BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Persediaan

2.1.1.1 Definisi serta Tujuan Perencanaan dan Pengendalian Persediaan

Persediaan ( inventory ) didefinisikan sebagai sumber daya yang di

simpan untuk memenuhi permintaan saat ini maupun saat yang akan datang.

Jadi perencanaan dan pengendalian persediaan merupakan suatu usaha

pengaturan dan perencanaan segala sumber daya yang ada dan disimpan untuk

digunakan guna memenuhi kebutuhan permintaan saat ini maupun yang akan

datang.

Secara umum, tujuan suatu perusahaan melakukan perencanaan dan

pengendalian persediaan adalah untuk memperoleh penghematan biaya yang

berarti. Penghematan tersebut diperoleh dengan cara mengelola persediaan

secara efektif dan efisien, artinya persediaan yang ada tidak berlebih ataupun

kurang dalam memenuhi kebutuhan permintaan pasar.

2.1.1.2 Manfaat Perencanaan dan Pengendalian Persediaan

Perencanaan dan pengendalian persediaan yang meliputi persediaan

bahan baku, barang dalam proses ( work in process ), dan barang jadi

12

memiliki fungsi yang sangat penting bagi perusahaan. Ada beberapa kegunaan

atau manfaat yang dapat diperoleh suatu perusahaan dalam melakukan sistem

persediaan, yaitu :

Untuk memenuhi permintaan konsumen yang telah diramalkan.

Karena permintaan tidak dapat diketahui secara pasti, maka diperlukan

persediaan tambahan yang dinamakan safety stock atau buffer stock untuk

memenuhi lonjakan permintaan yang diramalkan.

Dapat memenuhi pesanan konsumen dalam waktu yang cepat.

Jika perusahaan tidak memiliki persediaan sehingga tidak dapat memenuhi

pesanan konsumen pada saat yang tepat, maka kemungkinannya konsumen

akan berpindah ke perusahaan lain.

Untuk berjaga-jaga guna menjaga kelancaran produksi.

Jika tersedianya bahan baku tergantung pada musim tertentu, maka perlu

bagi perusahaan melakukan penyimpanan untuk menghindari stock out

(kehabisan bahan baku). Disamping itu, persediaan dilakukan sebagai

tindakan antisipasi terhadap keterlambatan pengiriman, bencana alam, atau

kerusuhan massa.

Untuk menghindari resiko akibat kenaikan harga.

Untuk mendapatkan potongan harga jika membeli bahan baku dalam

jumlah banyak.

Untuk menekan harga pokok per unit barang.

13

Perusahaan seringkali memanfaatkan apa yang disebut dengan “economics

of scale”, dimana dengan ini biaya produksi per unit dapat ditekan dengan

konsekuensi adanya kebijakan perusahaan untuk menyimpan bahan baku

dalam jumlah besar.

Motivasi suatu perusahaan menyimpan persediaan yaitu :

1. Skala Ekonomis

Banyak perusahaan yang memproduksi barang yang sejenis dalam

perusahaan tersebut dengan menggunakan mesin yang sama.

Mesin tersebut harus diatur, maka suatu jenis barang yang sama

diproduksi dalam jumlah yang banyak juga untuk keperluan

dimasa mendatang untuk mengurangi biaya pengaturan mesin

tersebut.

2. Ketidakpastian

Ketdakpastian ini yang menjadi motif utama perusahaan untuk

menyimpan persediaan. Ketidakpastian terhadap permintaan dari

luar sangat penting, karena seringkali terjadi permintaan dari

konsumen. Jika ternyata tidak dapat dipenuhi, maka konsumen

tersebut akan kecewa dan dimasa mendatang tidak akan membeli

pada perusahaan lagi. Selain terhadap permintaan ketidakpastian

yang lain yaitu terhadap waktu tunggu (lead time). Lead time ini

didefinisikan sebagai sejumlah waktu yang diperlukan dari saat

pesanan diterima sampai pesanan tersebut sampai.

14

3. Spekulasi

Jika nilai suatu barang diprediksikan akan meningkat, akan lebih

ekonomis untuk menyimpan persediaan dalam jumlah besar.

4. Transportasi

Jika transportasi lama, pesanan dalam jumlah yang cukup besar

dapat menghemat biaya dan waktu transportasi.

5. Pemulusan (Smoothing)

Perubahan dalam pola permintaan dari suatu produk dapat bersifat

deterministik maupun acak. Persediaan dapat mengantisipasi

permintaan disaat puncak.

6. Logistik

Beberapa pembatas dapat meningkatkan pembelian, produksi atau

distribusi dari barang yang akan menekan sistem pada persediaan

utama. Salah satu kasus yaitu barang yang dibeli harus dalam

jumlah yang minimum, dan yang lainyaitu masalah logistik,

dimana dimungkinkan untuk mengurangi semua persediaan sampai

nol dan mengharapkan produksi secara terus menerus.

7. Mengontrol Biaya

Biaya untuk menyimpan persediaan tidaklah sama jika persediaan

tersebut disimpan dalam jumlah yang besar atau kecil.

15

2.1.1.3 Item Penting Persediaan

terdapat beberapa item penting persediaan yang berkaitan dengan

penentuan jumlah persediaan yang optimal dan biaya total yang optimal :

1. Permintaan (demand)

Terdapat asumsi tentang pola dan karakteristik dari permintaan

seringkali menjadi hal yang paling signifikan dalam penentuan

kekomplekan dari pengendalian persediaan.

a. Konstan dan Variable. Model persediaan yang sederhana

mengasumsikan bahwa tingkat permintaan adalah konstan.

Model EOQ dan perluasan dari model ini didasarkan pada

asumsi ini. Selain itu juga terdapat permintaan yang berubah-

rubah pada konteks yang beragam.

b. Pasti dan Acak. Sangat mungkin bahwa permintaan konstan

tapi dalam keadaan acak. Persamaan dari acak ini yaitu tidak

pasti atau stokastik. Dalam permintaan stokastik, diasumsikan

bahwa tingkat rata-rata permintaan adalah konstan. Permintaan

acak ini lebih realistik dan kompleks dibandingkan permintaan

yang bersifat deterministik.

2. Lead Time dan Replinishment Rate

Adalah tenggang waktu yang diperlukan antara saat pemesanan

bahan baku dan datangnya bahan baku itu sendiri. Waktu tunggu

ini dapat konstan dan dapat bersifat probabilistik, Replinishment

16

rate adalah sebagai dasar untuk membentuk suatu sistem

persediaan.

3. Persediaan pengaman (Safety Stock)

Adalah persediaan yang diadakan untuk mencegah terjadinya

kekurangan persediaan ketika kondisi permintaan tidak diketahui

atau karena keterlambatan penerimaan bahan baku yang telah

dipesan. Faktor-faktor yang menentukan besarnya persediaan ini

adalah penggunaan bahan baku rata-rata selama periode tertentu

sebelum barang yang dipesan datang dan waktu tunggu yang

bervariasi.

4. Reorder Level

Reorder Level merupakan tingkat pemesanan kembali dimana

digunakan sebagai acuan pemesanan dari suatu sistem persediaan.

Dan untuk mengetahui kebijakan tingkat persediaan barang yang

optimal perlu diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi (Yamit,1996,p6).

Faktor-faktor tersebut antara lain :

Biaya persediaan barang ( Inventory Costs )

Biaya yang berkaitan dengan pemilikan barang dapat dibedakan sebagai

berikut :

a. Holding costs atau Carrying costs

17

Biaya yang dikeluarkan karena memelihara barang atau opportunity

costs karena melakukan investasi dalam barang dan bukan investasi

lainnya.

b. Ordering costs

Biaya yang dikeluarkan untuk memesan barang dari supplier untuk

mengganti barang yang telah dijual.

c. Stock Out costs

Biaya yang timbul karena kehabisan barang pada saat diperlukan.

Sejauh mana permintaan barang oleh konsumen dapat diketahui. Jika

permintaan barang dapat diketahui, maka perusahaan dapat menentukan

berapa kebutuhan barang dalam suatu periode. Kebutuhan barang dalam

periode inilah yang harus dapat dipenuhi oleh perusahaan.

Lama penyerahan barang antara saat dipesan dengan barang tiba, atau

disebut sebagai “lead time” atau “delivery time”.

Terdapat atau tidak kemungkinan untuk menunda pemenuhan pesanan

dari konsumen atau disebut sebagai “backlogging”.

Kemungkinan diperolehnya diskon untuk pembelian dalam jumlah besar.

Kebijaksanaan perusahaan untuk menyimpan barang dalam jumlah besar

atau kecil memiliki untung ruginya masing-masing. Jika perusahaan

melakukan pembelian barang dalam jumlah besar, maka perusahaan akan

menerima diskon, dapat mengantisipasi lonjakan pesanan dari konsumen,

dan dapat menghindari kehabisan bahan baku ( stock out ) dengan

18

konsekuensi meningkatnya biaya penyimpanan atau holding costs.

Sedangkan jika perusahaan hanya memiliki persediaan dalam jumlah

kecil, maka biaya penyimpanan akan relatif kecil dengan konsekuensi

perusahaan harus melakukan pemesanan bahan baku lebih sering guna

memenuhi permintaan konsumen.

2.1.1.4 Klasifikasi Persediaan

Berdasarkan barang yang disimpan, maka persediaan dapat

dikelompokkan sebagai berikut (Handoko,2000,p334) :

Persediaan Bahan baku ( Raw Material Inventory )

Persediaan berupa barang-barang berwujud yang digunakan sebagai bahan

dasar dalam proses produksi yang diperoleh dari alam atau dibeli dari

supplier.

Persediaan Bahan pendukung ( Support Material Inventory )

Persediaan berupa bahan-bahan atau barang-barang yang diperlukan

dalam proses produksi untuk mendukung keberhasilan kegiatan produksi,

bukan merupakan komponen dari barang jadi.

Persediaan Komponen produk ( Parts/Components Inventory )

Persediaan berupa bahan-bahan atau barang-barang yang ikut dirakit

secara langsung dengan komponen lain untuk menghasilkan barang jadi,

merupakan komponen dari barang jadi.

Persediaan Barang dalam proses ( Work In Process Inventory )

19

Persediaan berupa barang-barang yang menjadi output dari suatu bagian

proses produksi yang masih akan diolah lebih lanjut hingga menghasilkan

barang jadi. Adakalanya barang setengah jadi di suatu pabrik merupakan

barang jadi bagi pabrik lain, karena memang proses produksinya hanya

sampai tahap itu saja.

Persediaan Barang jadi ( Product Inventory )

Persediaan berupa barang-barang yang telah selesai diproses atau barang-

barang yang menjadi output terakhir dari suatu proses produksi yang siap

untuk dijual ke pasar.

Berdasarkan fungsinya, maka persediaan dapat dikelompokkan

sebagai berikut (Herjanto,1999,p220) :

Lot Size Inventory atau Batch Stock

Persediaan yang timbul karena terjadinya pengadaan ( replenishment ),

transaksi pembelian, atau pembuatan bahan-bahan atau barang-barang

dalam jumlah yang lebih besar daripada jumlah kebutuhan pada saat itu.

Pembelian dalam jumlah yang besar dilakukan dengan maksud untuk

memperoleh potongan harga atau penghematan biaya pesan dan biaya

angkut.

Fluctuation Inventory atau Safety Stock

Persediaan yang diadakan untuk menghadapi permintaan konsumen yang

tidak dapat diramalkan; permintaan konsumen yang selalu berubah-ubah

20

setiap saat; dan untuk menghadapi situasi yang tidak menentu, seperti

kesalahan peramalan demand, lead time, jumlah produk yang reject, dan

lain sebagainya. Safety stock ini digunakan sebagai pengaman agar tidak

terjadi kegagalan dalam memenuhi pesanan konsumen atau memenuhi

kebutuhan produksi.

Anticipation Stock

Persediaan yang diadakan untuk menghadapi perubahan permintaan

konsumen yang dapat diramalkan. Disamping itu persediaan jenis ini juga

dilakukan sebagai usaha antisipasi terhadap kemungkinan sulitnya

memperoleh bahan baku agar jalannya proses produksi tidak terganggu.

Pipeline Inventory

Persediaan yang berupa sejumlah item yang mengalir dari suatu lokasi

penyimpanan ke lokasi penyimpanan yang lain. Jika pada perpindahan

tersebut terjadi perubahan fisik disebut WIP ( work in process ).

Rumus : Total WIP + Transport Inventory = Pipeline Inventory

Excess Inventory

Persediaan yang diadakan tanpa adanya alasan apapun.

2.1.1.5 Sistem Persediaan

2.1.1.5.1 Dua Tipe Dasar Sistem Persediaan

Sistem persediaan yang independen dengan model-model

deterministik secara umum terdiri atas dua tipe dasar, yaitu :

21

Sistem ukuran pemesanan tetap ( Sistem Q )

Tipe sistem persediaan ukuran pemesanan tetap ( Sistem Q ) ini memiliki

beberapa karakteristik, antara lain :

o Demand diketahui atau dapat dihitung dengan pasti dan dianggap

kontinu.

o Jumlah yang dipesan tetap.

o Waktu antar pemesanan tidak berubah.

o Tingkat pemesanan diperiksa secara kontinu.

o Pemesanan kembali dilakukan apabila tingkat persediaan telah

mencapai tingkat tertentu.

Sistem persediaan ini mencakup tiga model, yaitu :

o Model Economic Order Quantity Dasar ( EOQ Ideal )

o Model EOQ Back Order

o Model EOQ Discount Quantity

Sistem interval pemesanan tetap ( Sistem P )

Tipe sistem persediaan interval pemesanan tetap ( Sistem P ) ini memiliki

beberapa karakteristik, antara lain :

o Tingkat persediaan maksimum ditentukan berdasarkan pemakaian

selama lead time dan interval pemesanan.

o Pemesanan dilakukan setelah periode tertentu yang tetap.

o Ukuran pemesanan adalah selisih antara persediaan maksimum dengan

posisi persediaan pada saat pemeriksaan.

22

Sistem persediaan ini mencakup dua model, yaitu :

o Model Economic Order Interval satu - item

o Model Economic Order Interval multi-item

Disamping model-model persediaan diatas, ada pula model

Economic Production Quantity untuk satu item dan multi item. Model-

model sistem persediaan tersebut dibedakan satu dengan yang lain

menurut asumsi yang digunakan.

2.1.1.6 Model Sistem Persediaan

Melalui model sistem persediaan maka akan dapat dijawab dua hal

penting yang berkaitan dengan masalah-masalah persediaan dalam realitas

yang rumit, yaitu berapa banyak harus dipesan dan kapan ( berapa kali )

melakukan pesanan sehingga biaya persediaan dapat diminimalkan.

Model persediaan bahan berdasarkan sifat permintaan diantaranya

adalah :

a. Static Deterministic Inventory Model (Model Persediaan Statis

Deterministik)

Model ini mempunyai ukuran permintaan yang deterministik

karena ukuran permintaan dalam suatu periode diketahui dan

konstan, dan laju permintaannya sama untuk tiap periode.

23

b. Dynamic Deterministic Inventory Model (Model Persediaan

dinamis deterministik)

Model ini ukuran permintaanya untuk setiap periode diketahui dan

konstan, tetapi laju permintaannya bervariasi (dinamis).

c. Static Probabilistic Inventory Model (Model Persediaan Statis

Probabilistik)

Pada model ini ukuran permintaannya bersifat acak, namun

berdistribusi tertentu yang sama untuk setiap periodenya.

d. Dynamic Probabilistic Inventory Model (Model Persediaan

Dinamis Probabilistik)

Pada model ini ukuran permintaannya bersifat acak, namun

berdistribusi tertentu yang berbeda dan bervariasi untuk setiap

periodenya.

2.1.1.6.1 Model Basic Economic Order Quantity

Model ini merupakan model yang tertua dan paling sederhana,

pertama kali diperkenalkan oleh Ford W Harris pada tahun 1915. model ini

diturunkan dengan menggunakan beberapa asumsi, yaitu :

o Permintaan diketahui secara pasti dan konstan.

o Biaya yang relevan untuk perhitungan adalah ordering costs dan carrying

costs.

o Tidak ada shortage.

24

o Lead time diketahui dan konstan.

o Sekali pesan sekali terima.

o Tidak ada potongan harga walaupun memesan dalam jumlah besar.

Dengan asumsi di atas, maka masalah biaya persediaan barang akan

ditentukan oleh berapa banyak barang yang dipesan, biaya pesanan, dan biaya

penyimpanan serta pemeliharaan dari barang tersebut. Ordering costs atau

biaya pesanan untuk setiap kali pesan barang jumlahnya adalah tetap, terlepas

dari jumlah unit barang yang dipesan. Sedangkan carrying costs merupakan

biaya penyimpanan dan pemeliharaan barang selama satu tahun. Besarnya

carrying costs umumnya dinyatakan dengan suatu nilai persentase tertentu

dari harga persediaan barang yang disimpan. Alternatifnya, carrying costs

dihitung dari nilai rata-rata persediaan barang.

Perilaku dari ordering costs dan carrying costs tergantung dari

kuantitas barang yang dipesan atau tergantung dari tingkat persediaan barang.

Jika kuantitas barang yang dipesan besar sehingga tingkat persediaan barang

yang ada juga besar, maka ordering costs akan berkurang tetapi carrying costs

akan meningkat. Sebaliknya, jika kuantitas barang yang dipesan kecil

sehingga tingkat persediaan barang yang ada juga kecil, maka ordering costs

akan relatif besar dan carrying costs kecil. Dengan demikian terdapat

pertimbangan untung rugi antara ordering costs dan carrying costs yang

ditentukan oleh tingkat barang yang dipesan atau tingkat persediaan barang

yang ada.

25

Gambar 2.1 di bawah ini menjelaskan siklus pengendalian persediaan

yang sesuai dengan asumsi model ini. Suatu volume pesanan (Q) diterima dan

digunakan pada tingkat yang konstan. Jika persediaan berkurang sampai

reorder point (R) maka pesanan selanjutnya segera ditempatkan, jadi tidak

perlu menunggu persediaan habis karena penyerahan barang perlu waktu yang

disebut lead time. Setiap pesanan diterima seluruhnya sekali pada saat

persediaan habis, sehingga tidak ada stock out. Siklus ini berulang dengan

volume pesanan, lead time, dan reorder point yang sama.

Gambar 2.1 Siklus Model Basic Economic Order Quantity

Hubungan antara unsur-unsur biaya persediaan dengan volume

pesanan ditunjukkan oleh gambar 2.2. Karena antara ordering cost dengan

carrying cost berbanding terbalik, maka jumlah dari keduanya menghasilkan

26

kurva total inventory cost yang cembung ( convex ). Besarnya carrying cost

per tahun adalah rata-rata tingkat persediaan barang dikalikan dengan biaya

pemeliharaan dan penyimpanan per unit barang dalam setahun.sedangkan

besarnya ordering cost per tahun adalah jumlah pesanan dalam setahun

dikalikan dengan biaya pesanan untuk setiap kali pesan barang. Jadi, total

biaya persediaan barang per tahun adalah jumlah dari carrying cost dan

ordering cost.

Gambar 2.2 Kurva Biaya Persediaan

Economic Order Quantity (EOQ) = Cc

S x Co x 2

27

Frekuensi pesan dalam 1 tahun (m) = EOQ

S

Interval pemesanan (t) = m

kerja/thn Hari

Re-Order Point (ROP) = kerja/thn Hari

L x S

Total carrying cost adalah perkalian antara carrying cost per unit per

periode waktu, Cc, dengan rata-rata persediaan yang dimiliki. Karena

permintaan konstan, maka Total carrying cost = 2

EOQ Cc×

Total ordering cost adalah perkalian antara ordering cost per pesanan,

Co, dengan frekuensi pemesanan per periode waktu yang diamati. Karena

permintaan diketahui dengan pasti dan konstan, maka Total ordering cost =

EOQS Co×

Karena diasumsikan tidak ada shortage ( tidak ada shortage cost ), maka

total inventory cost , TC, adalah gabungan dari Total carrying cost dan Total

ordering cost. TC = ( ) ⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ ×

+⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ ×+×

2Cc EOQ

EOQCo S P S

2.1.1.6.2 Model Economic Order Quantity Bertahap

Economic Order Quantity (EOQ) =

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛−

QS1Cc

S x Co x 2

28

Frekuensi pesan dalam 1 tahun (m) = EOQ

S

Interval pemesanan (t) = m

kerja/thn Hari

Tingkat persediaan maksimal = ⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛×

QS-1 EOQ

Rata-rata tingkat persediaan = 2

maksimalpersediaanTingkat

TC = ( )⎟⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛××

+⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ ×+×

2QS-1 Cc EOQ

EOQ

Co S P S

2.1.2 Fungsi Distribusi dan Pengujian Distribusi Dengan SPSS

Jenis distribusi yang digunakan adalah distribusi variabel kontinu.

Jenis ini yang umum digunakan adalah distribusi normal dan Kolmogorov

Smirnov.

2.1.2.1 Fungsi Distribusi Normal (Barnes, 1994, p65-68)

Suatu variabel acak X dikatakan berdistribusi normal dengan rata-rata

μ dan variansi 2σ , jika probability function (pdf) nya adalah :

⎥⎥⎦

⎤

⎢⎢⎣

⎡⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ −

=

2

21

21)( σ

μ

πσ

x

exf ∞<<∞− x

29

Pada distribusi normal standar (Standarlized normal distribusions)

dengan raa-rata μ = 0 dan variansi 2σ = 1, yang dilambangkan dengan

N(0,1), maka variable acaknya dilambangkan dengan Z. Maka rumus pdf-nya

adalah sebagai berikut :

⎥⎥⎦

⎤

⎢⎢⎣

⎡−

=

2

21

21)( ezfπ

∞<<∞− z

dimana : σμ−

=XZ

2.1.2.2 SPSS

SPSS adalah sebuah program software khusus statistic dan

paling popular dan banyak digunakan diseluruh dunia, yang dulu

merupakan kepanjangan dari Statistical Package for The Social

Science, sekarang ini menjadi Statistical Product and Service

Solutions. Dimana fungsinya meluas, dari ilmu-ilmu sosial menjadi

suatu program yang dapat melayani berbagai jenis user, seperti proses

produksi di pabrik juga sangat baik untuk pengolahan data statistik,

sebab prosedur berbagai analisis yang dilakukan dengan program

aplikasi ini ternyata cukup lengkap serta didukung cara

pengoperasiannya yang cukup mudah jika kita mengetahui kuncinya

dan kemampuannya yang dapat menampung banyak data sekaligus,

dan lain-lain.(Santoso, 1999,p9-10)

30

Berbagai analistik statistik yang dapat dilakukan oleh SPSS

adalah seperti manipulasi data, penyajian data datar dan grafik,

statistik deskritif, kolerasi dan regresi, komparasi mean grup,

klasifikasi dan kluster, statistik non parametrik, dan lain-lain.

(Santoso, 1999, p.10-12)

2.1.2.3 Uji Kolmogorov Smirnov

Definisi Uji Kolmogorov Smirnov adalah : suatu uji distribusi

kesesuaian dimana ditemukan pada akhir dekade 1930 oleh dua

matematikawan Rusia. Uji ini juga dapat digunakan untuk memeriksa

apakah distribusi nilai-nilai sample yang teramati sesuai dengan

teoritis tertentu. Uji Kolmogorov Smirnov ini biasa dipakai untuk uji

keselarasan data yang berskala minimal ordinal, dan variabel bersifat

kontinu. (Murti, 1996, p46)

Penerapan Uji Kesesuaian Kolmogorov Smirnov dapat

dilaksanakan dalam 2 jenis keadaan yaitu :

- Menguji apakah suatu sample mengikuti suatu bentuk distribusi

populasi teoritis

- Menguji apakah 2 buah sample berasal dari 2 populasi yang identik.

31

2.1.3 Peramalan

2.1.3.1 Definisi Peramalan

Peramalan adalah prediksi, proyeksi, estimasi tingkat kejadian yang

tidak pasti di masa yang akan datang. Ketepatan secara mutlak dalam

memprediksi dan tingkat kegiatan yang akan datang adalah tidak mungkin

dicapai oleh karena itu ketika perusahaan tidak dapat melihat kejadian yang

akan datang secara pasti, diperlukan waktu dan tenaga besar agar mereka

dapat memiliki kekuatan untuk menarik kesimpulan terhadap kejadian yang

akan datang (Yamit,1999,p13).

2.1.3.2 Jenis-jenis Peramalan

Berdasarkan horison waktu, peramalan dapat dibedakan atas

(Herjanto, 1999, p116) :

1. Peramalan Jangka Panjang

Yaitu yang mencangkup waktu lebih besar dari 24 bulan, misalnya

peramalan yang diperlukan dalam kaitannya dengan penanaman

modal dan perencanaan fasilitas.

2. Peramalan Jangka Menengah

Yaitu antara 3 - 24 bulan, misalnya untuk perencanaan penjualan,

perencanaan dan anggaran produksi.

3. Peramalan Jangka Pendek

32

Yaitu untuk jangka waktu yang kurang dari 3 bulan, misalnya

peramalan dalam hubungannya dengan perencanaan pembelian

material, penjadwalan kerja dan penugasan.

2.1.3.3 Pola Data

Pola data dapat dibedakan menjadi empat jenis antara lain yaitu

(Makridakis, 1999, p10) :

a. Pola Horisontal atau stationary ( H )

Pola data ini terjadi apabila nilai data observasi berfluktuasi disekitar

nilai rata – rata yang konstan. Dengan demikian dapat dikatakan pola

ini sebagai stationary pada rata-rata hitungannya (mean). Pola data

horisontal ini juga sering disebut ‘Average Demand for The Period‘.

b. Pola Musiman arau Seasonal ( S )

Pola data ini terjadi apabila data observasinya dipengaruhi oleh faktor

musiman (musim dingin, semi, panas, gugur) seperti harian ( hari

besar : Natal, Valentine, dll), mingguan, bulanan atau tahunan (tahun

baru) tertentu. Pola data musiman ini juga sering disebut ‘Seasonal

Element’.

c. Pola Siklis atau Cyclical ( C )

Pola data ini terjadi apabila data observasinya dipengaruhi oleh

fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan

33

siklus bisnis (Business Cycle), pola ini dapat terlihat seperti pada

penjualan produk seperti kendaraan bermotor atau peralatan

elektronik. Pola data siklis ini juga sering disebut ‘Cyclical Element’.

d. Pola Trend ( T )

Pola data ini terjadi apabila data observasinya mengalami kenaikan

atau penurunan sekular jangka panjang didalam datanya. Penjualan

banyak perusahaan, produk bruto nasional (GNP) dan berbagai

indikator bisnis atau ekonomi lainnya mengikuti suatu pola trend

selama perubahannya sepanjang waktu. Pola data trend ini sering

disebut ‘Trend Linier‘.

34

2.1.3.4 Metode Peramalan

Metode peramalan yang dapat digunakan yaitu :

• Metode Double Moving Average. Metode ini membuat peramalan untuk

periode berikutnya dengan jalan merata-ratakan nilai permintaan aktual n

periode terakhir, pemilihan nilai n dan koefisien pembebanan ditentukan

secara sembarang dan dapat ditentukan dengan mencoba beberapa

kombinasi.

• Metode Double Exponential Smoothing satu parameter dari Brown.

Pemulusan eksponensial linear hanya dapat dengan tiga nilai data dan satu

nilai untuk α. Pendekatan ini juga memberikan bobot yang semakin

menurun pada observasi masa lalu sehingga pemulusan eksponensial linear

lebih disukai daripada rata-rata bergerak linear sebagai suatu metode

peramalan dalam berbagai kasus yang terjadi.

Metoda pemulusan eksponensial metode Brown adalah serupa dengan rata-

rata bergerak linier karena kedua nilai pemulusan tunggal dan ganda

ketinggalan dari data yang sebenarnya bilamana terdapat unsur trend,

perbedaan antara nilai pemulusan tunggal dan ganda dapat ditambahkan

kepada nilai pemulusan tunggal dan disesuaikan untuk trend.

35

Dimana dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linear dari Brown

adalah serupa dengan rata–rata bergerak linear, dimana persamaan yang

dipakai yaitu :

φ Metode Double Exponential Satu Parameter dari Brown :

Inisialisasi awal : ttt XSS == "'

( ) ( )1'' 1. −−+= tSXttS αα

( ) ( )1"'" 11.. −−+= tSStS αα

ttt SSa "'.2 −=

( )tt SSbt "'

1−

−=

αα

( ) mbaF ttmt .+=+

• Metode Asosiatif atau Analisa Regresi. Metode ini dapat digunakan apabila

pola data permintaan secara konsistensi naik atau turun. Metode ini

mencocokan garis pada sejumlah persamaan sehingga jumlah dari kuadrat

jarak vertikal observasi dari garis dapat diminimasi.

Berikut adalah rumus – rumus regresi linear sederhana tbaty += dengan :

( )∑ ∑∑ ∑ ∑

−

−= 22 xxn

yxxynb

xbya −=

Di mana ;

36

y = nilai peramalan

a = konstanta y

b = nilai kemiringan

n = jumlah data

t = indeks penunjuk waktu ( dimulai dari 0 dan terus berlanjut untuk

periode yang diramalkan)

2.1.3.5 Statistik Ketepatan peramalan

Ukuran Statistik Standar (Makridakis, 1999,p40) :

a. Error

ttt FXe −=

b. Nilai Tengah Kesalahan Absolut (Mean Error)

neMEn

tt /

1∑=

=

c. Nilai tengah Galat Absolut (Mean Absolute Error )

∑ +=

n

tet

nMAE

1

1

d. Nilai tengah Galat Kuadrat ( Mean Square Error )

∑ +=

n

tet

nMSE

121

37

e. Deviasi Standar Galat ( Standard Deviation of Error )

∑ =−=

n

tet

nSDE

12

11

f. Nilai Tengah Deviasi Absolut ( Mean Absolut Deviation )

MAD = ||1 XXn t∑ −

♣ Statistik Ketepatan Ramalan Relatif

a. Galat Persentase ( Percentage Error )

100xX

FXPE

t

tt⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ −=

b. Nilai tengah Galat Persentase ( Mean Percentage Error )

∑ ==

n

t tPEn

MPE1

1

38

c. Nilai tengah Galat Persentase Absolut ( Mean Absolute Percentage

Error )

∑ ==

n

t tPEn

MAPE1

1

2.1.4 Master Production Schedule (MPS)

Jadwal Produksi Induk (MPS) adalah gambaran atas periode

perencanaan dari suatu periode perencanaan dari suatu permintaan,

termasuk peramalan, pesanan-pesanan pelanggan yang telah diterima

tetapi belum dikirim, rencana suplai penawaran, permintaan akhir, dan

kuantitas yang dijanjikan tersedia (Available to Promise /ATP).

(Herjanto,1999,p260)

2.1.4.1 Fungsi MPS

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitab dengan aktivitas

melakukan 4 fungsi utama, yaitu :

1) Menyediakan atau memberi input utama kepada sistem perencana

kebutuhan material atau kapasitas.

2) Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (Production

and Purchase Orders) untuk item-item MPS.

39

3) Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan

kapasitas.

2.1.4.2 Input MPS

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS)

membutuhkan 5 input utama (Gasperz,2002,p142) seperti :

1) Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses

penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan

ramalan penjualan dan pesanan-pesanan.

2) Status inventory berkaitan dengan informasi tentang on hand

inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu

(allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang

dikeluarkan (released production and purchase orders), dan Firm

Planned Orders, MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak

persediaan yang tersedia dan berapa banyak yang harus dipesan.

3) Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS.

MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi,

inventory, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

4) Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang Lot sizing

yang harus digunakan, Shrinkage factor, stok pengaman (Safety stock),

dan waktu tunggu (Lead time) dari masing-masing item yang biasanya

tersedia dalam file induk dari item (Item Master File).

40

5) Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapsitas untuk

mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS.

2.1.4.3 Teknik Penyusunan MPS

Bentuk umum dari MPS adalah sebagai berikut :

Tabel 2.1 Master Production Schedule

Item No : Tabel Description :

Lead Time : Safety Stock :

On Hand : Demand Time Fences : Planning Time Fences :

Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Forecast

Actual Order

Project Available Balance

Available to Promise

Master ScheduledKapasitas Produksi Terpasang (KPT)

Keterangan untuk tabel di atas adalah sebagai berikut :

1) Lead time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi

atau membeli suatu item.

2) On hand adalah posisi persediaan bahan baku awal yang secara fisik

tersedia dalam stok, yang merupakan kuantitas dari item yang ada

dalam stok.

3) Lot size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik

atau pemasok.

4) Safety stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan untuk

berada dalam inventory yang dijadikan sebagai stok pengaman guna

41

mengatasi fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan

pelanggan dalam waktu singkat, kebijaksanaan manajemen berkaitan

dengan stabilisasi dari sistem manufakturing, dimana apabila sistem

manufakturing semakin stabil kebijaksanaan stok pengaman dapat

diminimumkan.

5) Demand Time Fence (DTF) adalah periode mendatang dari MPS,

dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS tidak

diizinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya

yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.

6) Planning Time Fence (PTF) adalah periode mendatang dari MPS

dimana dalam ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna

mencegah ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan

menimbulkan kerugian dalam biaya.

7) Time Periods for Display adalah banyaknya periode waktu yang

ditampilkan dalam format MPS.

8) Sales Plan (Sales Forecast) merupakan rencana penjualan atau

peramalan penjulan item yang dijadwalkan itu.

9) Actual orders merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat

pasti.

10) Projected Available Balances (PAB) merupakan proyeksi on hand

inventory dari waktu ke waktu selama horison perencanaan MPS, yang

42

menunjukkan status inventory yang diproyeksikan pada akhir dari

setiap periode waktu dalam horison perencanaan MPS.

11) Available To Promise (ATP) merupakan informasi yang sangat

berguna bagi departemen pemasaran untuk mampu memberikan

jawaban yang tepat terhadap penyataan pelanggaran tentang : “Kapan

Anda dapat mengirimkan item yang telah dipesan itu?” Nilai ATP

memberikan informasi tentang berapa banyak item atau produk

tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk

pesanan pelanggan sehingga berdasarkan informasi itu bagian

pemasaran dapat membuat janji yang tepat pada pelanggan.

12) Master Production Schedule (MPS) merupakan jadwal produksi atau

manufakturing yang diantisipasi (anticipated manufacturing schedule)

untuk item tertentu.

2.1.5 Bill Of Material

Bill of material atau struktur produk adalah daftar (list) dari bahan,

material, atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur untuk

membuat produk akhir (Herjanto,1999,p260). Atau dapat juga didefinisikan

sebagai cara-cara komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk

selama proses manufacturing (Gasperz,2002,p148). Struktur produk terbagi

atas :

43

Struktur standart

Dimana lebih banyak subassemblies daripada produk akhir, dan lebih

banyak komponen daripada subassemblies.

Struktur modular

Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir.

Struktur Inverted

Dimana lebih sedikit subassemblies daripada produk akhir, dan lebih

sedikit komponen dan bahan baku dibandingkan subassemblies.

Planning BOM tidak menggambarkan produk aktual yang akan dibuat,

tetapi menggambarkan pseudo product atau composite product yang

diciptakan untuk memudahkan dan meningkatkan akurasi peramalan

penjualan, mengurangi jumlah end items, membuat proses perencanaan dan

penjadwalan menjadi lebih akurat.

Planning Bills Of Material (Gasperz,2002,p149)terbagi dalam dua

jenis :

Planning Bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen

atau subassemblies untuk pembuatan produk akhir (end items), dimana

item-item yang dijadwalkan itu secara fisik lebih kecil daripada

produk akhir. Yang termasuk dalam kategori ini adalah :

1. Modular Bills

Keuntungan dari penggunaan modular planning bills adalah :

44

- cocok dipergunakan untuk produk yang memiliki banyak pilihan.

- jumlah items yang dijadwalkan dalam MPS menjadi lebih sedikit

- peramalan berdasarkan modules lebih akurat dibandingkan dengan

peramalan untuk konfigurasi spesifik.

2. Inverted BillsOf Material

Adalah suatu komponen tunggal atau bahan baku, seperti minyak,

besi, pulp, atau coklat yang dapat diubah kedalam banyak produk

unik. Perencanaan menggunakan inverted bills umum diterapkan

dalam industri proses (Flow Shop manufacturing).

Petroleum(100%)

Gasoline(50%)

Diesel Fuel(25%)

Kerosne(15%)

Asphalt(10%)

Gambar 2.7 Contoh Inverted Bill Of Material

Planning Bills dengan item yang dijadwalkan secara fisik lebih besar

daripada produk akhir.

45

Yang termasuk dalam kategori ini adalah :

- Super Bill OF Material

Secara spesifik, suatu super bill adalah single level BOM dimana

parent adalah pseudo (not real) assembly dan children adalah real end

product.

Kuantitas adri setiap child adalah fraksi atau pecahan dari ramalan

total untuk parent. Berdasarkan kenyataan ini, super bills sering

disebut juga sebagai ratio bill of percentage bill. Fraksi untuk setiap

child biasanya didasarkan pada informasi penjualan waktu lalu.

Meskipun dapat juga merefleksikan kecendrungan penjualan yang

diproyeksikan.

Super Family Of Material

Untuk meningkatkan akurasi dari peramalan permintaan, banyak

perusahaan membentuk kelompok dari produk dengan pola

permintaan serupa. Ramalan agregat (family) biasanya lebih akurat

daripada ramalan untuk satu produk. Penggunaan ramalan agregat

harus mengembangkan super family bill of material yang terdiri dari

family(pseudo)assembly sebagai parent dan berbagai produk akhir

individual dalam family itu sebagai children.

46

Produk Bor(Family 100%)

Bor 1/6"(12%)

Bor ¼”(37%)

Bor 1/8"(34%)

Bor ½”(17%)

Gambar 2.8 Contoh Super family of Material

Super modular bill of material

Merupakan kombinasi antara super bill dan modular bill. Dalam hal

ini parent adalah suatu unbuildable group of modules yang digunakan

hanya untuk tujuan perencanaan, sedangkan children adalah modules

yang dapat muncul dalam produk akhir.

2.1.6 Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning dikembangkan untuk membantu

pengelolahan persediaan barang yang permintaannya memiliki

ketergantungan (Herjanto,1999,p257). MRP adalah suatu konsep dalam

manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan

47

kebutuhan barang dalam proses produksi, sehingga barang dibutuhkan dapat

tersedia sesuai dengan yang direncanakan.

2.1.6.1 Tujuan MRP

Secara umum sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan

(Herjanto,1999,p258)sebagai berikut :

1) Memindahkan persediaan

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen

diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi (master

production schedule). Dengan menggunakan metode ini, pembelian

atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat

dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan

biaya persediaan.

2) Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman

MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang

diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan

waktu tenggang produksi maupun pembelian komponen, sehingga

memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang

mengakibatkan terganggunya rencana produksi.

3) Komitmen yang realistis

Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai

dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang

48

dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorongnya meningkatkan

kepuasan dan kepercayaan konsumen.

4) Meningkatkan realistis

MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan,

waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan

lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi.

2.1.6.2 Karakteristik Dasar Sistem MRP

Manajemen persediaan sistem MRP (Yamit,1999,p152)memiliki

karakteristik sebagai berikut:

1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan

Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksin dan

manajemen persediaan mengakibatkan pergeseran perhatian terhadap

kapan dibutuhkan ketimbang perhatian langsung terhadap kapan

melakukan pemesanan. Jika manajer operasi memiliki informasi

tanggal permintaan, maka pemesanan dan penjadwalan komponen

untuk merakit produk merupakan masalah kapan dibutuhkan.

2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan

Adanya kesadaran bahwa semua pesanan konsumen tidak memiliki

prioritas yang sama atau produk yang satu lebih penting dari produk

yang lain. Hal ini memungkinkan dilakukannya penjadwalan untuk

memenuhi prioritas pemesanan.

49

3. Penundaan pengiriman permintaan

Konsekuensi dari prioritas pesanan menghasilkan konsep penundaan

pengiriman yaitu menunda produksi atau pesanan terhadap item yang

telah dijadwal, untuk memaksimumkan kesalahan produksi.

4. Fungsi integrasi

Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang sebagai

fungsi yang terintegrasi.

2.1.6.3 Masukan bagi MRP

MRP membutuhkan 5 sumber informasi utama (gasperz,2002,p178),

yaitu :

1. Master Production Schedule (MPS)

MPS yang merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir

apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas

yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk

itu akan diproduksi.

2. Bill OF Material (BOM)

BOM merupakan daftar dari semua material, part, dan subassemblies,

serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk

memproduksi satu unit produk atau parent assembly. MRP

50

menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap

setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu.

3. Item Master

Item Master merupakan suatu komponen file yang berisi informasi

status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang

menunjukan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated

quantity), waktu tunggu yang direncanakan (planned lead time),

ukuran lot (lot size), stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk

scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang

berkaitan dengan suatu item.

4. Pesanan-pesanan (orders)

Pesanan-pesanan (orders) akan memberitahukan tentang berapa

banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan

meningkatkan stock-on-hand dimasa mendatang. Pada dasarnya

terdapat dua jenis pesanan, yaitu : shop orders or work orders or

manufacturing orders berupa pesanan-pesanan yang akan dibuat atau

diproduksi di dalam pabrik, dan purchase orders yang merupakan

pesanan-pesanan pembelian suatu item dari pemasok eksternal. Kita

dapat juga mengkategorikan pesanan-pesanan yang datang (incoming

orders) apabila dari shop orders atau purchase orders dalam bentuk

51

yang berbeda, yang memberitahu apakah pesanan-pesanan itu telah

dikeluarkan (release orders) atau apakah pesanan itu masih berupa

rencana yang belum dikeluarkan (planned orders).

5. Kebutuhan – kebutuhan (requirements)

Kebutuhan-kebutuhan (requirements) akan memberitahukan tentang

berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan

mengurangi stock-on-hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat

dua jenis kebutuhan, yaitu : kebutuhan internal yang biasanya

digunakan dalam pabrik untuk membuat produk lain, dan kebutuhan

eksternal yang akan dikirim ke luar negri berupa : pesanan pelanggan

(customers orders), service parts, dan sales forecasts. Suatu catatan

kebutuhan biasanya berisi informasi tentang : nomor item yang

dibutuhkan, kuantitas yang dibutuhkan, waktu yang dibutuhkan,

kuantitas yang telah dikeluarkan dari stock room, dan lain-lain.

Pesanan pelangan juga berisi informasi tambahan seperti : nama

pelanggan, alamat pengiriman, waktu penyerahan yang diinginkan

oleh pelanggan, waktu yang dijanjikan untuk dikirim, dan lain-lain.

52

2.1.6.4 Perhitungan MRP

Tabel 2.2 Material Requirement Planning

Part No : Description : BOM UOM : On Hand : Lead Time : Order Policy : Safety Stock : Lot Size :

Period Past Due 6 7 8 9 10 11 12 13Gross ReguirementScheduled ReceiptsPAB 1Net ReguirementPlan Order ReceiptsPlan Order ReleasePAB 2

Keterangan untuk tabel diatas adalah sebagai berikut :

1. Lead Time merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP

menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk

digunakan.

2. On Hand merupakan inventory on-hand yang menunjukan kuantitas

dari item yang secara fisik ada dalam stock room.

3. Lot Size merupakan kuantias pesanan (order quantity) dari item yang

memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan

serta teknik lot-sizing apa yang dipakai.

53

4. Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh

perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan

(demand) atau penawaran (supply).

5. Gross Requirement merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk

kebutuhan yang diantisipasi (anticipated requirements) untuk setiap

periode waktu.

6. Schedule Receipts adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu

periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat.

7. Net Requirement adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang

diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode

yang akan datang.

8. Planned Order Receipt menyatakan kuantitas pesanan pengisian

kembali (pesanan manufacturing atau pesanan pembelian) yang telah

direncanakan guna memenuhi kebutuhan bersih (net requirement).

9. Planned Order Release merupakan kuantitas planned order release

yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item

yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan. Item yang

tersedia pada saat dibutuhkan tidak lain adalah kuantitas planned

order receipts yang ditetapkan menggunakan lead time offset.

54

2.1.6.5 Proses MRP

Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam

melaksanakan MRP dihitung dengan menggunakan prosedur

(Herjanto,1999,p263)sebagai berikut :

1. Netting, yaitu jumlah menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan

kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima,

jumlah persediaan yang ada, dan jumlah persediaan yang akan

dialokasikan.

2. Konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-kuantitas

pemesanan.

3. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat

dengan cara menghitung mundur (backward schedulling) dari waktu

yang dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang, agar

memenuhi pesanan komponen yang bersangkutan.

4. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke perusahaan kasar

untuk komponen-komponennya melalui daftar material.

55

2.2 Kerangka Pemikiran

Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya

pemesanan ataupun biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran lot,

yang bearti semakin sering melakukan pemesanan barang, akan menurunkan

biaya penyimpanan, tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin

tinggi ukuran lot akan mengurangi frekuensi pemesanan, yang berarti

mengurangi biaya pemesanan, tetapi meningkatnya biaya penyimpanan

(Herjanto,1999,p270).

Untuk itu perlu dicari ukuran lot yang tepat yang dapat meminimalkan total

biaya persediaan.

2.2.1 Lot For Lot (LFL)

Metode Lot For Lot atau metode persediaan minimal berdasarkan pada ide

menyediakan persediaan atau memproduksi sesuai dengan yang diperlukan

saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin.

Jika pesanan dapat dilakukan dalam jumlah berapa saja, pesanan sesuai

dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan (Lot For Lot) menghasilkan

tidak adanya persediaan. Biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan.

Metode ini mengandung resiko yang tinggi. Apabila terjadi keterlambatan

dalam pengiriman barang, mengakibatkan terhentinya produksi jika

persediaan itu berupa bahan baku, atau tidak terpenuhinya permintaan

pelanggan apabila persediaan itu berupa barang jadi. Namun, bagi perusahaan

56

tertentu seperti yang menjual barang-barang yang tidak tahan lama, metode ini

merupakan satu-satunya pilihan terbaik.

2.2.2 Economic Order Quantity (EOQ)

Economic Order Quantity (EOQ) atau jumlah pesanan ekonomis merupakan

salah satu model yang sudah tua, diperkenalkan oleh F.W.Harris pada tahun

1914, tetapi paling banyak dikenal dalam teknik pengendalian persediaan.

EOQ banyak dogunakan sampai saat ini karena mudah penggunaannya,

meskipun dalam penerapannya harus memperhatikan asumsi yang dipakai.

Asumsi tersebut antara lain sebagai berikut :

1. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam.

2. Kebutuhan atau permintaan barang diketahui dan konstan.

3. Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan.

4. Barang yang dipesan diterima dalam satu batch.

5. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli (tidak ada

potongan kuantitas).

6. Waktu tenggang (Lead Time) diketahui dan konstan.

Perhitungan untuk EOQ adalah sebagai berikut :

HDSEOQ .2

=

Dimana :

D = Jumlah kebutuhan barang

57

S = Biaya pemesanan

H = Biaya penyimpanan

2.2.3 Periodic Order Quantity (POQ)

Metode ini sering juga disebut dengan metode Uniform Order Cycle,

merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak

seragam dengan beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam

model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang setiap kali

pemesanan. Angka terakhir ini menentukan jumlah periode waktu yang

dicangkup dalam setiap kali pemesanan. Angka ini selanjutnya dibagi dengan

rata-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan ke dalam

integer. Angka terakhir menunjukan jumlah periode waktu yang dicakup

dalam setiap kali pemesanan. Perhitungan diatas dapat diselesaikan dalam

satu rumus sebagai berikut :

dEOQPOQ =

Dimana :

EOQ = hasil Perhitungan EOQ

D = Rata-rata kebutuhan

58

Setelah pengukuran lot dilakukan, maka langkah berikutnya untuk

mengetahui perbandingan biaya terminal yang dapat dikeluarkan oleh

perusahaan baru dapat dilaksanakan.