5. PERANCANGAN PERENCANAAN PRODUKSI · Perancangan akan dilakukan sesuai urutan penyebab-penyebab...

Universitas Kristen Petra

5. PERANCANGAN PERENCANAAN PRODUKSI

Perancangan yang akan dilakukan didasarkan dari analisa sistem saat ini

dan penyebab keterlambatan delivery yang telah dijabarkan pada bab 4. Tujuan

dari perancangan yaitu merancang sistem pemenuhan order yang terintegrasi dan

terencana dengan baik dengan menggunakan konsep MRP II . Karena itu

perancangan akan lebih ditekankan pada perencanaan produksi, karena setelah

mengambil dan menganalisa data ternyata menunjukkan bahwa penyebab

keterlambatan delivery barang jadi yaitu disebabkan perencanaan produksi yang

kurang baik. Perencanaan akan lebih ditekankan untuk proses diantara order

masuk hingga penjadwalan pengecoran, karena proses setelah cor akan mengikuti

dengan sendirinya.

Perancangan akan dilakukan dengan mencoba mengaplikasikannya ke

perencanaan produksi untuk bulan Mei, dengan menggunakan data order bulan

April minggu keempat dan bulan Mei minggu pertama.

Perancangan akan dilakukan sesuai urutan penyebab-penyebab

keterlambatan delivery yang telah dijabarkan di bab.4.

5.1. Pemeliharaan Fasilitas Perusahaan

Penyebab keterlambatan delivery barang jadi selama ini disebabkan juga

adanya kerusakan fasilitas yang tidak terduga pada saat proses produksi sehingga

menghambat bahkan menghentikan proses produksi. Walaupun kerusakan fasilitas

tidaklah sering terjadi akan tetapi akibat yang ditimbulkan sangat besar karena

dapat membuat jadwal yang telah direncanakan menjadi mundur.

Sebaiknya fasilitas yang digunakan selama proses produksi dan penting

bagi kelancaran kelangsungan proses produksi mempunyai jadwal atau waktu

rutin untuk melakukan pemeliharaan seperti check up atau penggantian

komponen. Bila memang dirasa perlu untuk menyimpan beberapa komponen

sebagai persediaan atau persiapan bila terjadi kerusakan, maka sebaiknya

dilakukan penyimpanan untuk komponen-komponen yang perlu.

http://www.petra.ic.id

http://digilib.petra.ac.id/index.html

http://digilib.petra.ac.id/help.html


Perusahaan telah memiliki tenaga kerja maintenance sehingga tidak perlu

mencari tenaga baru khusus maintenance, akan lebih baik bila menggunakan

tenaga kerja yang telah tersedia dan telah memahami keadaan fasilitas yang

dimiliki perusahaan untuk melakukan maintenance.

5.2. Perencanaan Sumber Daya dan Kebutuhan Bahan Baku

Seorang PPC sebelum membuat perencanaan produksi maka harus

mengetahui ketersediaan sumber daya yang dimiliki, dalam hal ini sumber daya

yang diperhitungkan untuk proses pengecoran yaitu tenaga kerja model, tenaga

kerja cetak, tenaga kerja bongkar, dan tenaga kerja bongkar. Pada tabel 5.1. dapat

dilihat jumlah kapasitas yang tersedia.

Tabel 5.1. Sumber Daya yang Tersedia

Jumlah kapasitas dalam Resources Unit of measure Sehari Seminggu Sebulan

Tenaga kerja model jam 8 40 160 Tenaga kerja cetak jam 48 240 960

Tenaga kerja bongkar jam 24 120 480 Tenaga kerja finishing jam 40 200 800

Sumber daya yang dianggap penting/critical yang perlu untuk

diperhatikan, jadi tidak semua sumber daya diperhitungkan.

Untuk tenaga kerja, kapasitas dihitung berdasarkan jam kerja perusahaan

yaitu 8 jam sehari.

Contoh perhitungan tenaga kerja cetak:

Proses cetak dan bakar mempunyai 12 tenaga kerja akan tetapi untuk

mencetak 1 unit produk diperlukan 2 tenaga kerja sehingga hanya tersedia

menjadi 6 kelompok dengan jam kerja masing-masing 8 jam sehingga dalam

sehari kapasitas tenaga kerja cetak 48 jam.

Selama ini sumber daya yang tersedia mampu untuk mengerjakan 6-10

heat dalam seminggu. Penggunaan masing-masing sumber daya harus dihitung

dan direncanakan agar:


• Mengetahui apakah jumlah kapasitas sumber daya yang tersedia dapat

memenuhi kebutuhan.

• Mengetahui penggunaan sumber daya yang dipakai.

• Dapat segera dilakukan langkah-langkah yang diperlukan bila ternyata sumber

daya tidak mencukupi.

Apabila sumber daya tidak mencukupi untuk menangani semua order

yang masuk maka akan dilakukan beberapa hal yang sesuai dengan kebijakan

perusahaan selama ini, yaitu:

• Mesubmodelkan pekerjaan stasiun kerja model

• Menambah shift kerja atau lembur

• Menambah jumlah tenaga kerja dengan menggunakan sistem kontrak

Selain sumber daya maka bahan baku juga perlu diperhatikan, dalam

menentukan bahan baku yang akan diperlukan untuk proses pengecoran maka

perlu untuk mengetahui beberapa data informasi seperti data bahan baku untuk

masing-masing order (produk). Berikut pada tabel 5.2. beberapa bahan utama

yang dibutuhkan untuk setiap pembuatan produk secara umum, sedangkan pada

lampiran 11 dapat dilihat beberapa data tentang kebutuhan bahan baku dalam

pembuatan setiap produk berdasarkan product familynya, akan tetapi hanya

bahan-bahan utama yang dibutuhkan untuk pengecoran yang dijabarkan .

Perusahaan selama ini tidak mau melakukan stok/penyimpanan bahan

baku. Jumlah pembelian bahan baku sesuai dengan jumlah berat (kg) produk yang

telah dijadwalkan proses lebur dan cornya ditambah dengan berat (kg) toleransi.

Selama ini perusahaan dalam melakukan perhitungan untuk pengecoran akan

menambahkan jumlah tonase toleransi dari jumlah yang dibutuhkan untuk

membuat produk. Hal ini dilakukan karena dalam membuat produk akan

diperlukan saluran atau rongga tempat cairan logam mengalir, dan pertimbangan

lain. Sehingga apabila melakukan proses peleburan 2000 kg, sebenarnya berat

tonase asli untuk membuat produk hanya 1400-1600 kg sedangkan jumlah berat

toleransinya 400-600 kg.


Tabel 5.2. Data Bahan Baku Secara Umum

Bahan baku utama

Plat press Fe Ni Sekrap baja Fe Mo Sekrap besi Fe Si MB

Sekrap Mn steel Al Plat stainless Karbon

Fe Si Mn Hc Fe Mn Mn Lc Fe Cr Slagcut

Perancangan tidak memberikan safety stock karena beberapa alasan

berikut yaitu :

• Bahan baku yang digunakan logam sehingga merupakan bahan-bahan dengan

harga yang cukup mahal.

• Perusahaan bersifat make to order murni sehingga tidak dapat diketahui

jumlah pasti kebutuhan bahan baku, jika diambil rata-rata kebutuhan per

minggu maka akan diketahui kebutuhan bahan baku rata-rata. Akan tetapi jika

ternyata jumlah safety stock kurang maka tetap saja terjadi keterlambatan

selama seminggu lagi untuk menunggu sisa datangnya bahan baku, mengingat

proses lebur dan cor dapat dilaksanakan bila semua bahan baku telah lengkap.

Dan jika ternyata jumlah safety stock berlebihan dari kebutuhan maka akan

terjadi waktu penyimpanan bahan baku yang lama, mengingat order yang

datang tidak selalu sama product familynya. Bila ini terjadi maka uang yang

seharusnya dapat digunakan untuk hal-hal lain tetapi sekarang tidak dapat

digunakan karena telah digunakan menumpuk bahan.

• Walaupun menumpuk bahan baku, mengingat perusahaan murni make to

order maka belum tentu akan terpakai semuanya dalam waktu jangka pendek,

sehingga dapat menimbulkan akibat kehilangan, atau kerugian lain.


5.3. Perencanaan Produksi dan Jadwal Cor

Penyebab-penyebab keterlambatan seperti :

• Adanya order yang dikerjakan tidak menurut rencana produksi karena

mengenal orang lantai produksi

• Perbedaan jumlah produk yang akan dicor dalam perencanaan produksi

dengan aktual

• Proses oven yang tidak segera dilaksanakan karena menunggu tercapainya

kapasitas minimal 3 ton

• Peninjauan order/perencanaan produksi yang dilakukan seminggu sekali

Semua hal diatas menunjukkan bahwa perencanaan produksi yang

dilakukan perusahaan kurang baik.

Dalam perancangan ini untuk melakukan perencanaan produksi

menggunakan langkah-langkah dibawah ini:

1. Peninjauan order masuk akan dilakukan setiap hari

Tidak lagi hanya menghitung menggunakan metode backward untuk

mengetahui kapan due date terakhir proses harus dimulai, agar proses produksi

tepat selesai dan dapat dikirim sesuai waktu yang disepakati, akan tetapi setiap

order yang masuk harus segera ditangani, tidak lagi menunggu due date untuk

mulai proses awal. Dengan perancangan yang baru perhitungan backward hanya

akan memperjelas due date proses suatu order harus segera dimulai.

2. Menghitung atau mengetahui lama pengerjaaan produk pada masing-masing

proses.

Agar seorang PPC dapat dengan akurat menjadwalkan pelaksanaan

proses pengecoran dari masing-masing order/produk serta dapat melakukan

perhitungan dengan metode backward maka harus diketahui lama pengerjaan pada

masing-masing proses produksinya yaitu mulai dari lama proses model hingga

finishing. Pada lampiran 12 dapat dilihat beberapa data informasi lama pengerjaan

pada masing-masing proses untuk tiap-tiap produk


3. Menghitung kapasitas sumber daya yang tersedia untuk digunakan

Sejak order masuk maka secara langsung perhitungan sumber daya yang

akan digunakan akan dihitung dan direncanakan karena dengan merencanakan

jadwal produksi maka otomatis merencanakan juga sumber daya yang digunakan.

Perencanaan produksi juga memperhitungkan kapasitas sumber daya yang

tersedia.

4. Menghitung tonase ketiga product family tiap sore hari.

Dalam perancangan ini PPIC akan menghitung jumlah tonase masing-

masing product family pada saat sore hari, agar menjadi acuan untuk menentukan

order mana sebaiknya dimulai proses modelnya lebih dulu. Apabila suatu order

yang telah tersedia modelnya maka akan langsung dijumlahkan tonasenya

kedalam product familynya, berbeda dengan yang membutuhkan model,

tonasenya tidak dapat langsung ikut dijumlahkan ke dalam product familynya

sebelum selesai pembuatan modelnya.

Jika perhitungan pada sore hari tersebut telah menemukan tiga heat yaitu

syarat agar proses peleburan dan pengecoran dapat berlangsung maka dapat

menentukan jadwal untuk lebur dan cor. Total tonase product familynya untuk

keesokkan harinya akan langsung berkurang sesuai dengan jumlah yang akan

dicor pada masing-masing product family.

5. Jadwal pembelian bahan baku

Pada saat peninjauan sore hari ketika ditemukan 3 heat maka keesokkan

harinya akan dilakukan pembelian bahan baku sesuai jumlah yang dibutuhkan

untuk melakukan proses pengecoran.

6. Penentuan jadwal cetak

Order masuk yang menuju proses cetak juga harus dijadwalkan waktu

pengerjaannya. Serta disesuaikan dengan kapasitas tenaga kerja yang tersedia,

meskipun selama ini tidak terjadi masalah tetapi perlu juga diperhatikan agar

semua order yang dikerjakan dapat terjadwal dengan baik pengerjaannya.


7. Penentuan jadwal lebur dan cor

Jadwal pelaksanaan lebur dan cor yaitu seminggu setelah tanggal

pemesanan bahan baku. Hal ini sesuai dengan lama waktu kedatangan bahan dari

supplier selama ini yaitu 2-7 hari. Jadwal produk/order yang akan mengalami

proses lebur dan cor telah ditetapkan sebelumnya baik dari segi jenis-jenis produk

dan jumlah produknya, sehingga tidak boleh adanya produk lain yang tidak

dijadwalkan ikut pada pelaksanaannya di lantai produksi, karena baik dari segi

jadwal dan jumlah bahan baku telah direncanakan. Apabila ada konsumen yang

meminta produknya dibuat terlebih dahulu tanpa melalui perencanaan kerena telah

mengenal orang di lantai produksi maka harus ditolak. Perusahaan perlu

meningkatkan disiplin dan memberikan tindakan tegas bila diperlukan kepada

orang di lantai lantai produksi.

8. Penentuan jadwal bongkar

Order masuk yang menuju proses bongkar juga harus dijadwalkan waktu



semua order yang dikerjakan dapat terjadwal dengan baik pengerjaannya

9. Penentuan jadwal proses oven

Masalah proses oven yang membutuhkan waktu untuk menunggu

kapasitas 3 ton dapat diselesaikan dengan menggunakan metode yang telah

dijelaskan diatas, bahwa untuk menentukan order/produk mana yang akan dimulai

proses modelnya terlebih dahulu, menggunakan acuan jumlah tonase pada

masing-masing product family. Dengan kata lain yang diutamakan untuk proses

cor yaitu yang memiliki tonase dalam jumlah besar sehingga nantinya di proses

oven peluang untuk menunggu kapasitas minimal 3 ton berkurang. Proses oven

dilakukan mengikuti proses bongkar.

10. Penentuan jadwal proses finishing

Order masuk yang menuju proses finishing juga harus dijadwalkan waktu




semua order yang dikerjakan dapat terjadwal dengan baik pengerjaannya

5.4. Perencanaan Pengerjaan Model

Proses produksi awal yaitu pembuatan model. Selama ini divisi model

dalam mengerjakan model hanya berdasarkan order yang lebih dahulu datang dan

kurang berhubungan dengan bagian PPC sehingga terjadi masalah seperti yang

dijelaskan pada bab 4. Setiap order yang masuk tidak seluruhnya memerlukan

pembuatan model akan tetapi ada order yang telah tersedia modelnya, perusahaan

membaginya menjadi lima dasar kerja yaitu berdasarkan gambar, model (replika),

repeat order, standart MWS, dan contoh barang. Bila dasar gambar repeat order

dan standart MWS maka tidak perlu dibuatkan model baru karena telah tersedia.

Berdasarkan pengambilan data dan pengelompokan data yang diambil

dari 5 bulan yaitu Januari hingga Mei 2004 maka diketahui data order masuk

sebanyak 214 data order dan yang membutuhkan pembuatan model 105 order dan

yang telah tersedia model 109 order. Karena keterbatasan data maka dalam

perancangan ini hanya akan membagi dasar kerja menjadi dua saja yaitu yang

memerlukan pembuatan model dan model yang telah tersedia.

Dasar kerja ini juga digunakan pada rancangan baru, order yang masuk

akan dipisahkan mana yang memerlukan pembuatan model dengan yang tidak

memerlukan pembuatan model, order yang telah tersedia modelnya maka akan

langsung menuju proses cetak. Sedangkan yang membutuhkan pembuatan model

akan mengikuti flowchart rancangan prosedur penentuan pembuatan model yang

dapat dilihat pada gambar 5.1.

Jika menurut rancangan yang baru maka bagian PPC dan model harus

saling berhubungan dalam menentukan model mana yang harus dibuat terlebih

dahulu dan dilakukan peninjauan tiap hari.

Flowchart rancangan prosedur penentuan pembuatan model dapat

membantu untuk memilih model mana yang lebih baik dibuat terlebih dahulu

apabila dalam satu hari ternyata harus mengerjakan lebih dari satu macam model.

Pertimbangan dalam memilih yaitu tonase product family, lama waktu pengerjaan

model, sisa waktu untuk proses produksi dari due date delivery promised.


Alur dalam menggunakan flowchart dapat dilihat pada penjelasan

dibawah ini:

1. Memisahkan order masuk

Ketika order masuk maka ada yang membutuhkan pembuatan model dan

ada yang tidak. Bila membutuhkan pembuatan model, maka akan dibedakan

apakah dalam satu hari hanya ada satu model yang harus dibuat atau lebih

dari satu model. Bila hanya membuat satu model maka bagian model akan

langsung mengerjakannya. Dan akan dilakukan peninjauan tiap hari atau saat

selesai mengerjakan satu model, apakah ada model lagi yang harus dibuat, dan

apabila tidak ada model lain yang harus dibuat pada saat yang bersamaan, maka

model yang belum selesai dikerjakan akan dilanjutkan untuk diselesaikan.

2. Mengelompokkan order masuk

Akan tetapi apabila dalam satu hari ternyata ada lebih dari satu jumlah

model yang harus dibuat maka langkah awal yang dilakukan yaitu melihat apakah

dalam satu product family ada order-order yang lama proses pembuatan model

kurang dari delapan jam dan bila lama masing-masing proses pembuatan model

dijumlahkan kemudian hasilnya kurang atau sama dengan delapan jam maka

dijadikan sebagai satu tonase dan satu lama proses pembuatan model. Apabila

ternyata banyak pilihan tonase dan lama pembuatan yang dapat dijadikan satu,

maka dicari yang dapat membuat total tonase menjadi yang terbesar dari semua

kemungkinan dan lama proses pembuatan model yang terpendek. Hal ini

dilakukan agar mempersempit pilihan dalam menentukan pembuatan model, serta

dapat lebih mudah mendapatkan tonase terbesar dan lama proses pembuatan

model yang terkecil.


order masuk

total mdl > 1dlm 1 hr?

buat mdl brdsrkanFIFO peninjauan

total mdl>1dlm 1 hr?

mdl FIFOselesai?

teruskan buatmdl FIFO

finish

model

Y

Y

pilih 1 tonase(berat)dari semua pilihan/order ygmsk yg membuat total prod.fam.mcp kap.min/

lbh dari ke2 prod.fam.lainnya

modelopt. 1

Apakah tonase mendekatibila dgn option 1 (max beda

100) & SPT mdl 2 tdkmendekati SPT mdl opt.1

(min. beda 3 hari)?

modelopt.2

apabila dlm 1 prod.fam.ada order-order ygtonase(berat)&SPT mdlnya < 8jam&bila

dijmlhkan total SPT mdl-mdlnya<=8jam mkjdkan 1 tonase(berat) terbesar yg

memungkinkan&1 SPT mdl

lihat SPT mdl dari semuapilihan/order yg msk

pilih tonase(berat) ke 2 darisemua pilihan/order msk ygmembuat total prod.fam.mcpkap.min/lbh & SPT mdl lbhkecil dari pilihan yg dipilih

pertama

pilihan>1?

pilih slack terkecil

pilihan>1?

1prod.fam/

tdk?

pilih SPT mdlterkecil

pilihan>1?

SPT mdl daritonase(berat) yg

terpilih td,apakahterkecil?

pilihan>1?pilih slack terkecil

pilihan>1?

1prod.fam/

tdk?

Y

pilih prod.fam.ygordernya akan lbh

cpt dtngpilih FIFO

pilihprod.fam.yg

ordernya akanlbh cpt dtng

pilih FIFO

TT

T

Y

Y

T

Y

T

T Y

peninjauan

model

optionmodelke 2

peninjauan

ada/tdk?

Y T

T

Y

Y

TY

TY

T

T

Y

modelopt.2

T

15

1

2

3

4

4

65

7

8

10

1413

11

12

9

1918

17

16

1

Gambar 5.1.Flowchart Rancangan Prosedur Penjadwalan


3. Pilih satu tonase

Pilih satu tonase yang dapat membuat jumlah total tonase product

familynya menjadi terbesar diantara ketiga product family. Contoh kasus sebagai

berikut:

Tabel 5.3. Contoh Perhitungan Tonase dan Waktu Pembuatan Model

product family A B C total tonase awal 25 0 0 order masuk 300 100 150 100 275 SPT model 6 jam 2 jam 2 jam 2 jam 5 jam

.

product family A B C total tonase awal 25 0 0 order masuk 300 350 275 SPT model 6 jam 6 jam 5 jam

Bila dilihat dari pilihan tonase yang ada maka product family B akan dipilih

karena bila dijumlahkan baik tonase dan lama waktu pembuatan model menjadi

pilihan utama, atau dapat dikatakan membuat jumlah total product familynya

menjadi yang terbesar .

4. Perhatikan lama pengerjaan modelnya

Apabila pilihan tonase hanya ada satu maka langkah selanjutnya sebelum

menetapkan untuk membuat model dari tonase yang kita pilih tadi, yaitu dengan

memperhatikan lama waktu proses pembuatan model dari satu tonase yang dipilih

tadi kemudian akan dibandingkan dengan lama waktu pengerjaan model semua

pilihan yang ada.

5. Pelaksanaan pembuatan model bila lama waktu pengerjaan modelnya terkecil

Bila lama waktu yang dimiliki oleh tonase yang telah kita pilih tadi

adalah lama waktu pembuatan modelnya terkecil, maka akan langsung dilakukan

proses pembuatan model.


6. Mencari pilihan/option kedua

Bila ternyata lama waktu pembuatan model dari tonase yang dipilih tadi

bukan yang terkecil, maka akan dicari option tonase kedua yang dapat membuat

jumlah total tonase product familynya mencapai terbesar kedua setelah option

pertama, dan memiliki lama waktu pembuatan model harus lebih kecil dari lama

waktu pengerjaan model milik option pertama.

7. Lihat option kedua tersedia atau tidak

Pilihan yang mungkin terjadi yaitu ada atau tidak option kedua itu, bila

tidak ada maka tonase option pertama yang akan dibuat model. Bila ternyata ada

maka ke langkah selanjutnya

8. Lihat apakah option kedua yang tersedia hanya satu atau lebih dari satu

Apabila ternyata ada atau terdapat option kedua itu maka dilihat apakah

option kedua ini hanya ada satu pilihan atau lebih.

9. Lihat syarat lain untuk memilih option kedua bila tersedia 1 option saja

Bila hanya satu pilihan maka akan disaring lagi dengan apakah total

jumlah tonase product family dengan option kedua mendekati total jumlah tonase

product family dengan option pertama, dan memiliki lama waktu pembuatan

model yang tidak mendekati waktu pembuatan model option pertama. Hal ini

untuk mencegah terpilihnya option kedua yang ternyata memang lama waktu

pembuatan model lebih kecil tetapi tenyata tidak jauh berbeda dengan lama waktu

pembuatan model option pertama, sehingga malah merugikan. Contoh kasus

sebagai berikut:

Tabel 5.4. Contoh Option Kedua yang Merugikan

product family A(op.1) B(op.2)tonase 1200 700 SPT model 8 hari 7 hari


10. Lihat syarat pemilihan option kedua bila ternyata ada lebih dari satu option.

Bila ternyata option kedua memiliki pilihan lebih dari satu maka akan

dipilih yang memiliki sisa waktu proses produksi yang terkecil dari due date

delivery promised.

11. Pilih option kedua yang memiliki slack dari due date delivery promised yang

terkecil.

Bila pilihan setelah “disaring” dan lolos dengan memiliki sisa waktu

proses produksi yang terkecil dari due date delivery promised, maka akan

dibuatkan model untuk option kedua tersebut.

12. Lihat apakah dalam satu product family

Jika masih terdapat pilihan lebih dari satu dari “saringan” memilih slack

terkecil , maka akan ditanya apakah berasal dari product family yang sama atau

tidak.

13. Pilih yang ordernya masuk lebih dahulu

Bila pilihan berasal dari product family yang sama, akan dipilih yang

tanggal order masuk lebih dahulu

14. Pilih product family yang ordernya lebih cepat datang

Sedangkan bila berasal dari product family yang berbeda maka dipilih

product family yang order akan lebih cepat datang, hal ini diketahui dari data

masa lalu. Berdasarkan analisa dan perhitungan yang dilakukan data tahun 2004

untuk mengetahui lama rata-rata masing-masing product family mencapai target

minimum yaitu 700 kg, maka dapat diurutkan product family yang memiliki

waktu untuk mendapatkan order lebih cepat yaitu baja, MSn, dan baja alloy.

(lihat lampiran 13)

Dari hasil langkah 13 dan 14 maka akan ditemukan option kedua, maka

untuk memutuskan membuat model option pertama atau kedua harus disaring

dengan langkah ke 9


15. Lihat syarat pemilihan option pertama bila ternyata ada lebih dari satu option.

Demikian juga bila ternyata ada lebih dari satu pilihan tonase yang dapat

membuat product familynya mencapai tonase terbesar, maka tetap dipilih yang

memiliki lama waktu pembuatan model yang terkecil

16. Pilih option pertama yang memiliki slack dari due date delivery promised

yang terkecil.

Apabila masih terdapat pilihan lebih dari satu lagi maka dipilih sisa

waktu proses produksi yang terkecil dari due date delivery promised.

17. Lihat apakah dalam satu product family

Jika masih terdapat pilihan lebih dari satu pilihan setelah “disaring”

dengan dengan memilih slack terkecil, maka akan ditanya apakah berasal dari

product family yang sama atau tidak.

18. Pilih yang ordernya masuk lebih dahulu

Bila pilihan berasal dari product family yang sama, akan dipilih yang

tanggal order masuk lebih dahulu

19. Pilih product family yang ordernya lebih cepat datang

Sedangkan bila berasal dari product family yang berbeda maka dipilih

product family yang order akan lebih cepat datang

Proses model setiap hari atau setelah menyelesaikan satu model harus

ditinjau lagi untuk menentukan apakah tetap terus melanjutkan membuat model

tesebut atau harus membuat model lain terlebih dahulu.

5.5. Penetapan Due Date Delivery Promised Pengerjaan Order

Selama ini perusahaan memberikan lama waktu pengerjaan untuk setiap

order yang masuk yaitu 3 minggu hingga 1 bulan, dengan pertimbangan :


• Lama waktu pengerjaan proses produsi terbesar yaitu pada product family baja

dan baja alloy yaitu 10 hari.

• Lama rata-rata keterlambatan bahan baku yaitu 7 hari

Perancangan yang baru akan mengubah waktu yang diberikan marketing

kepada konsumen dengan alasan:

1. Lama waktu proses produksi selama ini tidak dihitung dengan adanya idle.

Perhitungan lama waktu proses produksi dimana untuk baja dan baja

alloy yaitu 10 hari dan MSn adalah 7 hari adalah waktu yang tidak dihitung

dengan idle yang ada. Padahal kenyataan di lantai produksi selalu idle untuk

menunggu proses lebur dan cor mencapai 3 heat, menunggu proses oven

mencapai 3 ton.

2. Lama waktu proses selama ini hanya dihitung berdasarkan hari aktif.

Bila dihitung dengan hari tidak aktif perusahaan, maka total waktu (hari)

yang dibutuhkan sama dengan 19 hari, berikut penjelasan:

• Lama waktu proses produksi 10 hari bila dihitung dengan hari tidak aktif

= 5 + 2 + 5

= 12 hari

• Lama waktu keterlambatan bahan baku dari supplier dengan hari tidak aktif

perusahaan

= 7 hari

Sehingga total waktu seluruhnya yang dibutuhkan 19 hari.

3. Lama waktu untuk mencapai 3 heat

Setelah melalui analisa dan perhitungan untuk tiap product family,

ternyata waktu untuk mencapai 3 heat pada product family baja, baja alloy dan

MSn memakan waktu lebih dari seminggu (lihat lampiran 14).

Dengan alasan yang telah dijelaskan diatas maka diketahui waktu yang

seharusnya diberikan kepada konsumen lebih dari 3 minggu hingga 1 bulan ( 21-

28 hari). Waktu total yang dibutuhkan terlama tanpa adanya idle yaitu jumlah

waktu untuk proses produksi (12 hari) ditambah jumlah waktu menunggu


keterlambatan bahan baku (7 hari) ditambah jumlah menunggu 3 heat (18 hari),

sehingga total 37 hari.

Dengan demikian waktu 3 minggu hingga 1 bulan yang diberikan pada

konsumen harus diganti, karena total yang dibutuhkan tanpa idle adalah 37 hari

sedangkan selama ini waktu terlama yang diberikan hanya 30 hari.

Perancangan yang baru akan memberikan penambahan waktu yang

seharusnya diberikan marketing pada konsumen yaitu menambah 2 minggu

sehingga menjadi 5 minggu hingga 6 minggu. Pertimbangan memberikan waktu

5-6 minggu (35-42 hari) yaitu:

• Rata-rata keterlambatan masing-masing product family selama ini yaitu 9 hari

untuk baja, 14 hari untuk baja alloy, dan 22 hari untuk MSn.

• Waktu idle dilantai produksi yang tidak diketahui dengan pasti lamanya.

• Total waktu terlama yang dibutuhkan sebenarnya 37 hari, sehingga harus

diberi waktu lebih dari 37 hari, dan 35-42 hari (5-6 minggu) masih beralasan.

Dengan menggunakan perancangan ini diperkirakan akan dapat

mengurangi keterlambatan delivery selama ini, karena selain dapat

memperpanjang due date delivery promised yang biasanya lebih pendek, juga

setelah dianalisa dapat memberikan waktu yang diperlukan untuk mengatasi rata-

rata keterlambatan pengiriman barang jadi ke konsumen. Dan kalaupun tetap

terjadi keterlambatan tetapi rata-rata lama waktu keterlambatan tidak selama

sebelum menggunakan perancangan.

5.6. Simulasi Secara Manual Terhadap Perancangan

Perancangan akan dicobakan pada order yang masuk yaitu order yang

masuk pada April minggu keempat dan Mei minggu pertama tahun 2005.

Dengan perancangan, maka PPIC harus setiap hari melakukan

peninjauan terhadap order atau SPK yang turun ke produksi

Proses dan hasil pada tiap langkah simulasi dapat dilihat pada lampiran 15-26.

Contoh dalam melakukan pemenuhan order yang terintegrasi dan

terencana dengan baik menggunakan perancangan :

1. Mengumpulkan informasi tentang order masuk (lihat lampiran 15)


Data order yang masuk semuanya diberi nomor urut agar lebih mudah

nantinya. Order yang masuk bila telah memiliki model maka diberi lama waktu

35 hari sedangkan yang belum memiliki model diberi waktu 42 hari.

Data order masuk harus memuat informasi :

• Tanggal order masuk/SPK turun ke produksi

• Tanggal delivery promised

• Nomor SPK

• Dasar kerja

• Nama produk

• Jumlah dan berat pesanan yang dibedakan berdasarkan product family

Pada tanggal 25 April 2005 terdapat 2 order yang masuk, maka diberi nomor urut

order 1 dan 2.

2. Menghitung processing time masing-masing order (lihat lampiran 16)

Semua order yang masuk terlebih dahulu harus dihitung dan diketahui

lama pengerjaan pada masing-masing proses. Untuk melakukan perhitungan

menggunakan acuan lampiran 12.

Contoh perhitungan untuk order nomor 2:

• Untuk cetak

Lama pembuatan 1 unit = 3 jam

Jumlah order 4 unit = 12 jam

• Untuk bakar

Memerlukan waktu 5 jam dan dilakukan sehari sebelum proses cor. Pada saat

siang hari hingga sore hari.

• Untuk cor

Proses lebur memerlukan waktu 1 jam per tonnya, sedangkan proses cor

mengikuti proses lebur dan untuk melakukan proses selanjutnya, harus menunggu

keesokkan harinya. Maka dari itu dapat dikatakan memerlukan waktu 8 jam,

kemudian dilakukan pendinginan semalaman.

• Untuk bongkar

Proses bongkar baru dapat dilakukan setelah pendinginan yang dilakukan

semalaman. Dan proses bongkar menggunakan asumsi bahwa tiap jenis


produk/order dikerjakan 1 tenaga kerja untuk memudahkan perhitungan dan

perencanaan.

Lama pembuatan 1 unit = 1 jam


• Untuk oven

Proses oven dilakukan sesuai dengan jenis material yaitu baja maka memerlukan

waktu 4 hari.

• Untuk finishing

Proses ini menggunakan asumsi, tiap jenis produk/order dikerjakan 1 tenaga kerja

dan hal ini dilakukan agar mudah dalam perhitungan dan perencanaan.

Lama pembuatan 1 unit = 0.5 jam


3. Menentukan pilihan untuk pembuatan model (Lihat lampiran 17)

Perhitungan tonase dilakukan setiap hari pada pagi dan sore hari untuk

menentukan model yang dibuat terlebih dahulu. Asumsi yang digunakan yaitu

order sebelum April minggu keempat telah diselesaikan seluruhnya.

No urut order yang memerlukan pengerjaan model dimasukkan kedalam

kolom untuk pilihan model yang harus kerjakan. Beserta dengan waktu

pengerjaan model, berat (kg), product family maing-masing pilihan.

Order yang tidak memerlukan model, jumlah tonasenya akan

ditambahkan secara langsung pada tonase product family msing-masing, dan

jumlah tonase ini yang menjadi acuan untuk memilih pengerjaan order.

Contoh pemilihan model:

Order no.1 dan 2, keduanya memerlukan pembuatan model. Untuk

menentukan model yang terlebih dahulu akan dibuat, maka :

Lama pengerjaan model untuk produk/order nomor 1 yaitu 32 jam

Lama pengerjaan model untuk produk/order nomor 2 yaitu 3 jam

Berat tonase nomor 1 yaitu 750 kg

Berat tonase nomor 2 yaitu 468 kg


Keduanya berasal dari product family MSn. Masukkan kedua pilihan tersebut ke

dalam flowchart gambar 5.1. untuk menentukan model yang akan dibuat terlebih

dahulu. Dan hasil dari flowchart memilih mengerjakan no 1.

Contoh perhitungan tonase bila tidak memerlukan pembuatan model:

Tgl.29 April 2005 pagi hari, jumlah tonase product family:

• Baja dan baja alloy = 0 kg.

• MSn = 1694 kg

Saat sore hari, jumlah tonase product family:

• Baja = 0 kg

• Baja Alloy = 750 kg, didapat dari order no.1 yang telah selesai

pembuatan modelnya.

• MSn = 1694 kg, didapat dari order masuk no. urut 9-13

yang langsung kebagian cetak.

4. Jadwal proses produksi dan penggunaan sumber daya(lihat lampiran 18-19)

Pada lampiran ini dapat diketahui kapan masing-masing proses dilakukan

pada setiap order serta diketahui penggunaan sumber daya tiap harinya.

Perencanaan penggunaan sumber daya harus disesuaikan dengan kapasitas yang

tersedia.

Pada lampiran 18 menunjukkan perencanaan proses produksi bila bahan

baku tidak datang terlambat sedangkan lampiran 19 menunjukkan perencanaan

proses produksi bila bahan baku datang terlambat.

Perencanaan ini juga dilakukan peninjau tiap hari.

5. Menghitung tonase produk dan toleransi untuk cor (lihat lampiran 20)

Pada lampiran 20 menampilkan berat (kg) produk dan setelah diberikan

toleransi, seperti telah dijelaskan pemberian toleransi untuk mengisi

rongga/saluran masuknya cairan ke cetakan. Nantinya setelah dibongkar akan

dipotong dan dapat dilebur kembali.

6. Rencana cor harian (lihat lampiran 21)


Setelah ditemukan 3 heat pada perhitungan sore hari tgl.29 April dan

6 Mei, maka akan dijadwalkan untuk proses cor yang dilakukan seminggu setelah

pembelian bahan. Dapat dilihat pada lampiran ini jumlah produk dan toleransinya

serta penentuan produk yang akan dimasak pada masing-masing heat.

Diketahui pada tanggal 10 Mei 2005, hanya terdapat 3 heat sedangkan

untuk tanggal 17 Mei 2005 terdapat 5 heat.

7. Rencana proses oven (lihat lampiran 22)

Proses oven mengikuti proses bongkar, setelah semua hasil cor telah

dibongkar maka dapat dilakukan oven, akan tetapi harus membedakan

berdasarkan jenis prosesnya dan telah mencapai kapasitas minimal 3 ton.

Dengan perancangan maka lama menunggu untuk melakukan proses

oven tidak terlalu lama:

• Tanggal realisasi cor 1 = 10 Mei 2005

Tanggal oven (quenching) = 13 Mei 2005

• Tanggal realisasi cor 2 = 17 Mei 2005

Tanggal oven (annealing) = 23 Mei 2005

Tanggal oven (quenching) = 30 Mei 2005

8. Pemakaian sumber daya (lihat lampiran 23)

Setelah melakukan perencanaan maka dilakukan perhitungan pemakaian

sumber daya yang digunakan untuk mengerjakan 26 order tersebut. Pada lampiran

ini menunjukkan penggunaan sumber daya tiap harinya dan totalnya.

9. Gantt chart (lihat lampiran 24 - 26)

Untuk mempermudah melihat jadwal proses produksi, lama pengerjaan

pada tiap-tiap proses, order mana yang telah selesai pada tiap order masuk dapat

dilihat pada lampiran ini.

5.7. Evaluasi Perancangan


Perancangan yang dibuat memberikan hasil yang lebih baik, hal ini dapat

dilihat dari hasil simulasi manual terhadap perancangan dengan menggunakan

data order masuk April minggu keempat dan Mei minggu pertama tahun 2005

Total order masuk yaitu 26 dan hasilnya menunjukkan:

• 21 order tidak ada yang terlambat atau dengan kata lain semua proses telah

selesai sebelum due date delivery promised.

• Sedangkan 5 order lainnya menunggu proses lebur dan cor dengan alasan

belum mencapai 3 heat.

Demikian pula bila ternyata bahan baku datang terlambat selama

seminggu, maka hasil setelah sinulasi manual juga menunjukkan hasil yang sama

yaitu tidak terjadi keterlambatan pada 21 order dan 5 order menunggu kapasitas 3

heat untuk proses lebur dan cor.

5. PERANCANGAN PERENCANAAN PRODUKSI · Perancangan akan dilakukan sesuai urutan penyebab-penyebab...

Documents

Transcript of 5. PERANCANGAN PERENCANAAN PRODUKSI · Perancangan akan dilakukan sesuai urutan penyebab-penyebab...