ANALISIS LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PADA PRODUKSI TEH HITAM CTC (STUDI

KASUS PT PERKEBUNAN NUSANTARA XII KEBUN TEH WONOSARI, MALANG)

SKRIPSI

Oleh: NURHANI VIANA

NIM. 135100301111063

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA 2017

i

ANALISIS LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PADA PRODUKSI TEH HITAM CTC (STUDI

KASUS PT PERKEBUNAN NUSANTARA XII KEBUN TEH WONOSARI, MALANG)

Oleh: NURHANI VIANA

NIM. 135100301111063

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana

Teknologi Pertanian

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA 2017

ii

iii

LEMBAR PERSETUJUAN

Judul TA : Analisis Lean Manufacturing untuk Mengurangi Pemborosan pada Produksi Teh Hitam CTC (Studi Kasus PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang)

Nama Mahasiswa : Nurhani Viana N I M : 135100301111063 Jurusan : Teknologi Industri Pertanian Fakultas : Teknologi Pertanian

Pembimbing Pertama, Pembimbing Kedua,

Ir. Usman Effendi, MS NIP. 19800823 200501 1 003 NIP. 19610727 198701 1 001 Tanggal Persetujuan: Tanggal Persetujuan: ............................................... ...............................................

iv

v

LEMBAR PENGESAHAN

Judul TA : Analisis Lean Manufacturing untuk Mengurangi Pemborosan pada Produksi Teh Hitam CTC (Studi Kasus PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang)

Nama Mahasiswa : Nurhani Viana N I M : 135100301111063 Jurusan : Teknologi Industri Pertanian Fakultas : Teknologi Pertanian

Dosen Penguji I,

Dr. Panji Deoranto, STP. MP NIP. 19710806 200212 1 002

Dosen Penguji II, Dosen Penguji III,

Ir. Usman Effendi, MS NIP. 19800823 200501 1 003 NIP. 19610727 198701 1001

Ketua Jurusan,

Dr. Sucipto, S.TP, MP.

NIP. 19730602 199303 001 Tanggal Lulus TA: ........................

vi

vii

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Tuban pada tanggal 8 November 1994 dari seorang bapak bernama Tumiran dan Ibu Kasmi. Penulis menempuh pendidikan Sekolah Dasar di SDN Sidorejo II pada tahun 2001, kemudian melanjutkan ke Sekolah Menengah Pertama di SMPN 6 tuban pada tahun 2007 dan lulus pada tahun 2009. Penulis kemudian melanjutkan ke Sekolah Menengah Atas di SMAN 3 Tuban dan lulus

pada tahun 2013. Pada tahun 2017 penulis berhasil menyelesaikan

pendidikannya di Universitas Brawijaya Malang di Jurusan Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian. Pada masa pendidikannya, penulis aktif sebagai asisten praktikum dibeberapa mata kuliah seperti asisten Satuan Operasi dan Proses, Statistika Industri I dan Biondustri. Penulis juga aktif berorganisasi sebagai pengurus harian LKM ABC (Agritechno Bussiness Centre) di tahun 2015 dan 2016. Penulis juga aktif dalam kegiatan organisasi luar kampus yaitu sebagai pengurus harian forum daerah HIMALAYA (Himpunan Mahasiswa Ronggolawe Brawijaya). Penulis juga pernah mendapatkan pendanaan program wirausaha TUMA BRI. Penulis juga aktif mengikuti kegiatan kepanitaan acara internal maupun eksternal kampus.

viii

ix

Alhamdullilah..... terima kasih kepada Allah SWT Karya kecil ini saya persembahkan kepada Kedua Orang Tua,

Adek tercinta, Bananas Family, Team Hore, Team Lean, CMMS Squad dan Team PA, Amin

x

xi

PERNYATAAN KEASLIAN TA

Yang bertanda tangan dibawah ini: Nama Mahasiswa : Nurhani Viana N I M : 135100301111063 Jurusan : Teknologi Industri Pertanian Fakultas : Teknologi Pertanian Judul TA : Analisis Lean Manufacturing untuk

Mengurangi Pemborosan pada Produksi Teh Hitam CTC (Studi Kasus PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang)

Menyatakan bahwa, TA dengan judul diatas merupakan karya asli penulis tersebut diatas. Apabila di kemudian hari terbukti pernyataan ini tidak benar saya bersedia dituntut sesuai hukum yang berlaku. Malang, Juni 2017. Pembuat Pernyataan, Nurhani Viana NIM. 135100301111063

xii

xiii

Nurhani Viana. 135100301111063. Analisis Lean Manufacturing untuk Mengurangi Pemborosan pada Produksi Teh Hitam CTC (Studi Kasus PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang). Tugas Akhir

Effendi, MS.

RINGKASAN

PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang memproduksi salah satu jenis teh yaitu teh hitam. Permasalahan yang dialami oleh PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang adalah meningkatnya jumlah produk cacat beberapa tahun terakhir. Hasil produk tehnya tidak mencapai 80% target mutu produk yang diharapkan. Hal tersebut dibuktikan, pada tahun 2015 produksi hanya mencapai target mutu sebesar 67,29% dan tahun 2016 sebesar 73,44%. Permasalahan lain adalah proses waiting karena pengiriman bahan baku berupa pucuk teh yang akan diproduksi dibagi menjadi dua waktu pengiriman. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan (waste) pada proses produksi teh hitam dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan yang terjadi.

Penelitian ini dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing dengan alat bantu Value Stream Mapping (VSM) dan Value Stream Analysis Tool (VALSAT). VSM akan melakukan pemetaan aliran proses produksi sehingga dapat diketahui aktivitas non value added dan dapat dikurangi. Identifikasi pemborosan yang paling banyak terjadi akan dilakukan dengan bantuan kuesioner yang disebarkan pada value stream manager. Penelitian akan dilanjutkan dengan melakukan uji lanjutan berupa VALSAT untuk mengetahui penyebab pemborosan.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemborosan tertinggi terjadi adalah defect 2,71% dan waiting 2,29% Pemborosan terjadi akibat rendahnya mutu bahan baku dan seringnya mesin

xiv

produksi rusak saat proses berlangsung sehingga menambah lead time produksi. Identifikasi VALSAT menggunakan tools terpilih yaitu process activity mapping, overall supply chain effectiveness mapping dan value anaylisis time profile. Rekomendasi yang dilakukan adalah meminimasi waktu current state map dari 1248,83 menit berkurang menjadi 1231,25 menit pada future state map.

Kata kunci: Lean Manufacturing, Non Value Added, Teh Hitam, VSM, VALSAT.

xv

Nurhani Viana. 135100301111063. Lean Manufacturing Analysis to Minimize Waste on Black Tea CTC Production (Case Study at PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang). Minor Thesis. Supervisors: Effendi, STP, MP and Ir. Usman Effendi, MS.

SUMMARY

PT Perkebunan Nusantara XII Wonosari Kebun Teh Malang produce one type of tea that is black tea. PT Perkebunan Nusantara XII Wonosari Kebun Teh Malang had problem where the defect product number is increasing in recent years. The results of tea products do not reach 80% target quality of the expected product. The company's production is only able to achieved target quality of 67,29% in 2015 and 73,44% in 2016. Another problem, is the waiting process because the delivery of raw materials to be produced is divided into two delivery times. The purpose of this research is to identify the cause of waste on black tea production process and give suggestion of improvement to reduce waste that happened.

This research used lean manufacturing approach with Value Stream Mapping (VSM) and Value Stream Analysis Tool (VALSAT) tool to solved the problem. VSM will mapping the flow of production process so that it can be known non value added activity and then it can be reduced. The most frequent waste identification will be done with the help of the questionnaire distributed in the value stream manager. The study will be continued by conducting further tests of VALSAT to determine the cause of waste.

The research results showed that the highest waste occurred was defect 2.71% and waiting 2.29% Waste due to the low quality of raw materials and the frequency of production machinery damaged during the process so as to increase the lead time production. VALSAT identification using selected tools is activity mapping process, overall supply chain effectiveness mapping and value anaylisis time profile. The recommendation

xvi

is minimize the current state map of 1248.83 minutes reduced to 1231.25 minutes in the future state map. Keywords: Lean Manufacturing, Non Value Added, Black Tea, VSM, VALSAT.

xvii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Allah SWT atas segala rahmat dan karunia-Nya, sehingga dapat menyelesaikan skripsi dengan

Lean Manufacturing untuk Mengurangi Pemborosan pada Produksi Teh Hitam CTC (Studi Kasus PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada pihak - pihak yang telah membantu dalam proses penulisan skripsi ini baik secara langsung maupun tidak langsung:

1. selaku dosen pembimbing yang telah memberikan bimbingan, arahan, ilmu dan pengetahuan kepada penulis

2. Dr. Sucipto, STP, MP selaku ketua Jurusan Teknologi Industri Pertanian.

3. Semua pihak PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang yang telah mengijinkan penulis melakukan penelitian tugas akhir ditempat produksi perusahaan tersebut.

4. Kepada semua pihak yang telah membantu penulis secara material maupun moral sehingga skripsi ini dapat diselesaikan.

Penulis menyadari bahwa proposal ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu saran dan kritik yang membangun sangat penulis harapkan untuk kesempurnaan skripsi ini. Penulis berharap semoga karya kecil ini dapat memberikan manfaat kepada semua pihak yang membutuhkannya.

Malang, Mei 2017 Penyusun

Nurhani Viana

xviii

xix

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL .................................................................... i LEMBAR PERSETUJUAN ...................................................... iii LEMBAR PENGESAHAN ........................................................ v RIWAYAT HIDUP ................................................................... vii LEMBAR PERUNTUKAN ........................................................ ix PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR ........................... xi RINGKASAN ......................................................................... xiii SUMMARY ............................................................................. xv KATA PENGANTAR ............................................................ xvii DAFTAR ISI ........................................................................... xix DAFTAR TABEL ................................................................... xxi DAFTAR GAMBAR ............................................................. xxiii DAFTAR LAMPIRAN ........................................................... xxv BAB I PENDAHULUAN ............................................................ 1

1.1 Latar Belakang................................................................. 1 1.2 Rumusan Masalah ........................................................... 3 1.3 Tujuan Penelitian ............................................................. 3 1.4 Manfaat Penelitian ........................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................. 5 2.1 Teh Hitam ........................................................................ 5 2.2 Sistem Produksi ............................................................... 6 2.3 Lean Manufacturing ......................................................... 7 2.4 Waste .............................................................................. 8 2.5 Value Stream Mapping .................................................. 11 2.6 Value Stream Analysis Tools ......................................... 12 2.7 Pengukuran Waktu Kerja ............................................... 19 2.8 Penelitian Terdahulu ...................................................... 20

BAB III METODE PENELITIAN .............................................. 25 3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ................................... 25 3.2 Batasan Masalah ........................................................... 25 3.3 Prosedur Penelitian........................................................ 25

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ..................................... 37 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ...................................... 37 4.2 Proses Produksi Teh Hitam CTC ................................... 38

4.2.1 Mutu Teh Hitam CTC .............................................. 42

xx

4.3 Hasil Pengumpulan Data ............................................... 44 4.3.1 Data Time Study ..................................................... 44 4.3.2 Data Jumlah Operator ............................................ 46 4.3.3 Data Produksi ......................................................... 47 4.3.4 Data Pengiriman ..................................................... 48 4.3.5 Layout Produksi ...................................................... 49

4.4 Hasil Pengujian Data ..................................................... 49 4.4.1 Uji Kenormalan Data ............................................... 49 4.4.2 Uji Keseragaman Data ............................................ 50 4.4.3 Uji Kecukupan Data ................................................ 51

4.5 Pembuatan Current State Map ...................................... 53 4.6 Identifikasi Pemborosan ................................................ 54 4.7 Pemilihan Tools VALSAT dan Detailed Mapping ........... 64

4.7.1 Process Activity Mapping ........................................ 65 4.7.2 Overall Supply Chain Effectiveness Mapping .......... 67 4.7.3 Value Analysis Time Profile .................................... 70

4.8 Penyusunan Future State Map ...................................... 73 4.8.1 Rekomendasi Perbaikan pada Pemborosan ........... 73 4.8.2 Future State Map .................................................... 78

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................... 81 5.1 Kesimpulan .................................................................... 81 5.2 Saran ............................................................................. 81

DAFTAR PUSTAKA ............................................................... 83 LAMPIRAN ............................................................................ 87

xxi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Process Activity Mapping ...................................... 13 Tabel 3.1 Jenis dan Metode Pengambilan Data ................... 28 Tabel 3.2 Rekapitulasi Hasil Kuesioner ................................ 33 Tabel 3.3 Matrik Seleksi untuk Ten Tools VALSAT .............. 35 Tabel 4.1 Ukuran Berat Kemasan Teh sesuai

dengan Jenis Mutu ............................................... 42 Tabel 4.2 Kategori Mutu Teh Hitam CTC .............................. 43 Tabel 4.3 Data Hasil Pengamatan Time Study ..................... 45 Tabel 4.4 Data Jumlah Operator........................................... 46 Tabel 4.5 Data Produksi Tahun 2016 ................................... 47 Tabel 4.6 Data Pengiriman Tahun 2016 ............................... 48 Tabel 4.7 Hasil Uji Kenormalan Data ................................... 50 Tabel 4.8 Hasil Uji Keseragaman Data ................................. 51 Tabel 4.9 Hasil Uji Kecukupan Data ..................................... 52 Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Waktu Siklus,

Waktu Normal dan Waktu Baku ............................ 53 Tabel 4.11 Aktivitas Value Added Time .................................. 53 Tabel 4.12 Aktivitas Non Value Added Time ........................... 54 Tabel 4.13 Aktivitas Necessary but Non

Value Added Time ................................................ 54 Tabel 4.14 Rekapitulasi Hasil Kuesioner ................................ 55 Tabel 4.15 Hasil Pembobotan VALSAT .................................. 64 Tabel 4.16 Process Activity Mapping Teh Hitam CTC ............ 66 Tabel 4.17 Total Persentase Aktivitas

VA, NVA, dan NNVA ............................................. 67 Tabel 4.18 Perhitungan Overall Supply Chain

Effectiveness Mappng........................................... 68 Tabel 4.19 Data Value Analysis Time Profile .......................... 71 Tabel 4.20 Rincian Perubahan Waktu pada

Future State Map .................................................. 79

xxii

xxiii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Supply Chain Response Matrix ........................ 14 Gambar 2.2 Production Variety Funnel ................................ 15 Gambar 2.3 Quality Filter Mapping ...................................... 15 Gambar 2.4 Demand Amplification Mapping ........................ 16 Gambar 2.5 Decision Point Analysis .................................... 16 Gambar 2.6 Physical Structure Mapping .............................. 17 Gambar 2.7 Value Analysis Time Profile .............................. 18 Gambar 2.8 Overall Supply Chain Effectiveness Mapping ... 18 Gambar 2.9 Supply Chain Relationship Mapping ................. 19 Gambar 3.1 Tahapan Prosedur Penelitian ........................... 26 Gambar 3.2 Current State Map ............................................ 32 Gambar 3.3 Diagram Tulang Ikan ....................................... 34 Gambar 3.4 Future State Map ............................................. 35 Gambar 4.1 Diagram Sebab Akibat Pemborosan Defect ..... 56 Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat

Pemborosan Waiting ........................................ 57 Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Pemborosan

Unnecessary Inventory ..................................... 57 Gambar 4.4 Diagram Sebab Akibat

Pemborosan Transportation ............................. 58 Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat Pemborosan

Inappropiate Processing ................................... 59 Gambar 4.6 Diagram Sebab Akibat Pemborosan

Unnecessary Overhead .................................... 59 Gambar 4.7 Diagram Sebab Akibat

Pemborosan Overproduction ............................ 60 Gambar 4.8 Diagram Sebab Akibat Pemborosan

Power and Energy ............................................ 61 Gambar 4.9 Diagram Sebab Akibat Pemborosan

Human Potential ............................................... 62 Gambar 4.10 Diagram Sebab Akibat Pemborosan

Unnecessary Motion ........................................ 63 Gambar 4.11 Diagram Sebab Akibat

Pemborosan Environmental Pollution ............... 63

xxiv

Gambar 4.12 Grafik Overall Supply Chain Effectiveness Mapping ..................................... 70

Gambar 4.13 Grafik Value Analysis Time Profile ................... 72

xxv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Kuesioner ......................................................... 87 Lampiran 2. Struktur Organisasi .......................................... 93 Lampiran 3. Diagram Alir Proses Produksi

Pembuatan Teh Hitam CTC ............................. 95 Lampiran 4. Layout Produksi ............................................... 97 Lampiran 5. Output Uji Kenormalan Data ............................. 99 Lampiran 6. Perhitungan Uji Keseragaman Data ............... 101 Lampiran 7. Perhitungan Uji Kecukupan Data ................... 105 Lampiran 8. Perhitungan Waktu Siklus .............................. 107 Lampiran 9. Perhitungan Waktu Normal ............................ 109 Lampiran 10. Perhitungan Waktu Standar ........................... 113 Lampiran 11. Current State Map .......................................... 117 Lampiran 12. Perhitungan Pembobotan

Matrik Seleksi VALSAT .................................. 119 Lampiran 13. Future State Map ........................................... 121

1

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Perkebunan Nusantara XII, khususnya di Kebun Teh Wonosari Malang merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi teh di Indonesia. Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) yang berpusat di Surabaya, Jawa Timur. Perkebunan teh Wonosari telah dibangun sejak tahun 1914. PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang hanya memproduksi salah satu jenis teh yaitu teh hitam. Produk teh hitam yang diproduksi oleh perusahan ini tidak hanya dipasarkan di Indonesia saja melainkan juga di Eropa, Australia, Amerika, Timur Tengah dan kawasan Asia Tenggara.

Teh merupakan salah satu produk agroindustri yang banyak dikonsumsi dalam bentuk minuman. Teh juga termasuk minuman yang paling banyak dikonsumsi di dunia, sehingga permintaannya selalu meningkat setiap tahunnya. Teh hitam sendiri merupakan teh yang diproses dengan fermentasi penuh sehingga menghasilkan citarasa yang lebih kuat dan pekat. Menurut Setyamidjaja (2008), fermentasi teh hitam tidak menggunakan mikroba melainkan menggunakan enzim polyphenol oksidase sebagai sumber enzim yang berasal dari daun teh itu sendiri. Teh hitam di Indonesia sebagian besar diolah secara CTC. Pengolahan dengan metode CTC akan lebih menghemat waktu proses produksi karena teh yang akan digiling hanya membutuhkan tingkat pelayuan sekitar 70% sedangkan metode Orthodox sekitar 50%.

Peningkatan produksi di perusahaan harus dilakukan untuk mencapai tujuan memaksimalkan profit dan meningkatkan daya saing produk. Peningkatan produksi dapat dilakukan dengan berbagai cara, salah satunya adalah mengeliminasi tahapan proses yang tidak perlu untuk mengurangi pemborosan pada proses produksi. Aktivitas pemborosan yang ada di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang adalah meningkatnya jumlah produk cacat. Menurut mandor besar

2

perusahaan, beberapa tahun terakhir produksi teh hitam tidak mencapai 80% target mutu produk yang diharapkan. Hal tersebut ditunjukkan oleh produksi dua tahun ini. Produksi tahun 2015 target mutu produk mencapai 67,29% dan pada tahun 2016 mencapai 73,44%. Permasalahan pemborosan lain yang dialami oleh perusahaan ini adalah lamanya proses waiting dibagian proses menuju pelayuan. Proses waiting tersebut terjadi karena pengiriman bahan baku berupa pucuk daun teh yang akan diproduksi dibagi menjadi dua waktu pengiriman. Pengiriman pucuk teh pertama diterima perusahaan sekitar pukul 11.00-12.00 WIB, sedangkan pengiriman teh kedua akan diterima perusahaan sekitar pukul 15.00-16.00 WIB. Hal tersebut menyebabkan proses pelayuan baru dapat dilakukan sekitar 15.00-16.00 WIB, karena menunggu bahan baku keseluruhan sampai ke perusahaan. Proses waiting terjadi akibat perbedaan tempat pengiriman bahan baku yang berasal dari dalam dan luar daerah Singosari. Proses waiting juga terjadi agar bahan baku yang datang pertama dan kedua dapat dilayukan secara bersamaan sehingga hasil tingkat layuannya rata dan siap digiling pada jam yang sama.

Permasalahan yang termasuk dalam proses pemborosan tersebut harusnya dapat diminimalisir atau dihilangkan agar tidak menganggu produktivitas perusahaan. Pemborosan tersebut dapat diminimasi dengan melakukan pendekatan lean manufacturing, dimana merupakan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan meminimasi pemborosan aktivitas non added value. Menurut Hines and Taylor (2000), pendekatan lean manufacturing berfokus pada efisiensi tanpa mengurangi efektivitas proses diantara peningkatan operasi yang value added, mereduksi pemborosan dan memenuhi kebutuhan konsumen secara tepat. Tujuan dari lean manufacturing sendiri adalah merancang sebuah garis manufaktur yang mampu menghasilkan beberapa produk hanya dengan waktu yang benar-benar dibutuhkan untuk membuat sebuah produk.

Alat bantu yang digunakan dalam pendekatan lean manufacturing dalam melakukan pemetaan permasalahan dan untuk mengetahui pemborosan yang paling dominan terjadi adalah Value Stream Mapping (VSM) dan Value Stream

3

Analysis Tool (VALSAT). VSM merupakan konsep dari lean manufacturing yang sering digunakan untuk menunjukkan suatu gambar dari keseluruhan kegiatan atau aktivitas proses produksi. Menurut Womack et al. (1991), tujuan dari VSM adalah mengidentifikasi proses produksi agar material dan informasi dapat berjalan tanpa adanya gangguan, meningkatkan produktivitas dan daya saing serta membantu mengimplementasikan sistem. VALSAT sendiri digunakan untuk menganalisis waste yang sudah teridentifikasi yang kemudian dipetakan secara detail aliran nilainya dan berfokus pada value adding process. Alat analisis lanjutan dari pendekatan lean manufacturing terdiri dari berbagai macam tool seperti 5S, kanban, TQM dan masih banyak lagi. Pada penelitian ini digunakan VALSAT dengan alasan karena tool ini mampu memberikan pengukuran subjektif dan objektif yang dikombinasikan serta bisa diterapkan diberbagai posisi dalam value stream.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan maka rumusan permasalahan dapat dirumuskan sebagai berikut: 1. Apa saja jenis dan penyebab pemborosan yang terjadi pada

proses produksi teh hitam CTC di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang, Jawa Timur ?

2. Bagaimana cara untuk mengurangi pemborosan yang terjadi pada proses produksi teh hitam CTC di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang, Jawa Timur ?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian yang dilakukan ini adalah sebagai berikut: 1. Mengindentifikasi jenis dan penyebab pemborosan yang

terjadi pada proses produksi teh hitam CTC di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang, Jawa Timur.

4

2. Memberikan usulan perbaikan dalam mengurangi pemborosan yang terjadi pada proses produksi teh hitam CTC di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang, Jawa Timur.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian yang dilakukan ini adalah sebagai berikut:

1. Manfaat akademis pada penelitian ini diharapkan dapat menjadi salah satu referensi tentang lean manufacturing, sehingga dapat digunakan oleh peneliti selanjutnya untuk mengembangkan wawasan tentang lean manufacturing.

2. Manfaat bagi perusahaan adalah dapat memberikan gambaran perbaikan proses yang mengalami pemborosan sehingga menjadi pertimbangan evaluasi dalam perbaikan proses produksi untuk meningkatkan produktivitas.

5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Teh Hitam

Teh dapat dikelompokkan dalam empat jenis, yaitu teh hijau (tidak terfermentasi), teh oolong (semi fermentasi), teh hitam (fermentasi penuh) dan teh putih dimana merupakan teh yang tidak terfermentasi yang hanya mengambil bagian pucuknya saja. Keempatnya dibedakan dari proses fermentasinya dimana ada yang memanfaatkan oksidasi alami dari daun teh itu sendiri dan dengan bantuan enzimatis katekin (Agustina, 2010). Teh yang paling banyak dikonsumsi adalah teh hitam, dimana dibuat melalui oksidasi katekin dalam daun segar dengan katalis polifenol oksidase atau disebut dengan fermentasi. Proses fermentasi ini dihasilkan dalam oksidasi polifenol sederhana, yaitu katekin teh diubah menjadi molekul yang lebih kompleks dan pekat sehingga memberi ciri khas teh hitam, yaitu berwarna kuat dan rasa tajam (Syah, 2006).

Pengolahan teh hitam terdiri dari pengolahan dengan sistem CTC dan sistem Orthodox. Pengolahan teh hitam dengan sistem CTC yang berasal dari India dan yang paling banyak digunakan. CTC merupakan kepanjangan dari Crushing, Tearing, dan Curling yang prosesnya terjadi secara serempak dalam satu kali putaran dari sepasang roll, dalam proses penggilingan daun menggunakan alat menyerupai pisau (Kanisius, 2008). Pengolahan orthodox merupakan pengolahan teh hitam dengan menggunakan alat semacam silinder besar untuk mencacah daun teh dan menjadikannya kecil-kecil (Suganda, 2011). Menurut Setyamidjaja (2008), Perbedaan cara pengolahan teh hitam adalah pada pengolahan teh CTC berbentuk butiran dengan citarasa kurang dan Orthodox agak pipih dengan citarasa kuat. Proses pengoalahan teh hitam secara umum terdiri dari beberapa tahapan yaitu penyediaan bahan baku, pelayuan, ayakan pucuk layu, gilingan persiapan, gilingan CTC/Orthodox, fermentasi, pengeringan, sortasi kering dan pengemasan. Perbedaan lain adalah pada proses pelayuan pada CTC membutuhkan tingkat layu ringan (kadar air sekitar

6

67-70%) sedangkan pada Orthodox membutuhkan tingkat layu berat (kadar air sekitar 52-58%).

Pada pengolahan teh hitam sendiri, katekin teroksidasi dan membentuk warna dan cita rasa yang khas. Warna yang terbentuk dapat dibagi menjadi orange-coloured theaflavins (TFs) dan brownish thearubigins (TRs) yang dapat membentuk warna merah keemasan atau kecoklatan. Kandungan kimia teh hitam mengandung komponen volatil (mudah menguap) sebanyak 404 macam. Bahan kimia teh dibagi menjadi empat kelompok besar yaitu subtansi fenol, subtansi bukan fenol, substansi aromatik dan enzim (Soraya, 2007).

2.2 Sistem Produksi

Sistem merupakan serangkaian aktivitas yang dilakukan secara bersamaan sesuai dengan struktur yang telah dibuat. Sistem produksi merupakan kombinasi dari beberapa gabungan sub sistem yang saling berkaitan (Lawler and Wilson, 2010). Sistem produksi merupakan sistem integral yang mempunyai komponen struktural dan fungsional. Komponen atau elemen struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari, bahan (material), mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi, tanah, dan lain-lain. Komponen atau elemen fungsional terdiri dari supervisi, perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan yang semuanya berkaitan dengan manajemen dan organisasi. Salah satu cara yang umum dipergunakan untuk menggambarkan proses dari sistem produksi adalah diagram alir proses atau process flow diagram. Proses pada setiap sistem produksi memiliki spesifikasi yang berbeda, tetapi setiap aktivitas yang ada selalu memiliki tiga kategori sebagai berikut yaitu, tugas (task), aliran (flow) dan penyimpanan (storage). Dari ketiga kategori aktivitas dalam proses yang memberikan nilai tambah pada sistem produksi adalah tugas sedangkan aliran dan penyimpanan tidak memberikan nilai tambah. Oleh karena itu, dalam sistem produksi modern aktivitas aliran dan penyimpanan dalam proses diusahakan untuk dihilangkan atau diminimumkan melalui

7

perbaikan terus menerus karena dianggap akan berpotensi menimbulkan pemborosan (Gaspersz, 2005).

Sistem produksi dapat dibagi menjadi 3 bagian sesuai dengan kontinuitasnya, sistem produksi massal, sistem produksi batch, dan gabungan keduanya (Subagyo, 2008). Proses transformasi nilai tambah input menjadi output dalam sistem produksi selalu melibatkan beberapa komponen struktural maupun fungsional, karakteristik dari sistem produksi adalah sebagai berikut (Gaspersz, 2008): 1. Mempunyai komponen-komponen atau elemen-elemen

yang saling berkaitan satu sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal ini berkaitan dengan komponen struktural yang membangun sistem produksi.

2. Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, berupa menghasilkan produk (barang atau jasa) berkualitas yang dapat dijual dan memiliki harga kompetitif.

3. Mempunyai aktivitas, berupa proses transformasi nilai tambah input menjadi output secara efektif dan efisien.

4. Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoperasiannya, berupa optimasi pengalokasian sumberdaya.

2.3 Lean Manufacturing

Secara terminologi lean berarti rangkaian aktivitas atau solusi untuk mengeliminasi waste, mereduksi operasi non-value added (NVA) dan meningkatkan operasi value added (VA) (Wee and Simon, 2009). Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengindetifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus-menerus dengan cara mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem tarik dari internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan (Gazpersz, 2007). Manufaktur sendiri didefinisikan sebagai suatu proses atau usaha untuk mengolah dan mengubah bahan baku (material) menjadi suatu barang baru (barang jadi maupun setengah jadi) yang dilakukan secara mekanis maupun dengan mesin (Herjanto, 2008). Lean yang

8

diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut lean enterprise, lean yang diterapkan pada proses transformasi bahan baku menjadi produk disebut lean manufacturing dan lean yang diterapkan diterapkan di bidang jasa disebut lean service (Gazperz, 2007).

Menurut Hines and Taylor (2000), lean manufacturing merupakan metode yang ideal untuk mengoptimalkan performansi dari sistem dan proses produksi karena mampu mengidentifikasi, mengukur, menganalisa dan mencari solusi perbaikan atau peningkatan performansi komprehensif. Pendekatan lean berfokus pada efisiensi tanpa mengurangi efektivitas proses diantara peningkatan operasi yang value added, mereduksi pemborosan dan memenuhi kebutuhan customer (Dudbridge, 2011). Pemborosan yang diamati dengan pendekatan lean manufacturing terdapat 12 jenis pemborosan yang akan dijelaskan lebih lanjut di pembahasan berikutnya. Menurut Gazperz (2012), menyebutkan bahwa terdapat lima prinsip dasar lean manufacturing adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif

pelanggan. 2. Mengidentifikasi value stream mapping untuk setiap produk. 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari

semua aktivitas sepanjang value stream. 4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk

mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan pull system.

5. Mencari tenik dan alat peningkatan untuk mencapai keunggulan dan pengingkatan terus menerus.

2.4 Waste

Waste (pemborosan) merupakan segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah sepanjang aliran proses pada transformasi input menjadi output (Gazperz, 2011). Terdapat dua jenis utama pemborosan yaitu type one waste dan type two waste. Type one waste adalah segala aktivitas yang tidak bernilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, tetapi aktivitas tidak dapat dihindarkan

9

karena berbagai alasan. Type two waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan segera (Gazperz, 2007). Tool yang dapat digunakan untuk menganalisis pemborosan pada suatu proses produksi salah satunya adalah value stream mapping. Tool akan mendokumentasikan proses produksi dari hulu hingga hilir dan informasi pemborosan yang terjadi di setiap prosesnya.

Pembahasan pemborosan tidak terlepas dari tiga jenis aktivitas utama dalam proses produksi yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan. Aktivitas tersebut adalah value adding (VA), aktivitas yang memberikan nilai tambah pada suatu proses produksi kemudian ada non value adding (NVA), aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah pada produk sehigga harus dikurangi dan necessary but non value added (NNVA) yang merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah tapi prosesnya diperlukan. Pemborosan sendiri terdapat 12 macam yaitu (Taylor and David, 2001): a. Overproduction (Produksi Berlebihan)

Memproduksi terlalu banyak atau terlalu cepat, berpotensi menurunkan kualitas dan produktivitas serta menutupi berbagai permasalahan yang ada pada sistem produksi. Overproduction mempersulit karyawan mendeteksi kecacatan secara dini, pemakaian kapasitas perusahaan menjadi tidak tepat karena dapat menunda pekerjaan yang seharusnya dapat diselesaikan lebih dini.

b. Waiting (Menunggu) Suatu komponen produk menunggu untuk diproses selanjutnya. Hal ini dikarenakan operator stasiun kerja selanjutnya sibuk atau mesin sedang rusak. Operator menunggu komponen yang akan diproses waiting mengakibatkan lead time produksi yang panjang.

c. Transportation (Transportasi) Pergerakan pekerja, informasi atau produk yang berlebihan berakibat waktu, tenaga, dan biaya yang terbuang.

d. Inappropriate Processing (Proses yang tidak Perlu) Proses kerja yang menggunakan alat serta prosedur atau sistem yang salah dapat menyebabkan proses yang tidak perlu.

10

e. Unnecessary Inventory (Persediaan yang tidak perlu) Penyimpanan yang berlebihan dan keterlambatan informasi atau produk, berakibat biaya yang berlebihan dan pelayanan konsumen yang buruk. Inventori yang berlebihan menutupi masalah yang ada, seperti kurang handalnya mesin, tingkat kecacatan yang tinggi, dan tingkat keterlambatan supplier yang tinggi dalam mengirim material.

f. Unnecessary Motion (Gerakan yang tidak perlu) Perancangan peralatan dan tempat kerja yang tidak ergonomis mengakibatkan operator melakukan gerakan-gerakan berlebihan.

g. Defect (Kecacatan) Kecacatan dapat berupa kesalahan yang terlalu sering dalam kertas kerja, kualitas produk yang buruk, atau performansi pengiriman yang buruk.

h. Power and Energy Penggunaan power and energy pada proses maupun non proses produksi yang tidak efektif dan efisien sehingga menimbulkan pemborosan seperti penggunaan energi listrik yang tidak dimanfaatkan dengan baik dengan membiarkan mesin tetap menyala tanpa adanya proses produksi berlangsung.

i. Human Potential Kemampuan dari sumber daya manusia yang belum maksimal karena kurangnya pengetahuan sehingga dapat memperlambat sebuah proses transformasi.

j. Environmental Pollution Pemborosan akibat adanya kelalaian dari perusahaan terhadap lingkungan sehingga menimbulkan polusi.

k. Unnecessary Overhead (include training) Pengeluaran perusahaan yang sebenarnya tidak diperlukan akibat dari terlalu besar jumlah supervisior dan peralatan yang digunakan sehingga menimbulkan biaya training yang besar.

l. Inappropiate Design Layout pabrik yang kurang baik dan tepat sehingga banyak terjadi backtracking didalam area produksi sehingga

11

mengakibatkan pemborosan waktu distribusi transformasi produk.

2.5 Value Stream Mapping

Value Stream Mapping merupakan salah satu tools yang dapat digunakan untuk menerapkan lean. Value Stream Mapping (VSM) merupakan metode yang menggambarkan seluruh proses yang ada pada suatu perusahaan (Fernando dan Noya, 2014). Tujuan dari VSM adalah mengidentifikasi proses produksi agar material dan informasi dapat berjalan dengan apa adanya gangguan, meningkatkan produktivitas dan daya saing, serta membantu dalam mengimplementasikan sistem (Womack et al., 1991). Nama lain dari Value Stream Mapping adalah Big Picture Mapping. Nantinya diperoleh gambaran mengenai aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada (Intifada dan Witantyo, 2012).

Value stream mapping sendiri terdiri dari dua peta dasar untuk menggambarkan keadaan saat sekarang (current state map) dan yang akan datang (future state map). Current state map adalah penggambaran operasi penting dari proses produksi yang sedang berlangsung saat ini atau pada masa kini, yang kemudian digunakan untuk mengidentifikasi kegiatan nilai tambah dan pemborosan secara sistematis. Future state map menggambarkan proses yang sama tetapi dengan menghilangkan pemborosan yang terjadi di peta sebelumnya dengan mengurangi lead time proses yang tidak memiliki nilai tambah (Jackson, 2013). VSM merupakan tool pertama dalam menganalisis pemborosan yang nantinya akan dilanjutkan dengan menganalisis detail pemborosan tersebut dengan tool uji lanjutan. Tool yang dapat digunakan untuk uji lanjutan analisis detail pemborosan terdiri dari berbagai macam seperti 5S, FMEA, Kanban, TQM dan masih banyak lagi. Pada penelitian ini digunakan tool uji lanjutan berupa VALSAT (Value Stream Analysis Tool).

12

2.6 Value Stream Analysis Tools

Alat analisis yang digunakan untuk manganalisis pemborosan pada peta yang telah digambarkan tersebut adalah menggunakan value stream analysis. Alat ini dapat membantu menemukan pemborosan yang terjadi di sebuah organisasi (Munro, 2009). Value Stream Analysis Tools (VALSAT) digunakan untuk menganalisa pemborosan yang sudah diidentifikasi. Pada prinsipnya VALSAT digunakan sebagai alat bantu untuk memetakan secara detail aliran nilai yang berfokus pada value adding process (Intifada dan Witantyo, 2012). VALSAT dipilih menjadi tool lanjutan karena dapat memberikan pengukuran secara subjektif (kuesioner) dan objektif (pengukuran kerja) serta mampu diterapkan diberbagai posisi dalam value stream.

Value stream analysis tools yang dikenal sebagai metode yang membantu menemukan penyebab pemborosan pada proses produksi. Metode VALSAT ini sendiri memiliki 10 alat untuk menemukan penyebab pemborosan tersebut. Menurut Intifaida dan Witantyo (2012), alat tersebut nantinya akan masuk dalam tahapan detailed mapping value stream. 10 Alat VALSAT tersebut adalah sebagai berikut: 1. Process Activity Mapping

Process activity mapping melibatkan analisis awal proses diikuti dengan data rinci dari semua barang yang dibutuhkan dalam setiap proses untuk mengatasi bottleneck (Saroyo dkk, 2013). Menurut Setiyawan dkk (2013), Tool ini bertujuan untuk menghilangkan aktivitas yang tidak diperlukan, mengidentifikasi apakah suatu proses dapat lebih diefisienkan lagi, serta mencari perbaikan yang dapat mengurangi pemborosan. Process activity mapping terdiri dari beberapa langkah sederhana yaitu (1) dilakukan analisa awal untuk setiap proses yang ada, (2) mengidentifikasi pemborosan yang ada, (3) mempertimbangkan proses yang dapat dirubah agar urutan proses bisa lebih efisien, (4) mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik, dan (5) mempertimbangkan segala sesuatu untuk setiap aliran proses yang benar-benar penting saja (Vanany, 2006). Gambar dari process activity mapping ditunjukkan pada Tabel 2.1.

13

Tabel 2.1 Process Activity Mapping

No Step Machine Dist (M) Time (Min) People O

pera

ti

Tran

spt

Insp

ect

Stor

e

Del

ay

Comment

1 Raw material Reservoir O T I D

Reservoir/Additives

2 Kiting Warehouse 10 5 1 T I S D 3 Delivery to

lift 120 1 O I S D

4 Offload from llift

0.5 ½ O I S D

5 Wait for mix Mix area 20 O T I S 6 Put in

cradle 20 2 ½ O I S D

7 Pierce/Pour Mix area 12 0.5 1 T I S D 8

Mix (blowers)

20 ½ T I S D

Base material, blow & additives

9 Test #1 30 1+1 O T S D Sample/ Test 10 Pump to

storage tank

Store tank 100 1 O I S D Dedicated reservoir

11 Mix in storage tank

Store tank 10 1 T I S D

12 I.R. test 10 1+1 O T S D Stamp & approve 13 Await filling 15 O T I S Longer if screen late 14 To filler

head 20 0.1 1 O I S D

15 Fill/Top/ Tighten Filler head 1 1+1 T I S D 1 unit

16 Stack Pallet 3 0.1 1 O I S D 1 unit 17 Delay to fill

1 pallet 30 O T I S

18 Strap pallet 2 1 T I S D 19 Transfer to

store 80 2 1 O I S D

20 Await truck Store 540 O T I S

Batch 360/Queue 180

21 Pick/Move by fork lift 90 3 1 O I S D Forklift

22 Wait to fill full load Lorry 30 1+1 O T I S

1 Operator, 1 Haulier

23 Await shipment Lorry 60 1 O T I S 1 Haulier

Total 23 Steps 443 781.2 25 6 8 2 1 6 Operators 38.5 8 % Value

adding 4.93% 32%

User Maupun Non User Design for manufactur (DFM) (Sumber: Taylor and David, 2002)

14

2. Supply Chain Response Matrix Supply Chain Response Matrix digunakan untuk

mengidentifikasi dan mengevaluasi kenaikan atau penurunan tingkat persediaan dan panjang lead time pada tiap area (Setiyawan dkk, 2013). Tool ini digunakan untuk mengevaluasi persediaan bahan baku maupun pendukung suatu proses produksi. Kegunaan lain adalah mengevaluasi lead time sehingga meningkatkan tingkat pelayanan pada jalur distribusi yang dilakukan dengan biaya yang rendah (Taylor and David, 2002). Contoh dari supply chain response matrix ditunjukkan pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Supply Chain Response Matrix Contoh pada Proses

Distribusi (Sumber: Taylor and David, 2002)

3. Production Variety Funnel Production variety funnel memungkinkan untuk

dilakukannya analisis untuk mengetahui bagaimana kompleksitas pada operasi supply chain. Tool ini dapat digunakan sebagai alat pengambilan keputusan atas keterlambatan atau penundaan yang kompleks pada supply chain sehingga dimungkinkan konfigurasi pada produk yang penting (Johnsen, et al., 2014). Alat ini dapat digunakan untuk membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan membuat perubahan untuk proses dari produk (Nuruddin dkk, 2013). Contoh dari production variety funnel ditunjukkan pada Gambar 2.2.

15

4. Quality Filter Mapping Quality Filter Mapping digunakan untuk mengevaluasi

pemborosan jenis defect (Setyawan dkk, 2013). Alat ini dapat membantu organisasi untuk mendapat akar permasalahan dari proses yang gagal. Kegagalan proses produksi merupakan pengeluaran biaya yang besar dalam organisasi. Quality filter mapping dapat membantu organisasi dan memastikan penyelesaian dari masalah yang dihadapi dengan cara dan waktu yang tepat (Francis et al., 2016). Contoh dari quality filter mapping ditunjukkan pada Gambar 2.3.

Gambar 2.2. Production Variety Funnel Studi Kasus pada Perusahaan

Pembuatan Bir (Sumber: Taylor and David, 2002)

Gambar 2.3. Quality Filter Mapping pada Perusahaan Otomotif (Sumber: Hines et al., 1998)

5. Demand Amplification Mapping

Demand Amplification Mapping digunakan untuk menggambarkan efek dari adanya delay dari sebuah informasi, ketidakjelasan dan distorsi yang terjadi di supply chain dimana dapat mengakibatkan penumpukan inventory dari suplier

16

sehingga resikonya dapat dikurangi (Johnsen, et al., 2014). Alat menunjukkan jika permintaan dikirim dari serangkaian persediaan yang digunakan menggunakan pengendalian stok order, akan memperlihatkan adanya implikasi dari variasi permintaan akan meningkat (Vanany, 2006). Berikut contoh dari demand amplification mapping ditunjukkan pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4. Demand Amplification Mapping pada Produksi Makanan Fast Moving Consumer Goods (FMCG) (Sumber: Taylor and David,

2002) 6. Decision Point Analysis

Decision Point Analysis merupakan alat yang digunakan perusahaan yang proses produksinya menggunakan skema

Analisis ini dirancang untuk mengidentifikasi titik keputusan atau titik dalam rantai pasokan di mana penarikan permintaan pelanggan memberikan cara untuk permintaan yang telah diperkirakan (Kurniawan, 2012).Titik keputusan berguna untuk menilai proses dari hulu hingga hilir sehingga dapat diidentifikasi (Taylor and David, 2002). Contoh dari decision point analysis ditunjukkan pada Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Decision Point Analysis pada Produksi Makanan Fast Moving Consumer Goods (FMCG) (Sumber: Taylor and David, 2002)

17

7. Physical Structure Mapping Alat ini merupakan alat yang berguna untuk mengetahui

fakta apa yang terjadi pada aliran rantai pasok secara keseluruhan dan mengetahui level dari sebuah industri. Alat ini akan berguna mengapresiasikan seperti apa keadaan industri saat ini, mengetahui bagaimana perusahaan beroperasi dan memperhatikan secara langsung pada area mana perlu diberikan perhatian khusus. Terdapat 2 bagian pada struktur alat ini yaitu volume dan biaya (Vanny, 2006). Physical Structure Mapping merupakan sebuah tools yang digunakan untuk memahami kondisi industri dan mengarahkan perhatian pada area yang belum tersentuh (Kurniawan, 2012). Contoh dari physical structure mapping ditunjukkan pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6. Physical Structure Mapping Studi Kasus pada Industri Pembuatan Bir

(Sumber: Taylor and David, 2002) 8. Value Analysis Time Profile

Metode value analysis time profile ini berasal dari pengembangan cost time profile dengan menggunakan pendekatan khusus lebih lanjut pada perusahaan untuk mencakup analisis pemborosan dan nilai relatif dari total biaya produksi. Alat analisis ini menilai berdasarkan waktu yang memungkinkan untuk total biaya dan nilai produk yang bergerak sepanjang rantai pasok. Alat ini memungkinkan para peneliti untuk mendapatkan ide yang baik dimana pemborosan yang terjadi dan terakumulasi dari waktu ke waktu dapat diupayakan perbaikannya sehingga dapat dilakukan secara efektif. Alat ini membantu dalam menunjukkan di mana waktu dapat dikurangi untuk berbagai kegiatan yang dipetakan (Hines et al., 1998).

18

Contoh dari value analysis time profil ditunjukkan pada Gambar 2.7.

Gambar 2.7. Value Analysis Time Profile Studi Kasus pada Industri

Otomotif (Sumber: Hines et al., 1998) 9. Overall Supply Chain Effectiveness Mapping

Overall Supply Chain Effectiveness Mapping merupakan alat yang berasal dari keseluruhan efektivitas dari kegiatan yang ada shop floor. Pada umumnya digunakan untuk efektivitas mesin atau area kerja dari sebuah rantai pasok. Alat ini dirancang untuk memberikan ukuran efektivitas total untuk masing-masing bagian rantai pasok. Alat ini juga membantu untuk memberikan saran untuk persediaan yang tidak penting dan menyediakan efektivitas bottom-line yang berguna untuk mengukur diantara keduanya dan diantara organisasi rantai pasok (Hines et al., 1998). Contoh dari overall supply chain effectiveness ditunjukkan pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8. Overall Supply Chain Effectiveness Studi Kasus pada Industri Otomotif (Sumber: Hines et al., 1998)

19

10. Supply Chain Relationship Mapping Supply Chain Relationship Mapping merupakan pemetaan

grafik interaksi atau hubungan antara departemen-departemen subareas pada proses yang berbeda. Pada kasus yang diadopsi dari Alber dan Walker ini ditunjukkan secara rinci setiap bagian internal proses yang memiliki hubungan relevan untuk pemasok dan pelanggan. Pada banyak kasus, metode ini diperluas untuk mencakup bagian-bagian relevan dalam perusahaan lain yang ikut terkait dalam rantai pasok (Hines, et al., 1998). Berikut contoh dari supply chain relationship mapping ditunjukkan pada Gambar 2.9.

Gambar 2.9. Supply Chain Relationship Mapping Studi Kasus pada Industri Otomotif (Sumber: Hines et al., 1998)

2.7 Pengukuran Waktu Kerja

Pengukuran waktu kerja menggunakan analisa time study menggambarkan kondisi waktu kerja setiap proses dalam menyelesaikan suatu kegiatan (Pattiasina et al., 2013). Pengukuran kerja berkaitan dengan penentuan waktu standar. Waktu standar tersebut merupakan waktu yang diperlukan seorang pekerja terlatih atau operator dalam menyelesaikan tugas yang diberikan pada tingkat kecepatan, waktu dan metode tertentu. Terdapat beberapa cara dalam pengukuran waktu standar antara lain, studi waktu, waktu standar yang ditentukan sebelumnya dan pengambilan sampel kerja (Herjanto, 2008).

20

Time study dikenal juga dengan stopwatch time study. Teknik ini digunakan untuk mengembangkan standar waktu pekerjaan berdasarkan pengamatan seseorang (Sukoco, 2007). Pengukuran waktu kerja merupakan suatu usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan seorang operator terlatih dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Adapun langkah pengukuran metode stopwatch time study adalah (Sutalaksana dan Iftikar, 2006): 1. Penetapan tujuan pengukuran 2. Memilih operator 3. Melatih operator (kondisi atau cara kerja yang tidak biasa) 4. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan 5. Menyiapkan alat-alat pengukuran 6. Mengamati waktu kerja operator 7. Menentukan tingkat ketelitian dan kepercayaan pada siklus

kerja 8. Menentukan penyesuaian dan kelonggaran operator 9. Menghitung waktu baku.

2.8 Penelitian Terdahulu

Zaenal Fanani dan Moses Laksono Singgih (2011), melakukan penelitian yang berjudul Implementasi Lean Manufacturing untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus pada PT Ekamas Fortuna Malang). Penelitian ini dilakukan di perusahaan yang memproduksi kertas. Peningkatan permintaan kertas yang dialami perusahaan sehingga perlu melakukan peningkatan produktivitas dengan kualitas yang baik. Peningkatan dapat dicapai dengan mengetahui aktivitas apa saja yang meningkatkan nilai tambah, pemborosan yang terjadi dan apa saja yang dapat mengurangi lamanya proses produksi. Strategi lean disini dipilih denngan harapan mampu meningkatkan rasio nilai tambah dan mengurangi pemborosan yang terjadi. Hal pertama yang dilakukan adalah mengetahui kondisi aliran material dan informasi perusahaan dengan membuat big picture mapping, setelah diketahui keadaan

21

perusahaan maka dapat dilakukan identifikasi pemborosan dengan mengidentifikasi seven waste yang terjadi. Tahapan selanjutnya adalaah menganalisa pemborosan lebih detail dengan value stream analysis tool. Dari tahapan yang dilakukan didapatkan hasil dari pengolahan data yaitu didapatkan 4 skor tertinggi pemborosan yang terjadi di perusahaan yaitu waiting (29,17%), defect (21,87%), unnecessary motion (20,83%) dan unnecessary inventory (16,67%). Pembobotan dengan value stream analysis mapping didapatkan hasil dua tertinggi yaitu process activity mapping (33,31%) dan supply chain response matrix (25,64%). Lead time dalam produksi kertas sebesar 162 menit, setelah usulan perbaikan dilaksanakan didapatkan reduksi lead time sebesar 72 menit, sehingga lead time yang diperoleh sebesar 90 menit, dengan cara mengurangi waktu tunggu saat kedatangan raw material sampai proses lantai produksi. Usulan perbaikan juga pada inventory menggunakan ROP akan mengurangi stock out bahan baku sebesar 750 kg.

Seth et al. (2008), melakukan penelitian yang berjudul Application of Value Stream Mapping (VSM) for minimiztion of wates in the processing side of Supply Chain of Cottonseed Oil Industry in Indian Context. Penelitian ini menjelaskan bahwa India merupakan produsen terbesar tanaman minyak di dunia dengan komoditi utama kedelai, rapseed, kacang, biji kapas, dan biji bunga matahari. Di India permintaan minyak nabati meningkat sekitar 500.000 hingga 600.00 ton per tahun. Meskipun kesenjangan pasokan permintaan besar yang berlangsung lama di India belum dilakukan perbaikan produktivitas industri. Pada penelitian ini dilakukan dengan menerapkan value stream mapping sebagai pendekatan untuk mengatasi berbagai pemborosan dalam rantai pasok di bagian sisi pengolahan biji kapas sektor industri minyak nabati dalam konteks India. Dari hasil penelitian yang dilakukan didapatkan hasil bahwa terdapat non value added activities di rantai pasok seperti pergerakan minyak biji kapas dari mesin expeller mill menuju refinery, hal ini jika dapat dihindari jika mesin refinery dan mesin expeller mill dapat saling terintegrasi. Hal ini akan dimungkinkan untuk dilakukan jika pabrik menggunakan skala yang besar dengan teknologi yang terbarukan jika tidak maka

22

akan menghambat produktivitas. Masalah lain seperti kelebihan kapasitas dapat dikurangi dengan konsolidasi dengan industri terkait. Ketersediaan bahan baku juga dapat diatasi dengan adanya konsolidasi dengan mengintegrasikan pemanfaatan skala ekonomi untuk menghindari resiko.

Hidayat dkk (2013), melakukan penelitian yang berjudul Penerapan Lean Manufacturing dengan Metode VSM dan FMEA untuk Mengurangi waste pada Produk Plywood. Penelitian ini dilakukan di PT Kutai Timber Indonesia, dimana merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang penghasil produk plywood sebagai produk utamanya. Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah ditemukan beberapa pemborosan yaitu defect, waiting, dan unnecessary inventory. Pendekatan yang dapat dilakukan untuk mengurangi waste pada sistem agar perusahaan dapat menghemat sumber daya bahan baku, waktu dan energi sehingga terjadi peningkatan efisiensi. Salah satunya adalah lean manufacturing merupakan suatu pendekatan yang dapat digunakan untuk melakukan perbaikan. Pengolahan data diketahui value added time sebesar 256,12 menit, sedangkan non value added time adalah sebesar 3042,8 menit. Pemborosan yang paling berpengaruh waiting time, unnecessary inventory, dan defect. Analisis lain yang digunakan untuk mengurangi pemborosan yang terjadi adalah analisis FMEA. Analisis ini dialkukan untuk menghasilkan nilai RPN dengan cara mengalikan nilai rating severity, occurance, dan detection. Rekomendasi yang diusulkan adalah pengaturan jumlah opperator dan kapasitas mesin, perbaikan desain material handling, dan penerapan maintenance.

Rakmawati (2011), melakukan penelitian yang berjudul Identifikasi Waste pada Whole Stream Perusahaan Rokok di PT X. Penelitian ini dilakukan di PT X dimana merupakan suatu industri kecil manufaktur yang memproduksi rokok kretek. Permasalahan yang terjadi di PT X adalah lamanya proses produksi yang dilakukan akibat jarak tempat produksi bahan siap pakai dengan tempat proses produksi pelintingan yang jauh sekitar 500 meter dan ada banyaknya cacat kertas pembungkus pada stasiun pelintingan sekitar 63 lembar setiap produksi. Hal

23

tersebut apabila tidak mendapat perhatian khusus akan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian karena termasuk dalam kegiatan pemborosan. PT X harus melakukan suatu tindakan untuk meningkatakn sistem produksinya agar tidak mengalami kerugian karena adanya pemborosan (waste). Salah satu konsep yang dapat diterapkan untuk mengurangi pemborosan adalah lean manufacturing. Tahap pertama yang dilakukan adalah melakukan pengumpulan data yang diperlukan seperti diagram alir, tata letak mesin dan area produksi, hasil workshop waste dan interview dengan responden kemudian data diolah dan dianalisa. Dari tahapan analisis data didapatkan hasil pada current state map untuk mengetahui proses produksi mana yang menimbulkan banyak pemborosan. Hasil rekap pemborosan dari workshop waste didapatkan hasil tertinggi adalah defect dengan skor 3,17, waiting dengan skor 2,97 dan excessive transportation dengan skor 2,77. Hasil pembobotan value stream mapping tools dengan hasil tertinggi adalah pada process activity mapping dengan bobot 96,6, kemudian supply chain response matrix dengan bobot 55,86 dan demand amplification mapping dengan bobot 36,21. Saran perbaikan yang dapat diberikan setelah didapatkan hasil pengukuran adalah melakukan inspeksi berkenlanjutan pada tiap proses produksi guna meminimalisasi terjadinya waste. Kombinasi metode lean dan metode pull system (kanban) juga dapat digunakan sebagai salah satu alternatif dalam mengurangi penumpukan pada tiap proses produksi.

25

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Penelitian bertempat di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang yang berada di Desa Toyomarto, Kec. Singosari, Kab. Malang, Jawa Timur. Penelitian dilakukan pada bulan Desember 2016 sampai Maret 2017. Pengolahan dan analisis data dilakukan di Laboratorium Komputasi dan Analisis Sistem, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya, Malang.

3.2 Batasan Masalah

Batasan masalah pada penelitian ini adalah: 1. Penelitian ini hanya akan membahas hasil pembobotan

VALSAT pada 3 tools tertinggi. 2. Data sekunder yang diambil khususnya data produksi dan

data pengiriman produk menggunakan data pada bulan Januari sampai Desember 2016.

3. Penelitian dilakukan pada musim penghujan sehingga terdapat beberapa penyesuaian kondisi proses produksi.

3.3 Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian merupakan penetapan tahapan penelitian yang akan dilakukan. Penetapan dilakukan secara sistematik agar penelitian yang dilakukan runtut dan terarah. Prosedur penelitian yang akan dilakukan dimulai dari survei pendahuluan, studi literatur, identifikasi masalah, perumusan masalah, penetapan tujuan, pengumpulan data, pengolahan data hingga pembahasan serta kesimpulan dan saran. Tahapan prosedur penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1. Penjelasan tahapan prosedur penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut:

26

Mulai

Survei Pendahuluan

Identifikasi Masalah

Penetapan Tujuan dan Manfaat

Rumusan Masalah

Pengumpulan Data

Uji Kenormalan Data

Uji Keseragaman Data

Tidak

Tidak

Ya

Ya

Uji Kecukupan Data

Ya

Studi Literatur

Normal> 0,05

N

Data berada padabatas kontrol

Penambahan Data

PenambahanData

Data yang tidakseragam dihapus

Identifikasi Pemborosan

Pemilihan Tool VALSAT danDetailed Mapping

Penyusunan Future StateMap

Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Tidak

Perhitungan waktu siklus, waktunormal dan waktu baku

Penyusunan Current State Map

Gambar 3.1. Tahapan Prosedur Penelitian

27

1. Survei Pendahuluan Survei pendahuluan dilakukan dengan observasi lapang

secara langsung dan wawancara kepada beberapa pihak yang berkepentingan. proses produksi teh hitam CTC yang merupakan produk utama PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang. Tahapan ini dilakukan untuk mendapatkan segala macam informasi berkaitan dengan produksi teh hitam CTC beserta permasalahan yang terjadi. 2. Studi Literatur

Studi literatur dilakukan dengan mencari informasi dari berbagai sumber. Hasil dari studi literatur digunakan sebagai acuan dasar untuk mendukung pelaksanaan penelitian. Studi literatur ini dilakukan untuk mencari sumber informasi relevan dengan informasi permasalahan yang didapatkan dari tahap survei pendahuluan. Hal tersebut dilakukan agar didapatkan metode yang tepat untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi. Sumber studi literatur yang digunakan berasal dari text (buku), jurnal dan informasi dari internet. 3. Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah dilakukan berdasarkan hasil permasalahan yang didapatkan dari studi pendahuluan. Permasalahan yang sudah diketahui diidentifikasi. Masalah yang telah teridentifikasi akan menjadi alasan untuk melakukan penelitian lebih lanjut. Hal ini juga ditunjang dengan teori yang didapat dari studi literatur sebagai penyelesaian masalah yang telah teridentifikasi. 4. Perumusan Masalah

Masalah yang telah teridentifikasi pada PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang dijadikan rumusan masalah sebagai fokus penelitian. Tahapan rumusan masalah merupakan rincian permasalahan yang nantiya akan dikaji sehingga dapat ditetapkan tujuan dan manfaat pada tahapan penelitian selanjutnya. 5. Penetapan Tujuan dan Manfaat

Tahapan selanjutnya setelah merumuskan masalah yang ada adalah menetapkan tujuan dan manfaat apa yang ingin didapatkan pada penelitian yang telah dilakukan. Tujuan

28

berdasarkan rumusan masalah yang telah ditentukan yang kemudian diharapkan mampu memberikan manfaat spesifik terhadap objek penelitian, pembaca maupun peneliti sendiri.

6. Pengumpulan Data

Tahapan pengumpulan data merupakan kegiatan mengumpulkan sumber data nantinya akan digunakan sebagai objek yang akan diolah dan dikaji sehingga menghasilkan manfaat yang diharapkan. Data yang nantinya akan dikumpulkan terbagi menjadi dua bagian yaitu data primer dan data sekunder. Berikut merupakan jenis dan metode yang digunakan dalam pengambilan data yang dilakukan disajikan pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Jenis dan Metode Pengambilan Data

No Data yang Diperlukan Metode Pengambilan Data Observasi Wawancara Arsip Kuesioner 1 Gambaran umum

perusahaan

2 Struktur organisasi 3 Jumlah operator 4 Aliran proses produksi 5 Data inventori 6 Data variasi produk 7 Data produk cacat 8 Data permintaan produk 9 Data peramalan produk 10 Layout produksi 11 Waste 12 Time Study

Data primer diperoleh dari kegiatan pengamatan secara

langsung di lapangan berupa data hasil pengamatan, wawancara dan kuesioner. Data pengamatan didapatkan dari hasil pengukuran kerja dengan metode time study. Wawancara dilakukan untuk mendapatkan informasi terkait permsalahan yang ada. Data kuesioner akan dibagikan kepada para value stream manager yang dipilih. Penelitian ini menggunakan beberapa value stream manager yaitu mandor besar, koordinator pengolahan dan mandor setiap bagian proses produksi (penerimaan pucuk, pelayuan, penggilingan, fermentasi, pengeringan, sortasi dan pengemasan) yang ada di

29

PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang. Penilaian pemborosan oleh value stream manager secara subyektif proses dengan menganalisa 12 jenis pemborosan. Data sekunder diperoleh dari data yang sudah tersedia di perusahaan ataupun sumber lain yang relevan. 7. Pengujian Data

Pengujian data dilakukan pada data hasil pengamatan time study. Pengujian data dilakukan agar data yang akan digunakan telah sesuai dengan yang diharapkan sehingga memberikan hasil yang tepat pada penelitian yang dilakukan. Pada tahapan pengujian data ini juga terdapat tahapan pengolahan data yang telah diuji sebelumnya untuk diolah menjadi waktu baku (standar). Pada pengujian data waktu baku atau standar akan terlebih dahulu dihitung waktu siklus, waktu normal dan terakhir adalah waktu baku. Beberapa pengujian yang dilakukan dijelaskan secara dirinci dibawah ini: a. Uji kenormalan data

Uji kenormalan data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang ada sudah memenuhi asumsi kenormalan. Uji kenormalan data menggunakan software IBM SPSS Statistic 20 dan menggunakan alat uji Saphiro wilk. Pedoman pengambilan keputusanya adalah sebagai berikut: - Nilai signifikansi < 0,05, maka data tidak berdistribusi

normal - Nilai signifikansi > 0,05, maka data berdistribusi normal

b. Uji keseragaman data Pengujian keseragaman data dilakukan untuk memastikan bahwa data yang dikumpulkan berasal dari satu kesatuan sistem yang sama. Pada pengujian ini nanti apabila didapatkan data yang berada diluar batas kendali (out of control) maka akan dibuang dan tidak dipergunakan kembali. Pengujian ini dilakukan dengan menggambarkan data yang diperoleh pada peta kontrol, sehingga nantinya akan terlihat data yang tidak masuk kriteria seragam. Berikut perhitungan yang dilakukan untuk pengujian keseragaman data:

30

- Perhitungan standar deviasi

......................................................(3.1) keterangan:

Xi = waktu pengamatan ke-i = rata-rata waktu pengamatan

jumlah pengamatan - Perhitungan batas kendali atas (BKA)

BKA = .....................................................(3.2) - Perhitungan batas kendali bawah (BKB)

BKB = - .......................................................(3.3) c. Uji kecukupan data

Uji kecukupan data adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk memastikan bahwa data yang digunakan cukup sebagai bahan penelitian. Pada pengujian ini digunakan tingkat kepercayaan sebesar 95% dengan error yang diharapkan sebesar 5%.

.........................................(3.4) Keterangan:

k = harga indeks confident (tingkat kepercayaan) s = tingkat ketelitian yang digunakan

= jumlah kecukupan data N = jumlah pengamatan yang dilakukan x = waktu pengamatan

Pedoman pengambilan keputusan adalah sebagai berikut:

d. Perhitungan waktu baku (standar) Perhitungan waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu aktivitas atau pekerjaan yang wajar pada situasi yang normal. Data time study yang digunakan untuk perhitungan didapatkan dari pengamatan langsung pada operator yang sudah memiliki ketrampilan yang baik. Pada perusahaan yang dilakukan penelitian ini semua operator yang bagian tiap proses produksi telah bekerja lebih dari 7 tahun dan semua

31

operator dianggap sudah memiliki ketrampilan dengan baik dan dapat langsung dilakukan pengamatan time study. Pada perhitungan waktu baku standar terlebih dahulu dilakukan dengan menghitung waktu siklus, waktu normal dan waktu baku. Berikut urutan perhitungan yang harus dilakukan. - Perhitungan waktu siklus dilakukan dengan menghitung

waktu yang dibutuhkan pada setiap tahapan proses produksi yang ada dalam menyelesaikan prosesnya. Hasil dari perhitungan waktu siklus ini nantinya digunakan untuk memberikan informasi waktu pada proses produksi yang dipetakan di current state map. Perhitungan waktu siklus menggunakan data pengamatan pasa proses produksi dengan metode pengukuran kerja dengan time study. Berikut merupakan rumus dari perhitungan waktu siklus:

Ws = .............................................................(3.5) Keterangan:

Ws = waktu siklus Xi = waktu pengamatan N = jumlah pengamatan yang dilakukan

- Perhitungan waktu normal dilakukan dengan mempertimbangkan faktor penyesuaian, yaitu siklus rata-rata dikalikan dengan faktor penyesuaian. Pada pengukuran faktor penyesuaian menggunakan performance rating. Metode yang digunakan adalah metode westinghouse rating. Metode ini menilai 4 hal utama dalam penentuan performance rating yaitu kecapakan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (working condition) dan konsistensi (consistency). Berikut merupakan rumus dari perhitungan waktu normal:

Wn = Ws x p ......................................................(3.6) p = (1+ westing house rating)

Keterangan : Wn = Waktu normal (menit) Ws = Waktu siklus (menit) p = Penyesuaian (Perfomance rating)

32

- Perhitungan waktu baku dilakukan dengan mengalikan waktu normal dengan allowance, dimana merupakan waktu yang dibutuhkan karyawan untuk melakukan aktivitas yang dapat memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah dan menghadapi hambatan-hambatan yang ada. Penetapan nilai alowance dilakukan dengan memberikan kondisi fleksibiltas kepada operator berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh menurut Sutalaksana (2006). Berikut merupakan rumus dari perhitungan waktu baku:

Wb = Wn + ( l x Wn) ...........................................(3.7) Keterangan :

Wb = Waktu baku (menit) Wn = Waktu normal (menit) l = Allowance (%)

8. Penyusunan Current State Map Tahapan penyusunan current state map merupakan

pemetaan setiap proses produksi yang dilakukan disepanjang value stream dengan aliran material dan informasi menjadi satu kesatuan. Current state map berisi tentang gambaran utuh kegiatan produksi yang terjadi saat ini lengkap dengan keterangan data dalam kotak. Pada current state map ini juga ditentukan dan diperhitungkan waktu proses value added, non value added dan non value added but necessary. Contoh gambar current state map ditunjukkan pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Current State Map Studi Kasus pada Industri Poros Mesin (Sumber: Venkataraman et al., 2014)

33

9. Identifikasi Pemborosan Identifikasi pemborosan merupakan kegiatan yang

diperlukan untuk mengetahui inti dari persoalan dan penyebab permasalahan. Tahapan identifikasi pemborosan adalah melakukan rekapitulasi kuesioner yang telah disebar kepada beberapa pihak yang dianggap mengetahui secara baik proses produksi yang ada di perusahaan. Kuesioner yang akan disebar terdapat pada Lampiran 1. Skor atau nilai yang didapatkan dari hasil rekapitulasi kuesioner tersebut di rata-rata sebelumnya kemudian diberikan ranking sesuai dengan hasil nilai terbesarnya. Pemborosan paling besar terjadi akan memiliki skor atau nilai tertinggi. Berikut merupakan tabel rekapitulasi hasil kuesioner yang dihimpun dari value stream manager ditunjukkan pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Rekapitulasi Hasil Kuesioner

Tipe Pemborosan Rata-Rata Skor Ranking Overproduction ... ... Waiting ... ... Transportation ... ... Inappropiate Processing ... ... Inappropiate Inventory ... ... Unnecessary Motion ... ... Defect ... ... Power and Energy ... ... Human Potential ... ... Environment Pollution ... ... Unnecessary Overhead ... ... Inappropiate Design ... ...

Tahapan selanjutnya adalah identifikasi pemborosan adalah

menganalisis penyebab terjadinya pemborosan yang terjadi. Analisis pemborosan dilakukan dengan bantuan diagram sebab akibat atau sering disebut diagram tulang ikan (fishbone). Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang menjadi akar penyebab. Identifikasi permasalahan dapat dilakukan dengan meninjau masalah yang menjadi akar penyebab, mempelajari alasan situasi memberikan dampak masalah dan mengidentifikasi area yang berpengaruh pada

34

sumber masalah. Gambar diagram tulang ikan ditunjukkan pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Diagram Sebab Akibat

(Sumber: Sugian, 2006)

10. Pemilihan Tool VALSAT dan Detailed Mapping Tahapan ini merupakan pemilihan tool dari VALSAT yang

telah didapatkan dari pembobotan pemborosan untuk mendapatkan detailed mapping tools yang tepat. Detailed mapping tools sendiri digunakan untuk memetakan secara rinci tool yang terpilih dalam mengidentifikasi pemborosan. Pada pemilihan tools digunakan ten tools yang akan dihitung bobotnya dengan metode matrik seleksi. Pemilihan tools dilakukan dengan cara mengalikan skor rata-rata yang diperoleh dari rekapitulasi hasil kuesioner identifikasi pemborosan dengan faktor pengali pada matrik seleksi. Berikut disajikan Tabel 3.3. merupakan matrik seleksi yang akan digunakan pada pemilihan tools VALSAT dengan menggunakan ten tools. Berdasarkan total pembobotan yang dilakukan nantinya akan di-ranking sesuai dengan urutan tertinggi hingga terendah menurut jumlah bobot terbesar. Tools yang dipilih untuk mengamati penyebab pemborosan adalah 3 ranking bobot teratas. 11. Penyusunan Future State Map

Penyusunan future state map merupakan salah satu dari penerapan rekomendasi perbaikan meminimasi non value added time. Pada future state map waktu dan proses produksi teh hitam CTC yang digambarkan peta sudah lebih efektif dan efisien dari sebelumnya. Penyusunan future state map merupakan hasil dari rekomendasi perbaikan yang disarankan

35

pada proses produksi di masa yang akan datang. Peta ini juga akan menunjukkan kegiatan non value added mana yang harus diminimasi untuk mencapai lean manufacturing. Contoh gambar future state map ditunjukkan pada Gambar 3.4. Tabel 3.3. Matriks Seleksi untuk Ten Tools VALSAT Notes: H = High correlation and usefulness (faktor pengali 9) M = Medium correlation and usefulness (faktor pengali 3) L = Low correlation and usefulness (faktor pengali 1) Sumber: Taylor and David (2001) Gambar 3.4. Future State Map Studi Kasus pada Industri Poros Mesin

(Sumber: Venkataraman et al., 2014)

36

12. Pembahasan Pembahasan merupakan tahapan untuk menguraikan hasil

yang didapatkan dari proses observasi, wawancara dan kuesioner yang didapat lebih rinci. Pada tahapan ini akan dibahas secara rinci mulai dari hasil data profil perusahaan, hasil perhitungan time study, pembuatan current state map dan future state map, hasil perhitungan pembobotan waste yang ada hingga merumuskan perbaikan yang nantinya akan dituliskan sesuai dengan analisa penyebab yang didapatkan. 13. Kesimpulan dan Saran

Berdasarkan hasil yang telah didapatkan dari proses tahapan pembahasan maka tahapan selanjutnya adalah menyusun kesimpulan dan saran. Kesimpulan yang dituliskan merupakan jawaban dari tujuan yang ingin dicapai pada penelitian yang dilakukan. Kesimpulan yang dituliskan berupa pembahasan hasil data yang diperoleh secara singkat. Saran yang dituliskan berupa saran yang dapat diberikan kepada terutama pada pihak perusahaan yaitu PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang dan untuk penelitian selanjutnya.

37

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) merupakan perusahaan yang masuk dalam lingkup Badan Usaha Milik Negara (BUMN). PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) memiliki 35 kebun yang tersebar mulai dari wiliyah Ngawi hingga wilayah Banyuwangi. Komoditas yang dibudidayakan adalah teh, kopi, coklat (kakao), dan karet. Perkebunan ini berdiri dari tahun 1875 dengan nama dibuka oleh NV Cultur Maatschappy. Salah satu bagian dari PT Perkebunan Nusantara XII adalah PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang yang memproduksi teh hitam sebagai produk utamanya. Perusahaan ini berada di Desa Toyomarto, Kec. Singosari, Kab. Malang, Jawa Timur. PT. Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang merupakan perkebunan yang didirikan oleh pemerintah Hindia-Belanda. Perusahaan dengan luas 370,31 ha berada di ketinggian 950-1.250 meter dari permukaan laut ini dibangun sekitar tahun 1914, saat itu masih menggunakan metode pengolahan teh hitam orthodox baru sejak tahun 1997 beralih menggunakan metode pengolahan teh hitam CTC hingga sekarang. Pada tahun 1994 sampai saat ini juga dikembangkan Wisata Argo Wonosari (WAW) yang merupakan tempat rekreasi, pendidikan atau pelatihan lengkap dengan tempat peristirahatan (penginapan).

PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang dipimpin oleh seorang manajer dan juga dibantu oleh wakil manajer. Pada proses produksi teh hitam CTC sendiri, pengolahan dipimpin oleh Asisten Teknik dan Pengolahan dan untuk pimpinan yang ada dilapangan terdapat Mandor besar dan Koordinator Pengolahan yang dibantu mandor setiap bagian proses produksi. Mandor tersebut adalah mandor penerimaan pucuk, mandor pelayuan, mandor produksi (penggilingan, fermentasi dan pengeringan, mandor sortasi dan mandor pengemasan. Struktur organisasi yang diadaptasi adalah bentuk organisasi fungsional, dimana organisasi ini

38

menjalankan fungsi manajemennya sesuai dengan keahlian masing seperti dibidang produksi, keuangan, pemasaran dan sumberdaya. Struktur organisasi PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang dapat dlihat pada Lampiran 2.

4.2 Proses Produksi Teh Hitam CTC

Proses produksi teh hitam CTC di PT Perusahaan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang dimulai dengan mempersiapkan bahan baku produksi. Bahan baku produksi teh hitam CTC hanya terdiri dari satu jenis bahan yaitu pucuk daun teh. Bahan baku yang digunakan berasal dari perkebunan milik perusahaan terdiri dari di dua wilayah berbeda yaitu Afdeling Wonosari dan Afdeling Gebug Lor. Pengadaan bahan baku juga dibantu oleh kebun milik swasta yaitu Randu Agung dan Lawang Kedaton apabila kebutuhan bahan baku milik sendiri tidak mencukupi untuk dilakukan produksi.

Proses produksi di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang memiliki aliran produksi kontinyu karena produksi terus mengalir sesuai tahapan yang disesuaikan, proses produksi disesuaikan dengan banyaknya bahan baku. Proses kontinyu disini bukan berarti berproduksi secara terus-menerus 24 jam tanpa henti, tetapi diartikan dalam proses yang dilakukan secara terus-menerus tanpa memperhatikan ukuran batch. Diagram alir proses produksi pembuatan teh hitam CTC dapat dilihat pada Lampiran 3. Pada proses produksi pengolahan teh hitam CTC di PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari Malang terdiri dari beberapa tahapan yang dijelaskan dibawah ini: 1. Penerimaan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan teh adalah pucuk segar dari tanaman teh. Penerimaan bahan baku pucuk teh dibagi menjadi dua bagian yaitu, pertama dilakukan sekitar pukul 11.00-12.00 WIB, sedangkan penerimaan kedua dilakukan sekitar pukul 15.00-16.00 WIB. Pucuk teh yang tiba di pabrik kemudian ditimbang. Fungsi penimbangan adalah untuk mencocokkan hasil timbangan yang diperoleh di kebun dan di pabrik, menentukan jumlah pucuk daun yang akan ditampung ke

39

whitering trough dan mengetahui mutu pucuk teh yang akan diolah. Pucuk daun diangkut menuju Whitering Through dan kemudian dilakukan analisis pucuk untuk menentukan syarat olah yaitu berapa persen jumlah pucuk halus dan pucuk kasar. Persentase yang memenuhi syarat olah adalah terdapat pucuk

2. Pelayuan

Tahapan proses selanjutnya adalah pelayuan pucuk daun teh. Proses ini bertujuan untuk melayukan daun teh dan menurunkan kadar air hingga mencapai ± 70%. Proses pelayuan biasanya dilakukan selama 12-16 jam pada musim penghujan dan selama 8-12 jam pada musim kemarau. Pelayuan dilakukan dengan menghamparkan pucuk daun teh di atas Whitering Through dengan diberikan hembusan udara yang berasal dari Fan Through. Setiap 4-6 jam sekali akan dilakukan pembalikan agar pelayuan merata dan tidak terjadi penggumpalan pucuk yang dapat menghambat pelayuan. Perataan dilakukan dengan bantuan sapu lidi. Tebal hamparan pucuk juga sangat berpengaruh pada hasil pelayuan sehingga disarankan tebal hamparan sekitar 30-40 cm. Pucuk daun teh yang telah layu sempurna ditandai dengan daun yang tetap berwarna hijau, dan jika diremas menggumpal serta tetap beraroma segar. 3. Turun Layu

Proses selanjutnya adalah turun layu. Proses turun layu adalah aktivitas dimana merupakan penurunan pucuk teh yang telah layu melalui sebuah conveyor yang terhubung dengan mesin GLS (Green Leaf Sifter). Pada proses ini, pucuk teh akan diayak untuk memisahkan komponen-komponen asing seperti kerikil, debu, ranting, dan lain lain yang dapat mempengaruhi mutu akhir teh dan dapat merusak mesin penggiling. Proses ini pucuk daun teh dipilah dengan baik agar tidak ada benda pengotor yang masuk dalam proses penggilingan. Proses ini selain dilakukan dengan pengayakan sesekali operator juga ikut memilah secara manual pucuk daun teh dari potongan tanaman lain yang terikut. 4. Penggilingan

40

Proses selanjutnya adalah penggilingan, proses ini akan dibagi menjad dua tahapan proses. Tahapan pertama dimulai dengan memperkecil partikel pucuk daun dengan menggunakan mesin Rotorvane. Proses ini bertujuan agar mempercepat proses penggilingan yang selajutnya sehingga lead time tidak terlalu panjang, selain itu juga agar daun mengeluarkan cairan dari selnya yang berguna untuk reaksi oksidasi enzimatis. Proses selanjutnya pucuk daun akan dibawa menuju mesin CTC Triplex oleh conveyor. Pada mesin ini teh yang telah hancur akan mengalami proses pemotongan, pemecahan, dan penggulungan. Mesin CTC yang digunakan yaitu mesin CTC Triplex yang terdiri atas tiga pasang roll. Selama proses penggilingan berlangsung, kelembapan udara harus > 90%, dan suhu ruangan yaitu antara 21-24oC. 5. Fermentasi (Oksidasi Enzimatis)

Proses fermentasi sebenarnya sudah terjadi saat pucuk daun teh mengalami pengecilan ukuran dari mesin rotorvane dan proses penggilingan CTC. Fermentasi akan dilanjutkan pada Fermenting Machine, dimana daun teh akan dibiarkan pada udara terbuka agar mengalami oksidasi enzimatis. Mesin ini berupa conveyor yang terdiri dari 5 tingkat yang berjalan sesuai dengan waktu yang dibutuhkan. Mesin ini menampung bubuk teh dengan ketebalan bubuk sekitar 5-7 cm dan dilengkapi spreader di bagian tepi di setiap tingkatnya. Spreader berfungsi untuk menguraikan bubuk teh agar mengalami oksidasi secara merata sehingga bubuk teh mengalami perubahan warna dengan cepat. Suhu bubuk teh awal sebelum masuk Fermenting Machine yaitu 330C dan suhu akhir bubuk teh yang diinginkan yaitu 270C. Waktu yang diperlukan bubuk teh untuk mengalami oksidasi enzimatis ini 90 menit. Fungsi oksidasi enzimatis pada teh ini yaitu untuk membentuk rasa, aroma, dan warna seduhan teh yang diinginkan. 6. Pengeringan

Proses pengeringan yaitu proses penguapan air yang terdapat pada bubuk teh. Proses ini juga bertujuan untuk menghentikan reaksi oksidasi enzimatis pada bubuk teh. Alat yang digunakan yaitu VFBD (Vibro Fluid Belt Dryer). Alat ini bekerja dengan cara menghembuskan udara panas yang

41

dihasilkan oleh heater (tungku pembakaran) ke hamparan partikel teh yang ada pada VFBD melalui Bad Tryes di dalam mesin. Waktu pengeringan menggunakan VFBD yaitu selama 18-20 menit dengan kapasitas 250-275 kg/jam. Pada proses pengeringan suhu udara masuk (inlet) yaitu 110-1300Cdan udara keluar (outlet) yaitu 80-950C. Hasil pengeringan bubuk teh ini diharapkan kadar air bubuk berkisar 3-4%. Bubuk teh kering yang telah keluar dari mesin VFBD akan diambil sampel untuk dilakukan uji organoleptik dan kadar air setiap 20 menit sekali. 7. Sortasi

Sortasi merupakan proses pemisahan teh hitam CTC hasil pengeringan yang didasarkan atas besar ukuran partikel bubuk teh. Bubuk teh akan masuk ke mesin sorting yang lebih dikenal dengan nama trinick di PT Perusahaan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang. Kapasitas masing-masing Trinick sekitar 400 kg. Terdiri atas 5 roll dimana masing-masing roll berdiameter 32 cm dengan panjang roll 90 cm. Bubuk teh yang tidak lolos Trinick 1 dan Trinick 2 akan diproses dengan Andreas Ball Breaker yang kemudian diproses lagi di Trinick 2 untuk memperoleh mutu II. 8. Pengemasan

Teh hitam CTC Wonosari dikemas dengan menggunakan paper sack yang terdiri dari empat lapisan yaitu outer ply 80 gsm HWS kraft, middle plics 2 x 80 x / 80 gsm Brown sack kraft, liner ply 110 gsm alluminium foil laminated kraft. Ukuran paper sack yang digunakan untuk mengemas teh yaitu 112 cm x 72 cm x 18,5 cm. Proses pengemasan akan dilakukan apabila satu jenis mutu teh dalam Tea Bin sudah mencapai 1 chop atau 20 paper sack, apabila tidak mencukupi untuk 1 chop, maka menunggu produksi teh selanjutnya. Berat teh yang dikemas dalam paper sack berbeda-beda tergantung dari jenis mutu yang akan dikemas, hal tersebut sesuai dengan peraturan yang telah dibuat kantor pusat. Berikut ukuran berat teh setiap jenis mutu yang ditunjukkan pada Tabel 4.1.

Pada proses pengemasan ini dilakukan sampling dengan mengambil sebanyak 2 kali pada saat paper sack sudah di isi ½ bagian dan penuh untuk dilakukan cup test, untuk menentukan mutu teh berdasarkan warna, rasa dan aroma. Teh yang telah

42

dikemas kemudian disimpan di dalam gudang. Di dalam ruang penyimpanan paper sack ditumpuk berdasarkan jenis mutu yang sama yaitu 20 paper sack (1 chop) dengan beralaskan kayu. Kondisi gudang penyimpanan harus dikendalikan untuk menghindari kerusakan pada teh.Kondisi ruang penyimpanan harus memiliki nilai kelembaban ±60% dan suhu ruang berkisar 21-27oC. Tabel 4.1 Ukuran Berat Kemasan Teh Sesuai dengan Jenis Mutu

No Jenis Mutu Berat Kemasan Teh (kg) 1 BP 1 52 2 PF 1 55 3 PD 60 4 D 1 65 5 Fann 53 6 D 2 65 7 Mutu Lokal 40

Sumber: PT Perkebunan Nusantara XII Kebun Teh Wonosari, Malang 4.2.1 Mutu Teh Hitam CTC

Mutu adalah karakteristik suatu produk yang harus dicapai untuk kepuasan konsumen. Mutu teh hitam sendiri dikategorikan menurut hasil sortasi yang didapatkan. Berikut merupakan kategori mutu teh yang didapatkan dari hasil sortasi ditunjukkan pada Tabel 4.2. Menunjukkan bahwa hasil dari proses sortasi akan menentukan grade dari mutu teh hitam CTC itu sendiri. Mesin sortasi atau biasa disebut dengan trinick akan secara otomatis melakukan penyortiran sesuai dengan karakteristik mutu teh. Proses sortasi sendiri dilakukan dengan hingga 2 sampai 3 kali untuk mendapatkan mutu teh yang sesuai dengan standar. Mutu teh hitam CTC sebagian besar dipengaruhi oleh bahan baku. Pemetikan daun teh menjadi salah satu penentu mutu teh hitam. Pemetikan akan menghasilkan dua macam jenis petik yaitu pucuk peko (masih kuncup) dan pucuk burung (tidak memiliki kuncup). Petikan daun teh dilakukan dengan rumus petikan yang digunakan sebagai pedoman pemetikan yaitu:

1. Petikan halus : pucuk yang dipetik P+1

43

2. Petikan medium : pucuk yang dipetik P+2, P+3M, B+1, B+2, B+3

3. Petikan Kasar : pucul yang dipetik P+3t dan B+3t atau lebih

Tabel 4.2 Kategori Mutu Teh Hitam CTC

Kategori Jenis Mutu Ukuran Mesh K