ANALISIS PERBAIKAN PRODUKSI LAMPU INCANDESCENT...

10/08/2013

1

ANALISIS PERBAIKAN PRODUKSI LAMPU INCANDESCENT

MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

(STUDI KASUS: PT X) Pembimbing: Prof. Ir. Moses L. Singgih, M.Sc., M.Reg.Sc., Ph.D.

Ko pembimbing: Bambang Syairudin, Ir., MT., Dr.

Sidang Tugas Akhir

Aldino Hendrian Putra

2509100043

10/08/2013

2

PENDAHULUAN

METODOLOGI

PENGUMPULAN,

PENGOLAHAN DATA

KESIMPULAN,

SARAN

REFERENSI

Presentation Outline

10/08/2013

3

LATAR BELAKANG

Perkembangan industri

Value Delivery Kinerja Perusahaan

Competitive Advantage

10/08/2013

4

LATAR BELAKANG

Minggu Up Time Tingkat

Reject

W1301 78,5% 13,25%

W1302 81,6% 5,12%

W1303 84,2% 10,02%

W1304 81,8% 7,67%

W1305 80,7% 5,48%

W1306 80,6% 6,79%

W1307 80,2% 7,09%

W1308 83,7% 5,58%

W1309 79,0% 9,36%

W1310 81,3% 8,99%

W1311 77,6% 4,91%

W1312 75,1% 5,35%

W1313 72,1% 6,51%

Kinerja Quartal I 2013 Perusahaan Amatan

10/08/2013

5

LATAR BELAKANG

Perkembangan industri

Value Delivery Kinerja Perusahaan

Indikasi Waste

Competitive Advantage

KONSEP LEAN

10/08/2013

6

Perumusan Masalah

Bagaimana mengatasi waste yang terjadi pada lini produksi perusahaan amatan menggunakan konsep lean sehingga waste yang terjadi pada perusahaan dapat diminimalisasi.

10/08/2013

7

Tujuan Penelitian

Mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi lampu incandescent

Mengidentifikasi waste yang paling sering terjadi

Mengidentifikasi penyebab terjadinya waste dan memberikan alternatif perbaikan terhadap waste yang paling berpengaruh

Memberikan rekomendasi perbaikan yang bertujuan untuk mengurangi waste pada produksi perusahaan amatan

10/08/2013

8

Manfaat Penelitian

1

2 Perusahaan dapat mengetahui waste yang yang paling

berpengaruh terhadap kualitas produk, sehingga

dapat mengidentifikasi penyebab dan menentukan

langkah untuk mengeliminasi waste tersebut

Perusahaan dapat mengetahui waste yang

sebenarnya terjadi pada proses produksi yang

merupakan penyebab terjadinya proses produksi

yang kurang efisien dan efektif

3 Perusahaan dapat melakukan rencana perbaikan

dengan mereduksi waste pada proses produksi

10/08/2013

9

Ruang Lingkup

• Pengamatan hanya dilakukan pada salah satu lini produksi departemen yang ada pada perusahaan amatan

• Waste yang menjadi objek penelitian adalah yang termasuk di dalam 7 Waste

Batasan

• Selama proses penelitian berlangsung proses produksi berjalan dengan normal

• Kebijakan perusahaan selama dilakukannya penelitian tidak mengalami perubahan secara signifikan sehingga dapat merubah alur proses produksi.

Asumsi

10/08/2013

10

Metodologi Penelitian

Studi Pustaka Studi Lapangan

COIL

Exhaustube/Stengel

Flare /Stem Tube

BULB

MO (Support )

CAP (Bayonet/Edison)

Solder Samping

Solder Atas

Leading in wire /Elektrode

10/08/2013

1



pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas-aktivitas yang non-value added melalui continuous improvement dengan cara

mengalirkan produk dan informasi menggunakan pull system (gasperz, 2006)

Lean

Manfacturing

10/08/2013

2



Value Added

Non Value Added (NVA)

Necessary but Non -

Value Adding

DEFECT

OVER

PRODUCTION

WAITING

TRANSPORTATION

INVENTORY

MOTION

EXCESS PROCESSING

Macam-Macam

Aktivitas

7 waste

10/08/2013

3



Identifikasi kondisi eksisting

Pemetaan proses produksi

10/08/2013

4



menggambarkan kinerja dari suatu proses produksi dan sistem secara keseluruhan serta value stream yang ada di dalamnya dengan cara memvisualisasikan aliran material dan informasi, mengidentifikasi dimana terdapat waste, serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dengan aliran material (Hines, 2000).

10/08/2013

5



Identifikasi kondisi eksisting


Sesuai?

tidak

Ya

A

10/08/2013

6


A

Identifikasi waste dan penentuan waste yang paling berpengaruh

Analisa waste yang paling berpengaruh

10/08/2013

7



Root Cause Analysis (RCA)

10/08/2013

8



metode yang digunakan untuk mengidentifikasi dan memberikan prioritas kegagalan potensial yang terjadi pada sebuah proses atau

produk (Kosasih, 2009)

Failure Mode and Analysis Analysis (FMEA)

10/08/2013

9



A

Identifikasi waste dan penentuan waste yang paling berpengaruh

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Pembuatan dan pemilihan alternatif perbaikan

10/08/2013

10

Pengumpulan & Pengolahan Data

Proses Produksi

Process Mapping

Activity Classification

Waste identification

Waste Measurement


FMEA

Altternatif Perbaikan

10/08/2013

1

Process flow

Front End area Back End area

STEM MACHINE STEM MACHINE MONTAGE MONTAGE

MACHINE MACHINE

SEALING SEALING – – PUMPING PUMPING

MACHINE MACHINE THREADING THREADING

MACHINE MACHINE

10/08/2013

2

Value Stream Mapping (VSM)

308,5 minute per day

66000 pieces per day

TAKT TIME 0,005 pieces per day

16,83 piece per second

133,3 0,9

CT : 117 sec

OPE

UT :

CO :

1/2 1/2

CT : 27,4 sec CT : 108,9 sec CT : 17,1 sec

OPE : OPE - OPE

4 LR : LR LR :

CO : 0 CO : 0 CO : 0 sec

2,25

2,558

SUPERMARKET

"SUPERMARKET"

3,86 Hrs CAP

8,77 Hrs

rework ex coated 2,143 hour

1/2

1,25

Put in the box

Hooper Bulb +inventory holding loading to pack stagging transit WH warehouse

1,5 0,01

Hooper Bulb+inventory

SUPERMARKET1

BUL

B 1/2 1/2 1/2 1/2 1/22

2,5 days CT : 49,5 sec CT : 20,7 sec CT : 27,9 sec CT : 27 sec CT : 10,8 sec CT : Sec CT : 1,4 sec 4 days

1,4 LR : 4 % LR : LR : LR LR LR : LR ####

OPE: 72 % OPE: OPE: OPE: OPE: OPE: OPE: 78,9%

CO : 1,4 CO : - CO : - CO : 0 sec CO : 0 sec CO : - 1,5 Hrs 8 Hrs 1,5 CO :

LIW

COIL

78,58% 78,58% 78,58%

3 sfift operation

Demand

Sub-store (LIW,

COIL)

78,58%

Front End

Stem process Annealing Mounted coilMounting Stock

Chain

135,0

7,00% 7,00% 7,00% 7,00% 7,00%

14,20% 11,3%

FLAREEXHAUSE

TUBE

Back End

Sealing Pumping Uncap Chain Threading Finishing

Cap Filler

78,58% 78,58% 78,58% 78,58% 78,58%

Packing processESC process

Current GLS-B VSM

II

1

2

BULB

LIW, Coil, LIW : 32.000 (4Hours)Coil: 16.000 (4Hours)

5470( 1,4 hrs)

400000025280(4jam)

Customers

GLS Supply Planning

MRP

LIW & Coils Supplier Caps

Supplier

Glass Factory

I

I

I

5470 (0,2hrs)6000

( 1,5 hrs)

FLARE : 9000 (2,25 Hours)ET: 10230 (2,6 Hours)

I I

5600

I I

25280(8jam)

6000

( 1,5 hrs)

I

1000 (1.5hrs)

Monthly FC & Weekly Order

1-7 days order

12 months Forecast


FIFO

3

Cap


Daily order

10/08/2013

3

Activity Classification Cap Filling VA NNVA VA

Operator menuang cap ke dalam cap

vibratory bowl feeder1

Cap dialirkan ke piringan cap 1

Operator membenarkan aliran cap yang

tersumbat1

Operator mengisi ulang semen 1

Operator mengaduk semen 1

Cap diisi semen 1

Operator mensetting mesin threading 1

Uncap dibalik dengan kantel tang 1

Menegakkan posisi uncap 1

Membengkokkan LIW samping 1

Mengarahkan LIW atas 1

Cap masuk ke rangkaian threading 1

Memasukkan LIW ke lubang cap 1

memindahkan Lampu ke mesin finishing 1

Total 4 8 2

Presentase 29% 57% 14%

Proses Threading

Persiapan Cap

Persiapan Pemberian Semen pada Cap

Finishing VA NNVA VA

Operator mensetting mesin finishing 1

Memeriksa kondisi lampu dengan mengalirkan

listrik ke lampu1

Sortir lampu baik dan buruk 1

Lampu dipanaskan pada bagian cap 1

Membakar LIW 1

Menyolder LIW samping 1

Menyolder LIW atas 1

Melakukan glow test 1

Sorting hasil dari glow test 1

Menguji lampu dengan klos 1

Operator menyortir Lampu dengan hasil klos

jelek1

Operator menyortir hasil solder lampu 1

Memasukkan lampu ke dalam kardus 1

Operator menyediakan kardus untuk lampu

jadi1

Operator memindahkan kardus yang telah

penuh ke atas palet1

Operator menghubungi transporter packing

palet siap diangkut1

Transporter packing membawa lampu hasil

produksi menuju packing center1

Operator melakukan rework terhadap gagal

solder1

Operator melakukan pengamatan terhadap

hasil proses tiap jam1

Operator melakukan pencatatan logbook

produksi shift1

Total 4 15 1

Presentase 20% 75% 5%

Proses Inspeksi

Proses Akhir

Persiapan

Pengeringan Semen pada Cap

Proses Penyolderan

total value added activity adalah sejumlah 51 aktivitas (35,2%) total necessary non value added activity adalah sejumlah 81 aktivitas (55,8%) dan total non value added activity adalah sejumlah 13 aktivitas (9,0%).

10/08/2013

4

Identifikasi Waste

DEFECT WASTE Defect merupakan salah satu jenis waste yang cukup sering terjadi di pada proses produksi perusahaan. Jumlah Defect yang terjadi di setiap mesin dicatat setiap shift kerja. Jumlah produk Defect dapat ditunjukkan pada tabel berikut

Week Output/week

(Unit)

Reject/week

(Unit) Reject

(%)

W1301 2.866.807 327.543 11,43%

W1302 5.102.618 217.182 4,26%

W1303 4.877.239 430.612 8,83%

W1304 4.907.097 351.544 7,16%

W1305 3.641.837 172.831 4,75%

W1306 5.701.797 326.708 5,73%

W1307 5.039.787 361.557 7,17%

W1308 5.149.828 360.612 7,00%

W1309 3.536.392 276.100 7,81%

W1310 6.045.923 576.973 9,54%

W1311 5.554.824 264.984 4,77%

W1312 5.096.650 221.568 4,35%

W1313 3.764.894 242.943 6,45%

Total 61.285.693 4.131.157 6,74%

10/08/2013

5

Identifikasi Waste

WAITING WASTE Waste ini berkaitan erat dengan waktu downtime untuk setiap mesin produksi. Downtime yang terjadi di dalam proses dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis downtime, yakni planned downtime dan unplanned downtime. Planned downtime merupakan downtime yang terencana sedangkan unplanned downtime merupakan downtime yang terjadi tanpa ada rencana sebelumya

Week

Unplanned Downtime

(Unit)

Actual Production

(Unit) %

W1301 374.412 2.866.807 13,06%

W1302 627.279 5.102.618 12,29%

W1303 563.508 4.877.239 11,55%

W1304 605.675 4.907.097 12,34%

W1305 458.583 3.641.837 12,59%

W1306 777.208 5.701.797 13,63%

W1307 730.824 5.039.787 14,50%

W1308 603.825 5.149.828 11,73%

W1309 555.935 3.536.392 15,72%

W1310 874.283 6.045.923 14,46%

W1311 1.279.046 5.554.824 23,03%

W1312 1.231.888 5.096.650 24,17%

W1313 1.180.079 5.764.894 20,47%

Total 9.862.547 63.285.693 15,58%

10/08/2013

6

Identifikasi Waste

TRANSPORTATION WASTE Terjadi kegiatan transportasi yang berlebih, hal ini biasa diakibatkan karena

• operator memindahkan box penampungan bulb ke ujung mesin untuk menampung hasil lampu yang belum di packing.

• return dari lini produksi. Return terjadi ketika lini produksi tidak dapat memproses material dikarenakan terjadi downtime ataupun permasalahan yang lain

OVER PRODUCTION WASTE Selama pengamatan di lantai prosuksi perusahaan, Overproduction jarang terjadi di proses produksi perusahaan. Kalaupun terjadi, overproduction terjadi akibat standar 1 pallet (6000 lampu) yang digunakan oleh perusahaan. Artinya jika pesanan kurang dari 1 pallet maka terjadi overproduction

INVENTORY WASTE Terjadi inventory yang berlebih, hal ini biasa diakibatkan karena : • Mesin mounting mengalami downtime sehingga stem bertumpuk di

oven lehr • Jika oven lehr sudah penuh, operator akan menampung stem untuk

diletakkan di papan khusus • Terjadinya rework pada mesin finishing

10/08/2013

7

Identifikasi Waste

MOTION WASTE Waste ini biasa diakibatkan karena: • ketika terjadi kerusakan atau proses yang tidak sesuai, maka operator

akan melakukan pengamatan dan melakukan perubahan setting (adjustment) dari proses-proses yang perlu diperbaiki.

EXCESS PROCESSING Penyebab utamanya adalah terjadinya rework. Rework merupakan proses berlebih yang diterima oleh produk karena produk tidak terproses sesuai dengan ketentuan. Jenis rework yang terjadi meliputi: • rework terhadap uncap di mesin threading • rework terhadap hasil solder dari mesin finishing • tidak tergulungnya MO

10/08/2013

8

Waste Measurement

DEFECT WASTE Dari sudut pandang financial waste, Defect mesin finishing memegang peranan yang terbesar. Hal ini disebabkan oleh banyaknya material yang terlibat di mesin finishing.

Penyebab Kejadian (unit)

LBS (Lampu Buang Samping) 55.062

Lampu Bocor 53.314

Defect bak A 25.387

Lampu repair solder (Atas /Samping) 21.166

Lampu baik jatuh dari Transfer 4 /CBB 17.139

Total 172.068

Kejadian 55062 53314 25387 21166 17139

Percent 32,0 31,0 14,8 12,3 10,0

Cum % 32,0 63,0 77,7 90,0 100,0

Penyebab

Jatu

h dari

Tra

ns fer 4

Repair s

older

Def

ect b

ak A

Lampu B

ocorLBS

180000

160000

140000

120000

100000

80000

60000

40000

20000

0

100

80

60

40

20

0

Kej

adia

n

Perc

ent

Pareto Chart Defect Finishing

Seperti terlihat pada pareto chart di atas, ada tiga Defect utama yang menyebabkan terjadinya Defect pada mesin finishing. Jenis Defect tersebut adalah LBS, lampu bocor dan LIW putus/terbakar. Tiga jenis Defect tersebut mempunyai peranan di lebih dari 75% jumlah kejadian

10/08/2013

9

Waste Measurement

DEFECT WASTE (Cont’) Jumlah Defect pada mesin finishing adalah 4.131.157 unit dari total 61.285.693 unit yang diamati atau sebesar 6,74%. Maka kemungkinan jumlah Defect dari mesin finishing adalah sebesar 278.474 unit. Dengan menggunakan biaya produksi sebuah lampu sebesar Rp. 1000. Karena proses finishing melibatkan kesuluruhan biaya, maka financial waste yang diakibatkan oleh Defect dari mesin finishing ini setiap minggu adalah sebesar:

278.474 unit X 𝑅𝑝 1000 = 𝑅𝑝 278.474.000

Dan di dalam satu bulan, biaya yang harus ditanggung perusahaan akibat Defect finishing ini adalah sebesar:

𝑅𝑝 278.474.000 X 4 = 𝑅𝑝 1.113.896.000

10/08/2013

10

Waste Measurement

WAITING WASTE Unplanned waste yang diakibatkan oleh adanya waiting ini adalah hilangnya waktu proses yang sebenarnya bisa digunakan untuk memproduksi lampu. Secara umum, unplanned downtime yang terjadi untuk lini B group adalah sebesar 15,58 % dari total kapasitas produksi. Jika kapasitas produksi rata-rata total mingguan adalah 4.868.130 buah, maka waktu terbuang karena unplanned downtime adalah sebesar:

Maka besar kerugian yang harus ditanggung oleh perusahaan setiap minggu adalah sebesar:

15,58% X 4.868.130 unit = 758.657 𝑢𝑛𝑖𝑡

𝑅𝑝 1.000 X 758.657 = 𝑅𝑝 758.657.000

Dan kerugian yang harus ditanggung oleh perusahaan setiap bulan adalah sebesar:

𝑅𝑝 758.657.000 X 4 = 𝑅𝑝 3.034.628.000

10/08/2013

1

Waste Measurement

WAITING WASTE (Cont’) Ada beberapa permasalahan yang menyebabkan waste waiting ini terjadi. Dalam tiga bulan pertama tahun 2013 ini, didapatkan data jumlah kejadian dan waktu perbaikan yang berbeda-beda antara tiap mesi produksi.

Downtime Kejadian (unit)

Mounting 27746

Stem Making 27024

Pumping 17801

Capping Finishing 16482

Sealing 14005

BulbHopper Conveyor 11727

Cap Filler 11171

Threading 7986

Marking 4909

Rantai stock stel 2094

Rantai UnCap 2018

Kejadian 4909 411227746 27024 17801 16482 14005 11727 11171 7986

Percent 3,4 2,919,4 18,9 12,5 11,5 9,8 8,2 7,8 5,6

Cum % 97,1 100,019,4 38,3 50,8 62,3 72,1 80,3 88,1 93,7

Downtime

Oth

er

Mar

king

Thre

adin

g

Cap F

iller

Bulb

Hopper

Con

veyor

Sealin

g

Cappin

g Fin

ishin

g

Pum

ping

Stem M

akin

g

Mountin

g

160000

140000

120000

100000

80000

60000

40000

20000

0

100

80

60

40

20

0

Kej

adia

n

Perc

ent

Pareto Chart of Downtime

Dari pareto chart di atas, dapat diketahui permasalahan yang merupakan penyebab utama breakdown pada proses produksi, yaitu mesin mounting

10/08/2013

2


DEFECT WASTE Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Sensor Ttidak

mendeteksi adanya

arus

Lampu tanpa cap

di threading

Cap bersemen

tidak terambil

Sucker cap

Pipa Instalasi

sucker cap

berlubang (Less

Vacuum)

Posisi stel bercoil di

piringan tidak stabil

Pesawat stem

aligner tidak

optimal

LIW bengkok saat

loading sealing

Pesawat inztang jari-

jari pemegang flare

aus

settingan gunting

pumping tidak

sesuai

gunting pumping

rusak

LIW bengkok

Bulb retakMaterial bulb

kurang baik

material flare

kurang baik

Proses penanganan

kurang hati-hati

Gunting pinching

renggang

Setting pinching

burner kurang tepat

Setting gas pengisi

kurang tepat

Coil tidak sesuai

sepesifikasiCoil lolos sortir

Jumlah jenis coil

yang dibutuhkan

banyak

Tegangan arus

listrik yang dialirkan

terlalu besar

Setting uji nyala

lampu kurang

sesuai

Pisau pemotong

kotor

Pisau pemotong

renggang

LIW gagal

diarahkan oleh

gunting pumping

Coil lampu putus

LIW tidak terputus

Pisau pemotong

tidak mampu

memotong LIW

Defect bak A

Defect

LIW putus

terbakar

LIW terbakar di

mesin Sealing

Flare retak

Retak hasil pinching

Lampu Buang

Samping (LBS)

Lampu BocorLampu yang

dihasilkan retak

LIW terbakar di

mesin pumping

10/08/2013

3


WAITING WASTE Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, penyumbang terbesar dari waste waiting ini terletak pada mesin mounting.

Machine Part Kejadian (Unit)

Roller element 4991

Sucker coil 3816

Inserting element 3786

Stem loader 2125

Electric 1485

Burner kron 1450

Separator 1445

Stem unloader 1350

Others 1240

Hammer/clamping coil 1135

Pemencar elektro 855

Klep Bak 809

Pemuntir LIW 770

Drum coil 765

Tang montage 680

Penutul Zirconium 355

Penekuk LIW 275

Penggepeng 229

Bak phosphor 80

Detektor LIW 80

FREQUENCY 1240 1135 855 809 770 765 680 10194991 3816 37862125 14851450 1445 1350

Percent 4 4 3 3 3 3 2 418 14 14 8 5 5 5 5

Cum % 78 82 85 88 91 94 96 10018 32 45 53 58 64 69 74

MACHINE PART

Oth

er

Tan

g mon

tage

Dru

m coil

Pemun

tir L

IW

Klep

Bak

Pem

encar e

lektro

Ham

mer/cla

mpin

g co

il

Oth

ers

Stem

unlo

ader

Sep

arator

Burner

kro

n

Electric

Stem load

er

Inserti

ng elem

ent

S ucke

r coil

Rol

ler el e

men

t

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0

100

80

60

40

20

0

FREQ

UEN

CY

Perc

ent

Pareto Chart of MACHINE PART

Dari pareto chart di atas, dapat diketahui bahwa permasalahan yang merupakan penyebab utama breakdown pada mesin mounting, yakni roller element, coil sucker dan Inserting element

10/08/2013

4


WAITING WASTE (cont’) Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Stuck up roller rusak

Setting pacul

kurang sesuai

Sudut MO kurang

sesuai

Bentuk penghisap

tidak "V"setting longgar

Gerakan coil

sucker tidak sesuai

Setting gerakan coil

sucker tidak sesuai

Coil longgarTekanan coil

sucker kurang

Coil suckerkotor

Sudut inserting

element tidak 45

derajat

posisi insertang

elemen tergeser

karena getaran

MO telah habis

Tidak ada

peringatan MO

telah habis

Setting insertang

element kurang

tepat

Insertang element

kotor

MO tidak

terpegang penjepitMO tidak tergulung

Waiting Mounting

Coil sucker tidak

berfungsi

Inserting element

tidak berfungsi

Gerakan insertang

element tidak

sesuai

Roller element

tidak berfungsi

10/08/2013

5

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Nilai RPN untuk defect waste waste sub waste potensial effect

Seve

rity

Potential Cause

Occ

uren

ce

Control

Det

ectio

n

RPN

Lampu tanpa

cap di threading

Lampu reject,

dapat diperbaiki5

Pipa Instalasi sucker

cap berlubang (Less

Vacuum)

3 Maintenance 4 60

6Pesawat stem aligner

tidak optimal2

adjustment,

cleaning5 60

6

Pesawat inztang jari-

jari pemegang flare

aus

2 Maintenance 4 48

6settingan gunting

pumping tidak sesuai4

adjustment,

cleaning5 120

6 gunting pumping rusak 3 Maintenance 5 90

6 LIW bengkok 5

rework,

meluruskan

kembali LIW,

membersihkan

semen

4 120

Lampu yang

dihasilkan retak

Lampu menyala

gelap (biru atau

hitam), umur

lampu pendek,

lampu reject,

tidak dapat

diperbaiki

6Material bulb kurang

baik7

Diperlukan

analisis lebih

lanjut,

perbaikan

kualitas

material

5 210

Defect

LIW putus

terbakar

Lampu reject,

tidak dapat

diperbaiki

10/08/2013

6


Nilai RPN untuk defect waste (cont’) waste sub waste potensial effect

Seve

rity

Potential Cause

Occ

uren

ce

Control

Det

ectio

n

RPN

6material flare kurang

baik7

Diperlukan

analisis lebih

lanjut,

perbaikan

kualitas

material

5 210

6Proses penanganan

kurang hati-hati4

Perbaikan

SOP penangan

material,

pelatihan

kepada

operator

2 48

6Gunting pinching

renggang2

adjustment,

maintenance4 48

6Setting pinching

burner kurang tepat4 adjustment 4 96

6Setting gas pengisi

kurang tepat3 adjustment 3 54

Coil lampu

putus

Lampu reject,

tidak dapat

diperbaiki

7Jumlah jenis coil yang

dibutuhkan banyak3

Diperlukan

analisis lebih

lanjut

6 126

5 Pisau pemotong kotor 3 cleaning 3 45

5Pisau pemotong

renggang3

adjustment,

maintenance3 45

Defect

Lampu yang

dihasilkan retak

Lampu menyala

gelap (biru atau

hitam), umur

lampu pendek,

lampu reject,

tidak dapat

diperbaiki

Lampu reject,

dapat diperbaiki

LIW tidak

terputus

10/08/2013

7


Nilai RPN untuk waiting waste

waste sub waste potensial effect

Sev

erity

Potential Cause

Occ

ure

nce

Control

Det

ectio

n

RPN

4 roller rusak 7 maintenance 3 84

4Setting penjepit

kurang sesuai5

adjustment,

analisa lebih

lanjut

5 100

4Sudut MO kurang

sesuai5 adjustment 3 60

5 setting longgar 6adjustment,

setting ulang2 60

5Setting gerakan coil

sucker tidak sesuai5

adjustment,

setting ulang2 50

5Tekanan coil sucker

kurang5

adjustment,

setting ulang2 50

5 Coil sucker kotor 5 cleaning 2 50

Waiting

Roller element

tidak berfungsi

MO tidak

tergulung, mount

reject, perlu

dirework

Coil keluar,

mount tidak

bercoil, mount

reject, tidak

dapat diperbaiki

Coil sucker

tidak berfungsi

10/08/2013

8

Alternatif Perbaikan

Dapat dilihat pada Tabel diatas bahwa, terdapat beberapa alternatif yang memiliki kesamaan. Oleh karena itu, dapat disimpulkan ada 3 alternatif perbaikan utama yang dapat dilakukan, yaitu. 1. Pelatihan serta pembentukan tim Total productive Maintenance. 2. Melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas bulb dan flare guna

meningkatkan kapabilitas proses produksi. 3. Melakukan penelitian untuk mengurangi jumlah jenis coil yang digunakan.

Akar Penyebab Alternatif Perbaikan

Settingan gunting pumping

tidak sesuai

Melakukan pengecekan berkala terhadap

gunting pumping

LIW bengkokMenambahkan alat pelurus LIW di uncap

chain

Material bulb kurang baik

Melakukan penelitian untuk memperbaiki

kualitas material yang dilakukan oleh glass

factory

Material flare kurang baik

Melakukan penelitian untuk memperbaiki

kualitas material yang dilakukan oleh glass

factory

Setting pinching burner kurang

tepat

Melakukan pengecekan berkala terhadap

pinching burner

Jumlah jenis coil yang

dibutuhkan banyak

Melakukan penyamaan penggunaan coil

tertentu (commonality coil )

Roller rusak Pengecekan kondisi roller secara berkala

Setting penjepit kurang sesuaiPengecekan kondisi penjepit secara

berkala

Setting inserting element

kurang tepat

Pengecekan berkala pada inserting

element

10/08/2013

9


Alternatif Biaya (Rp)

Alternatif 1 444.172.515



Rekap Biaya Alternatif

Pemilihan Alternatif Perbaikan Pemilihan alternatif perbaikan dilakukan dengan menggunakan konsep value based management

No Alternatif

Bobot Kriteria

Per

form

ance

Cost (Rp)

Biaya

Performansi

(Rp)

Value

Def

ect

Dow

nti

me

Outp

ut

0,4 0,4 0,2

0 Kondisi Awal 3 3 5 3,4 4.148.524.000 4.148.524.000 1

1 1 5 5 5 5 4.592.696.515 6.100.770.588 1,33

2 2 6 3 6 4,8 4.997.090.038 5.856.739.765 1,17

3 3 4 4 5 4,2 5.401.968.038 5.124.647.294 0,95

4 1,2 7 6 7 6,6 4.997.090.038 8.053.017.176 1,61

5 1,3 5 5 5 5 4.997.574.515 6.100.770.588 1,22

6 2,3 6 4 7 5,4 4.957.795.523 6.588.832.235 1,33

7 1,2,3 6 5 7 5,8 5.401.968.038 7.076.893.882 1,31

10/08/2013

10


Kelebihan Alternatif Perbaikan Terpilih • Dengan adanya pembentukan dan pelatihan tim total productive

maintenance, maka operator dalam proses produksi dapat lebih memahami cara kerja mesin maupun proses produksi sehingga dapat segera melakukan tindakan apabila terjadi indikasi error pada mesin maupun perlengkapan dan peralatan produksi.

• Dengan memperbaiki kualitas bulb dan flare. Secara otomatis kualitas dari lampu yang dihasilkan juga kan meningkat. Manfaat dari peningkatan kualitas lampu ini tidak hanya dirasakan oleh perusahaan, yaitu dengan berkurangnya tingkat reject perusahaan, namun secara tidak langsung juga dirasakan oleh konsumen karena mendapatkan lampu yang lebih berkualitas.

Kekurangan Alternatif Perbaikan Terpilih • Pelatihan yang dilakukan akan menyebabkan 2 lini produksi tidak

melakukan proses produksi dikarenakan operator yang bertanggung jawab sedang mengikuti pelatihan. Hal ini mengakibatkan target produksi kurang bisa terealisasi dengan baik dan beban produksi lini yang lain semakin meningkat.

10/08/2013

1

Kesimpulan

1. Berdasarkan hasil penelitian, penyebab waste yang terjadi pada proses produksi lampu incandescent perusahaan amatan adalah • Untuk kategori defect waste, penyebab utamanya adalah defect yang

terjadi pada mesin finishing, yaitu LBS (Lampu Buang Samping), lampu bocor dan Lead in Wire (LIW) putus/terbakar

• Tidak terjadi produksi yang berlebihan karena pada dasarnya perusahaan amatan selalu melakukan optimalisasi terhadap kapasitas produksi yang ada.

• Untuk waiting waste, penyumbang terbesar waste ini dalam proses produksi perusahaan berasal dari besarnya waktu breakdown pada mesin mounting. Penyebab utama waiting waste pada mesin mounting adalah breakdown part, yaitu roller element, coil sucker dan Inserting elemenlampu yang lebih berkualitas.

• Kegiatan transportasi di dalam lini produksi tidak terlalu banyak berpengaruh. Waste transportasi ini terjadi ketika operator memindahlan box penampungan bulb ke ujung mesin untuk menampung hasil lampu yang belum di packing

10/08/2013

2

Kesimpulan (Cont’)

• Inventory work in process (WIP) terjadi untuk stem dan uncap. Untuk stem Inventory, terjadi di aliran balik oven lehr. Sedangkan uncap inventory terjadi ketika terdapat uncap yang reject dari mesin threading tetapi masih bisa diperbaiki

• Untuk motion waste terjadi ketika ada lampu yang harus di rework, operator harus memindahkan lampu ke tempat rework. Selain itu, motion waste terjadi karena perubahan setting (adjustment) dari proses-proses yang perlu diperbaiki.

• Untuk Excessive processing waste terjadi ketika ada lampu yang reject namun masih bisa diperbaiki, maka operator akan melakukan rework pada lampu tersebut lalu meletakkan kembali lampu tersebut ke proses produksi apabila adal rantai yang kosong.

2. Berdasarkan hasil penelitian, waste yang paling berpengaruh pada proses produksi perusahaan amatan adalah defect waste dan waiting waste

3. Berdasarkan hasil RCA, terdapat tiga penyebab defect waste yaitu LBS, lampu bocor dan jatuh di bak A.

10/08/2013

3


3. Berdasarkan hasil RCA, terdapat tiga penyebab defect waste yaitu LBS, lampu bocor dan jatuh di bak A. • Untuk defect LBS, penyebab utamanya antara lain Pipa Instalasi sucker

cap berlubang (Less Vacuum), Pesawat stem aligner tidak optimal, Pesawat inztang jari-jari pemegang flare aus, settingan gunting pumping tidak sesuai, gunting pumping rusak dan LIW bengkok.

• Untuk Lampu bocor, penyebab utamanya antara lain, material bulb kurang baik, material flare kurang baik, proses penanganan kurang hati-hati, gunting pinching renggang, setting pinching burner kurang tepat, setting gas pengisi kurang tepat

• Untuk defect bak A, disebabkan oleh Jumlah jenis coil yang dibutuhkan banyak, setting uji nyala lampu kurang sesuai, pisau pemotong kotor, pisau pemotong renggang

Sedangkan penyebab utama untuk waiting antara lain • Roller element tidak berfungsi diakibatkan oleh roller rusak, setting

penjepit yang kurang sesuai, dan juga setting dari sudut MO.

10/08/2013

4


• coil sucker tidak berfungsi. Penyebab tidak berfungsinya coil sucker meliputi setting yang longgar, setting gerakan yang tidak sesuai, dan tekanan coil sucker yang kurang. Kondisi coil sucker yang kotor juga menjadi penyebab tidak berfungsinya coil sucker

• Inserting element tidak berfungsi. Penyebab tidak berfungsinya Inserting element adalah tergesernya posisi Inserting element, tidak adanya peringatan MO habis, setting Inserting element kurang tepat, dan Inserting element yang kotor.

4. Setelah dilakukan penelitian alternatif yang dapat diberikan ada 3, yaitu • Pelatihan serta pembentukan tim Total productive Maintenance • Melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas bulb dan flare • Melakukan penelitian untuk mengurangi jumlah jenis coil yang

digunakan

Sedangkan alternatif perbaikan terpilih yaitu dengan pelatihan serta pembentukan tim Total Productive Maintenance dan juga melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas bulb dan flare.

10/08/2013

5

Saran

1. Agar tingkat defect serta downtime dapat dikurangi, perusahaan sebaiknya melakukan alternatif perbaikan yang sesuai dengan kondisi aktual perusahaan

2. Untuk mencapai continous improvement, perusahaan dapat melakukan control terhadap proses produksi secara berkala pada periode tertentu

3. Masih banyak pengembangan yang dapat dilakukan kepannya untuk penelitian ini, salah satunya adalah dengan melakukan simulasi terhadap hasil lean yang dilakukan oleh perusahaan

10/08/2013

6

Daftar Pustaka

Abdulmalek, F. A. & Rajgopal, J., 2006. Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream. Int. J. Production Economics 107 (2007), p. 223–236. Aldridge, J. & Dale, B., 2003. Managing Quality. Fourt Edition penyunt. Berlin: Blackwell Publishing Ltd. Anthony, J., 2008. Some Pros and Cons of Six Sigma. Arthur, J., 2011. Lean Six Sigma Demystified : Hard Stuff Made Easy. 2nd Edition penyunt. New York: Mc Graw Hill. Austin, T. E., 2006. Application of Six Sigma Methodologies to Improve Requirements. Detroit, Michigan, US: SAE Technical Paper Series. Brunt, D., 2000. From Current State to Future State: The Steek to Component Supply Chain. London, International Thomson Business Process. Foster, S. T., 2004. Managing Quality : An Integrative Approach. New Jersey: Prentice Hall. Gaspers, V., 2008. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Gasperz, V., 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean. Bogor: Gramedia Pustaka Utama. Hines, P. & Rich, N., 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Volume 17, No. 1, pp. 46-94. Kodradi, Y., Soewignyo, P. & Rusdiansyah, A., 2008. Analisis Beban Kerja dalam Rangka Restrukturisasi. Surabaya, Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII. Program Studi MMT-ITS. Kosasih, W., 2009. Peningkatan Kualitas, s.l.: Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Pyzdek, T. &. K. P. A., 2010. The Six Sigma Handbook. A Complete Guide for Green Belts, Black Belts, and Managers at All Levels, New York: Mc. Graw Hill. Inc. Ross, G., 2013. Fishbone Diagram. [Online] Available at: http://www.leankaizen.co.uk/fishbone-diagram-i-ishikawa-diagram.html [Diakses 9 Juli 2013]. Wang, H., 2008. A Review of Six Sigma Approach: s.l.:IEEE. Wedgwood, I., 2006. Lean Sigma: A Practitioner's Guide. s.l.:Prentice Hall. Womack, J. & Jones, D., 2003. Lean Thinking, Banish Waste and Create Wealth in your Corporation. Revised and Updated penyunt. s.l.:Free Press.

10/08/2013

7

ANALISIS PERBAIKAN PRODUKSI LAMPU INCANDESCENT...

Documents

Transcript of ANALISIS PERBAIKAN PRODUKSI LAMPU INCANDESCENT...