2. DASAR TEORI 2.1 Toyota Produstion System

4 Universitas Kristen Petra

2. DASAR TEORI

2.1 Toyota Produstion System

Toyota Production System merupakan suatu filosofi yang digunakan

Toyota untuk mengatur suatu perusahaan dan untuk mengatur perhitungan bahan

baku yang akan digunakan. TPS juga sering dikenal sebagai Lean manufacturing

yang didalamnya terus ada continuous improvement yang dilakukan dengan cara

mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang berkaitan dengan

aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer, sehingga didapatkan

metode yang paling efisien.

Gambar 2.1 Toyota House

Sumber: TMMIN TPS modul

Hasil yang ingin dicapai dengan adanya TPS adalah mendapatkan

kualitas yang baik dengan cost yang rendah serta waktu proses yang lebih pendek.

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


2.1.1 Just In Time

Just in time adalah konsep dimana bahan baku dimana bahan baku untuk

produksi didatangkan dari pemasok atau supplier tepat pada waktu bahan itu

dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan menghemat bahkan meniadakan

biaya persediaan barang atau stocking cost (TMMIN, 2007).

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam JIT, adalah

1. Aliran Material yang lancar

Sederhanakan pola aliran material. Untuk itu dibutuhkan pengaturan total pada

line produksi. Ini juga membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian

penerimaan dan pengiriman. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran

material yang tidak terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap

tingkat produksi yang saling berhubungan secara langsung, sampai pada bagian

pengiriman. Apapun yang menghalangi aliran yang merupakan target yang

harus diselidiki dan dieliminasi.

2. Pengurangan waktu set-up

Sesuai dengan JIT, terdapat beberapa bagian produksi diskret yang memilki

waktu set-up mesin yang kadang-kadang membutuhkan waktu beberapa jam.

Hal ini tidak dapat ditoleransi dalam sistem JIT. Pengurangan waktu setup

yang dramatis telah dapat dicapai oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7

jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat ukuran batch dapat dikurangi menjadi

jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan perusahaan menjadi sangat

fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan permintaan konsumen.

3. Pengurangan lead time vendor

Sebagai pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-

komponen yang harus dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT, harapannya

adalah dapat menerima komponen tepat pada saat operasi produksi

membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang harus membuat kontrak

jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi seperti ini.

4. Komponen zero defect

Sistem JIT tidak dapat mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang

diproduksi maupun yang dibeli. Untuk komponen yang diproduksi, teknis


kontrol statistik harus digunakan untuk menjamin bahwa semua proses sedang

memproses komponen dalam toleransi setiap waktu. Untuk komponen yang

dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk yang mereka

sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara satistik.

Perusahaan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin

terlaksananya hal ini.

5. Kontrol lantai produksi yang disiplin.

Dalam sistem pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan

pada utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya

set-up dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi

dikeluarkan dengan memperhatikan faktor-faktor ini. Dalam JIT, perhitungan

performansi tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk

persediaan yang rendah dan menghilangkan hal-hal yang menghalangi operasi

yang responsif. Hal ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus

dilakukan setiap saat. Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin

dapat saja menganggur. Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan

sebagian besar waktunya untuk menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap

sibuk, mendapat kesulitan membuat penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan

agar berhasil menggunakan operasi JIT. Perusahaan yang telah berhasil

mengimplementasikan filosofi JIT akan mendapatkan manfaat yang besar.

Elemen-elemen dari JIT-TPS dapat dijabarkan sebagai berikut:

a. Flow process

b. Tack time

c. Standardlized work

d. Pull system

2.1.1.1 Shipping Operation Diagram (SOD)

Shipping Operation Diagram (SOD) adalah diagram yang berisi urutan

proses yang dilakukan beserta waktu untuk memenuhi order dari customer.

Shipping operation diagram digunakan sebagai acuan atau standar menuju operasi

JIT mulai dari informasi datang, setting heijunka (tempat untuk meratakan kanban

pulling), pulling, preparation delivery, bahkan sampai kendaraan kembali.


Langkah-langkah membuat SOD adalah sebagai berikut:

1. Tulis semua proses mulai dari informasi diterima, barang dikirim, sampai truk

kembali, tulis lama waktu proses

2. Gambarkan lama proses berupa kotak persegi sesuai waktu yang dibutuhkan

dari kiri ke kanan.

3. Hubungkan proses sebelum dan sesudah dengan menggunakan garis lurus

4. Untuk proses menunggu gambarkan dengan garis solid dari kiri ke kanan

2.1.1.2 Part Information Flow Chart (PIFC)

Merupakan diagram yang berisi aliran informasi dan aliran barang

sebagai pemetaan suatu proses.

Pemetaan ini bertujuan untuk mengetahui (The Toyota Way, Jeffrey K.

Liker):

1. Stagnasi informasi & material

2. Sistem produksi

3. kondisi proses apakah sudah kondisi actual sudah sesuai standard

4. Lead time

Step pembuatan PIFC current :

1. Genba

2. Gambarkan semua proses dari RM sampai FG

3. Gambarkan aliran material antar proses

4. Gambarkan aliran informasi antar proses sesuai jenis sesuai jenis

informasinya

5. Lengkapi keterangan infomasi & material meliputi :

a. Kapan

b. Berapa banyak

c. Siapa

d. Apa/ Berupa apa

e. Bagaimana

Antara kondisi standard dan actual

6. Hitung Lead time


Gambar 2.2 Contoh Part Information Flow Chart (PIFC)

Sumber: PT AOP AWP Plant 1

2.1.2 Jidoka

Jidoka didefinisikan dalam TPS sebagai suatu alat atau sistem yang

digunakan untuk mengetahui atau mendeteksi ketidaknormalan proses jika terjadi

sesuatu yang abnormal, dan proses akan terhenti secara otomatis. Prinsip Jidoka

adalah otomasi peralatan yang bekerja secara harmonis dengan operator (machine-

human automation). Jidoka memiliki tujuan sebagai berikut:

a. Menjamin kualitas produksi untuk mencapai hasil kualitas 100% baik.

b. Menghemat atau menyederhanakan Man Power.

c. Mencegah terjadinya down time akibat adanya kelainan pada proses

operasional produksi.

Dengan adanya prinsip Jidhoka ini, TPS mengajak seluruh operator untuk

senantiasa memiliki kepekaan dan rasa tanggung jawab terhadap kualitas

produksi.

2.1.3 7 Muda


Muda (waste) dapat didefinisikan semua hal yang melebihi jumlah

peralatan, bahan, ruangan, dan waktu yang secara tidak absolute diperlukan untk

memberikan nilai tambah pada produk.

Macam-macam muda dalam TPS ada 7, yaitu:

1. Muda produksi yang berlebihan

Produksi lebih cepat atau kelebihan produksi untuk menutupi masalah

2. Muda pergerakan

Gerakan manusia atau mesin yang tidak memberikan nilai tambah

3. Muda menunggu

Keterlambatan atau perbedaan cycle time proses sebelumnya

4. Muda transportasi

Pengangkutan yang tidak JIT

5. Muda proses

Melakukan proses yang tidak dibutuhkan

6. Muda stock

Melebihi jumlah minimum yang dibutuhkan

7. Muda defect

Terdapat produk yang cacat atau rusak.

2.2 Kaizen and Standardized Work

2.2.1 Kaizen

Kaizen adalah improvement yang dilakukan secara terus menerus agar

sistem produksi yang ada bisa terus menjadi lebih baik lagi. Salah satu kegiatan

yang menjalankan kaizen ini adalah jishuken. Jishuken adalah implementasi TPS

secara mandiri untuk mengeliminasi in-efisiensi dalam proses produksi meliputi

sisi kualitas, sistem, metode, dan sebagainya. Improvement yang dilakukan

kemudian distandardisasi sebagai acuan untuk proses improvement berikutnya

dimasa yang akan datang. Target dari TPS jishuken ini adalah:

a. Meningkatkan kondisi safety melalui standardisasi safety.

b. Mengurangi lead time produksi.

c. Peningkatan kemampuan dan kontribusi SDM.

d. Quality assurance.


e. Maintenance equipment.

f. Meningkatkan produktivitas.

g. Keterlibatan supplier.

Dalam melaksanakan jishuken ini, ada 17 step yang bisa diikuti. 17 step

ini dibagi berdasarkan 4 fase dari PDCA (Plan Do Check Act). 17 step ini adalah:

Tabel 2.1 17 Step dalam Jishuken

Fase Step

PLAN

Safety assurance

Theme selection

Make part flow chart before

Arrange smooth flow(seiryuka)

Set temporary standard

Confirmation trial

Make Part information flow chart before

Make Part information flow chart ideal

Gap/problem analysis

Set up jishuken target

Make part information flow chart target

Set up jishuken group & schedule

DO Kaizen activity

Training and trial

CHECK Trial result evaluation

ACT Make standardized work

Set next step kaizen target

2.2.2 Standarized Work

Standarized Work adalah sebuah metode kerja agar bisa memproduksi

seefisien mungkin dengan urutan kerja dan cara pengerjaannya dalam waktu yang

sudah ditetapkan yang betul-betul menjamin safety dan quality. Ada 2 alasan

mengapa standard kerja harus digunakan, yaitu (The Toyota Way, Jeffrey K.

Liker):


1. Standar kerja menjelaskan metode pelaksanaan produksi dalam membuat

produk yang berkualitas dengan aman dan murah.

2. Standar kerja adalah langkah pertama menuju perbaikan(kaizen), dan akan

selalu dirubah oleh langkah perbaikan, penambahan atau pengurangan man

power serta jumlah produksi. Tidak akan ada improvement jika tidak ada

standar.

Ada 3 persyaratan yang harus diperhatikan dalam membuat Standarized

Work, yaitu:

1. Segi pekerjaan: persyaratan ketentuan waktu yang memusatkan pada gerakan

orang dan pekerjaan yang berulang.

2. Segi perlengkapan: gangguan perlengkapan dan jalur harus seminimum

mungkin.

3. Segi kualitas: gaangguan kualitas proses part dan produksi harus seminimum

mungkin.

Tiga unsur dalam Standarized Work:

a. Takt time.

Takt time menunjukan kecepatan penjualan kepada pelanggan, sedangkan

untuk bagian produksi itu berarti kecepatan untuk membuat 1 unit produk.

Kebutuhan volume perhari adalah kebutuhan volume per bulan dibagi dengan

jumlah hari kerja dalam 1 bulan. Sedangkan, takt time adalah waktu proses

per hari (tanpa lembur) dibagi dengan kebuhtuhan volume per hari.

b. Urutan kerja

Urutan kerja menunjukan urutan tindakan untuk melakukan suatu pekerjaan

hingga menjadi barang jadi.

c. Standar stock dalam proses

Merupakan jumlah minimum stock part yang dibutuhkan atau yang selalu ada

untuk melaksanakan suatu proses kerja.

2.3 5-S

Merupakan sistem atau cara untuk mencapai suatu keteraturan,

ketertiban, kebersihan, kebersihan, kedisiplinan, kelestarian dalam melaksanakan

proses kerja. Kriteria dalam 5-S adalah sebagai berikut:


1. Seiri (ringkas, keteraturan)

Mengatur, merapikan serta memisahkan yang perlu dan yang tidak perlu.

2. Seiton (rapi, kerapian)

Penyusunan, pengaturan serta pengurutan untuk ditempatan di tempat yang

mudah dilihat serta dimengerti untuk digunakan.

3. Seiso (resik, kebersihan)

Membersihkan ruangan, sarana serta segala sesuatu yang kotor.

4. Seiketsu (rawat, kelestarian)

Menyediakan tempat penampungan sampah, bocoran oil, air, dan lain-lain

agar tempat tesebut lebih terlihat terawat.

5. Shitsuke (rajin, kedisiplinan)

Melaksananakan ketentuan dan peratuaran yang berlaku.

2.4 Supply Chain Management

Istilah Supply Chain Management (SCM) pertama kali dikemukakan oleh

Oliver dan Weberp pada tahun 1982. Jika supply chain adalah jaringan fisiknya,

yakni perusahaan-perusahaan yang terlibat dalam memasokan bahan baku,

memproduksi barang, maupun mengirimkannya ke pemakai akhir (end user),

SCM) adalah metode, alat, atau pendekatan pengolahannya.

Definisi dari SCM adalah sebuah pendekatan yang dipakai untuk

mengintegrasikan aktivitas supplier, vendor, pabrik, pergudangan dan end user

atau konsumen agar produk dan jasa yang dihasilkan dapat didistribusikan dengan

jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat dan pada tempat yang tepat dengan

sasaran akhir meminimalkan keseluruhan biaya dan meningkatkan kualitas

pelayanan kepada konsumen. SCM adalah perencanaan, desain dan kontrol aliran

informasi dan material dalam sebuah rantai pasok untuk memenuhi kebutuhan

sekarang dan masa yang akan datang secara efisien.(Supply Chain Management in

The Retail Industry, Michael Hugos and Chris Thomas).

Untuk memperbaiki masalah-masalah tentang ketersediaan material

tersebut, dengan berdasarkan definisi di atas, dapat dilihat dan mengevaluasi

kembali semua aktivias pengadaan barang dan jasa yang dilakukan dalam

kegiatan operasional sehari-hari dengan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut :


• Apakah aktivitas supplier, vendor, pabrik, pergudangan dan end user sudah

terintegrasi dengan baik?

• Apakah produk dan jasa dapat sampai kepada end user dalam jumlah yang

tepat, pada waktu yang tepat, dan pada lokasi yang tepat?

• Apakah biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan sudah cukup efisien?

• Apakah kualitas pelayanan terhadap end user atau konsumen sudah menjadi

lebih baik?

Langkah menuju perbaikan sistem rantai pasok (supply chain) itupun

dapat dimulai dengan strategi untuk mengintegrasikan aktivitas semua komponen

yang terlibat dalam supply chain itu sendiri, mulai dari pabrik, supplier,

transportasi, sampai kepada end user, dalam hal ini petugas pelaksanaan

penanganan gangguan di unit terdepan.

Dalam mengaplikasikan SCM di suatu perusahaan, komitmen dan

dukungan dari manajemen puncak mutlak diperlukan, karena aplikasi SCM ini

mencakup tiga level penting di dalam kegiatan perusahaan yaitu:

1. Level strategis berhubungan dengan keputusan-keputusan yang mempunyai

dampak jangka panjang terhadap perusahaan. Termasuk dalam level ini adalah

keputusan mengenai penentuan jumlah, lokasi dan kapasitas dari fasilitas-

fasilitas atau aset perusahaan, serta aliran material atau jasa di seluruh sistem.

2. Level taktis, berhubungan dengan keputusan yang harus dievaluasi setiap tiga

bulan sampai dengan satu tahun. Termasuk di dalam katagori ini adalah

keputusan tentang pengadaan, kapasitas produksi, kebijakan inventori,

transportasi dan sebagainya.

3. Operasional level, berhubungan dengan keputusan harian yang berdampak

jangka pendek seperti penjadwalan kegiatan, bongkar muat barang dan

sebagainya.

2.4.1 Area Cakupan Supply Chain Management

Kegiatan-kegiatan utama yang masuk dalam klasifikasi Supply Chain

Management, adalah:

Tabel 2.2 Empat Bagian Utama dalam Sebuah Perusahaan Manufaktur yang

Terkait dengan Fungsi-fungsi Utama Supply Chain.


Bagian Cakupan Kegiatan

Pengembangan Produk Melakukan riset pasar, merancang produk baru,

melibatkan supplier dalam perancangan produk baru.

Pengadaan

Memilih supplier, mengevaluasi kinerja supplier,

melakukan pembelian bahan baku dan komponen,

memonitor supply risk, membina dan memelihara

hubungan dengan supplier.

Perencanaan dan

Pengendalian

Demand planning, peramalan permintaan,

perencanaan kapasitas, perencanaan produksi dan

persediaan.

Operasi atau Produksi Eksekusi produksi, pengendalian kualitas

Pengiriman atau

Distribusi

Perancangan jaringan distribusi, penjadwalan

pengiriman, mencari dan memelihara hubungan

dengan perusahaan jasa pengiriman, memonitor

service level di tiap pusat distribusi.

Sumber : Supply Chain Management. I Nyoman Pujawan.

a. Perencanaan dan Pengendalian (Planning and Control)

Pada bagian perencanaa dan pengendalian memainkan peran untuk

menciptakan koordinasi taktis maupun operasional, sehingga kegiatan produksi,

pengadaan material, maupun pengiriman barang dapat dilakukan dengan efisien

dan tepat waktu. Dengan banyaknya perusahaan-perusahaan yang beroperasi

secara global dan memiliki pabrik di beberapa temapt, koordinasi rencana

produksi menjadi sangat penting.

b. Operasi atau Produksi

Bagian ini bertugas secara fisik melakukan tranformasi dari bahan baku,

bahan setengah jadi, atau komponen menjadi produk jadi. Kegiatan produksi

dalam konteks supply chain tidak harus dilakukan dalam perusahaan. Telah

banyak perusahaan yang telah melakukan outsourcing, yakni memindahkan

kegiatan produksi ke pihak subkontraktor.


Dalam kegiatan produksi, banyak hal yang harus diperhatikan. Terdapat

dua hal penting dalam mengelola sistem produksi, yaitu:

1. Konsep-konsep lean manufacturing yang mementingkan efisiensi.

2. Agile manufacturing yang menekankan pada fleksibilitas dan ketangkasan

merespon perubahan.

c. Pengiriman atau Distribusi

Pada saat produk telah selesai diproduksi, maka tugas berikutnya dalam

lingkup supply chain adalah mengirimkan produk tersebut agar sampai di tangan

pelanggan (customer) pada waktu dan tempat yang tepat. Pengiriman produk ke

pelanggan (customer) atau end user tentunya akan melibatkan jasa transportasi.

Dalam cakupan kegiatan distribusi, perusahaan harus dapat merancang

jaringan distribusi yang tepat. Keputusan tentang perancangan jaringan distribusi

harus mempertimbangkan tradeoff antara aspek biaya, aspek fleksibilitas, dan

aspek kecepatan respon terhadap pelanggan.

2.5 Milkrun

Gambar 2.3 Perbedaan Sistem Direct Delivery dan Sistem Milkrun Delivery


Milkrun adalah sistem logistik yang mengupayakan penarikan komponen

sehingga dapat memberikan kepastian supply dari supplier atau vendor dengan


quality perfomance yang terbaik (Erna Mulyati, 2008). Tujuan dari milkrun

adalah:

1. Menurunkan level stock Raw Material dan komponen.

2. Mengurangi kebutuhan space Warehouse.

3. Memberikan kepastian pengiriman ( JIT).

4. Quality level up ( Zero Defect ).

5. Optimalisasi penggunaan truck.

Ketentuan-ketentuan yang ada di Milkrun, adalah (Erna Mulyati, 2008):

1. Truck yang digunakan adalah truck perusahaan yang order.

2. Truck berangkat dari perusahaan tersebut sesuai jadwal dan rute yang

ditentukan.

3. Supplier harus sudah menyiapkan part pada area persiapan delivery.

4. Supplier juga menyiapkan alat handling pada waktu pick up atau loading .

5. Loading di supplier dilakukan oleh Manpower dari perusahaan yang

melakukan order.

6. Apabila terjadi keterlambatan persiapan oleh supplier melebihi waktu pick up

kanban, supplier harus delivery ke perusahaan yang mengorder menggunakan

armada delivery supplier pada hari yang sama.

Gambar 2.4 Flow Sistem Milkrun


2. DASAR TEORI 2.1 Toyota Produstion System

Documents

Transcript of 2. DASAR TEORI 2.1 Toyota Produstion System