abcdefgh123

Prodi KimiaJurusan Pendidikan KimiaUniversitas Negeri Yogyakarta



Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban3

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirabbil alamin, segala puji bagi Allah yang telah

memberikan rahmat serta hidayah-Nya sehingga kami dapat melaksanakan

Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. pabrik

Tuban. serta menyelesaikan laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL).

Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini kami susun untuk memenuhi

mata kuliah Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang ditetapkan oleh Jurusan

Pendidikan Kimia, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas

Negeri Yogyakarta. Laporan ini kami susun berdasarkan observasi di lapangan

dan studi pustaka dari berbagai sumber berupa buku, media elektronik maupun

wawancara.

Dalam kesempatan kali ini kami haturkan terima kasih kepada berbagai

pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan (PKL)

dan penyelesain laporan ini. Ucapan terima kasih kami haturkan kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat, hidayah serta karunia-Nya

kepada kami sehingga laporan ini terselesaikan dengan baik

2. Bapak Dr. Hartono selaku Dekan FMIPA UNY

3. Bapak Dr. Hari Sutrisno selaku Kajurdik Kimia FMIPA UNY

4. Ibu Dr. Endang Widjajanti FLX selaku Kaprodi Kimia FMIPA UNY

5. Bapak Prof. A.K. Prodjosantoso, Ph.D selaku Dosen Pembimbing PKL

6. Bapak Ir. Aris Sunarso selaku Kepala Biro Pendidikan dan Pelatihan

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk

7. Ibu Oktoria Masniari S.T selaku koordinator pembimbing lapangan di

pabrik PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban yang telah

memberikan masukan, arahan, serta bimbingan selama PKL

berlangsung

8. Bapak-bapak operator di setiap unit produksi di Pabrik Tuban PT.

Semen Indonesia (Persero) Tbk.

9. Bapak-bapak operator dan analis di Laboratorium Jaminan Mutu CCR

Tuban III maupun pengendalian proses CCR 1 dan 2 PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk. yang telah memberikan arahan langsung

10. Orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan dukungan moril


maupun materiil.

11. Semua pihak yang tidak mampu kami sebutkan satu per satu.

Kami menyadari bahwa laporan ini masih banyak kekurangan, oleh karena

itu kami mengharap kritik dan saran untuk perbaikan dan penyempurnaan laporan

ini agar kedepannya laporan ini mampu memberikan manfaat bagi semua pihak.

Yogyakarta, Februari 2013

Penyusun

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii

KATA PENGANTAR ...............................................................................................

DAFTAR ISI ..............................................................................................................

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................

DAFTAR TABEL ......................................................................................................

BAB I PENDAHULUAN ..........................................................................................

1.1 Latar Belakang ............................................................................................

1.2 Tujuan dan Manfaat .....................................................................................

1.2.1 Tujuan ..................................................................................................

1.2.2 Manfaat ................................................................................................

1.3 Metode Pengumpulan Data .........................................................................

1.3.1 Metode Observasi ................................................................................

1.3.2 Metode Wawancara ..............................................................................

1.4 Metode Penyusunan Laporan ......................................................................

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik ...........................................

1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik .................................

BAB II PROFIL .........................................................................................................

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK. .........................................................

2.1 Sejarah .........................................................................................................

2.2 Visi Dan Misi ..............................................................................................

2.2.1 Visi .......................................................................................................

2.2.2 Misi ......................................................................................................

2.3 Lokasi ..........................................................................................................

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan ...................................................................

2.5 Sistem Manajemen Semen Gresik ...............................................................

2.6 Produk .........................................................................................................

2.6.1 Ordinary Portland Cement (OPC) ........................................................

2.6.2 Pozzolan Portland Cement (PPC) ........................................................

2.6.3 Special Blended Cement (SBC) ...........................................................

2.7 Anak Perusahaan .........................................................................................

2.7.1 Anak Perusahaan Penghasil Semen .....................................................

2.7.2 Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen ..........................................


2.7.3 Afiliasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. ......................................

2.7.4 Lembaga Penunjang .............................................................................

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ..............................................................................

A. Unit Proses Pembuatan Semen .......................................................................

3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen ...................................................................

3.1.1 Bahan Baku Utama ..............................................................................

3.1.2 Bahan Korektif .....................................................................................

3.1.3 Bahan Tambahan ..................................................................................

3.2 Uraian Proses Pembuatan Semen ................................................................

3.2.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher) ...................................

3.2.2 Proses Pengolahan Bahan Baku (Unit Raw Mill) ........................

3.2.3 Proses Pembakaran (Unit Kiln) ...........................................................

3.2.4 Proses Penggilingan .............................................................................

3.2.5 Proses Pengemasan (Unit Packer) ........................................................

B. Unit Penunjang Produksi ................................................................................

3.3 Utilitas .........................................................................................................

3.3.1 Unit Penyediaan Air .............................................................................

3.3.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ...........................................................

3.3.3 Unit Penyediaan Tenaga Proses ...........................................................

3.3.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar .............................................................

3.3.5 Penyediaan Industrial Diesel Oil (IDO) ..............................................

3.4 Kebersihan dan Keselamatan Kerja ............................................................

3.5 Pengendalian dan Penanganan Polusi .........................................................

3.6 Pengendalian Kualitas dan Laboratorium ...................................................

3.6.1 Unit Pengujian Bahan ..........................................................................

3.6.2 Unit Jaminan Mutu ...............................................................................

3.6.3 Unit Pengendalian Proses .....................................................................

BAB IV PEMBAHASAN ..........................................................................................

4.1 Struktur Organisasi Unit Kerja ....................................................................

4.2 Tugas Pokok Unit Kerja Regu Operasi Roller Mill ....................................

4.3 Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja ..........................................................

4.4 Judul Tugas ..................................................................................................

4.5 Kegiatan Kerja Praktik ................................................................................

BAB V PENUTUP .....................................................................................................

5.1 Kesimpulan ..................................................................................................

5.2 Saran ............................................................................................................

BAB VI DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................

LAMPIRAN ...............................................................................................................


DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Produk Semen Portland Pozzolan (PPC) .................................................

Gambar 2. Hammer Mill ............................................................................................

Gambar 3. Coal Crusher ...........................................................................................

Gambar 4. Reclaimer .................................................................................................

Gambar 5. Roller Mill ................................................................................................

Gambar 6. Ball Mill ...................................................................................................

Gambar 7. Rotary Kiln ...............................................................................................

Gambar 8. Semen Silo ...............................................................................................

Gambar 9. Blending Silo ............................................................................................

Gambar 10. Clinker Silo ............................................................................................

Gambar 11. Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. .....................

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Kondisi Temperatur pada Setiap Stage ........................................................

Tabel 2. Reaksi yang Terjadi pada Pre-heater ...........................................................

Tabel 3. Reaksi Pembentukan Kliker yang Terjadi pada Rotary Kiln .......................

Tabel 4. Komposisi mineral-mineral semen (% berat) dalam klinker semen


berdasarkan tipe semen Portland menurut ASTM .....................................................

Tabel 5. Kegiatan Kerja Praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. .................

Tabel 6. Jadwal Kerja Praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. .....................

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangSebagai negara berkembang, Indonesia merupakan salah satu negara yang

sangat memperhatikan perkembangan sumber daya manusianya. Berbagai usaha,

mulai dari pembangunan infrastruktur sampai peningkatan kualitas intelektual

manusia telah dilakukan.

Kemajuan teknologi yang semakin meningkat berakibat positif dan juga

negatif seiring dengan kemampuan sumber daya manusia yang menggunakannya.

Pekerjaan manusia senantiasa akan semakin mudah dengan adanya kemajuan dan

kecanggihan teknologi. Berbagai institusi pendidikan dari tingkat terendah sampai

tingkat perguruan tinggi berlomba-lomba untuk menjadi bagian dari program

peningkatan kualitas manusia tersebut.

Perguruan tinggi sebagai lembaga pendidikan formal yang bertugas

mempersiapkan dan mencetak sumber daya manusia yang handal di bidangnya

masing-masing, sudah selayaknya untuk senantiasa mengikuti perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi. Dengan demikian tantangan yang dihadapkan

perguruan tinggi tidak semata-mata menghasilkan sarjana atau ahli madya, akan

tetapi harus dapat mempertanggungjawabkan kualitas kinerjanya di dunia kerja

khususnya.

Perguruan tinggi, dalam hal ini Universitas Negeri Yogyakarta khususnya

Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam, melakukan terobosan sebagai

upaya meningkatkan relevansi tersebut melakukan program kerjasama dengan

dunia industri yang disebut dengan Praktik Kerja Lapangan (PKL), yaitu kegiatan

pengiriman mahasiswa ke industri untuk memanfaatkannya sebagai laboratorium

praktik dan objek studi dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh di bangku

kuliah ke dalam dunia kerja yang nyata. Dalam arti lain Praktik Kerja Lapangan

merupakan program yang menjembatani antara dunia industri dengan dunia

akademik.


Selain meningkatkan sumber daya manusia, pemerintah juga berupaya

meningkatkan infrastruktur. Pembangunan fisik terus dilakukan di desa maupun di

kota. Mulai dari pembangunan jembatan, gedung-gedung pemerintahan, tempat-

tempat umum, sampai pada pembangunan kios-kios kecil di pinggir jalan. Semua

pembangunan tersebut tidak lepas dari peranan penting semen. Maka pada

tahun 1957 pemerintah meresmikan sebuah industri semen yang sekarang dikenal

dengan nama PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Perusahaan ini menggunakan proses produksi yang berakapasitas besar,

sistem proses dan sistem kontrol yang canggih baik dari laboratorium, proses,

hingga terbentuknya barang jadi. Berdasarkan uraian di atas, maka dari itu kami

sebagai mahasiswa Prodi Kimia Jurusan Pendidikan Kimia Fakultas MIPA

Universitas Negeri Yogyakarta melaksanakan Praktik Kerja Lapangan di Industri

Semen ini sesuai dengan apa yang kami pelajari. Melalui Praktik Kerja Lapangan

ini, diaharapkan dapat memperoleh bekal pengetahuan, keterampilan dan

wawasan tentang industri semen terutama di bidang laboratorium sebagai sistem

kontrol di industri tersebut.

Melalui Praktik Kerja di Industri semen ini, diharapkan mahasiswa dapat

mengetahui gambaran proses pembuatan semen secara umum. Mulai dari proses

penyiapan bahan baku (unit crusher), proses pengolahan bahan baku (unit raw

mill), proses pembakaran (unit kiln), prosees penggilingan akhir (unit finish mill),

dan proses pengemasan (unit packer).

1.2 Tujuan dan Manfaat1.2.1 TujuanAdapun tujuan dari praktik kerja lapangan ini adalah sebagai berikut.

Mempelajari tentang profil PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.,

proses produksi, dan penunjangnya;

Mengetahui dan memahami proses produksi semen mulai dari

penerimaan bahan baku, proses produksi, utilitas, keselamatan

kerja, pengendalian dan penanganan polusi, yang ada di PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk.;

Mempelajari dan memahami pengendalian proses dan

pengendalian mutu produk, serta mempelajari cara kerja

laboratorium sebagai pengontrol dari kedua pengendalian tersebut

secara menyeluruh;

Menambah ilmu pengetahuan dan pengalaman kerja sesuai dengan

ilmu kimia; dan

Menambah pengalaman dan wawasan yang lebih luas tentang

industri semen dan melatih diri agar tanggap dan peka dalam

menghadapi situasi dan kondisi lingkungan kerja.

1.2.2 ManfaatAdapun manfaat kegiatan ini adalah sebagai berikut.

Memperoleh pengetahuan, pengalaman dan wawasan yang lebih

luas tentanga proses produksi semen di PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk. Tuban;

Dapat mengerti dan mengetahui profil PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk., proses produksi dan penunjangnya;

Mengetahui Sistem Manajemen, Organisasi, dan Kepegawaian di

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.;

Mengetahui pengendalian proses dan pengendalian mutu produk

serta dapat melakukan pengolahan data pada laboratorium.

1.3 Metode Pengumpulan Data1.3.1 Metode ObservasiPada metode observasi ini kami selaku praktikan mengumpulkan data

dengan cara mengamati dan mencatat data data yang kami perlukan secara

sistematik sebagai objek kajian, untuk mendapatkan informasi yang kami

harapkan dari proses pembuatan semen di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.


1.3.2 Metode WawancaraPada metode ini kami selaku praktikan melakukan tanya jawab secara

langsung dengan para informan yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

untuk menunjang data yang kami peroleh dari hasil observasi agar data-data yang

kami peroleh sebelumnya dapat lebih jelas dan akurat. Wawancara ini kami

lakukan kepada para ahlinya di setiap bidangnya masing-masing, sesuai dengan

apa yang kami butuhkan.

1.4 Metode Penyusunan LaporanPada penyusunan laporan kerja praktik ini disusun dalam bentuk

sistematika laporan sebagai berikut:

BAB I Pendahuluan

Berisi latar belakang, maksud, dan tujuan, metodelogi pengumpulan data,

metodelogi penyusunan laporan, dan waktu serta tempat pelaksanaan kerja

lapangan.

BAB II Profil Perusahaam

Meliputi sejarah, vjisi misi,lokasi, struktur organisasi, produk yang

dihasilkan, dan anak perusahaan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

BAB III Tinjauan Pustaka

Berisi mengenai penjelasan mengenai bahan baku, pengolahan bahan baku

menjadi bahan setengah jadi hingga menjadi semen yang diikuti dengan prosesnya

pada masing-masing unit.

BAB IV Pembahasan

Meliputi struktur organisasi unit kerja, tugas pokok unit kerja, judul tugas,

kegiatan kerja praktik, serta uraian mengenai kerja praktik di PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk.

BAB V Penutup

Berisi keimpulan dan saran saran mengenai hassil kerja praktik selama

satu bulan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja PraktikPraktik Kerja Lapangan ini kami lakukan di PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk. Pabrik Tuban selama satu bulan yakni dari tanggal 4-28 Februari

2013. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. ini terletak di Desa Sumberarum,

Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Unit Tuban ini terdiri atas 4 unit dengan

yang baru dibangun sekarang, yakni unit I, II, III, dan IV dengan area pabrik

seluas 1500 hektar dengan luas bangunan 400 ribu meter persegi meliputi

Kecamatan Jenu, Kecamatan Merakurak, dan Kecamatan Kerek Kabupaten

Tuban.

1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja PraktikTempat unit kerja kami yakni di Seksi Pengendalian proses Produksi.

Namun untuk lebih menunjang penerapan ilmu dari jurusan di perkuliahan kami,

kami juga melakukan praktik kerja lapangan di laboratorium Jaminan Mutu.


BAB II PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK.

2.1 SejarahPT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan perusahaan yang bergerak

di bidang industri semen. Nama PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan

nama pengganti dari nama sebelumnya yaitu PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

yang ditetapkan sejak tanggal .......

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sendiri diresmikan di Gresik pada

tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden Ir. Soekarno. Pada tanggal 8 Juli 1991

Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta

merupakan BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham

kepada masyarakat. Komposisi pemegang sahamnya adalah 49% masyarakat dan

51% pemerintah.

Pada tanggal 24 September 1994 diresmikan Pabrik Tuban I yang

berkapasitas 2,3 juta ton semen per tahun. Kemudian pada tanggal 15 September

1995. Perseroan melakukan penawaran Umum Terbatas I (Right Issue I), yang

mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat

35%. Tanggal 15 September 1995 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk berkonsolidasi

dengan PT. Semen Padang dan Semen Tonasa, yang kemudian dikenal dengan

nama Semen Gresik Group (SGG). Dari kerjasama ini pada tanggal 10 September

1996 diresmikan Pabrik Tonasa IV dengan kapasitas 2,3 juta ton semen per tahun

kemudian pada tanggal 17 April 1997 diresmikan pabrik Tuban II dengan

kapasitas 2,3 juta ton per tahun dan peresmian pabrik Tuban III yang berkapasitas

2,3 juta ton semen per tahun pada tanggal 20 Maret 1998, sedangkan pabrik

Tuban IV sekarang masih dalam tahap pembangunan.

Pada tanggal 17 September 1998 pemerintah melepas kepemilikan

sahamnya di SGG sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan

oleh Cemex S.A de C.V. yang merupakan perusahaan semen global yang

berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan saham kembali menjadi Negara RI

51%, masyarakat 35% dan Cemex 14%.

Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A.

de C .V. pada Blue Valley Holdings PTE Ltd. Sehhingga komposisi kepemilikan

saham sampai saat ini berubah menjadi 51% milik RI, 24,90% milik Blue Valley

Holdings PTE Ltd. dan 24,09% milik masyarakat. Kapasitas terpasang rill SGG

sebesar 19 juta ton semen per tahun terdiri dari Semen Gresik 10,28 juta ton/h,

Semen Padang 5,42 juta ton/h, Semen Tonasa 3,48 juta ton/h dan menguasai 465

pangsa pasar semen domestik.

Kapasitas tuban 4???

Pergntian nama?

Perkembangan kapasitas tuban 1,2,3,4

Pabrik vietnam???

2.2 Visi Dan Misi2.2.1 Visi

Menjadi Perusahaan Persemenan Terkemuka di Indonesia dan di Asia

Tenggara.

2.2.2 Misi

Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk

terkait lainnya yang berorientasikan kepuasan

konsumen dengan menggunakan teknologi ramah

lingkungan;

Mewujudkan manajemen perusahaan berstandar

internasional dengan menjunjung tinggi etika bisnis dan

semangat kebersamaan, serta bertindak proaktif, efisien,

dan inovatif dalam setiap karya;

Meningkatkan keunggulan bersaing dalam industri

semen domestik dan internasional;

Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha

strategis untuk meningkatkan nilai tambah secara

berkesinambungan;

Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan


kesejahteraan pemangku kepentingan (stake holders)

terutama pemegang saham, karyawan dan masyarakat

sekitar.

2.3 LokasiPerusahaan tempat kami melaksanakan Praktik Kerja Lapangan adalah PT.

Semen Indonesia (Persero) Tbk. Dengan rincian lokasi sebagai berikut.

a. Kantor Pusat

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. berkantor pusat di Gedung Utama

Semen Gresik Jl. Veteran Gresik 61122.

b. Kantor Perwakilan Jakarta

PT.Semen Gresik (Persero) Tbk. terletak di Mega Kuningan Business

District Jl. Lingkar Mega Kuningan, Jakarta 12950.

c. Lokasi Pabrik Gresik

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Gresik, terletak di Jl. Veteran

Gresik 61122, yang merupakan lokasi pabrik pertama yang beroperasi

sebelum pabrik Tuban.

d. Lokasi Pabrik Tuban

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban terletak di Desa

Sumberarum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban. Unit Tuban terdiri

atas 4 unit, yaitu unit I, unit II, unit III, dan unit IV. Area 1500 hektar

dengan luas bangunan 400 ribu meter persegi meliputi Kecamatan

Merakurak, Kecamatan Jenu dan Kecamatan Kerek Kabupaten Tuban.

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan(Terlampir)

2.5 Sistem Manajemen Semen GresikDalam kegiatannya PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. menggunakan

sistem manajemen yang terakreditasi oleh lembaga sertifikasi sehingga

manajemen perusahaan dapat berjalan dengan baik dan terjaganya kualitas

pelayanan terhadap stake holder yang terkait.

Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) meliputi:

Sistem Manajemen Mutu 1SO 9001 : 2000,

Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO 14001 : 2004,

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK 3),

Sistem Manajemen Labolatorium ISO/IEC 17025 : 2005,

API Monogram sertifikat No. 1 OA-0044 dari American Petrolium

Institute New York,

OHSAS (Occupational Health & Safety Assessment Series) 18001:

2007

Semua sistem manajemen di atas diimplementasikan dengan

mempersyaratkan Management Continous Improvement dan penerapan Sub

Sistem Manajamen yang meliputi:

Gugus Kendali Mutu (GKM);

5R;

Sistem Saran (SS);

Total Productive Maintenance (TPM);

Semua ini ditunjang dengan penerapan Good Corporate Governance (GCG) dan

Managemen Resiko yang dilaksanakan secara konsisten dan konsekuen.

a. Organisasi

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki struktur organisasi yang

selalu mengalami penyempurnaan untuk menciptakan sistem kerja yang efektif

dan efisien. Perkembangan tersebut mengikuti kebijaksanaan pemerintah dan

situasi nasional serta disesuaikan dengan kebutuhan pabrik yang menyangkut

keadaan sosial, ekonomi, dan politik.

Struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.1

Adapun dewan Direksi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah sebagai

1 Terlampir


berikut:

1) Direktur Utama;

2) Direktur Produksi;

3) Direktur Litbang dan Operasional;

4) Direktur Pemasaran;

5) Direktur Keuangan.

6) Direktur Sumberdaya dan Manusia

7) Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis

Tugas, wewenang, dan tanggung jawab dewan direksi yang ada di PT.

Semen Indonesia (Persero) Tbk:

1) Direktur Utama

Memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh

operasional pabrik, termasuk di dalamnya adalah penandatanganan Memorandum

of Understanding. Direktur utama langsung membawahi:

Direktur Produksi;

Direktur Litbang dan Operasional;

Direktur Pemasaran;

Direktur Keuangan;

Internal Audit;

Sekretaris Perusahaan;

Direktur pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis;

Departemen Pengelolaan Sosial dan Lingkungan

Korporasi;

Divisi Sumber Daya Manusia;

Tim Office of the CEO.

2) Direktur Produksi

Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung

jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi dan meningkatkan produktivitas

(optimalisasi produksi semen). Direktur produksi membawahi:

Departemen Produksi Bahan Baku;

Departemen Produksi Terak I;

Departemen Produksi Terak II;

Departemen Produksi Semen;

Departemen Teknik;

Tim Peningkatan Produktivitas Group.

3) Direktur Litbang dan Operasional

Bertugas untuk pengadaan bahan baku produksi semen dan juga

menghasilkan inovasi atau penemuan baru untuk peningkatan efisiensi pabrik.

Selain itu, menangani pengadaan dan pengelolaan persediaan serta menangani

proyek pabrik baru dan power plant group. Bertanggung jawab terhadap segala

peralatan yang digunakan atau kondisi sekitar pabrik dalam menunjang

peningkatan mutu produk. Direktur Litbang mempunyai wewenang untuk

menentukan kelayakan suatu alat atau kondisi di sekitar pabrik. Direktur Litbang

membawahi:

Departemen Pengadaan dan Pengelolaan

Persediaan;

Departemen Rancang Bangun;

Departemen Litbang dan Jaminan Mutu;

Departemen Kebijakan Pengadaan Strategis Group;

Tim Proyek Packing Plant Group;

Tim Proyek Pabrik Baru & Power Plant Group.

4) Direktur Pemasaran

Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta bertanggung jawab

dalam masalah penjualan, perencanaan penjualan, distribusi, dan transportasi,

serta berhak mengambil kebijakan tertentu tanpa dicampuri pihak lain dalam

sistem pemasarannya.

Direktur pemasaran membawahi :

Departemen Penjualan;

Departemen Distribusi dan Transportasi;

Departemen Pengembangan Pemasaran;


Tim Strategi dan Kebijakan Pemasaran Group.

5) Direktur Keuangan

Bertugas dan bertanggungjawab dalam keseluruhan keuangan pabrik,

baik mengurus hutang piutang dan pengelolahan terhadap teknologi informasi

serta sarana umum.

Direktur Keuangan membawahi :

Departemen Manajemen Keuangan Group

Departemen Akutansi dan Keuangaan

Departemen Pengelolahan Tekominfo Group/ SG

Tim Pengembangan Tekominfo Group

6) Direktur Sumber Daya Manusia

Dsdshdadiopifjksjtefbdhfurewjdfey

Direktur Sumber Daya Manusia membawahi :

Departemen Hukum dan Menejemen Resiko

Departemen Sumber Daya Manusia

Departemen Sarana Umum

Tim Pengembangan SDM Group

7) Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis

Ftdsjdsidposhdusydoaopsohsfisadposdjshiauakdjsfsdasdsaidjdshsjhd

Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis membawahi:

Departemen pengelolaan CAPEX Group

Departemen pengembangan perusahaan

Tim Pengembangan Energi Group

Tim Perluasan Bahan Baku Group

b. Kepegawaian

Fasilitas pegawai dan peraturan perusahaan lainnya adalah sebagai berikut.

Pemberian gaji sesuai status kepegawaian dan jabatan;

Tunjangan umum;

Bonus uang insentif;

Perumahan dinas;

Program penyiapan rumah milik pribadi;

Bantuan sewa rumah bagi yang tidak menempati rumah dinas;

Pengobatan dan perawatan kesehatan;

Jaminan sosial tenaga kerja;

Koperasi;

Bantuan biaya pendidikan, perkawinaan, dan pindah rumah;

Sekolah untuk anak;

Rekreasi di tempat peristirahatan milik perusahaan;

Sarana olahraga, kebersihan, dan kerohanian;

Program pension dan kesejahteraan hari tua;

Pendidikan kerohanian;

Alat kerja (mobil, HP, laptop) sesuai dengan jabatan.

Untuk menegakkan disiplin pegawainya, PT. Semen Indonesia (Persero)

Tbk memberikan ketentuan-ketentuan dengan memberikan nota peringatan bagi

pegawai yang disiplin.

Keterangan di atas merupakan bagian dari peraturan-peraturan yang

diterapkan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk kepada pegawainya demi menjaga

disiplin pegawai dan citra perusahaan di mata masyarakat. Alasan lain

diberlakukan peraturan yang sangat ketat adalah jumlah pegawai PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk yang cukup banyak.

Dalam pembagian jam kerja karyawan, PT. Semen Indonesia (Persero)

Tbk terbagi menjadi dua, yaitu karyawan shift dan karyawan nonshift.

Pengangkatan karyawan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk tingkat dan

jabatannya disesuaikan dengan pendidikan yang dimiliki.

Adapun pembagian jam kerjanya sebagai berikut :

1. Karyawan nonshift

Jam kerja : 08.00 16.00 WIB

2. Karyawan shift

Dengan pembagian jam kerja sebagi berikut :


Pagi : 08.00 16.00 WIB

Siang : 16.00 24.00 WIB

Malam : 24.00 08.00 WIB

2.6 ProdukJenis produk semen yang diproduksi oleh PT. Semen Indonesia (Persero)

Tbk. adalah semen Portland yang menurut Standar Industri Indonesia SII-0013-

1981 dapat didefinisikan sebagai semen hidrolis yag dihasilkan dengan cara

menggiling klinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan

digiling bersama-sama dengan bahan tambahan gypsum dan dapat ditambahkan

dengan bahan tambahan lain.

Adapun Semen Portland yang diproduksi PT.Semen Indonesia (Persero)

Tbk. adalah sebagai berikut.

2 Ordinary Portland Cement (OPC)Merupakan semen hidrolis yang digunakan secara luas untuk semua

kontruksi umum,yang tidak memerlukan persyaratan atau sifat-sifat khusus,

seperti ketahanan sulfat, panas hidrasi, dan sebagainya. Penggunaan semen ini

antara lain untuk bangunan peruamahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan,

landasan pacu, dan jalan raya. Berdasarkan SNI 15-2049-2004, OPC harus

mempunyai kandungan SO3 maksimal 3,00 dan LOI maksimal sebesar 5,00.

Sedangkan hasil uji produk SG diperoleh SO3 = 2,12 dan LOI = 3,67. Untuk

blaine minimal harus 280 dan hasil dari pengukuran produk SG adalah 337.

Dalam pengemasan semen OPC menggunakan kantong lem/jahit dengan

isi 50kg, kantong jumbo dengan isi 1000kg, dan dalam bentuk curah degan

menggunakan mobil kapsul dengan berbagai kapasitas untuk dikirim ke beberapa

kota di Indonesia.

2 Pozzolan Portland Cement (PPC)Semen Portland Pozzolan merupakan suatu bahan suatu bahan pengikat

hidrolis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen portland,

gypsum, dan bahan yang mempunyai sifat pozzolan, biasanya digunakan trass.

Semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang

memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, misalnya jembatan, jalan

raya, perumahan, dermaga, beton, massa, bendungan, bangunan irigasi, dan

pondasi pelat penuh. Semen ini tahan terhadap asam maupun garam, cocok untuk

bangunan-bangunan dekat laut. Berdasarkan SNI 15-2049-2004 PPC harus

mempunyai kandungan SO3 maksimal 4,00 dan LOI maksimal sebesar 5,00.

Sedangkan hasil uji produk SG diperoleh SO3 = 1,96 dan LOI = 2,10. Untuk

Blaine minimal harus 280 dan hasil dari pengukuran produk SG adalah 341.

Semen tipe ini mempunyai kuat tekan awal rendah akan tetapi kuat tekan

selanjutnya lebih stabil.

Dalam pengemasan semen PPC menggunakan kantong lem/jahit dengan

isi 40kg, kantong jumbo dengan isi 1000kg, dan dalam bentuk curah dengan

menggunakan mobil kapsul dengan berbagai kapasitas.

2.6.3 Special Blended Cement (SBC)Special Blended Cement (SBC) adalah semen khusus yang dibuat untuk

++Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Tuban

27

pembangunan mega proyek jembatan Surabaya Madura (Suramadu) dan cocok

digunakan untuk bangunan dilingkungan air laut. Dalam pengiriman dan

pengemasannya berupa semen curah dengan menggunakan mobil kapsul dengan

berbagi kapasitas. Semen ini dibuat berdasarkan pesanan dari pelanggan.

2.7 Anak Perusahaan2.7.1 Anak Perusahaan Penghasil Semen

1) PT. Semen Padang

PT. Semen Padang berlokasi di Indarung, Padang, Sumatera Barat. PT.

Semen Padang (SP) mengoperasikan 4 (empat) unit pabrik, yaitu:

Indarung II 660.000 ton/th

Indarung III 660.000 ton/th

Indarung IV 1.620.000 ton/th

Indarung V 2.300.000 ton/th

TOTAL 5.240.000 ton/th

Jenis semen yang diproduksi oleh SP mencakup jenis semen Ordinary

Portland Cemennt (OPC), Oil Well Cement (OWC), dan Super Masonry Cement

(SMC). SP juga memproduksi semen Portland dalam beberapa tipe, yaitu tipe I,

II, III, V dan Portland pozzoland Cement (PPC).

2) PT. Semen Tonasa

PT. Semen Tonasa berlokasi di Biringere, Pangep, Sulawesi Selatan, PT.

Semen Tonasa (ST), mengoperasikan 3 (tiga) unit pabrik dengan kapasitas

masing-masing sebagai berikut:

Tonasa II 590.000 ton/th

Tonasa III 590.000 ton/th

Tonasa IV 2.300.000 ton/th

TOTAL 3.480.000 ton/th

Jenis semen yang diproduksi oleh ST mencakup jenis semen Ordinary

Portland Cement (OPC) dan beberapa tipe yaitu tipe II dan V.

2.7.2 Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen1) PT. United Tractors Semen Gresik (UTSG)

PT. United Tractors Semen Gresik bergerak dalam bidang usaha:

Eksplorasi dan eksploitasi bahan tambang darat kecuali minyak

dan gas bumi;

Pengadaan, pemasaran, dan pertambangan hasil tambang yang

dilakukan sendiri maupun yang dihasilkan pihak lain;

Perdagangan barang, peralatan, dan segala sesuatu yang

berhubungan dengan usaha tambang baik di dalam negeri maupun

luar negeri;

Pemberian jasa untuk usaha pertambangan dan/atau industri

lainnya.

2) PT. Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)

PT. Industri Kemasan Semen Gresik bergerak dalam pembuatan

kantong semen dan kantong industri kimia lainnya. Bidang usahanya

meliputi:

Pengolahan bahan-bahan pokok pembuat kemasan atau kantong

menjadi berbagai kemasan yang mempunyai nilai ekonomi tinggi;

Menyelenggarakan pemasaran dan distribusi berbagai macam

kemasan.

3) PT. Kawasan Industri Gresik

PT. Kawasan Industri Gresik bergerak dalam bidang:

Penjualan tanah industri;

Penjualan ruko;

Persewaan bangunan pabrik siap pakai;

Persewaan gudang.

4) PT. Swadaya Graha

PT. Swadaya Graha bergerak dalam bidang:

Developer;

Kontraktor sipil, mekanikal, dan elektrikal;


Bengkel dan manufaktor.

5) PT. Varia Usaha

PT. Varia Usaha bergerak dalam bidang:

Jasa pengangkutan;

Perdagangan umum;

Pertambangan.

6) PT. Eternit Gresik

Bidang usaha PT. Eternit Gresik meliputi:

Memproduksi lembaran fiber cement, panel, dan bahan bangunan

lain;

Memproduksi bahan bangunan dari bahan setengah jadi fiber

cement untuk diproses lebih lanjut.

2.7.3 Afiliasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.1) PT. Varia Usaha Beton;

2) PT. Waru Abadi;

3) PT. Varia Usaha Bahari;

4) PT. Varia Usaha Dharma Segara;

5) PT. Varia Usaha Lintas Segara;

6) PT. Varia Usaha Barito;

7) PT. Swabina Gatra;

8) PT. Konsultan Semen Gresik.

2.7.4 Lembaga Penunjang1) Koperasi Warga Semen Gresik

Koperasi ini bergerak dalam bidang pertokoan barang-barang

konsumsi, bahan bangunan, percetakkan, dan penjahitan.

2) PT. Cipta Nirmala

PT. Cipta Nirmala bergerak dalam bidang kesehatan seperti Rumah

Sakit Semen Gresik.

3) Dana Pensiun Semen Gresik

Lembaga ini bergerak dalam mengelola dana terkumpul untuk program

pension para pegawai PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

4) Semen Gresik Foundation

Semen Gresik Foundation bergerak dalam bidang pendidikan seperti:

play group, TK, SD, SMP, SMA, sosial, dan kesehatan.

5) Yayasan Wisma Semen Gresik

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

A. Unit Proses Pembuatan Semen3.1 Bahan Baku Pembuatan SemenBidang usaha PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah pembuatan

semen. Proses pembuatan semen ini ada dua macam, yaitu proses basah dan

proses kering. Namun sekarang proses yang digunakan di PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk Pabrik Tuban adalah proses kering. Proses basah sebelumnya

digunakan namun kemudian dihentikan karena penggunaan bahan bakar yang


terlalu banyak dan biaya operasional yang terlalu tinggi.

3.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama terdiri dari

1. Batu Kapur

Pada dasarnya Calcareous Materials/Carbonic Materials adalah bebatuan

yang banyak mengandung CaCO3 lebih besar dari 75%, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3,

contohnya limestone/batu kapur (CaCO3). Limestone adalah bahan yang paling

umum digunakan, disamping chalk, marl, dan shell deposit. Batu kapur dengan

kadar tinggi disebut high lime component yang terdiri dari kalsit, dolomit, dan

aragonit. Kalsit berupa kristal heksagonal, sedangkan aragonit berbentuk kristal

rhombik. Limestone murni berwarna putih. Untuk pembuatan semen, komposisi

batu kapur dibatasi sebagai berikut: CaO minimal 50%, MgO maksimal 3%, H2O

maksimal 12%. Tingginya kadar MgO menyebabkan terjadinya perubahan bentuk

semen setelah terjadi pengerasan, yaitu timbulnya retak-retak.

Susunan batu-batuan yang mengandung 50% CaCO3 atau lebih sering

disebut batu kapur (gamping) atau dengan istilah limestone. Secara umum, batuan

kapur dibedakan atas kandungan CaCO3-nya:

a) Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade), yaitu batu kapur

yang kadar CaCO3 sekitar 55% berat;

b) Batu Kapur Kadar Menengah (Middle Gradde), yaitu batu

kapur yang kadar CaCO3 sekitar 50% berat;

c) Paddle, yaitu batu kapur yang kandungan CaCO3-nya

sekitar 45% berat;

d) Dolomite, yaitu batu kapur yang kandungan CaCO3-nya

sekitar 40% berat.

Untuk membuat semen, faktor yang perlu diperhatikan adalah kandungan

MgO-nya, sebab bila kadar MgO tinggi menyebabkan terjadinya perubahan

bentuk semen setelah terjadi pengerasan, yaitu timbulnya retak-retak atau

lengkungan-lengkungan. Untuk pembuatan semen, komposisi batu kapur dibatasi

sebagai berikut: CaO minimal 50%, MgO maksimal 3%, H2O maksimal 12%.

Spesifikasi Batu Kapur

Sifat fisis:

Fase : padat

Warna : putih kekuningan

Kadar air : 7-10% H2O

Bulk density : 1,3 ton/m3

Specific Gravity : 2,4 gr/cm3

Kandungan CaCO3 : 85-93%

Kandungan CaO

Low lime : 40-44%

High lime : 51-53%

Kuat tekan : 31,6 N/mm2

Silika ratio : 2,60

Alumina ratio : 2,57

Sifat kimia

Mengalami kalsinasi

CaCO3 CaO + CO2

Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatan

jika terkontaminasi tanah liat atau senyawa besi. Komponen terbanyak pada batu

kapur adalah CaCO3, Al2O3, Fe2O3, SiO2, dan mineral lain dengan persentase

kecil.

2. Tanah Liat (Clay)

Umumnya Argillaceous Materials terdapat sebagai batuan alam yang

mengandung banyak silica (SiO2), alumina (Al2O3), dan Fe2O3 yang terdapat pada

permukaan bumi, contohnya silica stone dan clay (tanah liat). Clay terbentuk dari

hancuran alkali dan alkalin di alam yang mengandung aluminium silikat dan

konversi produk kimianya, terutama fledspar dan mika. Komponen utama clay


dibentuk oleh hydrous aluminium silicates. Jenis batuan yang banyak

mengandung silika ini antara lain: silica stone, chart, flint, dan quarte. Clay pada

dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi, yang pada umumnya merupakan

senyawa alumina silica hydrate dengan kadar H2O maksimal 25% dan Al2O3

minimal 14%. Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite) yang

pada umumnya dikenal oleh masyarakat sebagai lempung atau clay. Untuk semen,

yang diperlukan adalah kadar Al2O3 maka tanah liat itu tergolong tanah liat yang

kurang baik untuk digunakan. Di alam, tanah liat yang baik biasanya mengandung

SiO3 sebesar 46,5%. Deposit tanah liat terjadi dari hasil leburan batu-batuan silika

yang kaya mineral. Clay pada dasarnya terdiri atas berbagai variasi komposisi,

yang pada umumnya merupakan senyawa alumina silica hydrate dengan kadar

H2O maksimal 25% dan Al2O3 minimal 14%.

Spesifikasi Tanah Liat ( Clay )

Sifat fisis:

Fase : padat

Warna : coklat dan abu-abu kehitaman

Kadar air : 18-25%

Kandungan oksida

Al2O3 : 18-22%

SiO2 : 60-70%

Fe2O3 : 5-10%


Specific gravity : 2,36 gram/cm3

Ukuran material : < 30mm

Silika ratio : 2,30


Sifat kimia:

Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada 500 oC.

Al2SiO7.xH2O Al2O3 + SiO2 + xH2O

Tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya

dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa

pengotoran, tetap bila ada senyawa besi dan organik, tanah liat akan berwarna

coklat.

Tanah liat dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu:

a) Tanah liat kadar tinggi dengan kadar Al2O3 > 15%

b) Tanah liat kadar rendah dengan kadar Al2O3 < 15%

3.1.2 Bahan Korektif

Bahan baku ini dipakai apabila ada kekurangan pada salah satu komponen

oksida mineral pada pencampuran bahan baku utama. Bahan ini antara lain:

1) Pasir besi (Fe2O3) atau copper slag (FeSiO3, Ca2Fe, CuO)

Pasir besi dengan Fe2O3 sebagai komposisi tertinggi (70-80%) terdapat di

sepanjang pantai laut selatan Pulau Jawa. Pasir besi selalu tercampur dengan SiO2 ataupun Titan yang membahayakan produk semen. Pasir besi berfungsi juga

sebagai penghantar panas dalam pembentukan luluhan terak semen. Pasir besi

disebut juga ironore yang depositnya terdapat terdapat di sepanjang pantai dan

berkadar Fe2O3 15% dan berwarna hitam. Sejak tahun 1998 sebagai pengganti

pasir besi digunakan copper slag. Bahan ini berasal dari limbah yang dihasilkan

pabrik peleburan tembaga PT. Smelthing Co. Gresik. Kandungan Fe2O3-nya

sekitar 52-64%. Bentuk fisiknya berupa granular dan berwarna merah kehitaman.

Spesifikasi Pasir Besi

Sifat fisis:

Fase : padat

Warna : hitam


Ukuran material : < 50 mm

Kandungan Fe2O3 : 78 - 90%

Sifat kimia:


Dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk garam kalsium

aluminat ferrit. Reaksinya adalah sebagai berikut:

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 (CaO)4.Al2O3.Fe2O3

Pasir besi warnanya merah berasal dari pelapukan bahan gunung berapi,

seringkali mengandung tanah liat. Kadar oksida besi yang baik bila kandungan

Fe2O3 80%.

Spesifikasi Copper Slag

Sifat fisis:

Fase : padat

Warna : merah kehitaman

Ukuran material : < 0,5 mm

Kandungan Fe2O3 : 52 - 64%

Kandungan CuO : 0,5 - 1,0%

Kandungan SiO2 : 27 36%

Kandungan Al2O3 : 2 8%

Sifat kimia:

Adanya CuO maka copper slag dapat mengikat SO3.

CuO + SO3 CuSO4

2) Pasir Silika (SiO2)

Pasir silika disebut juga silica sand mempunyai kandungan SiO2 yang

tinggi (90-95%). Depositnya berbentuk gunung-gunung pasir silika dan berkadar

SiO2 sekitar 90%. Semakin murni pasir silika, maka akan semakin putih warnanya

dan biasa disebut Pasir Kuarsa yang berkadar SiO2 100 %, ini dipakai sebagai

bahan tambahan pada pembuatan semen bila kadar SiO2 nya masih rendah.

Spesifikasi Pasir Silika ( Silica Sand)

Sifat Fisis

Fase : padat

Warna : Cokelat kemerahan

Kadar Density : 10-25% H2O

Kandungan SiO2 : 80 90 %

Specific gravity : 2,37 gr/cm3


Ukuran material : 30 mm

Silika ratio : 5,29


Sifat kimia

Dapat bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silika

2 CaO + SiO2 2 CaO.SiO2

Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai. Derajat kemurnian pasir

silika dapat mencapai 95-99,8 %. Warna dari pasir silika abu-abu karena adanya

kotoran logam dan bahan organik.

3) High Grade Limestone (CaCO3)

Jika dalam proses pembuatan semen diindikasikan kadar CaO nya kurang

maka dapat digunakan High Grade Limestone (kadar CaO > 93%) sebagai bahan

korektif.

3.1.3 Bahan Tambahan

Bahan yang digunakan ke dalam klinker untuk memperbaiki sifat-sifat

atau mendapatkan sifat-sifat tertentu semen. Bahan yang ditambahkan ini adalah

gypsum dan trass.

1) Trass

Trass dipakai sebagai bahan tambahan dalam pembuatan semen. Bahan ini

berasal dari abu gunung berapi. Trass diperoleh dari Probolinggo, Pasuruan, dan

Lumajang. Didalam trass terdapat SiO2 yang tinggi sehingga semen yang diberi


trass (PPC) akan tahan terhadap asam baik berupa sulfat maupun klorida.

Spesifikasi Trass

Sifat fisis

Fase : padat

Warna : cokelat kehitaman

Kandungan Fe2SO3 : 1-6 %

Kandungan Al2O3 : 45-72 %

Kandungan MgO : 0,5-3,0 %

Kandungan SO3 : 0,3- 1,6 %

Kandungan LOI : 3-14 %

Sifat Kimia

Adanya kandungan SiO2 yang tinggi dimanfaatkan untuk bereaksi dengan

Ca(OH)2 yang terbentuk saat semen dicampur dengan air sehingga semen yang

diberi trass akan tahan terhadap asam, baik berupa sulfat maupun klorida.

2) Gypsum

Gypsum mempunyai rumus CaSO4.2H2O yang pada umunya terdapat di

gunung-gunung disekitar gunung gamping (kapur). Bahan ini ditambah setelah

campuran bahan mentah dibakar menjadi terak. Tujuan penambahan gypsum pada

saat penggilingan terak adalah untuk memperlambat pengerasan pada semen.

Gypsum merupakan bahan galian alam sebagai mineral kalsium sulfat berbentuk

hydrous yang disebut gypsum dan berbentuk anhydrous yang disebut anhidrant

(CaSO4). Deposit ini berasal dari deretan deposit batu kapur, gips, anhidrant, dan

garam lainnya. Peristiwa geologi yang terjadi menyebabkan batu kapur berubah

menjadi deposit karena reaksi sulfat air laut. Gypsum dan anhidrant yang terjadi

bersifat lunak, berbentuk butiran dan terkadang berserat. Jika gips bercampur

dengan tanah liat dan tanah lainnya disebut gypsite. gips digunakan untuk

mencegah adanya false set dan akan memberi setting time serta memberikan

kekuatan tekanan pada semen.2

Spesifikasi Gypsum

Sifat Fisis

Fase : padat

Warna : putih kotor

Kadar air : 10% H2O

Bulk density : 1,40 ton/th

Ukuran material : 30mm

Sifat Kimia

Mengalami pelepasan hidrat

CaSO4.2H2O CaSO4.0,5 H2O + 1,5 H2O + 69 KJ

Gypsum dapat diperoleh dari alam atau secara sistematis. Gypsum di alam

terdapat dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di danau atau

kawah gunung. Gypsum berwarna putih berbentuk kristal. Fungsi gypsum adalah

memperlambat proses pengerasan semen.

Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement (OPC) atau semen abu-

abu dibutuhkan 45 gypsum yang dicampur dengan 96% terak/klinker.

3.2 Uraian Proses Pembuatan SemenPembuatan semen dengan proses kering terdiri dari 5 tahap proses

produksi, yaitu:

3.2.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (Unit Crusher)

1) Penambangan bahan baku

Dalam penambangan bahan baku perlu dilakukan perencanaan sistem

penambangan, perencanaan ini dapat meliputi quarry, perencanaan produksi dan

perencanaan alat tambang. Faktor-faktor penentu dalam sistem penambangan:

2 Sumber: Teknologi Semen, Pusat Pendidikan dan Pelatihan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk


- Lokasi yang akan digali

Dengan memperhatikan yang telah disyaratkan maka dapat

ditentukan perencanaan penambangannnya, daerah mana yang akan

digali dan daerah mana yang harus ditinggalkan atau disingkirkan.

- Arah kemajuan penambangan

Dengan tetap memperhatikan lokasi yang akan digali,

penambangan dimulai dari lapisan deposit paling atas

kemudian turun ke jenjang maksimal 6 meter sampai batas

akhir penambahan. Selain itu kualitas yang ditentukan oleh

laboratorium dan kuantitas yang bisa dicapai menjadi acuan

dalam memulai penambangan.

Dengan adanya berbagai faktor penentu dan jenis-jenis kegiatan

maka penentuan perencanaan pada pemilihan alat tambang harus tepat

pada fungsi dan kapasitasnya serta sesuai dengan kondisi dan situasi

dari faktor-faktor penentunya.

a. Pelaksanaan Penambangan Batu Kapur

Penambangan batu kapur dilakukan dengan cara side hide type

dan open pit type. Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi

penambangan di Tuban merupakan suatu pembuktian sehingga cara

open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka dimaksudkan

sebagai penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka di

permukaan tanah. Penambangan ini dilakukan dengan sistem berteras.

Bench dibuat menyusuri bukit dan berjarak sekitar 50 m dari titik

puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6 m dengan lebar 2 m.

Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki komposisi (%

berat) CaCO3 84-92 % dan H2O maksimum 12%.

i.Penyiapan daerah penambangan

- Cleaning (Pembabatan)

Pembabatan ini dimaksudkan membersihkan pepohonan

dari daerah bahan galian, dengan menggunakan bulldozer.

- Stripping

Pengupasan tanah bagian atas (top soil) sampai

permukaan bukit yang berkapur. Maksud dari pengupasan

adalah agar lapisan yang tidak dimanfaatkan dibersihkan

dari batu kapur, karena dapat mengurangi proses

kandungan kapur.

- Penyiapan jalan produksi

Dibuat untuk transpor bahan galian dari front

penambangan.

- Penyiapan sump

Pada penambangan pit type dibuat sump sehingga

sewaktu musim hujan, air akan tertampung untuk dipompa

keluar. Dengan demikian bahan baku yang akan digali

tidak akan tergenang air.

- Drainage

ii.Operasi penambangan

- Drilling

Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran

untuk menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman

antar lubang untuk menanamkan bahan peledak harus

disesuaikan, umumnya:

Diameter lubang : 3,5 inci

Kedalaman : 6-9 meter

Jarak antar lubang : 1,5-3 meter

Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas

Copco ROC F7 (alat bor) dan kompresor (alat penggerak

bor).

- Blasting

Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan

peledak, tetapi tidak semua lubang yang dibuat diisi

dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi


sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang

ditimbulkan.

Bahan peledak yang digunakan:

Damotin (Dynamite Ammonium Gelatine) merupakan

bahan peledak primer;

ANFO (campuran 94,5% amonium nitrat dan 5,5% fuel

oil), merupakan bahan peledak sekunder.

Peralatan yang dipakai adalah blasting machine (alat

peledak) dan blasting ohmmeter (alat pengukur daya

ledak).

- Penggalian dan Pemuatan

Pengangkutan atau pengambilan material untuk

ditempatkan ke alat transportasi dan diteruskan ke

penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah loader,

wheel loader, dan power shorel.

- Hauling (Pengangkutan)

Pemindahan material dari quarry ke unit crusher,

sedangkan peralatan yang digunakan adalah dump truck.

Ada 2 macam hauling, yaitu:

i.Hauling load, adalah

pengangkutan batu kapur ke

pabrik dengan menggunakan dump

truck;

ii.Hauling empty, adalah dump truck

kosong dari pabrik kembali ke

lokasi pengambilan batu kapur.

- Penimbunan

Batu kapur yang sudah ditimbun di dalam limestone

storage selanjutnya dilakukan pembagian zona. Pembagian

zona ini dimaksudkan untuk membedakan kualitas dari

batu kapur, baik kandungan air, CaCO3, CaO, maupun

kandungan MgO. Pada penimbunan peralatan yang

digunakan adalah travelling tripper.

b. Pelaksanaan Penambangan Tanah Liat

Cara penambangan hampir sama dengan batu kapur, hanya saja

tidak menggunakan drilling dan blasting. Penambangan akan terus

dilakukan sampai ketinggian tanah tidak kurang dari 0 meter dari

permukaan air laut. Adapun langkah penambangan sebagai berikut.

i. Cleaning dan stripping

Langkah ini merupakan pembersihan kotoran dan tumbuhan

yang ada diatas lapisan tanah liat. Pembersihan dilakukan

dengan pembabatan dan pengupasan dengan buldoser.

ii. Drigging (pengerukan)

Adalah tahap pengambilan tanah liat dari quary, dengan cara

digali atau dikeruk, dengan menggunakan Back Hoe atau

Truck Loader.

iii. Loading dan transporting

Adalah proses pemindahan dan pengangkutan tanah liat

dengan Fron Sovel dan Dump Truck dari daerah tambang

menuju storage clay berkapasitas 47.000 ton yang lokasinya

dekat dengan unit crusher.

iv. Dumping

Adalah menjatuhkan material tanah liat dari clay storage ke

hopper crusher dengan menggunakan Truck Loader.

2) Proses Crusher

a. Batu Kapur

Batu kapur yang udah ditampung dalam Storage masih

berukuran relatif besar dan tidak seragam. Hal ini dapat mengganggu

kelangsungan proses pembuatan semen selanjutnya. Oleh karena itu,

dibutuhkan pengecilan ukuran (size reduction) dengan cara


penggilingan menggunakan Limestone Crusher agar batu kapur dapat

dimanfaatkan untuk proses lebih lanjut. Tipe Limestone Crusher yang

digunakan di pabrik Tuban adalah Hammer Mill Crusher.

Di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk pabrik Tuban pada proses

pengurangan ukuran dilakukan oleh tiga unit crusher yaitu 2 unit

Limestone Crusher dan 1 unit Clay Cutter. Di mana untuk pemecahan

limestone dilakukan oleh unit Limestone Crusher (Hammer Mill) dan

untuk pemotongan clay dilakukan oleh unit Clay Cutter.

Proses penyiapan bahan baku terdiri dari 3 tahap proses utama,

yaitu:

1. Proses Alir Batu Kapur (limestone)

2. Proses Alir Tanah Liat (clay)

3. Proses Alir Limestone Clay Mix

Proses penyiapan bahan baku tersebut diatas dimulai dari

penyiapan bahan baku utama yaitu batu kapur berukuran diameter

maksimum 1200 x 1200 mm dengan kandungan air 18 % diambil dari

Storage, kemudian diangkut dengan menggunakan Dump Truck

ditumpahkan kedalam Hopper berkapasitas 75 ton. Akibat adanya

gravitasi, batu kapur jatuh dari atas Wobbler Feeder yang berfungsi

sebagai penyaring (ayakan) dan pengumpan batu kapur ke Crusher.

Untuk batu kapur yang lolos dari ayakan Wobbler Feeder jatuh ke

dalam Belt Conveyor untuk dicampur dengan bahan baku lain,

sedangkan batu kapur yang mempunyai diameter > 90 mm akan 6 buah

Hammer Mill yang mempunyai kapasitas 700 ton/h menjadi bongkahan

lebih halus dengan diameter < 90 mm, kemudian dijatuhkan kedalam

Belt Conveyor yang sama.

Campuran batu kapur ini dibawa Belt Conveyor menuju ke

penampungan, Surge Bin, yang berkapasitas 800 ton. Untuk

mengendalikan emisi debu pada saat pengangkutan ke Surge Bin,

dipasang Bag Filter di atas Belt Conveyer yang mampu menarik debu

batu kapur dengan bantuan Fan. Debu yang tertarik akan masuk

kedalam Bag Filter melalui inlet pipe yang melekat pada filter bags,

selanjutnya dengan Jet Pilse dihembuskan udara yang mampu

mengguncangkan fiter bags secara berkala, dengan demikian debu

terlepas dan jatuh melalui Down Pipe menuju ke Surge Bin untuk

ditampung. Gas yang masuk bersamaan dengan debu, setelah melewati

filter bags keluar ke lingkungan melalui outlet pipe. Batu kapur dari

Surge Bin diumpakan ke Belt Conveyor untuk dicampur dengan tanah

liat hasil produk Clay Cutter membentuk limestone clay mix, selanjutnya

mix dibawa menuju Secondary Crusher untuk dihancurkan kembali.

b. Tanah Liat

Proses penyiapan bahan baku utama lain yaitu tanah liat dimulai

dari pengambilan tanah liat dengan moisture 28% dari Clay Storage,

kemudian dibawa Dump Truck untuk ditumpahkan ke Hopper,

selanjutnya tanah liat berdiameter < 500 mm diumpankan oleh Hopper

ke Apron Conveyor untuk dibawa ke Clay Cutter. Di dalam alat ini,

tanah liat dipotong-potong oleh dua buah cutter (pisau) yang berputar

berlawanan dengan kecepatan yang berbeda menjadi partikel dengan

diameter < 90 mm. Ukuran partikel tanah liat ini akan mempermudah

proses pengeringan pada saat pengolahan bahan baku di dalam Raw

Mill.

Campuran batu kapur dan tanah liat dibawa ke Belt Conveyor

menuju Secondary Crusher untuk dihancurkan kembali menjadi partikel

dengan diameter < 60 mm, hal ini dilakukan untuk menanggulangi

terbentuknya gumpalan-gumpalan material mix yang besar akibat

campuran batu kapur dan tanah liat. Produk dari Secondary Crusher

dibawa Belt Conveyor menuju ke Limestone Clay Mix Storage untuk

disimpan dalam bentuk pile (gundukan) sekaligus di-preblending.

Sebagai alat pembentuk pile digunakan Tripper yang mencurahkan Mix

sesuai limit target, di mana satu pile berkapasitas 50.000 ton tetapi

biasanya hanya di isi 45.000 ton. Pembentukan pile ini diharapkan agar


campuran batu kapur dengan tanah liat lebih homogen. Pile mix yang

berada di dalam storage di reclaiming dengan Scrapper Reclaimer untuk

dimasukkan ke dalam Mix Bin berkapasitas 250 ton untuk ditampung.

Scrapper Reclaimer terdiri atas Harrow berupa batang segitiga besi

dilengkapi paku-paku besar sebagai penggaruk pile, serta pelat-pelat

baja yang dapat mengambil mix yang rontok akibat Harrow untuk

kemudian dibawa oleh Belt Conveyor menuju Mix Bin. Bahan baku

koreksi, yaitu batu kapur koreksi jenis high grade dengan diameter < 90

mm dari Conical Pile berkapasitas 7200 ton diumpankan dari Hopper ke

Limestone Bin berkapasitas 60 ton, sedangkan pasir besi dan pasir silika

menggunakan Loader dari Open Storage dimasukkan ke dalam Hopper

yang kapasitasnya 75 ton secara bergantian, lalu ditampung ke Bin

masing-masing dengan kapasitas 150 ton.

c. Peralatan yang digunakan

i. Limestone Crusher

- Fungsi

Fungsi dari Limestone Crusher adalah sebagai alat pemecah batu

kapur dari ukuran umpan maksimum 1200 mm x 1200 mm menjadi

ukuran 75 mm tidak boleh lebih dari 5%.

- Spesifikasi

Tipe limestone crusher yang digunakan di pabrik Tuban adalah

tipe non-clog hammermill model 7270. Kapasitas terpasang

masing-masing 700 MTPH.

Material : batu kapur dengan kadar air

maksimal 18% (dry basis)

Kapasitas output : 2 x 700 ton/jam (dry

basis)

Konsumsi power : 2,1 kwh/ton semen

Konsumsi power crusher sendiri : 1,4

kwh/ton semen

- Bagian-bagian

Hopper

Merupakan tempat penampung material (batu kapur) dari

Dump Truck sebelum dihancurkan (crushed) di Hammer Mill

yang di bawahnya terdapat Wobbler Feeder. Hopper ini

berkapasitas 75 MT.

Wobbler Feeder

Alat ini berfungsi sebagai pembawa material ke hammer mill

serta berfungsi juga sebagai penyaring material. Wobbler

Feeder terdiri dari Wobbler Bar yang berjumlah 19 buah

dengan pitch 318 mm dan lebar 1 : 524 mm. Wobbler Feeder

digerakkan motor DC dengan daya 75 HP dan putaran 850

rpm. Berkapasitas 700 MPTH.

Hammer Mill

Merupakan pemecah batu kapur yang telah disaring di

Wobbler Feeder. Ukuran produk yaitu 75-100 mm. Hammer

Mill ini berjumlah 6 buah. Masing-masing Hammer Mill

mempunyai berat 200 kg dengan kecepatan putar 1500 rpm.

- Prinsip Kerja Limestone Crusher

Main shaft diputar oleh suatu motor penggerak. Dengan

adanya gerakan shaft, Hammer yang terbuat dari baja ikut

berputar dengan bertumpu pada asnya, dimana hal ini akan

memberikan energi kinetik yang besar sehingga dapat

menghancurkan material yang masuk.

Ke dalam Feed Opening dimasukkan batu kapur. Batu-batu

ini dipukul oleh Hammer yang berputar dan terbanting pada Plate.

Untuk mengatur besar kecilnya batu kapur diatur jarak antara

Hammer dengan Beaker Plate. Material yang besar akan kembali

dipukul oleh Hammer sampai kehalusan yang diinginkan dan

keluar melalui semen. Proses ini berlangsung dengan cepat dan

hasil pemecahannya keluar dari discharge opening pada Hammer


Mill. Besar material yang keluar dari discharge opening berukuran

2,5 inci, langsung turun ke bawah yang kemudian diangkut oleh

Apron Conveyor ke Limestone Storage melalui Belt Conveyor.

ii. Clay Cutter

- Fungsi

Sebagai alat pemotong tanah liat.

- Spesifikasi

Tipe Non-Clog Double Roll Crusher RV 6,5 x 20 dibuat oleh

Bedeschi Podova.

Kapasitas terpasang : 350 MPTH (ton/jam)

Kapasitas material : 1,35-1,76 ton/m3

Kadar air : 30%

Ukuran material masuk : maksimal 500 x 500 x 500 mm

Ukuran produk crusher : 95 % < 90 mm

Dimensi inlet mounth : 1.200 x 1,980 mm

Diameter dalam roller : 650 mm

Diameter luar roller : 790 mm

- Bagian-bagian dari clay cutter, antara lain :

Hopper

Tempat penampungan material (tanah liat) dari Dump Truck.

Hopper ini berkapasitas 45 MT dan dilengkapi lapisan anti

lengket (xylethon) untuk menghindari kelengketan clay.

Apron feeder

Berfungsi sebagai pembawa material dan hopper. Alat ini

digerakkan motor menjadi 2,16 rpm.

Clay cutter

Berupa 2 buah rotor yang berisi blade cutter untuk

memecahkan tanah liat. Dua buah roller tersebut berputar

dengan kecepatan yang berbeda, yaitu slow roller axle dan

fast roller axle.

- Prinsip kerja clay cutter

Tanah liat dengan moisture 18% masuk melalui feed opening,

kemudian tanah liat ini dipotong-potong oleh dua buah blade

cutter yang berputar secara berlawanan arah dengan kecepatan

yang berbeda.

iii. Secondary Crusher

- Fungsi

Merupakan salah satu peralatan yang hanya terdapat pada pabrik

Tuban II dan III. Alat ini berfungsi sebagai pemecah kedua

campuran batu kapur dan tanah liat dengan tujuan agar material

mix tidak terjadi gumpalan yang besar lagi. Alat ini digunakan dua

rotor.

- Spesifikasi

Tipe : Non-Log

Kapasitas max : 2200 ton/jam

Material : limestone dan clay

- Bagian-bagian dari secondary crusher adalah:

Flash motor

Digerakan motor 250 Kwh dengan 740 rpm, diameter motor

750mm.

Slow motor

Digerakkan motor 200 kwh dengan 740 rpm, diameter motor

750mm.

iv. Tripper

- Fungsi

Sebagai alat pencurah material dan untuk membuat pile di storage

batu mix dari produk crusher.

- Spesifikasi

Tahun pembuatan : 1993


Kapasitas maksimal : 2.800 ton/jam

Ukuran belt : 2.000 mm

Jumlah alat : 1 buah

Bahan : baja

- Prinsip kerja Tripper

Alat ini bekerja dengan berjalan bolak-balik sepanjang rel diatas

rel pile yang telah ditentukan. Penentuan pile ini menggunakan

limit target yang dipasang pada rel ujung-ujung pile yang akan

dibuat limestone mix storage sepanjang + 300 m dibagi menjadi 4

zona pile rata-rata 75 m (zona I, II, III, IV). Pembuatan pile

dengan alat pencurah tripper ini diharapkan agar material umpan

dalam pile nantinya menjadi lebih homogen.

3.2.2 Proses Pengolahan Bahan Baku (Unit Raw Mill)

3.2.2.1 Proses Pengolahan Bahan BakuProses pengolahan bahan baku terdiri dari 3 tahap proses utama

yaitu:

a. Proses Pengolahan Bahan di dalam Roller Mill

Limestone Clay Mix dari Limestone Clay Mix Storage yang

mempunyai kapasitas total storage 100.000 ton dengan 2 stock pile yang

masing-masing 50.000 ton dari reclaiming dengan Scrapper Reclaimer.

Produknya dibawa Belt Conveyor ke Belt Conveyor dan dimasukkan ke

dalam Mix Bin.

Bahan baku koreksi yaitu batu kapur koreksi yang berada dalam

Conical Pile yang berkapasitas 7200 ton dan dari Hopper yang

berkapasitas 60 ton dibawa ke Belt Conveyor untuk dimasukkan ke

Limestone Bin. Pasir besi dan pasir silika yang disimpan oleh Open

Storage diambil dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke

dalam Hopper yang berkapasitas 75 ton secara bergantian. Keluar dari

Hopper, pasir besi dan pasir silika diumpankan ke Apron Conveyor,

kemudian dibawa ke Belt Conveyor, Bucket Elevator, serta Belt

Conveyor menuju ke Iron Sand Bin dan Silica Bin yang masing-masing

mempunyai kapasitas 150 ton. Pasir besi ataupun pasir silika yang

terbawa dan menempel pada Apron Conveyor akan jatuh kembali ke Belt

Conveyor untuk dibawa ke Iron Sand Bin dan Silica Bin, dengan

demikian tidak ada material yang terbuang.

Keempat material (limestone clay mix, batu kapur koreksi, copper

slag, dan silika) keluar dari bin-nya masing-masing dan sebelum masuk

ke Belt Conveyor ditimbang dahulu dengan Weight Feeder. Pada Belt

Conveyor dilengkapi dengan alat detektor logam untuk menyensor

logam yang terikut masuk, selanjutnya dalam 5 detik Gate akan

menutup aliran material ke Roller Mill sehingga material yang

mengandung logam akan di-reject dan dibuang melalui down pipe.

Apabila logam ikut masuk ke dalam Roller Mill, maka blade-blade di

dalam Roller Mill yang berfungsi sebagai penghancur partikel akan

bertubrukan dengan logam, hal ini dapat mengakibatkan rusaknya

Blade Roller Mill sekaligus material tidak tereduksi secara sempurna.

Perbandingan masing-masing komponen berasal dari laboratorium

yang telah menganalisa raw material yang ada. Semua umpan/feed yang

masuk minimal 700 ton/h. Raw material yang diumpankan ke dalam

Raw Mill mempunyai kadar air 18%. Rate masing-masing komponen

juga dapat otomatis (Laboratorium X-Ray). Perbandingan paling banyak

pada pile mix, kurang lebih 91-96%. Untuk batu kapur sebagai koreksi

adalah sekitar 4-5 %. Untuk pasir besi dan pasir silika juga sebagai

bahan koreksi sekitar 2-3%.

Dari Belt Conveyor ditransportasikan ke Belt Conveyor

diumpankan ke dalam Roller Mill untuk digiling dan dikeringkan. Bila

dalam Roller Mill terlalu banyak yang harus digiling, maka oleh gate

dimasukkan ke bin dulu. Setelah Roller Mill normal kapasitasnya,

material ditransfer oleh Belt Conveyor dikirim ke Bucket Elevator dan

Belt Conveyor untuk digiling lagi oleh Roller Mill. Namun bila terjadi

ketidaksesuaian standar yang disebabkan karena trouble misal kadar air


lebih besar dari 1%, maka gate mengarahkan campuran batu kapur,

tanah liat, copper slag, dan pasir silika ke pembuangan.

Dalam Roller Mill campuran batu kapur, tanah liat, copper slag,

dan pasir silika digiling dan dikeringkan. Panas yang ada pada Roller

Mill berasal dari pendinginan klinker di Clinker Cooler. Bila pada kiln

tidak beroperasi, maka panas berasal dari Air Heater dengan bahan

bakar IDO (Industrial Diesel Oil). Suhu yang diinginkan pada produk

Roller Mill adalah kurang lebih 80 oC, bila menggunakan Air Heater, feed

maksimum untuk Roller Mill adalah 450 t/h. produk keluar Raw Mill mempunyai

kehalusan mesh 12% dari ayakan 325 mesh dengan kadar air < 1% produk Raw

Mill dibawa aliran udara Fan masuk ke dalam 4 Cyclone dipasang paralel, akibat

tarikan Mill Fan, debu campuran limestone, clay mix, batu kapur koreksi, copper

slag, silika dan gas melewati Electrostatic Precipitator. Pada proses penggilingan

ini, seringkali menyebabkan lengket di dinding Roller Mill akibat tingginya

moisture (kandungan air) material yang masuk mencapai 12%. Untuk mengatasi

hal ini, pada Roller Mill dilengkapi dengan Blaster yang merupakan tabung

penembak udara bertekanan 6 Bar, sehingga mampu merontokkan batu bara yang

melekat di dinding Roller Mill.

Debu campuran batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika akan

langsung dapat diumpankan ke dalam Kiln (441 KL I) dengan transportasi Screw

Conveyor (351 SC 1, 2, 3, dan 4) ke Screw Conveyor (351 SC 5) menuju Bucket

Elevator kemudian ditampung oleh Dust Bin yang mempunyai kapasitas 170 ton.

Setiap masuk dan keluar Screw Conveyor (351 SC 2-5) material harus melewati

Rotary Feeder (351 RF 1,2, dan 3).

b. Proses Pemisahan Produk

Material yang telah diklasifikasikan antara yang halus dan yang kasar

oleh Classifier dalam Roller Mill, yang kasar akan turun ke Belt Conveyor 5 dan 6

kemudian ke Belt Conveyor (341 BC 1 dan 2) untuk ditransportasikan ke Belt

Conveyor (341 BC 3) lalu dikirim ke Bucket Elevator (341 BE 1) dan Belt

Conveyor (341 BC 4) untuk digiling kembali oleh Roller Mill (RM 1), apabila

material masih sesuai dengan standar dan tidak terjadi trouble yang

mempengaruhi produk. Jika tidak sesuai dengan standar, maka di-reject ke

pembuangan.

c. Proses Homogenizing di Blending Silo

Material dari Cyclone yang dipasang paralel (341 CN 1-4) oleh Air Slide

(351 AS 2) menuju Air Slide (351 AS 1) untuk dikirim ke Bucket Elevator (31 BE

2 dan 1) melewati Gate (351 GA 1) untuk dikirim ke Blending Silo (411 BS 1 dan

2) sebagai umpan kiln. Pada penampungan di dua Blending Silo (411 1 dan 2)

type Continous Mixing Silo dilakukan dengan cara flip flop setiap 10 menit.

Kapasitas masing-masing Blending Silo (411 BS 1 atau 2) maksimal 20.000 ton.

Pada Air Slide terdapat Big Filter (351 BF 1) untuk menangkap debu yang

berterbangan. Sebelum disimpan ke Blending Silo (441 BS 1 dan 2), diambil

dahulu sampelnya oleh alat Sampler (351 SM 1 dan 2) dibawa oleh Sampler

Transport (351 ST 1) ke laboratorium untuk dianalisa setiap 1 jam sekali.

Proses blending (pencampuran) yang terjadi di dalam Blending Silo adalah

aerasi dan outlet. Di dalam Blending Silo terjadi proses aerasi dengan cara udara

dari luar dihisap oleh Blower, kemudian dihembuskan pada bagian bawah

Blending Silo, sehingga material akan terangkat dan jatuh kembali, dengan

demikian pada material akan terjadi pencampuran. Selain itu masing-masing

Blending Silo terdapat 10 outlet berupa Air Slide denagn kemiringan 7o, dan tiap-

tiap outlet-nya terdiri atas Slide Gate, Shut Off Gate, dan Flow Gate. Flow Gate

merupakan gate yang berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai

persentase yang diinginkan. Gate ini dikendalikan oleh Central Control Room

(CCR) secara komputerisasi. Shut Off Gate merupakan gate yang hanya berfungsi

untuk membuka atau menutup outlet saja, dan gate ini dikendalikan oleh CCR.

Shut Off Gate ini digunakan pada saat Flow Gate terjadi masalah. Sedangkan

Slide Gate berfungsi untuk membuka dan menutup outlet sesuai yang

dikehendaki, dan digerakkan secara manual apabila terjadi problem pada Flow

Gate dan Shut Off Gate.

Outlet yang berjumlah 10 ini dihubungkan dengan Bin dan sistem outlet

ini bekerja secara bergantian, akibatnya material yang berasal dari Blending Silo

akan turun melalui outlet atau Air Slide masuk ke dalam Bin berkapasitas 65 ton


dengan membentuk pola melingkar. Proses turunnya material dengan pola ini

menyebabkan terjadinya pencampuran sempurna di dalam kiln Feed Bin. Untuk

memperoleh hasil pencampuran yang baik, perlu menjaga isi dari setiap Blending

abcdefgh123

Documents

Transcript of abcdefgh123