8

 

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Lean Manufacturing

Ohno (1997) seperti yang dikutip oleh Abdullah (2003) menjelaskan bahwa

ide dasar di balik sistem lean manufacturing, yang telah dipraktekkan selama

bertahun-tahun di Jepang, mencakup eliminasi pemborosan, pengurangan biaya serta

peningkatan kemampuan pekerja. Filosofi Jepang dalam menjalankan bisnis

sangatlah berbeda dengan filosofi yang telah lama diterapkan di Amerika.

Kepercayaan tradisional Barat beranggapan bahwa satu-satunya cara untuk

memperoleh keuntungan adalah dengan menambahkan keuntungan itu ke dalam

ongkos manufaktur agar dapat menaikkan harga jual seperti yang diinginkan.

Sebaliknya pendekatan cara Jepang percaya bahwa konsumen merupakan generator

harga jual. Semakin banyak kualitas yang dibangun kedalam suatu produk dan

semakin banyak jasa yang ditawarkan, maka semakin besar juga harga yang rela

dibayar oleh konsumen. Ilmu lean manufacturing bekerja dalam setiap tahapan di

value stream dengan mengeliminasi pemborosan agar dapat mengurangi biaya,

meningkatkan output, dan pengurangan lead time produksi agar dapat terus bersaing

dalam pertumbuhan pasar global.

9

 

1Konsep dasar dalam Lean Manufacturing dapat diringkas sebagai berikut:

1. Pendefinisian pemborosan (waste)

Seluruh aktivitas untuk menghasilkan produk dari tahap awal hingga akhir

dapat dikategorikan atas value added (yang memberikan nilai tambah) dan

non-value added (tidak memberikan nilai tambah). Setiap proses yang

non-value added dari sudut pandang konsumen harus dieliminasi.

2. Standardisasi proses

Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang rinci,

disebut sebagai standardisasi kerja. Hal ini mengeliminasi variasi pekerja

dalam melakukan pekerjaannya.

3. Continuous flow

Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontinu, bebas dari

bottlenecks, interruption, atau waiting. Bila hal ini berhasil

diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi hingga

90%.

4. Pull production

Disebut juga just in time (JIT) yang bertujuan menghasilkan produk yang

dibutuhkan pada waktu yang dibutuhkan.

                                                            1 Mekong Capital. (2004). Introduction to Lean Manufacturing. Vietnam.

10

 

5. Quality at the source

Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan kualitas

dilakukan pekerja pada lini proses produksi.

6. Continuous improvement

Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap untuk

mengeliminasi pemborosan secara terus menerus.

2.2 Jenis jenis waste

2Lean berfokus pada peniadaan atau pengurangan pemborosan, dan juga

peningkatan atau pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan nilai

ditinjau dari sudut pandang konsumen. Nilai sama artinya dengan segala sesuatu yang

ingin dibayar oleh konsumen untuk suatu produk. Semua kegiatan tersebut dapat

dikategorikan sebagai berikut:

a. Menciptakan nilai bagi produk (value added activities) adalah aktivitas yang

mentransformasi material atau informasi yang diinginkan dari sudut pandang

konsumen.

b. Tidak dapat menciptakan nilai, tapi tidak dapat dihindari dengan teknologi

dan aset yang sekarang dimiliki dan dibutuhkan untuk mentransformasi

material menjadi produk (necessary non value added activities)

c. Tidak dapat menciptakan nilai bagi produk (non value added activities)

                                                            2 Mekong Capital. (2004). Introduction to Lean Manufacturing. Vietnam.

11

 

3Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis waste yang tidak menambah nilai

dalam proses bisnis atau manufaktur. Ketujuh jenis waste tersebut adalah sebagai

berikut:

1. Waste of overproduction

Produk yang diproduksi namun tidak dapat dijual merupakan waste of

overproduction. Waste ini dapat berupa memproduksi sesuatu lebih awal

dari yang dibutuhkan atau memproduksi dalam jumlah yang lebih besar

daripada yang dibutuhkan pelanggan.

2. Waste of motion

Pergerakan karyawan dalam mengerjakan produk adalah keniscayaan

yang memang harus terjadi. Namun apabila terjadi gerakan yang tidak

memberikan nilai tambah bagi produk maka dapat dikategorikan sebagai

waste. Gerakan yang tidak perlu antara lain mencari, memilih atau

menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya.

3. Transportation waste

Pada sistem yang didesain dengan bagus, tempat kerja dan tempat

penyimpanan berada berdekatan agar perpindahan bahan dekat. Peralatan

diletakkan pada tempat alat tersebut digunakan. Material dipindahkan

kedalam proses sesuai dengan kebutuhan.

                                                            3 Liker, J.K and Meier D. (2006). The Toyota Way Fieldbook. US: McGraw-Hill.

12

 

4. Processing waste

Proses yang tidak memberikan nilai tambah harus dihilangkan. Perubahan

desain produk sering menyebabkan pengurangan beberapa part pada

produk akhir. Processing waste dapat berupa melakukan proses yang tidak

perlu, atau melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien.

5. Waste time

Waste time dapat dibagi kedalam dua golongan yaitu waiting time dan

queuing time. Waiting time terjadi apabila suatu part sudah selesai

diproses, namun part yang lain yang akan dirakit bersamanya belum

selesai. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah selesai dikerjakan,

namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan

pekerjaan yang lain.

6. Defective product

Waste ini timbul akibat memproduksi produk atau komponen yang cacat,

atau memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap,

memproduksi barang pengganti, dan inspeksi, berarti tambahan

penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.

7. Excess inventory

Waste yang timbul akibat inventory yang berlebihan. Pengeluaran-

pengeluaran akibat waste ini antara lain adalah biaya gudang, biaya karena

produk menjadi usang, dan produk rusak.

13

 

2.3 Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing

Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang

ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya di perusahaan. Beberapa metode yang

dapat digunakan untuk menerapkan Lean Manufacturing adalah sebagai berikut.4

2.3.1 Diagram Supplier, Input, Process, Output, Costumer (SIPOC)

SIPOC digunakan untuk menunjukkan aktivitas mayor, atau sub-proses dalam

sebuah proses bisnis, bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang

disajikan dalam Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan

proses-proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang

dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC. Model SIPOC adalah paling banyak

digunakan manajemen dalam peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim

dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:

Supplier adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan

informasi, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu

proses terdiri dari beberapa sub-proses, maka sub-proses sebelumnya

dapat dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal supplier).

Input adalah segala sesuatu yang diberikan oleh supplier kepada

proses.

                                                            4 Mekong Capital. (2004). Introduction to Lean Manufacturing. Vietnam.

14

 

Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara

ideal menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah

kepada input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.

Output adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam

industri manufaktur ouput dapat berupa barang setengah jadi maupun

barang jadi (final product). Termasuk kedalam output adalah

informasi-informasi kunci dari proses.

Customer adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang

menerima output. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses,

maka sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan

internal (internal customer).

2.3.2 Value stream mapping (VSM)

Value stream adalah sekumpulan dari kegiatan yang didalamnya terdapat

kegiatan yang memberikan nilai tambah dan ada juga yang tidak memberikan nilai

tambah. Kegiatan ini dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk

dari sumber yang sama melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga

ke tangan konsumen.

VSM merupakan suatu alat perbaikan dalam perusahaan yang digunakan

untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, yang

mempresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.

15

 

5Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan

disepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi

pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi value stream berarti

bekerja dalam satu lingkup gambar yang besar (bukan proses-proses individual), dan

memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya mengoptimalkan aliran secara

sebagian. VSM dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap

perusahaan yang ingin menjadi lean. Rother dan Shook (1999) seperti dikutip oleh

Abdullah (2003), menyimpulkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan

penerapan konsep VSM adalah sebagai berikut :

1. Untuk membantu perusahaan memvisualisasikan lebih dari sekedar proses

tunggal (misalnya: proses perakitan dan juga pengelasan) dalam produksi.

Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran.

2. Pemetaan membantu perusahaan tidak hanya melihat pemborosan yang ada

tetapi juga sumber penyebab pemborosan yang terdapat dalam value stream.

3. Value stream menggabungkan antara konsep lean dan teknik yang dapat

membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang

salah.

4. Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu perusahaan

merancang bagaimana keseluruhan aliran yang door-to-door, diharapkan

konsep lean ini dapat mengoperasikan bagian yang hilang dalam upaya me-                                                            5 Rother, M dan Shook, J . (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute, Inc.

16

 

lean-kan suatu value stream map menjadi blueprint dalam

mengimplementasikan proses yang lean.

Dua langkah utama dalam pemetaan value stream, yaitu :

1. Pembuatan current state map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik

saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang

terjadi.

2. Pembuatan future state map sebagai usulan rancangan perbaikan dari

current state map yang ada.

2.3.2.1 Current state Map

6Tahapan pembuatan current state map adalah sebagai berikut :

1. Penentuan family product yang akan dijadikan sebagai model line

Tujuan pemilihan model-line adalah agar penggambaran sistem fokus

pada satu produk saja yang bisa dianggap sebagai acuan dan

representasi dari sistem produksi yang ada.

2. Pembuatan peta untuk setiap kategori proses (door-to-door flow) di

sepanjang value-stream

Pada tahap ini dilakukan pengamatan mendetail untuk setiap kategori

proses. Untuk setiap proses, maka seluruh informasi kritis termasuk

lead time, cycle time, uptime, jumlah operator dan waktu kerja (sudah

dikurangi dengan waktu istirahat), level inventory, dan lain-lain perlu                                                             6 Rother, M dan Shook, J. (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute,Inc.

17

 

didokumentasikan. Yang semuanya akan dimasukkan dalam suatu data

box untuk masing-masing proses. Untuk setiap pembuatan data box,

ukuran-ukuran yang diperlukan antara lain:

a. Cycle time (C/T)

Adalah waktu yang dibutuhkan oleh satu operator untuk

menyelesaikan seluruh elemen/kegiatan kerja dalam membuat

satu part sebelum mengulangi kegiatan untuk membuat part

berikutnya.

b. Uptime

Menunjukkan kapasitas mesin yang digunakan dalam

mengerjakan satu proses.

c. Jumlah operator

Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan saat melakukan

suatu proses.

Lambang-lambang yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses

VSM pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 2.1.

18

 

Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses

No. Nama Lambang Fungsi

1. Customer

/ Supplier

Merepresentasikan Supplier bila

diletakkan di kiri atas, yakni sebagai

titik awal yang umum digunakan

dalam penggambaran aliran material.

Sementara gambar akan

merepresentasikan Customer bila

ditempatkan di kanan atas, biasanya

sebagai titik akhir aliran material.

2. Dedicated

Process

Menyatakan proses, operasi, mesin

atau departemen yang melalui aliran

material. Secara khusus, untuk

menghindari pemetaan setap langkah

proses yang tidak diinginkan, maka

lambang ini biasanya

merepresentasikan satu departemen

dengan aliran internal yang kontinu.

19

 

Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses (Lanjutan)

No. Nama Lambang Fungsi

3. Data Box

Lambang ini memiliki lambang-

lambang didalamnya yang

menyatakan informasi / data yang

dibutuhkan untuk menganalisis dan

mengamati sistem.

4. Inventory Menunjukkan keberadaan suatu

inventory diantara dua proses.

Ketika memetakan current state,

jumlah inventory dapat

diperkirakan dengan satu

perhitungan cepat, dan jumlah

tersebut dituliskan dibawah gambar

segitiga. Jika terdapat lebih dari

satu akumulasi inventory, gunakan

satu lambang untuk masing-masing

inventory. Lambang ini juga dapat

digunakan untuk merepresentasikan

penyimpanan bagi raw material

dan finished goods.

20

 

Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses (Lanjutan)

No. Nama Lambang Fungsi

5. Operator

Lambang ini merepresentasikan

operator. Lambang ini

menunjukkan jumlah operator yang

dibutuhkan untuk melakukan suatu

proses.

Rother, M dan Shook, J. (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute,Inc.

3. Pembuatan peta aliran material dan informasi keseluruhan pabrik

Kesatuan peta alur value-stream juga mencakup aliran material yang

harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah

pentingnya dalam peta value-stream adalah aliran informasi yang juga

mencakup aliran yang ditunjukkan dengan tanda push arrow.

Penggambaran shipment dan lead time bar dari bahan mentah hingga

produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk

dikirim ke konsumen. Dengan demikian peta current state map telah

lengkap. Pada tahapan ini, maka gambar yang telah dibuat pada tahap

sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang yang dapat

dilihat pada Tabel 2.2.

21

 

Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan

No. Nama Lambang Fungsi

1. Shipments

Merepresentasikan pergerakan raw

material dari supplier hingga

menuju gudang penyimpanan akhir

di pabrik, atau pergerakan dari

produk akhir di gudang

penyimpanan pabrik hingga sampai

ke konsumen.

2. Push

Arrows

Merepresentasikan pergerakan

material dari satu proses menuju

proses berikutnya. Push memiliki

arti bahwa proses dapat

memproduksi sesuatu tanpa

memandang kebutuhan cepat dari

proses yang bersifat downstream.

22

 

Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)

No. Nama Lambang Fungsi

3. External

Shipments

Melambangkan pengiriman yang

dilakukan dari supplier ke

konsumen atau pabrik ke konsumen

dengan menggunakan

pengangkutan eksternal (di luar

pabrik).

4. Production

Control

Merepresentasikan penjadwalan

produksi utama atau departemen

pengontrolan, orang atau operasi.

5. Manual

Info

Gambar anak panah yang lurus dan

tipis menunjukkan aliran informasi

umum yang bisa diperoleh melalui

catatan, laporan ataupun

percakapan. Jumlah dan jenis

catatan lain bisa jadi relevan.

23

 

Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)

No. Nama Lambang Fungsi

6. Electronic

Info

Merepresentasikan aliran elektronik

seperti melalui: Electronic Data

Interchange (EDI), internet,

intranet, LANs (Local Area

Network), WANS (Wide Area

Network). Melalui anak panah ini,

maka dapat diindikasikan jumlah

informasi atau data yang

dipertukarkan, jenis media yang

digunakan seperti fax, telepon, dan

lain-lain dan juga jenis data yang

dipertukarkan itu sendiri.

7. Other

Menyatakan informasi atau hal lain

yang penting.

24

 

Tabel 2.2 Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)

No. Nama Lambang Fungsi

8. Timeline

Menunjukkan waktu yang

memberikan nilai tambah (cycle

times) dan waktu yang tidak

memberikan nilai tambah (waktu

menunggu). Lambang ini

digunakan untuk menghitung Lead

time dan Total Cycle time.

Rother, M dan Shook, J. (2003). Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute,Inc.

2.3.2.2 Future State Map

Langkah terakhir dalam VSM adalah membuat suatu future state map. Tujuan

dari VSM adalah untuk mengetahui dengan jelas sumber-sumber pemborosan dan

membantu membuat area target bagi proses perbaikan yang nyata. Future state map

tidaklah lebih dari sekedar pengimplementasian rencana yang menjelaskan tool yang

dibutuhkan dalam proses lean untuk mengeliminasi pemborosan dan dimana (pada

proses apa) tool tersebut diperlukan dalam value stream suatu produk. Petunjuk untuk

pembuatan future state map adalah sebagai berikut :

25

 

1. Mengembangkan aliran yang kontinu (continuous flow) di tempat yang

memungkinkan.

Continuous flow menunjukkan proses untuk memproduksi suatu produk

dalam satu waktu, dimana setiap item dengan segera melewati satu proses ke

proses berikutnya tanpa adanya stagnasi (juga tidak terdapat berbagai

pemborosan) di antara proses tersebut.

2. Menggunakan supermarket untuk mengontrol produksi saat aliran kontinu

(continuous flow) tidak sampai tahap upstream.

Adakalanya beberapa area dalam value stream dimana continuous flow tidak

mungkin diimplementasikan sementara pengelompokkan diperlukan. Ada

beberapa alasan yang bisa menyebabkan hal ini, diantaranya :

1. Beberapa proses yang memang dirancang untuk beroperasi dalam waktu

siklus yang sangat cepat atau bahkan sangat lambat dan butuh change over

untuk melayani famili produk sekaligus.

2. Beberapa proses, seperti proses yang terdapat pada supplier, memiliki

letak yang jauh sehingga pengiriman satu produk dalam satu waktu

menjadi tidak realistis.

3. Beberapa proses memiliki terlalu banyak lead time atau sangatlah tidak

masuk akal untuk menggabungkan secara langsung antara proses yang

satu dengan proses yang lain dalam satu continuous flow.

26

 

Pengendalian produksi sering melalui supermarket berbasis pull-systems. Pull-

systems biasanya perlu diletakkan di area yang continuous flow-nya terganggu

serta proses yang sifatnya upstream masih harus diterapkan dalam satu ukuran

batch. Tujuan meletakkan pull-system diantara dua proses adalah sebagai sarana

untuk memberikan instruksi produksi yang akurat terhadap proses yang sifatnya

upstream, tanpa perlu mencoba memprediksi permintaan downstream dan

menjadwalkan proses yang upstream. Pull merupakan metode pengendalian

produksi antar aliran. Tanda supermarket terbuka di sisi kiri, menghadap proses

pengiriman yang dilakukan supplier. Ini dikarenakan supermarket merupakan

bagian dari proses supply dan digunakan dalam proses penjadwalan.

2.4 Process Cycle Efficiency (PCE)

7PCE adalah efisiensi relatif dalam sebuah proses. PCE mewakili persentase

dari waktu yang dipergunakan untuk menambahkan nilai pada produk dibandingkan

total waktu yang dipergunakan produk selama proses per satu siklus part dalam

satuan waktu. PCE dihitung dengan menggunakan (Gasperz,2008) :

PCE =

                                                            7 Gaspersz, V. (2008). Lean Six Sigma. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

27

 

2.5 Studi Waktu (Time Study)

8Metode pengukuran waktu dapat dibagi dalam dua bagian yaitu:

1. Pengukuran waktu secara langsung

Yaitu pengukuran yang dilakukan di tempat dimana pekerjaan

bersangkutan dijalankan, ada dua jenis, yaitu:

a. Metode Sampling Pekerjaan: Pengamatan dilakukan pada waktu-

waktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random.

b. Metode Jam Henti: Menggunakan instrumen stopwatch dimana

metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung

singkat dan berulang-ulang.

2. Pengukuran waktu secara tidak langsung

Yaitu pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat

pekerjaan, tetapi dengan membaca grafik atau tabel yang tersedia.

Pengukuran dilakukan terhadap pekerja yang diambil secara acak untuk

mencari pekerja normal. Pengambilan sampel dapat dibagi dua yaitu

pengambilan sampel secara acak dan pengambilan sampel secara tidak

acak. Pengambilan sampel secara acak artinya setiap anggota dalam

populasi memiliki kesempatan yang sama untuk terpilih. Salah satu

caranya adalah stratified random sampling dimana populasi dibagi atas

                                                            8 Barnes, R. M. (2009). Motion and Time Study and Measurement of work. Wiley India.

28

 

beberapa kelas dan dari setiap kelas dilakukan penarikan sampel secara

acak.

Waktu yang diambil adalah waktu siklus dan beberapa pengujian yang dilakukan

yaitu:

1. Pengujian keseragaman data

Pengujian keseragaman data dilakukan dengan menetapkan batas kontrol

atas dan batas kontrol bawah dari sebaran data tersebut. Penentuan batas

kontrol atas dan batas kontrol bawah tergantung pada tingkat ketelitian

dan tingkat keyakinan yang telah ditetapkan. Untuk tingkat ketelitian 5%

dan tingkat keyakinan 95% batas kontrol data ditentukan oleh rumusan

matematis yang diperoleh secara statistik yaitu:

Batas kontrol atas = + 2 σ

Batas kontrol bawah = – 2 σ

Dimana : = rata-rata nilai pengamatan x

σ = standar deviasi nilai pengamatan x

2. Pengujian jumlah data yang dibutuhkan

Pengujian jumlah data dibutuhkan untuk melihat apakah data yang

tersedia memenuhi tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang telah

ditetapkan. Untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% jumlah

data yang dibutuhkan adalah:

29

 

N’=

Dimana : N’ = jumlah data yang dibutuhkan

N = jumlah data pengamatan

Apabila N’ > N maka diperlukan pengukuran tambahan hingga memenuhi jumlah

yang diperlukan. Apabila N’ < N maka data pengukuran pendahuluan sudah

mencukupi.

2.6 Persediaan

9Pengertian persediaan menurut Assauri, Sofjan (1999:169) adalah:

”Suatu aktiva yang meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk

dijual dalam suatu periode usaha yang normal, atau persediaan barang-barang yang

masih dalam pengerjaan/proses produksi, ataupun persediaan bahan baku yang

menunggu penggunaanya dalam suatu proses produksi”.

2.6.1 Model Pengendalian Persediaan Probabilistik

10Penyebab permasalahan dalam persediaan probabilistik adalah adanya

permintaan barang tiap harinya tidak diketahui sebelumnya, informasi yang diketahui

hanya berupa pola permintaannya yang diperoleh berdasarkan data masa lalu.

Pendekatan yang paling sederhana untuk memecahkan permasalahan ini adalah

dengan memandang bahwa posisi persediaan barang yang tersedia digudang sama                                                             9 Assauri, S. (1999). Manajemen Produksi dan Operasi. Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

10 Bowersox, Donald J., Closs, David J. (1996). Logistical management : the integrated supply chain process (1st Edition ed.). McGraw Hill.

30

 

dengan posisi persediaan barang pada sistem persediaan deterministik akan tetapi

ditambahkannya suatu cadangan pengaman (safety stock) untuk mengantisipasi dan

meredam fluktuasi permintaan.

1. Sistem persediaan dengan pengamatan kontinu (Metode Q)

Perusahaan mengamati tingkat persediaan secara kontinu dan

melakukan pemesanan jika tingkat persediaan mencapai reorder point.

Dapat dirumuskan sebagai berikut.

• Target Level ( Re-order point )

Reorder Point = (LD x AU) + SS

Keterangan :

LD = Lead time

AU = Average usage

SS = Safety stock

• Rata-rata tingkat persediaan (Average Inventory Level)

I = [ SS + (Q × ½ ) ]

Keterangan :

Q = Quantity

2. Sistem persediaan dengan pengamatan periodik (Metode P)

Perusahaan mengamati tingkat persediaan secara periodik dan

pemesanan dilakukan pada saat tersebut jika diperlukan.

31

 

Tabel 2.3 Asumsi Model Pengendalian Persediaan Probabilistik

No. Asumsi Model Q Asumsi Model P

1. Besarnya pemesanan adalah

tetap.

interval pemesanannya tetap sedangkan

kuantitas

pesanannya berubah- ubah.

2. Selang waktu antara dua

pemesanan berturut-turut

adalah tidak tetap,

tergantung pada kecepatan

pemakaian barang dalam

persediaan.

Jumlah permintaan tidak pasti atau

berfluktuasi dan jumlah pemesanan

akan bervariasi tergantung permintaan

yang sesuai dengan target

persediaan.

3. Pemesanan kembali dilakukan

jika jumlah barang dalam

persediaan telah

mencapai suatu batas tertentu

yang disebut titik pemesanan

kembali

(Reorder point).

Selang waktu antara dua pemesanan

beruntun adalah tetap.

32

 

Tabel 2.3 Asumsi Model Pengendalian Persediaan Probabilistik (Lanjutan)

No. Asumsi Model Q Asumsi Model P

4. Adanya sistem persediaan

pengaman, yaitu sejumlah

persediaan yang

disiapkan untuk menghadapi

adanya perubahan permintaan

Tidak memiliki titik pemesanan kembali,

sebagai gantinya adalah selang

waktu yang tetap untuk pemesanan

kembali.

2.7 Persediaan Pengamanan (Safety Stock)

11Safety Stock menurut Assauri, Sofjan (1999:186) adalah persediaan

tambahan yang diadakan untuk melindungi atau menjaga kemungkinan terjadinya

kekurangan bahan (out of stock). Kemungkinan terjadinya out of stock dapat

disebabkan karena penggunaan bahan baku yang lebih besar daripada perkiraan

semula, atau keterlambatan dalam penerimaan bahan baku yang dipesan. Pengadaan

persediaan pengaman oleh perusahaan dimaksudkan untuk mengurangi kerugian yang

ditimbulkan karena terjadinya out of stock.

Faktor- faktor yang menentukan besarnya safety stock :

a. Penggunaan bahan baku rata-rata

b. Faktor lama atau lead time (procurement time)

                                                            11 Assauri, S. (1999). Manajemen Produksi dan Operasi. Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

33

 

Safety stock bertujuan untuk menentukan berapa besar stock yang dibutuhkan

selama masa tenggang untuk memenuhi besarnya permintaan. Untuk menaksir

besarnya safety stock, dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan metode

sebagai berikut :

1. Metode perbedaan pemakaian maksimum dan rata-rata.

Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian

maksimum dengan pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu

(misalnya perminggu), kemudian selisih tersebut dikalikan dengan lead time.

Berikut ini adalah persamaannya:

Safety stock = (Pemakaian Maksimum – Pemakaian Rata-Rata) x Lead Time

2. Metode statistika.

Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini, terlebih dahulu

harus menghitung standar deviasi dari demand. Standar deviasi merupakan

Merupakan perhitungan ukuran sebaran data yang menunjukan penyimpangan

setiap demand bahan baku terhadap rata-rata kebutuhan bahan baku. Hal ini

dimaksudkan untuk mengetahui tingkat kesalahan perhitungan hasil

peramalan (demand) terhadap demand rata-rata, ini akan berpengaruh

terhadap perhitungan safety stock selama lead time.

Persamaan perhitungan standar deviasi ialah sebagai berikut:

σ =

34

 

Keterangan:

= Standar deviasi (tingkat kesalahan)

Xi = Demand/kebutuhan bahan baku

= Rata-rata demand/kebutuhan bahan baku

n = Jumlah periode

Untuk menghitung besarnya Safety Stock dipengaruhi dua faktor yaitu:

1. Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal (Z)

yang digunakan dalam hal ini adalah service level.

2. Lamanya jangka waktu (lead time) yang digunakan sebagai dasar

perhitungan.

Penentuan kapasitas safety stock dilakukan untuk menjaga atau menghindari

kekosongan bahan baku (out of stock) sehingga permintaan (project order) dapat di

penuhi selama masa Lead Time. Adapun persamaan dalam menghitung safety stock

adalah sebagai berikut:

Safety Stock =

Keterangan:

SS = Persediaan pengaman selama lead time

Z = Perhitungan pada table Z kurva normal

LT = Lead time

= Standar deviasi

35

 

Rumus di atas digunakan untuk menentukan persediaan pengaman bagi

bahan-bahan yang bergerak cepat, yakni dengan menggunakan distribusi normal.

2.8 Titik Pemesanan Ulang (Reorder Point)

12Menurut Heizer dan Render (2005) model-model persediaan

mengasumsikan bahwa suatu perusahaan akan menuggu sampai tingkat

persediaannya mencapai nol sebelum perusahaan memesan lagi, dan dengan seketika

kiriman akan diterima. Keputusan akan memesan biasanya diungkapkan dalam

konteks titik pemesanan ulang, tingkat persediaan dimana harus dilakukan

pemesanan.

Kegunaan utama dari ROP ini adalah

1. Untuk tetap dapat memenuhi permintaan pasar selama dalam waktu

tenggang pemesanan.

2. Metode ROP ini implementasinya memerlukan data mengenai rata-

rata pemakaian barang per harian dan ukuran pengamanan stok untuk

memenuhi permintaan selama masa tenggang.

3. Peran ROP ini dalam pengendalian persediaan barang cukup vital

karena dengan adanya ROP ini maka selama waktu tenggang

pemesanan barang, permintaan pasar akan barang dapat tetap

terpenuhi.

                                                            12 Jay Heizer, B. R. (2007). Operation Management : Student Lecture Guide. Pearson Prentice Hall.

36

 

Faktor-faktor yang mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah :

1. Lead time. Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku

dipesan hingga sampai diperusahaan. Lead time ini akan mempengaruhi

besarnya bahan baku yang digunakan selama masa lead time, semakin

lama lead time maka akan semakin besar bahan yang diperlukan selama

masa lead time.

2. Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu.

3. Safety stock, yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus dimiliki

oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya

bahan baku, sehingga tidak terjadi stagnasi.