20

BAB 3

LANDASAN TEORI

3.1 Metode Pengendalian Mutu

Agar lebih memahami teori-teori yang terdapat dalam konteks Quality

Control, berikut adalah penjelasan mengenai Quality Control ditinjau dari sudut

pandang Teknik Industri.

3.1.1 Definisi Mutu

Banyak orang memiliki pengertian konseptual tentang kualitas, yaitu

dimana kualitas merupakan satu atau lebih karakteristik yang harus dimiliki oleh

produk dan jasa. Kualitas telah menjadi salah satu faktor penting untuk pelanggan

dalam menentukan antara produk dan jasa. Memiliki pengertian dan kemampuan

dalam perbaikan kualitas akan menjadi kunci utama yang dapat membuat suatu

bisnis berkembang, menjadi sukses, dan memperbaiki keunggulan bersaing.

(Montgomery, 2001, p2).

Terdapat banyak definisi dan pengertian tentang kualitas, sementara

definisi dan pengertian tersebut memiliki persamaan yang serupa antara satu

sama lain. Gerald (1995, p16-p22) di dalam bukunya menyebutkan beberapa

pengertian kualitas dari ahli-ahli di bidang mutu. W. Edwards Deming

mengatakan bahwa, kualitas dimulai dari tingkat atas struktur organisasi

dan melewati semua tingkat di struktur tersebut sampai ke lantai produksi.

Sementara Phillip Crosby menyebutkan bahwa, kualitas yang konsisten akan

21

dicapai apabila pihak manajemen menghormati hak konsumen seperti mereka

menghormati hak pemilik, bank, dan pemegang saham.

Menurut Feigenbaum (1991, p7), kualitas bukan merupakan keinginan

teknisi atau operator, bukan keinginan pihak marketing ataupun pihak perusahaan

secara umum, namun merupakan keinginan dari konsumen. Keinginan berdasarkan

pengalaman yang diperoleh pelanggan dari penggunaan produk atau jasa tersebut.

3.1.2 Pengendalian Mutu

Menurut Feigenbaum (1991, p10) control dalam istilah industri dapat

diartikan sebagai suatu proses untuk mendelegasikan tanggung jawab dan

kekuasan untuk suatu aktivitas manajemen, sementara tetap menjaga hasil yang

memuaskan. Pengendalian mutu adalah prosedur untuk mencapai tujuan mutu

industri.

Ada 4 langkah umum dalam menjaga control, yaitu:

1. Setting Standars, menetapkan standar dengan menentukan kualitas

biaya, kinerja, safety (keselamatan), dan reliability untuk produk.

2. Appraising Conformance, membandingkan penerimaan dari produk

yang dimanufaktur atau jasa yang ditawarkan dengan standar yang

telah ditetapkan.

3. Acting when necessary, memperbaiki masalah dan penyebab di dalam

marketing, desain, engineering, produksi, dan maintenance yang

dapat mempengaruhi kepuasan pengguna.

4. Planning for improvements, mengembangkan usaha yang terus

menerus untuk memperbaiki standar biaya, kinerja, safety

(keselamatan), dan reliability.

22

3.1.3 Jenis-Jenis Alat Bantu

Dalam melakukan perhitungan statistik, terdapat beberapa alat bantu yang

dapat memudahkan analisa. Alat bantu tersebut dapat berupa diagram atau gambar

yang dapat mempermudah seseorang dalam melihat hasil perhitungan, dan juga

dapat menunjukkan pattern yang terjadi. Menurut Smith (1995, p5) beberapa alat

bantu tersebut adalah sebagai berikut:

1. Flow Chart: membuat diagram proses dari awal sampai akhir dimana

setiap langkah dari proses akan ditandai.

2. Pareto Chart: jumlah dari terjadinya suatu masalah yang spesifik akan

dimasukkan ke dalam suatu bar chart. Bar yang paling tinggi akan

mengindikasikan masalah utama. Hal tersebut akan diguanakn untuk

menentukan prioritas pemecahan masalah.

3. Check Sheet: lembaran yang digunakan untuk pengumpulan data yang

mengkategorikan masalah atau cacat. Informasi dari check sheet dapat

digambarkan dalam Pareto chart atau apabila terdapat analisa waktu

dapat digunakan untuk menganalisa trend yang terjadi.

4. Cause-and-effect Diagram: suatu masalah (akibat) akan dilacak secara

sistematik sampai penyebab masalah tersebut. Diagram tersebut akan

mengatur pencarian terhadap akar dari penyebab masalah yang terjadi.

5. Histogram: grafik bar yang menunjukkan perbandingan frekuensi dari

suatu pengukuran spesifik. Bentuk dari histogram dapat

mengindikasikan bahwa suatu masalah terjadi pada titik yang spesifik

dalam suatu proses.

23

6. Control Chart: grafik yang menggambarkan bagaimana suatu proses

atau suatu titik dalam proses berlaku. Sampel akan diambil secara

periodik, kemudian diperiksa, atau diukur dan kemudian hasilnya akan

digambarkan pada chart. Chart tersebut dapat menunjukkan bagaimana

suatu ukuran berubah, bagaimana variasi dalam pengukuran berubah,

atau bagaimana proporsi dari bagian yang cacat berubah.

7. Scatterplot: pengukuran dalam bentuk pasangan akan digambarkan

pada sistem koordinat dua-dimensi untuk menentukan apabila terdapat

suatu hubungan antara pengukuran tersebut.

3.1.3.1 Diagram Pareto

Diagram Pareto digunakan sebagai cara untuk membantu pemecahan

masalah, atau untuk menampilkan hubungan kepentingan dari suatu masalah

atau kondisi. Hasil dari diagram tersebut akan digunakan sebagai landasan

awal untuk memilih penyelesaian masalah, memonitor keberhasilan, atau

mengidentifikasi sebab dari suatu masalah.

Langkah-langkah yang digunakan dalam membuat suatu diagram

Pareto adalah:

1. Mengidentifikasi jenis ketidak-sesuaian (nonconformance).

2. Menentukan freukuensi untuk setiap kategori yang ada.

3. Mendaftarkan nonconformity yang terjadi secara menurun

menurut frekuensi yang telah ditetapkan.

4. Menghitung persentase frekuensi untuk setiap kategori dan

persentase kumulatif dari kategori tersebut.

5. Menentukan skala untuk diagram Pareto.

24

6. Menggambarkan frekuensi bar Pareto dan persentase kumulatif

dari frekuensi.

Apabila diagram Pareto digambarkan dengan langkah-langkah diatas,

maka diagram tersebut akan menunjukkan nonconformity atau ketidak-

sesuaian yang paling sering terjadi, namun bukan nonconformity yang paling

penting (Grant dan Leavenworth, 1996, p328)

Pareto Diagram

91

5132 25

12 10 8

41

33,7

52,5

64,4

73,778,1

81,8 84,8

100

0

50

100

150

200

250

G E F B A D C O

Types of Defects

Defe

ct F

requ

ency

0

20

40

60

80

100

Freq

uenc

y Pr

ecen

tage

Gambar 3.1 Contoh Pareto Diagram Sumber: Grant dan Leavenworth (1996)

3.1.3.2 Diagram Sebab-Akibat

Diagram ini dikembangkan oleh Jepang, dan digunakan untuk

menentukan sebab-akibat suatu permasalahan. Dalam conteks Quality

Control setelah suatu jenis cacat di isolasi untuk dipelajari, hal selanjutnya

adalah menganalisa penyebab kecacatan tersebut. Dengan menggunakan

Cause and Effect Diagram, suatu struktur formal dapat dibentuk untuk

mensortir penyebab dan menggabungkannya menjadi hubungan yang mutual.

Diagram cause and effect atau sebab-akibat dapat digambarkan

dengan bentuk tulang ikan (fishbone). Dalam menggambar cause and effect

25

(fishbone) diagram ada beberapa kategori umum di dalam lingkungan

manufaktur yaitu pengelompokkan 5 M dan E, antara lain:

1. Machines (mesin-mesin) dan peralatan: berkaitan dengan tidak

ada sistem perawatan preventif terhadap mesin-mesin produksi,

termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan

spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu

panas, dll.

2. Methods (metode kerja): berkaitan dengan tidak ada prosedur dan

metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak

terstandarisasi, tidak cocok, dll.

3. Materials (bahan baku dan bahan penolong): berkaitan dengan

ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong

yang digunakan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas

bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan

penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan

penolong itu, dll.

4. Men/Women (tenaga kerja); berkaitan dengan kekurangan dalam

pengetahuan (tidak terlatih, tidak berpengalaman), kekurangan

dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan fisik,

kelelahan, stress, ketidakpedulian, dll.

5. Measurement (pengukuran): berhubungan dengan pengukuran

yang dilakukan, apakah sesuai dengan spesifikasi yang berlaku,

apakah alat pengukur masih dalam kondisi yang baik, dll.

26

6. Environment (lingkungan): tidak hanya berhubungan dengan

lingkungan dimana produk di manufaktur, namun juga

berhubungan dengan dimana produk tersebut akan digunakan

(Grant dan Leavenworth, 1996, p329).

Gambar 3.2 Contoh Fishbone Diagram Sumber: Grant dan Leavenworth (1996)

3.2 Statistical Process Control

Menurut Smith (1995, p1) statistical process control (SPC) adalah sebuah

kumpulan dari metode produksi dan konsep manajemen, dan aktivitas yang dapat

digunakan dalam suatu perusahaan. SPC melibatkan penggunaan statistika untuk

meningkatkan kinerja dan untuk menjaga kontrol dari produksi pada level kualitas yang

tinggi.

Metode SPC akan membawa penggunanya pada suatu sistem pencegahan, dimana

sistem tersebut akan menggantikan posisi sistem deteksi yang ada sebelumnya. Sinyal

statistika akan digunakan untuk meningkatkan proses secara sistematik sehingga

27

produksi dari material yang dibawah standar akan dicegah. Gambar model deteksi dapat

dilihat pada Gambar 3.3, dan model pencegahan dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3.3 Model Deteksi Sumber: Smith (1995)

Gambar 3.4 Model Pencegahan

Sumber: Smith (1995)

3.2.1 Tujuan Statistical Process Control

Berikut adalah tujuan utama dari SPC:

Mengurangi biaya produksi, yaitu dengan cara ”make it right the first

time” (membuatnya dengan benar pertama kali). Cara tersebut dapat

mengeliminasi biaya yang berhubungan dengan pembuatan,

28

pencarian, dan perbaikan atau scrapping produk-produk yang

dibawah standar.

Menjaga konsistensi dari produk dan jasa yang akan memenuhi

spesifikasi produksi dan keingingan pelanggan. Mengurangi variasi

dari produk sampai ke level dimana produk tersebut diterima dalam

batas spesifikasi agar output dari proses akansama dengan kualitas

desain yang diinginkan. Konsistensi ini akan membawa perusahaan

pada proses yang dapat diperkirakan, yang akan

menguntungkanperusahan dengan membantu pihak manajemen dalam

menemukan target kuantitas.

Menciptakan kesempatan untuk semua anggota perusahaan, untuk

memberikan kontribusi dalam peningkatan kualitas.

Membantu manajemen dan pekerja produksi dalam membuat

keputusan yang ekonomis mengenai tindakan yang dapat

mempengaruhi proses. (Smith, 1995, p4).

3.2.2 Peta Kendali (Control Chart)

Berdasarkan Smith (1995, p65) control chart atau peta kendali adalah alat

yang digunakan untuk statistical process control. Penggunaan control chart dapat

memberikan informasi yang lebih banyak mengenai suatu proses daripada seorang

pekerja produksi yang memiliki pengalaman bertahun-tahun.

Grant dan Leavenworth (1996, p6) mengatakan bahwa variasi atau cacat

seperti assignable cause variation atau spesial cause variation dapat dideteksi

dengan menggunakan peta kendali dan penyebab dari variasi tersebut dapat

dieliminasi dengan menggunakan analisa dan tindakan perbaikan.

29

3.2.3 Jenis Peta Kendali

Terdapat dua jenis peta kendali, yaitu variabel dan atribut. Peta kendali

variabel menggunakan pengukuran yang sebenarnya untuk dapat digambarkan

pada peta. Tipe-tipe dari peta kendali variabel adalah sebagai berikut:

1. Peta kendali average and range ( x dan R): peta x-bar dan R terdiri

dari dua chart yang terpisah pada satu halaman yang sama. Grafik

pertama akan melacak sample mean atau x-bar dan grafik yang kedua

akan melacak sample range, R.

2. Peta kendali median and range ( x~ dan R): peta mean dan range mirip

seperti peta x-bar dan R, namun bukan mean-nya yang dicari namun

median dari sampel yang dihitung dan di plot pada peta.

3. Peta kendali average and standard deviation ( x dan s): peta x dan s

akan melacak x-bar pada salah satu sisi peta dan standar deviasi dari

sampel pada sisi yang lainnya.

4. Peta kendali individual and moving range (x dan MR): peta ini akan

menggambarkan pengukuran individu secara berturut-turut (x) pada

satu peta dan variasi satu per satu (MR) pada peta yang lainnya.

Peta kontrol atribut menggunakan informasi lulus atau gagal untuk

penggambarannya. Suatu part akan lolos inspeksi apabila sesuai dengan standar,

part yang tidak sesuai akan gagal inspeksi. Tipe-tipe dari peta kendali atribut

adalah sebagai berikut:

1. Peta p: peta p adalah suatu peta yang melacak persentase dari part

atau benda yang tidak sesuai dengan standar pada setiap sampel.

30

Ukuran sampel biasa berada diatas 100 sampel, dan isi dari sampel

tersebut memiliki jumlah yang berbeda-beda.

2. Peta np: peta np akan menggambarkan jumlah part atau item yang

tidak sesuai dengan standar pada setiap sampel. Namun tidak seperti p

chart, jumlah sampel harus memiliki nilai yang sama.

3. Peta c: peta c menggambarkan total ketidak-sesuaian yang dapat

ditemukan pada setiap part atau unit yang di inspeksi.

4. Peta u: pada peta u sampel akan dikumpulkan dan total ketidak-

sesuaian di dalam sampel akan ditentukan. Peta u melacak rata-rata

jumlah ketidak-sesuaian per unit.

Peta kendali variabel memiliki fungsi yang lebih daripada peta kendali

atribut, namun peta kendali atribut lebih berfungsi pada situasi seperti melacak

cacat pada pengecatan atau pada kehalusan permukaan (Smith, 1996, p65-67).

3.2.4 Prosedur Pembuatan Peta Kendali x dan R

Menurut (Smith, 1996, p123-127) prosedur pembuatan Peta Kendali x dan

R dijabarkan sebagai berikut:

1. Pemilihan proses yang akan diukur

Pilihlah proses yang kritis untuk dilakukan pengukuran.

2. Penurunan Variasi

Hilangkan sumber variasi yang jelas sebelum membuat peta.

Pembuatan peta seharunya dikonsentrasikan pada masalah yang tidak

mudah untuk diketahui.

31

3. Periksa Alat Pengukur

Pastikan alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengukuran bekerja

dengan baik dan variasi dari alat pengukuran seminimum mungkin dan

dapat diterima. Variasi yang muncul pada grafik harus dapat

menggambarkan variasi dari proses. Variasi dari alat pengukuran yang

berlebihan dapat membuat interpretasi dari proses lebih sulit dan

kadang-kadang tidak mungkin.

4. Membuat sample plan

Merencanakan sebuah sample plan terdiri dari dua bagian. Pertama

memilih jumlah sampel. Sampel lebih besar dari 6 atau 7 dapat

mengarah pada pengukuran yang lebih dapat diandalkan namun akan

memakan biaya yang lebih besar. Faktor waktu juga akan menjadi

perhitungan apabila mengambil sampel dalam jumlah yang besar.

5. Mempersiapkan peta kendali dan cacatan proses

Tentukan skala untuk peta kendali x dan untuk peta kendali R. Ketika

menentukan skala, hindari penentuan skala terlalu besar atau terlalu

kecil. Simpan sebuah catatan proses selama melakukan pengendalian.

Ketika masalah terjadi catatan proses akan sangat bermanfaat bagi

operator atau tim pengedali proses ketika mereka mencoba mengisolasi

dan mengeliminasi permasalahan.

6. Siapkan tally histogram

Siapkan tally histogram dengan menggunakan batas-batas spesifikasi

untuk menenetukan skala pengukuran. Arahkan ke sekitar 10 group,

tergantung dari jumlah unit yang berada dalam batas spesifikasi.

32

7. Ambel sampel dan buat peta kendali

Setelah sampel diambil, tulis pengukuran pada peta kendali dan taruh

nilai X pada tally histogram. Hitung x dan R, masukkan nilainya

kedalam grafik.

8. Hitung rata-rata dan batas kontrol

Dengan menggunakan formula Shewart:

Rata-Rata R k

ER ∑=

Batas Kendali RDUCLR 4=

RDLCLR 3=

Rata-Rata x k

xx ∑=

Batas Kendali RAxUCLx 2+=

RAxLCLx 2−=

9. Hitung Kapabilitas

Ketika proses dalam batas kendali statistik, tentukan kapabilitas dari

proses.

10. Melakukan pengawasan terhadap proses

Ketika proses berada dalam batas kendali dan capable, sebuah

pengawasan terhadap proses harus dilakukan, peta kendali yang

berkelanjutan dengan satu atau dua sampel per shift dapat dilakukan.

33

11. Continuous Improvement

Peningkatan kualitas merupakan sebuah proses yang berkelanjutan.

Operator harus tetap waspada terhadap kejadian yang muncul yang

mengarah pada kesalahan atau yang berkaitan dengan pengukuran

variabilitas.

3.2.5 Prosedur Pembuatan Peta Kendali P

Menurut (Smith, 1996, p254-256) prosedur pembuatan Peta Kendali p tidak

berbeda dengan peta variabel, dijabarkan sebagai berikut:

1. Pengumpulan data. Pemilihan besar, frekuensi, dan jumlah sampel.

Ukuran sampel harus cukup besar agar sebagian besar dari sampel tidak

mengandung jumlah cacat sama dengan nol. Peta p akan lebih mudah

diinterpretasi apabila rata-rata cacat 5 atau lebih.

2. Hitung p untuk setiap sampel.

Catat ukuran sampel, n, dan jumlah cacat, np pada tabel. Hitung dan

catat p:

nnpp =

3. Tentukan skala untuk peta kontrol.

Setelah beberapa nilai p dihitung, buatlah skala p dari 0 sampai kira-

kira dua kali besar p. Untuk interpretasi yang lebih mudah, jangan

membuat skala terlalu lebar.

4. Plot nilai p dan hubungkan tiap titik p.

5. Hitung p , nilai rata-rata p, dan batas kontrol setelah kira-kira 20 titik

telah di gambarkan.

34

Jumlah sampel adalah k. Gambar garis pada p dan garis putus-putus

pada batas kontrol.

k

k

nLnnnnpLnpnpnp

nnp

p

++++++++

=

=∑∑

321

321

( )n

pppUCLp−

+=13

( )n

pppUCLp−

−=13

Apabila jumlah sampel konstan, maka denominator untuk formula batas

kontrol diatas adalah n. Apabila sampel yang tidak konstan digunakan,

rata-rata ukuran sampel akan digunakan untuk perhitungan batas

kontrol. Untuk sampel k,

kn

n ∑=

6. Interpretasikan peta

3.2.6 Interpretasi Peta Kendali

Ketika sebuah proses, diluar batas kendali, pola yang terbentuk dari titik-

titik pada peta kendali dapat disebabkan karena suatu hal. Freaks, shifts, trends,

dan cycles adalah beberapa pola dari peta kendali yang dapat dikenali. Satu

peraturan dasar yang harus diingat: selalu berusaha untuk membuat peta kendali R

berada dalam kendali statistik terlebih dahulu. Peta kendali x tidak dapat dianalisa

jika peta kendali R belum berada didalam kendali statistik.

35

Berikut beberapa pola yang digunakan untuk melakukan interpretasi

terhadap peta kendali (Smith, 1996, p288)

1. Freaks

Pola freaks merupakan pola dimana satu titik berada diluar batas

kendali. Ini menunjukkan bahwa sesuatu berubah secara tiba-tiba

didalam proses untuk waktu yang singkat atau ada kesalahan yang

terjadi.

2. Shifts

Pola shifts merupakan kumpulan dari 7 atau lebih titik yang berurutan

yang berada pada salah satu sisi dari garis tengah / center line. Sesuatu

dimasukkan kedalam proses yang dapat merubah keseluruhan dari

proses. Pola Shifts biasanya sementara.

3. Runs dan Trends

Pola runs muncul ketika beberapa titik secara tetap naik atau turun pada

sebuah peta kendali. 7 titik biasanya jumlah yang digunakan untuk

mengindikasi sebuah pola runs. Pada peta kendali R, trend yang

menurun mengindikasikan bahwa variasi yang terjadi pada produk

menurun. Ini memberikan tanda adanya peningkatan dari proses karena

penggunaan SPC, training operator yang lebih baik, atau peningkatan

perawatan. Trend yang menaik pada peta kendali R memberikan tanda

adanya penurunan dari proses bahwa variasi yang terjadi pada produk

mengalami kenaikan.

36

4. Cycles

Pola cycles pada sebuah peta kendali merupakan pola yang berulang.

Pola ini menunjukkan bahwa sesuatu secara sistematik mempengaruhi

proses. Kunci untuk menemukan masalah yang menyebabkan pola

cycles adalah konsentrasi pada faktor-faktor yang merubah proses

secara periodik.

5. Grouping

Ini merupakan kasus lain dimana masalah klasifikasi muncul antara

satu dengan yang lainnya. Grouping atau bunching terjadi ketika titik-

titik pada peta kendali muncul dalam kluster.

6. Instability

Pola yang teratur yang memiliki fluktuasi yang besar pada sebuah peta

kendali diklasifikasikan sebagai instability atau unstable mixture.

7. Stable Mixture

Sebuah pola mixture yang secara teratur naik dan turun mirip seperti

pola instability tapi memiliki beberapa titik yang berada pada bagian

tengah dari peta kendali.

8. Stratification

Dalam sebuah pola stratification, titik-titik berada dekat garis tengah

pada sebuah peta kendali. Bagi yang belum terlatih, sebuah pola

stratification akan diidentifikasikan sebagai proses yang berjalan

dengan baik. Jika proses benar-benar telah ditingkatkan, bagaimanapun

37

juga sebuah trend menurun atau shift pada peta kendali R akan muncul

bersamaan dengan pola stratification pada peta kendali R.

3.3 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

Menurut Hammet (2000), Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah suatu

alat yang sistematis untuk mengidentifikasi:

pengaruh atau akibat dari produk atau proses yang memiliki kemungkinan

untuk gagal.

metode atau cara untuk mengeliminasi atau mengurangi kemungkinan

terjadinya kegagalan.

FMEA terbukti sangat efektif apabila dilakukan sebelum suatu desain dijalankan

daripada setelah desain diterapkan. FMEA harus lebih difokuskan kepada pencegahan

kegagalan bukan deteksi kegagalan.

3.3.1 Jenis-Jenis FMEA

Analisa kegagalan dan pengaruhnya FMEA terbagi menjadi dua tipe, yaitu:

1. Design FMEA, meneliti fungsi dari komponen, subsistem atau

sistem utama. Tipe FMEA ini akan melihat kemungkinan kegagalan

yang berupa pemilihan bahan baku yang salah, atau spesifikasi yang

salah.

2. Process FMEA, akan meneliti proses yang digunakan untuk

membuat komponen, subsistem atau sistem utama. Potential

Failure pada FMEA ini dapat berupa operator yang meng-assembly

part secara tidak benar, atau variasi yang berlebih pada proses

sehingga membuat produk tidak sesuai spesifikasi (Hammet, 2000).

38

Menurut situs encyclopedia Wikipedia (2007, keyword: “FMEA”), Design

Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA) mengidentifikasi potensi kegagalan

pada saat fase desain dari pengembangan produk. Keuntungan terbesar dari FMEA

adalah pencegahan dari kegagalan yang dapat terjadi. DFMEA kemudian akan

menentukan potensi kegagalan, penyebab, seberapa sering dan kapan kegagalan

tersebut dapat terjadi beserta tingkat resikonya.

Process Failure Modes and Effects Analysis (PFMEA) adalah pendekatan

sistematis terhadap:

1. Mengenali dan mengevaluasi potensi kegagalan dari suatu produk/

proses beserta pengaruh kegagalan tersebut.

2. Mengidentifikasi tindakan yang dapat mengeliminasi atau

mengurangi terjadinya kembali kegagalan atau meningkatkan

deteksi dari kegagalan tersebut.

3. Mendokumentasikan proses dan,

4. Melacak perubahan terhadap proses atau hal-hal yang berhubungan

dengna proses untuk menghindari potensi kegagalan.

39

3.3.2 Tahapan dalam FMEA

Gambar 3.5 Tahapan FMEA Sumber: Hammet (2000)

Di dalam penyusunan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) terdapat

beberapa tahapan yang dapat dilakukan untuk mempermudah pengerjaan

(Hammett, 2000). Tahapan yang harus dilalui adalah:

1. Mengidentifikasi kemungkinan kegagalan yang dapat terjadi.

2. Mengidentifikasi kemungkinan efek-efek yang dapat terjadi dari

kegagalan tersebut.

Menentukan Severity, tingkat yang berhubungan dengan

keseriusan akibat terjadinya kegagalan.

40

Tabel 3.1 Contoh Severity Rating

Severity Rating Table Severity Description

10-9 Very High: Item/system inoperable - loss of primary function

8-7 High: Item/system operable, but at a reduced level of performance. Loss of some control functions and/or data

6-5 Low: Item/system operable but a reduced level of performance

4-3 Minor: Item/system functional & performing, but there is(are) loss(es) of some cosmetic function(s).

2-1 None: No effect - item/system is fully functional.

Sumber: Hammet (2000)

3. Mengidentifikasi kemungkinan penyebab-penyebab terjadinya

kegagalan.

Menentukan Occurrence, tingkat dimana sebab dan akibat dari

kegagalan yang terjadi dapat terjadi kembali (terulang) selama

sistem berjalan.

Tabel 3.2 Contoh Occurence Rating

Occurrence Rating Table Occurrence Description

10-9 Very High: Failures must be addressed 8-7 High: Failures cause frequent downtime 6-5 Moderate: Failures cause some downtime 4-3 Low: Failures cause very little downtime 2-1 Remote: Downtime due to failure is unlikely

Sumber: Hammet (2000)

41

4. Mengevaluasi kontrol saat ini atau men-validasi proses desain.

Menentukan Detection, tingkat dimana kemungkinan metode

deteksi atau current controls akan mendeteksi potential failure

mode sebelum meninggalkan lantai produksi.

Tabel 3.3 Contoh Detection Rating

Detection Rating Table Detection Description

10-9

Very High Uncertainty: There is no design control or the design control will not/or cannot detect a potential cause/mechanism & subsequent failure mode.

8-7

High Uncertainty: There is only a remote chance that the design control will detect a potential cause/mechanism & subsequent failure mode.

6-5 Low Uncertainty: There is a good chance that the design control will detect a potential cause/mechanism & subsequent failure mode.

4-3 Very Low Uncertainty: The design control will almost always detect a potential cause/mechanism & subsequent failure mode.

2-1 No Uncertainty: The design control will always detect a potential cause/mechanism & subsequent failure mode.

Sumber: Hammet (2000)

42

5. Menentukan Risk Priority Number (RPN), RPN akan

mengidentifikasi area yang harus diperhatikan. Perhitungan RPN

terdiri dari severity rating, occurrence rating, dan detection rating

untuk kemungkinan kegagalan. Rumus RPN adalah sebagai berikut:

RPN = Severity x Occurrence x Detection

Tabel 3.4 Contoh FMEA Worksheet

Sumber: Hammet (2000)

6. Mengidentifikasi tindakan yang dapat mengarah pada improvement

(perbaikan).

43

3.4 Sistem Informasi

Sistem informasi terdiri dari dua kata yang berbeda dan memiliki arti yang

beragam, seperti yang dijelaskan dibawah ini:

3.4.1 Pengertian Sistem

Sistem diartikan dengan berbagai kata dan kalimat yang berbeda-beda

berdasarkan penilaian orang, namun semuanya itu mempunyai satu kesamaan yaitu

berintikan tujuan yang sama. Seperti yang dikatakan, sistem adalah dua atau lebih

bagian atau suku sistem yang bekerja sama sebagai satu kesatuan organisasi

dengan batasan yang dapat diidentifikasi (Weither & Davis, 1993, p4).

Sistem adalah sekumpulan elemen-elemen yang terintegrasi dengan

maksud yang sama untuk mencapai suatu tujuan. Semua sistem meliputi 3 elemen

utama yaitu input, transformasi, dan output.

Berdasarkan beberapa pendapat ahli dari atas maka dapat disimpulkan

bahwa definisi dari sistem adalah elemen-elemen yang saling berintegrasi dalam

beroperasi untuk mencapai suatu tujuan tertentu (McLeod, 1996, p13).

3.4.2 Pengertian Informasi

Informasi adalah data yang telah diolah menjadi sebuah bentuk yang berarti

bagi penerima dan bermanfaat dalam mangambil keputusan saat ini atau

mendatang (Davis, 1991, p28).

Informasi adalah data yang telah diproses atau data yang memiliki arti.

Sedangkan data itu sendiri terdiri dari fakta-fakta dan angka-angka yang secara

relatif tidak berarti bagi pengguna.

44

Sifat-sifat penting yang harus dimiliki oleh informasi adalah:

1. Relevan, informasi tersebut berhubungan dengan keputusan yang

akan diambil dalam usaha mencapai tujuan yang telah ditetapkan,

serta berasal dari fakta-fakta.

2. Dapat diukur, informasi dapat menunjukkan nilai numeric atas suatu

kejadian.

3. Akurat, informasi dapat diandalkan dan disajikan secara tepat.

4. Ringkas, informasi tersebut dapat disimpulkan.

5. Jangkauan, informasi tersebut meliputi semua kejadian yang dapat

dijangkau.

6. Tepat waktu, informasi yang diterima oleh pengguna tidak boleh

terlambat karena informasi yang terlambat menjadi tidak bernilai

(Mcleod, 1996, p18).

3.4.3 Pengertian Sistem Informasi

Sistem Informasi adalah sistem yang menerima sumber data sebagai input

dan memprosesnya menjadi suatu produk informasi sebagai outputnya.

Sistem informasi tergantung kepada sumber daya manusia (pemakai akhir

dan spesialis SI), piranti keras(mesin dan media), piranti lunak(program dan

prosedur), data(data dan ilmu pengetahuan), dan jaringan( media komunikasi dan

jaringan untuk pendukung) untuk melaksanakan input, pemrosesan, output,

penyimpanan, dan kontrol terhadap aktivitas yang mengkonversi sumber data

menjadi produk informasi (O’Brien, 2003, p10).

45

3.4.4 Analisa Sistem

Analisa sistem adalah penelitian atas sistem yang telah ada dengan tujuan

untuk merancang sistem yang baru atau diperbaharui.

Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa pengertian dari analisa sistem

adalah melakukan penelitian terhadap berbagai aspek yang terdapat didalam

sebuah sistem dengan tujuan untuk merancang sistem baru yang lebih efektif dan

efisien (McLeod, 1995, p234)

3.4.5 Perancangan Sistem

Definisi dari Perancangan Sistem adalah penentuan proses dan data yang

diperlukan oleh sistem baru, jika sistem tersebut berbasiskan komputer, rancangan

dapat menyertakan spesifikasi jenis peralatan yang akan digunakan (McLeod,

1996, p88)

3.4.6 Pengertian Analisis Desain Berorientasi Objek (OOA&D)

Dalam OOA&D, dasar pembanguan utamanya ialah objek. Selama analisis,

objek digunakan untuk mengorganisasikan pengertian dari system’s context.

Selama desain, objek digunakan untuk mengerti dan menggambarkan system itu

sendiri. Definis objek adalah sebuah entitas dengan identitas, peryataan dan

tingkah laku. Class adalah gambaran dari kumpulan objek yang saling berbagi

struktur, pola tingkah laku dan atribut. Class berguna untuk memahami dan

menggambarkan objek.

Analisis dan Desain sering berbagi objek dan class, meskipun arti dari

objek itu sendiri akan berubah. Identitas analisis objek menunjukkan bagaimana

user membedakan itu dari objek lain dalam konteks. Identitas Desain objek

menunjukkan bagaimana objek lain dalam sistem dapat dikenali dan diakses ke

46

dalamnya. Desain juga memberikan pengembangan untuk class- class baru.

Beberapa class tidak merefleksikan system context, tetapi class- class tersebut

berguna untuk menerapkan sistem pada technical platform. Contohnya : class

“Window”, “List”, “Printer”. Analisis objek menggambarkan fenomena diluar

sistem, seperti manusia dan benda, yang secara tipikal tidak bergantung pada

apapun. Desain objek mengambarkan fenomena didalam sistem yang dapat

dikontrol. Kekuatan lain dari object oriented method adalah hubungan yang erat

antara object oriented analysis, object oriented design, object oriented user

interfaces, dan object oriented programming.

Problem domain : bagian dari sebuah konteks yang diadministrasi,

dimonitor atau dikontrol oleh sistem.

Application domain : Organisasi yang mengadministrasi, memonitor, atau

mengontrol sebuah problem domain.

Problem domain menggambarkan tujuan sistem, sebaik bagian dari

kenyataan bahwa sistem harus menolong administrasi, monitor, atau kontrol.

Application domain adalah bagian dari organisasi user. Sukses atau gagalnya

sistem tergantung pada bagaimana terhubungnya antara application dan problem

domain secara bersama kedalam fungsi keseluruhan.

Object Oriented dapat mendukung dalam semua tipe pengembangan

sistem. Metode OOA&D mempunyai tiap bagian yang berguna dalam

mengembangkan sistem dengan model problem domain dinamis sebagai elemen

kunci. OOA&D dapat juga digunakan untuk mendesain sistem peralatan, seperti

word processors, atau sistem-sistem berdasarkan pada model-model static, seperti

47

untuk memproses data kuisioner. Pada situasi ini, kurang penekanan pada

pengembangan model problem domain dan lebih fokus pada application domain.

Sistem : sebuah koleksi dari komponen yang mengembangkan modeling

requirement, fungsi, dan interface.

Dalam menganalisis dan mendesain, penting untuk mengembangkan

pengertian keseluruhan dari sistem. OOA&D juga menekankan sistem arsitektur

sebagai tantangan kunci, fokus pada kemudahan pengertian, fleksibilitas, dan

kegunaan sebagai kualitas desain yang penting. Sistem arsitektur harus mudah

dimengerti karena sistem arsitektur melayani sebagai basis keputusan dan sebagai

komunikasi dan alat kerja dalam pengembangan kerja kedepan. Sistem arsitektur

harus fleksibel karena pengembangan sistem mengambil tempat dalam lingkungan

turbulent. Arsitektur harus berguna karena kesuksesan sistem tergantung pada

peraturan itu akan dimainkan dalam organisasi user.

Model komponen berisi model dinamis dari sistem problem domain.

Model komponen terstruktur dengan pandangan user dari problem domain, dan

updatenya ketika perubahan penting terjadi. Pada sebuah sistem pengatur lalu

lintas udara, komponen model berisi gambaran pesawat, keberangkatan

penerbangan, koridor penerbangan, posisi, dan hubungan diantaranya.

Function komponen berisi fasilitas melewati update user dan penggunaan

model komponen. Ketika pesawat berubah posisi didaerah udara bandara, radar

mendeteksi pergerakan dan mengirim sinyal ke sebuah sistem fungsi update yang

merubah state komponen model. Jika state komponen model menunjukkan dua

pesawat akan bertabrakan, sebuah fungsi peringatan mengirim sinyal ke

48

pengendalian lalu lintas udara bahwa arah penerbangan pesawat harus dirubah

langsung.

Interface komponen memasangkan sistem pada konteks itu dalam dua

jalan. Pertama, interface termasuk memonitor dengan teks dan grafik, printout,

dan fasilitas lain yang mengajak user mengaktifasi fungsi sistem. Kedua, interface

secara langsung berhubungan dengan sistem teknik lainnya, seperti radar dan

sensor.

OOA&D mencerminkan empat perspektif utama pada sebuah sistem dan

konteksnya : isi informasi sistem, bagaimana sistem akan digunakan, sistem secara

keseluruhan, dan komponen sistem. Perspektif terhubung pada aktifitas utama

OOA&D : analisis problem domain, analisis application domain, desain arsitektur,

dan desain komponen masing-masing.

Empat perspektif itu adalah :

1. Sistem harus menawarkan model problem domain yang berguna. Ini harus

berisi model elemen problem domain yang relevan yang mengajak user

mengadministrasi, memonitor, atau mengontrol problem domain.

Informasi perspektif ini selama analisis adalah predominan. Tapi

perspektif ini juga penting selama desain sejak sistem harus membuat

model tersedia dalam efisiensi dan cara yang berguna.

2. Sistem harus terintegrasi dalam application domain. Orang, peralatan, dan

sistem lain yang akan berinteraksi dengan target sistem harus dimengerti

dan fungsi yang menawarkan aktor-aktor. Hubungan seperti bagaimana,

seberapa cepatnya, seberapa sering, dan dalam pola apa yang berbeda

dengan aktor harus berinteraksi dengan sistem yang penting untuk

49

kegunaan sistem. Fungsi sistem yang baik adalah terintegrasi dengan

sistem lain dan beradaptasi dengan organisasi dan tradisi dalam application

domain.

3. Sistem harus berjalan pada technical platform yang spesifik. Sistem

terbagi menjadi komponen-komponen dengan pertimbangan penting

termasuk proses fisik, unit, hubungan yang membuat technical platform.

Sistem menggunakan platform ini dengan penekanan arsitektur yang

menolong untuk menjelaskan pengambilan keuntungan yang terbaik dari

kemungkinan platform yang ada dan mengatasi keterbatasan itu.

4. Sistem harus menjadi unit fungsi yang baik dari bagian-bagian kooperatif.

Komponen individual dan interface masing-masing dan interaksinya harus

mendesain untuk melayani sebagai basis pengembangan sistem

(Mathiassen, Lars., 2000, p6-18).