseable v

Portable v

Interoperable v

172

Dalam perancangannya, sistem informasi quality control ini harus

memenuhi beberapa kriteria. Kriteria yang paling penting dan harus diperhatikan

antara lain kriteria usable, comprehensible, flexible. Namun pada perancangan

sistem ini perlu juga diperhatikan kriteria lain yang termasuk penting bagi

jalannya sistem ini yaitu efficient, reliable dan correct. Kriteria-kriteria tersebut

merupakan kriteria yang paling mempengaruhi kelancaran operasional sistem.

Kriteria lain yang juga perlu diperhatikan antara lain secure,

maintainable, dan testable. Kriteria secure dianggap penting karena mengingat

kegiatan utama dari sistem adalah untuk mengelola data produksi packing maka

tidak semua pihak dapat mengakses, karena setiap orang yang berhak mengakses

memiliki tanggung jawab yang besar terhadap perubahan yang dilakukannya

pada sistem.

Kriteria maintaiable juga dianggap penting karena meskipun bukan

sistem operasional yang utama, sistem ini dapat mendukung kelancaran proses

produksi packing dan aliran informasi untuk pengambilan keputusan dan

meningkatkan kualitas. Kriteria testable juga dianggap penting agar sistem dapat

berjalan sesuai fungsinya.

Kriteria reusable dan interoperable dianggap kurang penting karena

sistem ini jarang digunakan oleh sistem lain. Sedangkan kriteria portable

dianggap tidak relevan dengan sistem karena sistem telah dirancang untuk

technical platform yang telah ditentukan, dan pada proses produksi untuk

173

meningkatkan kualitas, hampir tidak ada kemungkinan pemindahan sistem ke

technical platform lain.

4.9.2. Component Diagram

Pola arsitektur yang digunakan dalam mengembangkan sistem Informasi

Quality Control ini menggunakan pola Client-Server. Client ini berupa PC, dan

seluruh proses serta data ditempatkan pada server. Model distribusi arsitektur

Client-Server yang digunakan adalah Centralized Data.

Gambar 4.56

Component Diagram

174

4.9.3. Deployment Diagram

Process architecture yang dipergunakan untuk untuk sistem quality

control adalah distributed pattern dengan model terletak pada server. Dengan

demikian, data akan konsisten karena semuanya tersimpan dalam satu tempat.

Gambar 4.57

Deployment Diagram

175

4.10. Revised Class Diagram

Gambar 4.58

Revised Class Diagram

176

4.11. Usulan Penerapan

Sistem informasi Quality Control yang telah dirancang ini belum

diimplementasikan di perusahaan. Berikut akan dibahas mengenai kebutuhan

perangkat keras, perangkat lunak, syarat dan kondisi agar sistem informasi dapat

digunakan di perusahaan.

1. Perangkat Keras

Spesifikasi minimum perangkat keras yang dibutuhkan untuk dapat

mengoperasikan sistem informasi yang telah dirancang dapat dilihat pada

tabel 4.22 di bawah ini.

Tabel 4.22 Tabel Spesifikasi Perangkat Keras (Hardware)

Perangkat Keras

Penjelasan Spesifikasi Hardware (yang

disarankan)

Server

Server ini digunakan untuk menyimpan software, sistem operasi dan database server. Semua proses pengolahan data dilakukan di server dan server dapat menangani beberapa client secara sekaligus. Server ini harus memiliki kecepatan tinggi dan storage besar.

- Processor Intel® Pentium® IV 2.40 GHz

- Memory DDR SDRAM 512 MB

- Harddisk 7.200 RPM 40 GB - 10/100 MBPS LAN - CD-RW

Workstation

Workstation yang digunakan cukup merupakan sebuah Desktop PC yang sudah terdapat di perusahaan, karena kebutuhan proses yang dilakukan di Client hanya untuk menjalankan aplikasi saja.

- Processor Intel® Celeron® 2.40 GHz

- Memory DDR SDRAM 356 MB

- Harddisk 20 GB - 10/100 MBPS LAN

Hub / Switch

Hub / switch ini berfungsi untuk menghubungkan seluruh jaringan yang ada.

- 8 port

177

2. Perangkat Lunak

Client hanya dibutuhkan beberapa aplikasi yang dapat mendukung

berfungsinya sistem informasi ini.

Tabel 4.23 Tabel Spesifikasi Perangkat Lunak (Software)

Sistem Spesifikasi Software

Server - Windows XP Professional SP 2 - Crystal Report 8.0 - SQL

Workstation - Windows XP Professional / Home Edition SP 2 - Microsoft Studio 2005 (VB.Net) - Crystal Report 8.0 - SQL

3. Pengguna (User)

Pengguna sistem informasi Quality Control ini adalah staff FSBP,

kepala managemen sistem dan manager FSBP. Setelah menjalankan

training, seluruh pengguna sistem diharapkan dapat menggunakan sistem

ini sesuai dengan fungsinya. Untuk maintenance, sistem ini dapat

dilakukan oleh bagian IT (Information Technology) PT ISM Bogasari

Flour Mills.

4.12. System Implementation

Sistem dan program ini belum diimplementasikan pada perusahaan.

Penulis belum dapat mengetahui seberapa besar pengaruh atau efek yang

diberikan oleh sistem ini terhadap perusahaan, tetapi apabila sistem ini

178

dijalankan, perusahaan dapat lebih efisien dalam mengolah data dan membantu

pihak manajemen dalam mengambil keputusan. Berikut adalah rencana jadwal

implementasi dari sistem yang dirancang.

Tabel 4.24 Tabel Jadwal Implementasi

Minggu ke- No. Kegiatan

1 2 3 4 5 6 7 8

1. Pembentukan tim

2. Pembelian dan pemasangan hardware

3. Instalasi sistem

4. Training User

5. Implementasi sistem

6. Uji coba sistem

7. Evaluasi sistem