1

Abstrak— PT. Crayfish Softshell Indonesia (CSI) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang budidaya hasil air tawar yang memproduksi lobster tulang lunak. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas diperlukan pengelolaan budidaya yang teratur dan baik. Pada tugas akhir ini dilakukan identifikasi risiko dan merancang strategi mitigasi dengan mengaplikasikan model House Of Risk (HOR). Dilakukan pemetaan aktivitas supply chain berdasarkan 5 tahap utama menggunakan model SCOR (Supply Chain Operations Reference). Penilaian risiko dilakukan berdasarkan skala severity,occurance pada FMEA (Failure Modes and Effects Analysis ) dan penentuan korelasi kejadian risiko dan agen risiko. Dari model HOR tahap 1 tersebut, diketahui bahwa terdapat 37 risiko dan 64 agen/ penyebab risiko. Kemudian didapatkan 13 agen risiko yang berdampak besar pada perusahaan berdasarkan analisis pareto. Pada HOR tahap 2 didapatkan 21 aksi mitigasi untuk mereduksi timbulnya agen risiko yang menggaggu aktivitas supply chain perusahaan. Berdasarkan keseluruhan 21 aksi mitigasi tersebut didapatkan 5 aksi mitigasi yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan pertimbangan efektifitas mitigasi,kebutuhan biaya dan resources. Kata kunci : SCOR, House Of Risk, FMEA, Manajemen Risiko Rantai Pasok, Strategi Mitigasi.

I. PENDAHULUAN Proses bisnis mulai dari menyediakan produk, berkualitas

dan pengiriman yang cepat merupakan kesuksesan perusahaan pada era globalisasi ini. Perusahaan dituntut untuk memenuhi demand pasar yang dinamis agar mampu bertahan. Pada saat ini perusahaan tidak hanya berfokus untuk memproduksi produk dengan kualitas yang baik. Munculnya produk yang berkualitas tidak ditentukan dari proses produksi saja, pengadaan raw material dari supplier hingga proses delivery on time merupakan beberapa aspek penilian konsumen. Untuk mencapai kesuksesan tersebut dibutuhkan juga usaha dari jaringan perusahaan yang terkait. Jaringan perusahaan-perusahaan yang secara bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan pemain akhir disebut dengan supply chain (Pujawan,2010).

Dalam aktivitas supply chain terdapat beberapa hal penting Berkembangnya konsep SCM melahirkan suatu perhatian

khusus dari dampak dan risiko dari sebuah supply chain dalam perusahaan. Risiko merupakan hasil kali dari probability dan consequences. Definisi risiko menurut Australian/New Zealand Standard Risk Management (AS/NZ Standard), risiko

adalah kemungkinan terjadinya hal yang dapat memberikan dampak baik negatif maupun positif pada tujuan tertentu yang ingin dicapai. Munculnya risiko dalam aktivitas supply chain seharusnya dapat ditaksir dan dilakukan mitigasi agar tidak mengganggu tujuan dari perusahaan. Sehingga perusahaan harus mampu mengelola risiko yang terjadi. Menurut (e.g. Peck, 2005; Hallik as et al., 2004) supply chain risk management (SCRM) bertujuan untuk melakukan perkembangan dengan pendekatan identifikasi, assessment, analisis, dan memberikan perlakuan khusus yang berisiko pada supply chains.

PT. Crayfish Softshell Indonesia (CSI) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang hasil budidaya air tawar yang memproduksi lobster tulang lunak. Perusahaan memiliki beberapa jenis produk yang dijual, antara lain lobster segar, lobster tulang lunak serta paket pelatihan pembudidayaan lobster. Permintaan pasar akan produk lobster tulang lunak sangat diminati.

Untuk menghasilkan produk yang berkualitas, keamanan pangan merupakan hal yang sangat diperhatikan. Utamanya pada jenis hasil perikanan, karena memiliki lifetime produk yang singkat. Dalam proses produksinya lobster tulang lunak ini memiliki tingkat kerumitan yang berbeda dibanding lobster lainnya. Secara garis besar pada proses operasional lobster tulang lunak sangat memperhatikan setiap proses yang terjadi, mulai dari proses handling lobster, proses budidaya, proses panen, proses pasca panen hingga pendistribusian ke konsumen. Kerumitan lobster tulang lunak ini pada tahap panen, dikarenakan lobster dipanen pada saat molting.

Tiap proses operasional yang terjadi memiliki potensi timbulnya kendala-kendala yang menggangu aktivitas proses tersebut. Untuk mengetahui kendala-kendala yang terjadi, perusahaan perlu melakukan identifikasi risiko kendala yang akan muncul. Dalam mengidentifikasi risiko yang akan timbul perusahaan perlu memiliki manajemen risiko yang terstruktur. Hal ini bertujuan untuk menghasilkan aksi mitigasi yang mampu meminimalisir terjadinya risiko tersebut.

Agar menghasilkan konfigurasi supply chain yang robust. Pada penelitian kali ini akan dilakukan analisis dan evaluasi risiko yang berpotensi pada supply chain perusahaan menggunakan tools HOR (House Of Risk) yang dikembangkan oleh (Pujawan dan Geraldin,2009). HOR ini merupakan pengembangan metode FMEA (Failure Mode anf Effect Analysis) dan tools House Of Quality (HOQ) pada Qualtiy Function Deployment). Pada umumnya tools HOQ untuk merancang atribut produk, tools HOR dapat juga digunakan untuk mengidentifikasi dan merancang strategi mitigasi risiko. Pengembangan perhitungan Risk Priority Index (RPI) pada metode FMEA dilakukan untuk melakukan penaksiran risiko pada HOR sebagai ARP ( Aggregate Risk Potential). Setelah

ANALISIS DAN MITIGASI RISIKO RANTAI PASOK PADA PT. CRAYFISH SOFTSHELL INDONESIA

Syahidan Hidaya dan Imam Baihaqi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)

Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 E-mail: syahidanhidaya@yahoo.com ; ibaihaqi@gmail.com

2

mengetahui index proritas risiko, kemudian dipilih agen risiko yang akan mendapatkan treatment. Kemudian agen risiko akan dimasukkan pada House Of Risk tahap kedua untuk merancang strategi mitigasinya.

.

II. TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Supply Chain Management Supply chain adalah suatu sistem tempat organisasi

menyalurkan barang produksi dan jasanya kepada para pelangannya. Rantai ini juga merupakan jaringan atau jejaring dari berbagai organisasi yang saling berhubungan yang mempunyai tujuan yang sama, yaitu sebaik mungkin menyelanggarakan pengadaan atau penyaluran barang tersebut [8]. Supply chain juga dikatakan sebaagi logistics network. Dalam hubungan ini, ada beberapa pemain utama yang merupakan perusahaan-perusahaan yang mempunyai kepentingan yang sama, yaitu :

1. suppliers; 2. manufacturer; 3. distribution; 4. retail outlets; 5. customers.

SCOR (Supply Chain Operartions Reference) adalah suatu model acuan dari operasi supply chain (Pujawan,2010). SCOR membagi proses-proses supply chain menjadi 5 proses inti yaitu plan, source, make, deliver dan return. Berikut merupakan penjelasan dari 5 proses inti : • Plan mencakup proses menaksir kebutuhan distribusi,

perencanaan dan pengendalian persediaan, perencanaa produksi, perencanaan material, perencanaan kapasitas, dan melakukan penyesuaian supply chain plan dengan financial plan.

• Proses yang dicakup termasuk penjadwalan pengiriman dari supplier, menerima, mengecek, dan memberikan otorisasi pembayaran untuk barang yang dikirim supplier, memilih supplier, mengevaluasi kinerja supplier, dan sebagainya. Jenis proses bisa berbeda tergantung pada apakah barang yang dibeli termasuk stocked, make-to-order, atau engineering-to-order products.

• Make yaitu proses untuk mentransformasi bahan baku / komponen menjadi produk yang diinginkan pelanggan..

• Deliver yang merupakan proses untuk memenuhi permintaan terhadap barang maupun jasa.

• Return yaitu proses pengembalian atau menerima pengembalian produk karena berbagai alasan

II.2 Risiko dan Manajemen Risiko Risiko adalah probabilitas suatu kejadian yang

mengakibatkan kerugian ketika kejadian itu terjadi selama periode tertentu (Bowden et. Al, 2001).. Sedangkan likelihood adalah penjelasan kualitatif mengenai probabilitas dan frekuensi (A/NZS, 2004). Dalam sebuah perusahaan, risiko dapat diklasifikasikan menjadi beberapa jenis, antara lain : 1. Operasional risk adalah risiko-risko yang berhubungan

dengan operasional organisasi perusahaan. 2. Financial risk adalah risiko yang berdampak pada

kinerja keuangan perusahaan.

3. Hazard risk adalah bencana alam, berbagai kejadian/kerusakan yang menimpa harta perusahaan dan adanya ancaman pengerusakan.

4. Strategic risk mencakup kejadian risiko yang berhubungan dengan strategi perusahaan.

Manajemen risiko dapat diaplikasikan pada banyak level organisasi mulai dari level strategis, taktis, hingga level operasional. Manajemen risiko juga bisa diaplikasikan dalam proyek khusus untuk membantu pengambilan keputusan spesifik terkait dengan pengelolaan risiko.

II.3 Manajemen Risiko Rantai Pasok Supply Chain Risk Management yaitu kolaborasi dengan

partners dalam supply chain untuk menerapkan proses manajemen risiko untuk menangani munculnya risiko dan ketidakpastian yang disebabkan oleh aktivitas logistik atau sumber daya dalam supply chain [5].

Menurut Waters.D [14], Supply Chain Risk Management merupakan proses secara sistematis untuk identifikasi, analisa, dan berurusan dengan risiko pada supply chain. Risiko yang terjadi pada Supply Chain Management dapat diklasifikasikan sebagai berikut [14]:

1. Internal risk yang muncul dari dalam organisasi perusahaan, antara lain: • Risiko yang melekat pada proses operasi seperti

kecelakaan, keandalan dari suatu alat • Risiko yang langsung muncul dari keputusan pihak

manajamen, seperti pemilihan ukuran batch, safety stock levels, permalasahan keuangan perusahaan dan jadwal pemgirimian.

2. Supply chain risk yang muncul dari luar organisasi tetapi masih dalam supply chain. Hal ini terjadi dari interaksi antara anggota dari dalam supply chain. Terutama pada hal ;

• Risiko yang berasal dari supplier antara lain realibilty, ketersediaan material, lead times, permasalahan pada pengiriman, industrial action, dll

• Risiko yang berasal dari konsumen ; variable demand, payments, permasalahan pada proses permintaan, dan customized requirements.

3. External Risk yang berasal dari eksternal pada suplly chain dan yang timbul dari interaksi dengan lingkungan

II.4 Strategi Mitigasi Pada Supply Chain

Tang [12] menjelaskan dalam memitigasi risiko terdapat empat pendekatan yaitu Supply management, Product Management, Demand Management, Information Management. Dari empat pendekatan tersebut bertujuan untuk memperbaiki operasi pada supply chain dengan koordinasi dan kolaborasi sebagai berikut ;

1. Perusahaan dapat berkoordinasi dan berkolaborasi dengan partner up stream untuk memastikan efisiensi pada pasokan material sepanjang supply chain.

2. Perusahaan dapat berkoordinasi dan berkolaborasi dengan partner down stream dengan mempengaruhi permintaan dengan cara yang menguntungkan.

3

3. Perusahaan dapat memodifikasi produk atau disain proses sehingga memudahkan mempertemukan demand dan supply.

4. Perusahaan dapat memperbaiki koordinasi dan kolaborasinya dengan jika dapat mengkases berbagai tipe infomasi yang tersedia pada partner supply chain.

Tabel II.1 Rencana Strategic dan Tactical untuk mengelola

risiko pada supply chain [12]

Supply Management

Demand Management

Product Management

Information Management

Strategic Plans

Supply Network Design

Product Rollovers and Product Pricing

Product Variety

Supply Chain Variability

Tactical Plans

Supplier Selection, Supplier Order Allocation, and Supply Contracts

Shift Demand Accross Time, Markets, and Prouducts

Postponement, and Process Sequencing

Information Sharing, Vendor Managed Inventory, and Collaborative Planning, Forecating and Replineshment

Selain itu, beliau menjelaskan 9 strategi untuk mengatasi gangguan pada supply chain :

1. Postponement, merupakan startegi untuk menyeragamkan produk maupun process design seperti standardization, commonality, modular design dan operations reversal, untuk menunda diferensiasi produk.

2. Strategy Stock, Dalam menyimpan safety stock, perusahaan sebaiknya menyimpan persediaan pada “strategic locations (warehouse, logistic hubs, distributions centres) dimana lokasi penyimpanan tersebut dapat dibagi penggunaannya dengan supply chain partner

3. Flexible supply base. Untuk menjamin kelancaran pasokan ketika terjadi gangguan, maka diperlukan adanya pasokan yang fleksibel sehingga dapat mudah berganti antara satu pemasok yang satu dengan yang lain.

4. Make and Buy. Suatu supply chain akan lebih tangguh jika beberapa barang diproduksi secara in-house dan beberapa produk yang lain di outsourcing ke supplier.

5. Economic supply incentives. Memberi insentif ekonomi untuk menanggung risiko financial secara bersama-sama dan membeli stok yang tidak terjual dengan harga rendah

6. Flexible transportation. Kelancaran aktivitas pada supply chain sangat dipengaruhi oleh fleksibelitas pada transportasi dapat dilakukan dengan tiga hal Multi-modal transportation, Multi carrier transportation,Multiple routes

7. Revenue management via dynamic pricing and promotion. Strategi ini sangat cocok untuk barang yang mudah rusak. Perubahan harga dan promosi dapat mempengaruhi permintaan pada konsumen

8. Assortment planning. Merubah penampilan produk dan penempatannya di rak-rak retailer untuk mempengaruhi minat dan permintaan pada konsumen.

9. Silent product rollover. Meluncurkan produk baru secara diam-diam tanpa memberikan pengumuman secara formal.

II.5 FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) FMEA merupakan analisis kualitatif terhadap

identifakasi risiko, dan dapat diaplikasikan secara universal pada berbagai jenis industri (Cameron dan Raman, 2005). Menurut Christoper, et.al.(2003), FMEA merupakan alat yang seharusnya digunakan oleh pihak manajemen dalam mengelola risiko, khususnya untuk eksekusi tahap analisis, yaitu pengidentifikasian risiko, pegukuran risiko, dan pembuatan prioritas risiko

II.6 Quality Functional Deployment (QFD)

QFD adalah metodologi terstruktur yang digunakan dalam proses perancangan dan pengembangan produk untuk menetapkan spesifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen, serta mengevaluasi secara sistematis kapabilitas produk atau jasa dalam memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen (Cohen, 1995).

III. METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian yang dilakukan pada penelitian ini mengunakan studi literatur yang dikembangkan oleh Pujawan dan Geraldin dengan metode House Of Risk [7]. Dengan metode ini berisi langkah-langkah dan landasan dalam identifikasi, analisa, evaluasi risiko dan perancangan strategi mitigasi dalam supply chain perusahaan

III.1 Pemetaan aktivitas supply chain Pada tahap awal dilakukan pemetaan berdasarkan (Plan,

Source, Make, Deliver , Return).

III.2 Identfikasi kejadian risiko Tahap ini dilakukan dengan mendetailkan aktivitas dari

SCOR yang berpotensi peluang munculnya kegagalan dalam menghambat tujuan perusahaan. Pada tahap ini dilakukan dengan cara wawancara dan brainstorming pada pihak terkait diperusahaan.

III.3 Analisis risiko, Dari risiko tersebut dilakukan penentuan nilai severity

menggunakan skala 1-10 menggunakan kuisoner. Selanjutnya dilakukan identifikasi penyebab risiko / agen risiko dengan cara wawancara yang kemudian digunakan fishbone diagram. Agen risiko tersebut nantinya dilakukan penentuan correlation terhadap event risk. Dari hasil tersebut nantinya dilakukan penilaian kuisoner occurance menggunakan skala 1-10. Setelah itu dilakukan perhitungan nilai ARP (Aggregate Risk Potential).

III.4 Evaluasi Risiko Tahap ini dilakukan penentuan prioritas risiko

menggunakan konsep diagram pareto dengan mempertimbangkan nilai ARP tertinggi.

III.5 Penanganan Risiko Selanjutnya dilakukan pemilihan agen risiko terpilih pada

tahap HOR 1. Dari agen risiko tersebut dirancang aksi mitigasinya. Selanjutnya dilakukan perhitungan nilai Ratio Efktifitas dengan tingkat kesulitan penerapan. Kemudian aksi mitigasi dinilai menggunakan HOR 2 untuk

4

IV. HASIL DAN DISKUSI

IV.1 Pemetaan Aktivitas Supply Chain

Pada tahap ini dilakukan pemetaan aktivitas supply chain perusahaan PT. CSI. Supply Chain Lobster Soka PT. CSI

Planni

ng Pro

cess

Procur

ement

Produc

tion Pr

ocess

Delive

ry Proc

ess

Distributor PT. CSI KonsumenSupplier

Peramalan Permintaan

Data Historis

Permintaan dari konsumen

Komunikasi & Negosiasi dengan supplier

Komunikasi & Negosiasi dengan PT. CSI

Pengiriman PO

Mempersiapkan pesanan Pengiriman lobster Inspeksi

Pemeliharaan benih

Pembesaran lobster

Proses Panen

Proses Pasca Panen

Pengambilan produk di IQF dan persiapan

pesanan

Pembayaran benihMenerima

pembayaran

Penentuan transportasi

Pengiriman lobsterPengiriman lobster

menggunakan kendaraan sendiri

Inspeksi

Pembayaran pesananMenerima pembayaran

Gambar IV.1 Peta supply chain perusahaan

IV.2 Pemetaan aktivitas bisnis berdasarkan SCOR

Gambar IV.2 Pemetaan aktivitas bisnis berdasarkan SCOR

IV.3 Identifikasi dan Analisa Resiko Pada tahap ini dilakukan identifikasi resiko yang ada pada proses bisnis perusahaan sebagai berikut.

Tabel IV.1 Kejadian Resiko Perusahaan Kejadian Risiko/ Event Risk (Ei)

Penentuan jumlah permintaan tidak tepat E1 Tidak dapat menentukan jumlah kebutuhan benih secara tepat E2

Kesalahan dalam menentukan supplier E3 Hasil perencanaan jumlah metrial tambahan tidak tepat E4 Kesalahan dalam penjadwalan pembudidayaan lobster E5 Kesalahan hasil pengecekan (Kuantitas & Kualitas) E6 Kesalahan hasil pengecekan lobster dikolam E7 Negosiasi harga tidak sesuai prediksi perusahaan E8 Negosiasi membutuhkan waktu yang lama E9 Keterlambatan kedatangan benih lobster E10 Ketidaksesuaian jumlah pengiriman E11 Prosedur pengiriman tidak standar E12 Kesalahan hasil inspeksi benih lobster E13 Kesalahan pengecekan kualitas air dan infrastruktur kolam E14 Kesalahan pengukuran kedalaman air kolam E15 Kesalahan dalam memasukkan benih lobster E16 Frekuensi pemberian pakan tidak standar E17 Jumlah pemberian pakan kurang E18 Kesalahan penyortiran lobster E19 Prosedur penggantian air kolam tidak sesuai E20 Kesalahan pengambilan lobster E21 Kesalahan proses penimbangan lobster E22 Kesalahan penyortiran kualitas grade E23 Sterilisasi tidak sempurna E24 Pengemasan produk tidak sempurna E25 Kesalahan pemberian identitas E26 Kesalahan sterilasasi pada ABF E27 Kesalahan prosedur penanganan pada ABF E28 Proses glazingyang tidak sempurna E29 Terdapat lobster yang tidak melalui proses glazing E30 Proses penyimpanan tidak standar E31 Kesulitan mendapatkan angkutan yang sesuai E32 Kesalahan jenis produk yang dikirim ke konsumen E33 Keterlambatan pengiriman produk E34 Kesalahan pada handling produk E35 Pengembalian tidak diterima E36 Pengembalian produk terlambat E37

Selanjutnya, ditentukan nilai ARP yang diperoleh berdasarkan tingkat keparahan, penyebab, korelasi, dan peluang muncul dari tiap kejadian resiko dengan menggunakan metode HOR. Berikut hasil perhitungan ARP yang diperoleh. Tabel IV.2 Perhitungan Aggregate Risk Potential (ARP)

(Ai) Penyebab (Risk Agent) ARP A1 Kesalahan perhitungan forecast demand 261 A2 Keterlambatan informasi dari konsumen 495 A3 Permintaan mendadak dari konsumen 2990 A4 Kesalahan perhitungan kebutuhan jumlah benih 513 A5 Kapasitas produksi supplier fluktuatif 238 A6 Lebih mengutamakan supplier binaan perusahaan 2438 A7 Sistem pembinaan supplier kurang baik 72 A8 Keterbatasan informasi dari supplier 100 A9 Perencanaan kebutuhan material hanya berdasarkan target 162

A10 Tidak ada acuan khusus dalam penjadwalan budidaya lobster 228 A11 Karyawan kurang teliti dalam menghitung jumlah stock 554 A12 Penurunan kualitas lobster dalam IQF 2508 A13 Kondisi kolam keruh 280 A14 Fluktuasi harga benih dipasaran naik 99 A15 Ganngguan komunikasi dengan supplier 154 A16 Keterlambatan dalam pengiriman purchase order 612 A17 Kemacetan dijalan 268 A18 Adanya delay dari pesawat 252 A19 Waktu bongkar muat membutuhkan waktu yang lama 2372 A20 Kesalahan informasi pada supplier 324 A21 Proses penanganan saat pengiriman dilakukan dengan kasar 2048 A22 Pengamasan dari supllier tidak standar 204

A23 Keterbatasan kemampuan karyawan, dalam melakukan inspeksi benih 60

A24 Tingkat salinitas air rendah 1920 A25 Tingkat kesadahan tinggi 45 A26 Temperatur air rendah 120 A27 Perubahan cuaca tidak menetntu 1620 A28 Alat ukur yang digunakan tidak standar 48 A29 Memasukkan benih lobster dengan cara dilempar 27 A30 Tidak mematuhi jadwal pemberian pakan 162 A31 Kenaikan Harga Pakan 2025 A32 Stock pakan berkurang 60 A33 Supplier terlambat mengirimkan pakan 438 A34 Karyawan tidak dapat membedakan jenis kelamin lobster 180 A35 Sistem pengairan terhambat, karena air mati 72 A36 Pompa air tidak berfungsi dengan baik 32 A37 Lobster yang telah molting terlambat diambil 2700 A38 Kurangnya tempat sembunyian lobster 40 A39 Kerusakan peralatan timbang 2250 A40 Tidak adanya maintenance alat timbang 36

Major process

Sub processes Detail Activity

Peramalan Permintaan Merencanakan jumlah permintaanPerencanaan Jumlah benih ke supplierPenentuan supplier yang digunakanPerencanaan jumlah material tambahan (Pakan, Packaging , dan Obat-obatan)Perencanaan waktu pembudidayaan lobsterPemeriksaan jumlah Stock produk di IQFPemeriksaan jumlah lobster di Kolam

Berkomunikasi pada pihak supplier

Negosisasi harga dan jumlah benih lobster

Supplier mengirimkan bahan baku menggunakan 3PLMelakukan inspkesi benih lobster

Memastikan kedalaman air kolamMemasukkan benih lobster ke kolam pemeliharaanPemberian Pakan (Cacing,Pelet dan Singkong)Penyortiran lobster berdasarakan jenis kelaminPenggantian air kolamProses pengambilan lobster yang telah MoltingProses penimbangan lobsterPenyortiran lobster berdasarkan gradeSterilisasi lobster manualPengemasan produkPenanganan produk pada ABF(Air Blast Freezer )Proses glazingPenyimpanan lobster pada IQF ( Individual Quick Frozen )Penentuan jenis transportasiPengiriman produk ke konsumenPengembalian benih ke supplierPenanganan produk kembali dari konsumen

Pengecekan kualitas air ( pH /Keasaman,temperatur,kesadahan,kadar oksigen, salinitas)

Persiapan instalasi dan infrastruktur kolam

Proses PengadaanSource

Pemeliharaan Benih

Penentuan moda transportasi

Deliver

Return Pengembalian produk yang tidak sesuai

Make

Pembesaran lobster

Plan

Pemeriksaan Inventory

Perencanaan Produksi

Panen

Pasca Panen

5

IV.4 Penanganan Resiko Pada tahap ini akan dilakukan evaluasi aksi mitigasi yang sesuai berdasarkan agen resiko yang memiliki nilai ARP tinggi serta korelasi antara agen resiko dan rancangan mitigasi. Penentuan risk agent yang akan dimitigasi ini menggunakan analisis Pareto. Tabel IV.3 Penentuan agen risiko yang akan dilakukan penangan (risk treatment)

Aj (ARPj) Risk Agent A03 2990 Permintaan mendadak dari konsumen A37 2700 Lobster yang telah molting terlambat diambil A12 2508 Penurunan kualitas lobster dalam IQF A6 2438 Lebih mengutamakan Supplier binaan perusahaan A19 2372 Waktu bongkar muat membutuhkan waktu yang lama A47 2254 Tidak adanya maintenance mesin vacum A39 2250 Kerusakan peralatan timbang

A21 2048 Proses penanganan saat pengiriman dilakukan dengan kasar

A55 2048 Kapasitas dan Jumlah IQF yang tersedia terbatas A31 2025 Kenaikan Harga Pakan A24 1920 Tingkat salinitas air rendah

A62 1683 Kendaraan pengangkut tidak memiliki sistem pendingin

A27 1620 Perubahan cuaca tidak menentu

Tabel IV.4 Penentuan nilai korelasi antara strategi mitigasi dan agen risiko

Agen Risiko Strategi Aksi Mitigasi (Ejk)

A03 Permintaan mendadak dari konsumen

PA01 Flexible Supply Base 9 PA02 Membuat safety stock produk 9 PA09 Flexible Supply base 3 PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL 3 PA20 Multi carrier transportation 3

A37

Lobster yang telah molting terlambat diambil

PA03 Pengalokasian jumlah tenaga kerja 9 PA04 Silent Product Rollover 9 PA05 Penanganan pada kolam berbeda 3

PA09 Mencari supplier yang memiliki karakteristik sama 3

PA14 Memberikan tempat khusus pada benih lobster pada saat pengiriman 3

PA17 Memproduksi pakan sendiri 3

A12 Penurunan kualitas lobster dalam IQF

PA02 Membuat safety stock produk 9 PA04 Silent Product Rollover 9 PA06 Maintenance mesin pendingin IQF 9 PA07 Perbaikan pada proses glazing 3

PA08 Memberikan Pelatihan Pembibitan dan Budidaya 1

PA09 Mencari supplier yang memiliki karakteristik sama 3

PA12 Schedulling Maintenance Mesin Vacum 3

PA16 Melakukan penambahan jumlah mesin pendingin IQF 3

A06

Lebih mengutamakan Supplier binaan perusahaan

PA08 Memberikan Pelatihan Pembibitan dan Budidaya 9

PA09 Mencari supplier yang memiliki karakteristik sama 9

PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL 3

A19

Waktu bongkar muat benih membutuhkan waktu yang lama

PA01 Flexible Supply Base 1

PA09 Mencari supplier yang memiliki karakteristik sama 1

PA10 Flexible transportation 9 PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL 3 PA20 Multi carrier transportation 3

A47 Tidak adanya maintenance mesin vacum

PA04 Silent Product Rollover 1

PA12 Schedulling Maintenance Mesin Vacum 9

A39

Kerusakan peralatan timbang

PA13 Schedulling Maintenance peralatan timbang 9

Tabel IV.5 Rekap Hasil Evaluasi Rancangan Mitigasi PAj Aksi Rancangan Mitigasi Tek Dk ETDk Rk

PA05 Silent Product Rollover 65.193 3

21.731 1

PA20 Mencari moda transportasi yang memiliki sistem pendingin

49.659 4

12.415 2

PA02 Membuat safety stock produk 49.482 4

12.371 3

PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL 31.224 3

10.408 4

PA09 Mencari supplier yang memiliki karakteristik sama

50.955 5

10.191 5

PA12 Schedulling Maintenance Mesin Vacum 27.810 3

9.270 6

PA10 Memilih moda transportasi yang lebih fleksibel

27.486 3

9.162 7

PA17 Memproduksi pakan sendiri 26.325 3

8.775 8

PA06 Maintenance mesin pendingin IQF 28.715 4

7.179 9

PA13 Schedulling Maintenance Peralatan Timbang

20.250 3

6.750 10

PA03 Pengalokasian jumlah tenaga kerja 24.300 4

6.075 11

PA01 Mencari Supplier lain yang memiliki lobster akan molting

29.282 5

5.856 12

PA19 Memberi kadar garam 17.280 3

5.760 13

PA16 Melakukan penambahan jumlah mesin pendingin IQF

27.999 5

5.600 14

PA08 Memberikan Pelatihan Pembibitan dan Budidaya

24.450 5

4.890 15

PA21 Incubator pada kolam 14.580 3

4.860 16

PA15 Pencatatan dan Perbaikan penanganan 18.428 4

4.607 17

PA14 Memberikan tempat khusus pada benih lobster pada saat pengiriman

8.100 3

2.700 18

PA07 Perbaikan pada proses glazing 7.524 3

2.508 19

PA18 Pembuatan jadwal rutin untuk memeriksa kondisi kolam 5.760 3 1.920 20

PA04 Penanganan pada kolam berbeda 8.100 5

1.620 21

IV.5 Analisa terhadapr rancangan aksi mitigasi Berdasarakan hasil evaluasi pemilihan didapatkan lima rancangan mitigasi yang terpilih. Antara lain (PA5) Aksi Mitigasi Silent Product Rollover, (PA20) Multi Carrier Transportation, (PA2) Strategy Stock, (PA11) Berkoordinasi dengan pihak 3PL, (PA9) Flexible Supply base pemilihan rancangan aksi mitigasi ini diidasarkan oleh tingkat efektifitas pada perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari kebutuhan biaya dan resources. Serta tingkat kesulitan penerapan aksi mitigasi ini.

V. KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian adalah sebagai berikut:

1. Dari hasil identifikasi risiko rantai pasok pada PT.CSI mengunakan model House Of Risk tahap 1di dapatkan 37 kejadian risiko dan 64 agen risiko. 2. Dari 64 agen risiko didapatkan 13 agen risiko yang memiliki nilai ARP yang tertinggi, antara lain :

• A03 Permintaan mendadak dari konsumen

6

• A37 Lobster yang telah molting terlambat diambil • A12 Penurunan kualitas lobster dalam IQF • A6 Lebih mengutamakan Supplier binaan perusahaan • A19 Waktu bongkar muat membutuhkan waktu yang

lama • A47 Tidak adanya maintenance mesin vacum • A39 Kerusakan peralatan timbang • A21 Proses penanganan saat pengiriman dilakukan

dengan kasar • A55 Kapasitas dan Jumlah IQF yang tersedia terbatas • A24 Kenaikan Harga Pakan • A62 Kendaraan pengangkut tidak memiliki sistem

pendingin • A27 Perubahan cuaca tidak menentu

3. Berdasarkan House Of Risk tahap 2 didapatkan 21 rancangan strategi mitigasi yang dapat meminimalisir terjadinya risiko pada PT.CSI yaitu

• PA05 Silent Product Rollover, perusahaan dapat memproduksi aneka olahan lobster seperti nugget, siomay dll

• PA20 Multi Carrier Transportation, perusahaan dapat mencari moda transportasi yang memiliki sistem pendingin seperti PT.Mitra Jaya Trans

• PA02 Strategy Stock , dapat dilakukan dengan membuat safety stock produk

• PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL, berdasarkan aksi mitigasi ini dapat dilakukan sebagai aksi responsif oleh perusahaan.

• PA09 Flexible Supply base , perusahaan dapat mencari supplier yang memiliki karakteristik sama.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Anderson, D,A, 2001. Hazard Analysis in Engineering

Design. Lousiana Tech University. [2] Aldridge, J.R. and Dale, B.G., 2003. Managing Quality :

Fourt Edition. Blackwell Publishing Ltd , Berlin. [3] Aflakha, N.2011. Analisis dan Mitigasi Rantai Supply pada

Perusahaan Jasa Penyedia Layanan Data dan Internet. (Studi Kasus: Produk Speedy pada PT. TELKOM DCS Timur) Surabaya; Laporan Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri.

[4] Anityasari, M, & Wessiani, N. 2011. Analisa Kelayakan Usaha Dilengkapi kajian Manajemen Risiko. Surabaya: Gunawidya

[5] Brindley Claire. 2004. Supply Chain Risk.Ashgate. [6] Couhen, L. 1995. Quality Function Deployment ; How to

make QFD work for you. Foreword by Don Clausing Engineering Process Improvemnet Series.

[7] Geraldin, L. H., Pujawan, I. N., & Dewi, D. S. 2007. Manajemen Risiko dan Aksi Mitigasi untuk Menciptakan Rantai Pasok yang Robust. Jurnal Teknologi dan Rekayasa Teknik Sipil “TORSI”, 53-64

[8] Indrajit, Eko dan Richardus Djokopranoto.2002. Konsep Manajemen Supply Chain. PT.Grasindo. Jakarta.

[9] Meynar, K. 2011. Identifikasi Profil Risiko Unit Pelaksana Area PT. PLN (PERSERO) Distribusi Bali

Menggunakan Pendekatan FMECA. Surabaya: Laporan Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri ITS Surabaya

[10] Napitupulu, Y. A., 2012. Identifikasi Kebutuhan Informasi Untuk Proses Information Sharing Pada Supply Chain Melalui SCOR dan Analisis Risiko, Surabaya: Laporan Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri ITS Surabaya

[11] Pujawan, I. N., & Mahendrawati. 2010. Supply Chain Management. Surabaya.: Penerbit Guna Widya

[12] Tang, Christoper S .2005. Prespectives in Supply Chain Risk Management : A Review. UCLA Anderson School, 110 Westwood Plaza, UCLA, Los Angles, CA 90095, USA

[13] Vanker, Evelin. 2013. 80/20 Pareto’s Principle In Project Management Communication. [On Line] Available at www.kumlanderlab.com/edu3390/presentations/EV_2013.pdf [ diakses 13 Juli 2013]

[14] Waters, D. 2007. Supply Chain Risk Management: Vulnerabilty and Resilience in logistics. Kogan Page Publishers.