APA ITU TPM ( Total Productive Maintenance )Total Productive Maintenance atau TPM adalah salah satu metode proses maintenance yang dikembangkan untuk meningkatkan produktifitas di area kerja, dengan cara membuat proses tersebut lebih reliable dan lebih sedikit terjadi pemborosan (waste). Metode ini merupakan bagian dari Lean Manufacturing.TPM berfungsi untuk memelihara pabrik dan peralatannya agar selalu dalam kondisi prima. Untuk memenuhi tujuan ini, diperlukan maintenance yang prefentif dan prediktif. Dengan mengaplikasikan prinsip TPM kita dapat meminimalisir kerusakan pada mesin. Masalah yang umum terjadi pada mesin misalnya kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran, bunyi-bunyi tak normal, getaran berlebihan, filter kotor, dan sebagainya dapat diminimalisir dengan TPM. Pengertian MaintenanceTotal Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua bagian divisi dan karyawan mulai dari operator hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen yang telah disepakati bersama yang dilakukan untuk mencapai criteria produksi yang sempurna.TPM atauTotal Productive Maintenancememiliki 3 target utama:1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja)

Target-target tersebut dapat dicapai dengan melakukan Gap Analysis atas catatan historis mengenai produk cacat, kegagalan mesin dan kecelakaan yang pernah terjadi sebelumnya. Gap Analysis dapat dilakukan dengan diagram fishbone,why why analysis, atau P-M analysis. Setelah didapatkan pemahaman yang jelas, rencanakan investigasi untuk menemukan penurunan performa mesin. Tahap ini disebut Initial Cleaning.

TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi , dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi. Jadi dapat di simpulkan secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan secara terorganisir.

Landasan Filosofis TPM Pemeliharaan dipandang sebagai focus dab bagian integral / sangat penting dari suatu kegiatan bisnis. Pemeliharaan tidak dipandang sebagai kegiatan nirlaba. Down time untuk pemeliharaan dijadwalkan sebagai bagian dari hasil produksi dan dalam beberapa kasus sebagai bagian integral. TPM menyerupai Total Quality Management (TQM) dalam beberapa aspek, seperti : Karyawan harus diberdayakan untuk melakukan tindakan korektif. Komitmen total terhadap program pemeliharaan oleh manajemen tingkat atas mutlak dibutuhkan.

Elemen TPM

1. Focus Improvement: Mengukur pemborosan di Tempat kerja Implement MUDA Waste Elimination to improve productivity & cost reduction Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize & Sustain) Reset based level, yaitu mengimplementasikan kegiatan maintenance harian oleh Operator pada aktivitas pembersihan, inspeksi mesin, pelumasan mesin dan pengencangan sambungan (baut, klem..etc)

2. Planned Maintenance System Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100% readiness) Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah produk yang sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi kemudahan pelaksanaan perawatan dan tindakan pecegahan Reduce maintenance & variable cost

3. Training & Skill Development dalam mengimplementasikan Competencies Based Matrix Kesenjangan Keterampilan & Pelatihan Analisis Melakukan pelatihan & kesadaran Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan People and Skill Matrix

4. Master Plan Design, Early Equipment & Process Management Periksa spesifikasi alat dan data teknis Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan [Life cycle costing] Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan kemungkinan investasi mendatang pada: Kemudahan dalam pembuatan mesin/alat kerja, Kemudahan instalasi, Kemudahan proses, Kemudahan dalam pengendalian proses dan mutu produk dan Jaminan hasil produksi yang bermutu konsisten

5. Quality Maintenance System Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan control performa mesin Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini [Poka Yoke, Mistake Proofing]

6. TPM in Support Departments (Office, Sales, Marketing, Finance/Accounting, IT and Administration) Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk dan pelayanan pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk meningkatkan efektifitas kinerja binis Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis proses menjadi lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan meningkatkan daya saing perusahaan

7. Health Safety Environment Management System Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan kerja dan lingkungan Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai Zero Accident and Zero Pollution Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan persyaratan Pelanggan untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.

8. Tools ManagementUntuk meningkatkan ketersediaan equipment dengan mengurangi tools resetting time (waktu pengaturan ulang alat-alat) untuk mengurangi biaya pemeliharaan peralatan dan memperpanjang usia pakai peralatan.

Strategi Implementasi Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan TPM Melancarkan Kampanye Pendidikan Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM Menguasai Kick Off TPM Meningkatkan Keefektifan Peralatan Menetapkan Sebuah Program Mandiri Para Operator Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan Operasi dan Pemeliharaan Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal Penerapan TPM Secara Penuh dan Arahkan Untuk Sasaran Yang Lebih Tinggi. Aspek penting dalam implementasi TPM Kegiatan kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan. Perawatan yang mandiri oleh para operator. Kegiatan kegiatan kelompok kecil pimpinanDengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berubah menjadi lingkugan kerja yang bersih dan nyaman.

Kelebihan dan Kelemahan TPM Kelebihan Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi. Resiko terjadi kerusakan dan kecelakan sangat rendah Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive. Memperpanjang umur pakai peralatan atau mesin. Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan. Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat.

Kelemahan Biaya proses pemeliharan cukup besar. Hasil produksi dapat menurun. Berpotensi terjadi human error Kerugian set-up dan penyesuaian.

Jelaskan secara singkat perbedaan filosofis antara Productive Maintenance dan Total Productive MaintenanceTotal Produktive Maintenance mula-mula berasal dari pemikiran PM (Preventive Maintenance dan Productive Maintenance) , dari Amerika ke Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang kemudian dikenal sebagai Total Productive Maintenance (TMP).Total Productive Maintenance (TMP) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja yang bertujuaan mencapai efektifitas pada seluruh sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan terancana. (Suzaki Kyoshi, 1999). Productive Maintenance diartikan sebagai pemeliharaan yang paling ekonomis yang meningkatkan produktivitas peralatan. Tujuan pemeliharaan produktif adalah untuk meningkatkan produktivitas dari suatu peralatan dengan mengurangi biaya keseluruhan peralatan sepanjang usia pakainya dari tahapan desain, fabrikasi, operasi dan pemeliharaan, dan menekan kerugian yang disebabkan oleh menurunnya kehandalan dankinerja peralatan. Karakteristik utama dari filosofi pemeliharaan ini adalah kehandalan peralatan dan focus kemampuan-perawatan, disamping kesadaran atas biaya-biaya kegiatan pemeliharaan. Strategi yang melibatkan semua kegiatan untuk meningkatkan produktivitas peralatan dengan melakukan PM, CM dan MP sepanjang siklus hidup peralatan ini disebut PemeliharaanProduktif (Wakaru dan Bhadury, 1988)