A. Pengertian Toyota Production System (TPS) · 49 VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM . A. Pengertian...
Transcript of A. Pengertian Toyota Production System (TPS) · 49 VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM . A. Pengertian...
49
VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
A. Pengertian Toyota Production System (TPS)
Perusahaan berupaya untuk meningkatkan taraf kehidupan keryawan
melalui usaha yang berkelanjutan untuk menghasilkan laba, sekaligus
memberikan kontribusi kepada masyarakat. Dalam jaman dengan persaingan
yang ketat ini, memproleh laba terutama yang berkaitan dengan jumlah menjadi
sangat sulit. Oleh karena itu, diperlukan usaha untuk menurunkan biaya produksi.
Sasaran dari TPS adalah menghasilkan kendaraan dengan kualitas yang
lebih baik, lebih murah, lebih tepat waktu, kepada lebih banyak orang.
Berdasarkan sasaran tersebut, diperlukan suatu sistem untuk membuat kendaraan
dengan kualitas yang lebih baik dan yang lebih murah, serta dapat menciptakan
kesejahteraan masyarakat. TPS adalah aktivitas pada tingkat keseluruhan
perusahaan berdasarkan pada kesadaran untuk menghilangkan muda secara
menyeluruh, mencari rasionalitas cara manufaktur, dan mengembangkan teknik
manufaktur yang lebih baik. Jadi, usaha untuk mengurangi biaya produksi
ditempuh perusahaan melalui penghilangan muda secara menyeluruh.
Pada saat melakukan pekerjaan dalam aktivitas produksi, setidaknya
gerakan kerja dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu : muda, pekerjaan tambahan
yang tidak mempunyai nilai tambah, dan pekerjaan pokok (pekerjaan yang
mempunyai nilai tambah). Muda adalah berbagai macam fenomena dan efek
yang tidak meningkatkan nilai tambah. Dalam TPS, muda dibagi menjadi 7 jenis,
yaitu :
1. Muda cacat atau yang perbaikan.
Muda karena membuat part cacat atau part yang harus diperbaiki,
sehingga menutunkan kualitas dan meningkatkan biaya.
50
2. Muda produksi berlebih (over production)
Muda produksi berlebih dibagi menjadi 2 bagian. Pertama adalah
membuat melebihi dari jumlah yang diperlukan, yang kedua adalah
membuat dengan waktu yang lebih cepat dari waktu yang diperlukan.
Muda produksi berlebih akan menyebabkan muda yang lainnya.
Sehingga, muda ini merupakan muda yang paling penting untuk
diamati. Masalah yang ditimbulkan oleh muda produksi berlebih:
Alat dan pekerja yang digunakan berlebihan
Material dan part yang digunakan lebih cepat
Mengkonsumsi energi listrik lebih besar
Menambah penggunaan container.
Menambah pengangkutan, seperti pengangkutan dengan tenaga
manusia dan forklift
Persiapan baru untuk tempat peletakan dan gudang
Menambah pekerja untuk mengontrol dan timbulnya stok
Menambah bunga pinjaman
3. Muda proses
Muda seperti melakukan proses yang tidak diperlukan dan yang tidak
ada hubungannya, dalam keakuratan proses dan kemampuan proses
(over production).
4. Muda pengangkutan (pengiriman)
Yang diangkut bukan hanya barang, tetapi juga berbagai informasi
sehingga tugasnya menjadi besar tetapi bukan merupakan
pengangkutan yang diperlukan dalam produksi just in time.
51
5. Muda inventory (stok)
Muda yang timbul karena trelalu banyaknya jumlah part yang masuk
dari supplier.
6. Muda gerakan
Gerakan mesin atau alat, serta gerakan orang yang tidak menghasilkan
nilai tambah di dalam proses atau pekerjaan
7. Muda menunggu
Pada saat mesin atau alat memproses secara otomatis, operator berdiri
di sampingnya untuk mengawasi mesin, sehingga meskipun ia ingin
melakukan pekerjaan, karena mesin masih berjalan maka ia tidak dapat
melakukan apa-apa karena harus menunggu.
Selain muda, penyebab utama yang dapat meningkatkan biaya dan
membuat kulitas tidak seragam adalah mura dan muri. Mura adalah ketidak
teraturan karena perencanaan produksi untuk kendaraan atau part tidak tetap,
kadang banyak, kadang sedikit. Dari segi manusia, merupakan baratsuki
(ketidakteraturan) beban terhadap suatu standar tertentu. Sedangkan muri adalah
mmberi beban berlebih pada pikiran dan tubuh. Dalam hubungannya dengan
mesin dan peralatan, muri adalah memberi beban melebihi kemampuan yang
dapat ditanggung oleh mesin atau peralatan tersebut.
Sedangkan elemen kerja dapat dibagi menjadi empat, yaitu :
1. Pekerjaan persiapan (pekerjaan yang dilakukan pada awal dan akhir
operasi)
Pekerjaan ini sifatnya hanya terjadi satu kali di awal dan akhir kerja
untuk satu unit pekerjaan
52
2. Pekerjaan Utama
Pekerjaan ini dianggap sebagai sesuatu yang utama. Pekerjaan ini
memiliki peranan utama dalam produksi, yaitu pekerjaan yang
bertujuan untuk melangsungkan suatu proses kerja.
3. Pekerjaan tambahan
Pekerjaan ini biasanya dilakukan pada sebelum atau setelah pekerjaan
utama. Pekerjaan ini dilakukan untuk membuat agar kondisi atau
lingkungan untuk pekerjaan utama dapat terlaksana dengan baik.
4. Pekerjaan yang tidak tentu
Pekerjaan ini tidak termasuk ke dalam jenis kerja persiapan, pekerjaan
utama ataupun pekerjaan utama.
Toyota Production System mempunyai dua pilar, yaitu just in time dan
jidouka. Hubungan kedua pilar tesebut dapat dilihat pada Gambar 6.1. Just in
time adalah memproduksi dan mengirim barang yang diperlukan, pada saat
diperlukan, dan sejumlah yang diperlukan, untuk meningkatkan efisiensi
pekerjaan dan menghilangkan berbagai macam muda di tempat kerja. Pilar ini
merupakan salah satu pilar dari Toyota Production System yang sangat penting
untuk melakukan produksi secara efisien tanpa muda dan hanya membuat barang
yang sesuai pesanan pelanggan saja. Alat kontrol yang digunakan untuk produksi
just in time disebut dengan kanban. Dengan kanban, proses berikut hanya
menarik barang yang dibutuhkan, pada saat dibutuhkan sejumlah yang dibutuhkan
dari proses sebelum. Proses sebelum hanya memproduksi sejumlah yang telah
diambil oleh proses sesudah. Fungsi kanban adalah untuk memberi instruksi
produksi dan instruksi pengiriman; sebagai alat kontrol visual yang dapat
mencegah produksi berlebih dan sebagai pendeteksi adanya keterlambatan atau
proses yang terlalu cepat.
53
()
TPS
(Toyota Production System)
STANDARISASI KERJA
Ju
st I
n T
ime J
IDO
UK
A
Gambar 6.1. Dua Pilar TPS
Berikut ini adalah tiga prinsip dasar produksi just in time :
1. Pull system (sistem tarik)
Perencanaan produsi member petunjuk hanya kepada proses terakhir,
artinya hanya boleh memproduksi sejumlah yang telah digunakan oleh
proses berikutnya, proses berikut mengambil ke proses sebelum, dan
proses sebelum hanya boleh membuat sejumlah yang telah diambil,
sehingga dengan pengambilan oleh proses berikut pelaksanaan just in
time dapat terjamin. Selain itu, dengan melakukan pengambilan oleh
proses berikut, berarti barang tidak stagnan, dan masalah dapat dibuat
menjadi jelas dengan menggunakan kanban.
2. Continous Flow Process
Untuk dapat memproduksi barang yang diperlukan, pada saat
diperlukan, dan sejumlah yang diperlukan, maka produk tidak
diproduksi dalam lot, tetai stok ditiadakan sehingga diperluakn
produksi dengan cara continous flow process. Bila barang dibuat
dengan cara proses berkelanjutan maka lead time produksi menjadi
lebih singkat, muda menjadi lebih singkat.
54
3. Membuat sejumlah yang diperlukan berdasarkan takt time
Hubungan antara perencanaan poduksi dengan perencanaan penjualan.
Rencana produksi harus sesuai dengan pesanan pelanggan. Oleh
karena itu, dalam hal menentukan takt time, tidak hanya ditentukan
berdasarkan kemampuan mesin atau peralatan, tetapi dihitung
berdasarkan jumlah yang diperlukan dan waktu kerja murni.
Sedangkan, jidouka adalah alat yang dapat mencegah berulangnya
abnormal dan tidak mengalirkan cacat dengan cara mendeteksi sesuatu
abnormalitas seperti abnormalitas mesin atau peralatan, abnormal pada kualitas,
pekerjaan terlambat, kemudian menghentikan mesin atau line (disebut dengan line
stop) dan menginformasikannya. Jadi, dasar pemikiran dari jidouka adalah
“Proses berikutnya adalah pelanggan”, maksudnya setiap line proses melakukan
pekerjaannya dengan baik dan menjaga kualitas dengan pengecekan kualitas
sebelum masuk ke proses berikutnya. Proses berikutnya dianggap sebagai
pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada cacat
atau abnormal pada produk tersebut. Prinsip dasarnya adalah menghentikan
proses jika terjadi abnormal dengan cara tidak perlu mengawasi peralatan karena
jika proses sudah selesai, mesin akan berhenti dengan sendirinya. Sasaran dari
jidouka adalah membuat part yang 100% baik, mencegah masalah pada mesin
atau alat, dan menghemat sumber daya manusia (tidak perlu pengawas untuk
mesin atau alat).
Maka, sasaran dari Toyota Production System untuk mengurangi biaya
produksi adalah : hanya membuat barang yang berkaitan untuk dijual (produksi
just in time berdasarkan pada takt time), membuat kendaraan berkualitas baik
(melakukan jidouka), memproduksi produk yang lebih murah (menghilangkan
muda secara tuntas), dan menciptakan tempat kerja yang kuat dan dapat merespon
terhadap perubahan yang ada. Tujuan dari Toyota Production System adalah agar
setiap elemen kerja di perusahaan dapat peka untuk menemukan muda sehingga
dapat membuat kaizen.
55
Kaizen adalah suatu upaya untuk mengusahakan perbaikan secara terus
menerus pada proses yang ditemukan ada muda, mura, dan muri. Tujuan
kaizen adalah menghasilkan produk dengan kualitas yang lebih baik, lebih
murah (karena biaya produksinya diturunkan), lebih aman (dengan cara
meningkatkan safety), lebih cepat (mempersingkat lead time), dan lebih
mudah dibuat (meningkatkan produktivitas).
B. Tahapan Kaizen
Untuk melakukan kaizen pekerjaan, jika kesadaran akan kaizennya
kuat dan tekniknya sudah dikuasai, maka kaizen dapat dilakukan, tetapi jika
tidak memahami tahapan kaizen, maka kaizen yang efisien tidak dapat berjalan
dengan baik. Oleh karena itu diperlukan tahapan kaizen sebagai berikut
1. Tahap 1. Menemukan poin yang memerlukan kaizen
Titik awal kaizen adalah menenmukan apa yang harus diperbaiki. Ada
yang merupakan titik masalah di tempat kerja, atau ada juga yang
merupakan titik yang perbaikannya sudah jelas, tetapi yang paling
penting adalah menemukan apa yang jadi masalah, kemudian
menemukan apakah ada muda.
2. Tahap 2. Menganalisa cara saat ini
Dengan memahami kondisi yang ada saat ini secara tepat, perbaikan
dapat dilakukan dengan lebih baik lagi, dan tidak bercampur dengan
dugaan. Diperlukan persiapan yang baik pada saat analisa, yaitu
keadaan aktual seperti apa adanya tanpa menduga, menganalisa jumlah
yang sudah ditetapkan dengan teliti, dan tidak adanya salah dalam
menangkap aktualita dari berbagai sudut.
Selain itu, analisa kondisi yang ada dapat dilakukan dengan cara
analisa elemen kerja. Analisa elemen kerja untuk mengklasifikasikan
pekerjaan berdasarkan besarnya pekerjaan yang dilakukan, dan dapat
56
dilakukan observasi apakah pekerjaan tersebut member nilai tambah
yang penting atau tidak.
Analisa yang dilakukan selanjutnya adalah analisa gerakan. Pada
pekerjaan yang sudah ada standarnya, apabila diamati dengan teliti,
pekerja masih melakukan kesalahan dalam cara kerjanya. Jadi, analisa
pekerjaan dilakukan untuk menghilangkan gerakan muda, mura, dan
muri untuk dapat menemukan gerakan kerja yang terbaik.
Analisa ini dapat dilakukan dengan menggunakan video. Apabila
ingin mempersingkat waktu gerakan orang dan peralatannya, harus
diketahui muda yang ada dalam gerakan sehingga kualitas gerakan
dapat ditingkatkan. Dengan menggunakan video, gerakan kerja dapat
diputar dengan menggunakan slow motion dan dapat diulang berkali-
kali, sehingga dapat diamati gerakan muda.
3. Tahap 3. Memperoleh ide
Pada tahap ini, yang harus diperhatikan adalah dengan keluarnya
konsep, bukan berarti langsung membuat usulan kaizen. Ide adalah
mengumpulkan berbagai informasi untuk membuat usulan yang baru.
Informasi yang ada dikumpulkan sebagai memory, jumlahnya akan
lebih banyak bagi orang yang sudah mempunyai pengalaman yang
panjang, tetapi untuk menghasilkan ide tidak hanya diperlukan
pengalaman pada bidang yang sama, orang yang mempunyai
pengalaman berbeda juga sangat bermanfaat untuk membuat suatu
lompatan.
Selain itu, tidak hanya diperlukan jumlah memory yang banyak, tetapi
juga kemampuan untuk menarik memory yang lama dengan cepat.
Kemampuan ide itu berbeda pada setiap orang, tergantung dari latihan
dan lingkungan yang mempengaruhi orang tersebut.
57
4. Tahap 4. Membuat usulan kaizen
Dari tahap ini sudah mulai dibuatkan usulan kaizen yang konkrit dari
konsep yang telah dipikirkan tanpa ada pembatasan. Untuk dapat
menerapkan ide yang original, harus memperhatikan berbagai segi
seperti tingkat kemungkinan untuk terlaksana, standard an peraturan,
biaya, dan lagi sebagainya, sehingga dari beberapa usulan kaizen akan
dilaksanakan usulan kaizen yang paling efisien.
Berikut adalah tahapan membuat usulan kaizen yang lebih baik :
a. Merupakan tahap yang paling diharapkan untuk mencapai tujuan
b. Mengutamakan kaizen pekerjaan yang tidak terlalu memerlukan
biaya. Kaizen peralatan harus lebih diutamakan dari kaizen
peralatan.
c. Tidak hanya produktivitas masing-masing, tetapi juga produktivitas
secara total.
d. Dengan kaizen tersebut tidak ada hal-hal lain yang menjadi buruk,
contohnya dari safety, kualitas, produktivitas, dan lainnya.
5. Tahap 5. Melaksanakan usulan kaizen
Mengenai pelaksanaan, perlu diinformasikan dan dimintakan kerjasama
dari orang-orang dan dan divisi terkait seperti atasan, bawahan, proses
sebelum dan proses berikut.
Melaksanakan usulan kaizen tanpa informasi yang cukup tidak akan
menghasilkan kaizen yang baik, dan akan mengakibatkan banyak muda.
Untuk bawahan yang cara kerjanya diubah karena kaizen, jelaskan
dengan baik mengenai alasan kaizen dan tujuannya sehinga mereka
merasa cukup puas.
58
6. Tahap 6. Konfirmasi setelah pelaksanaan
Jika telah melaksanakan cara yang baru, maka kondisi pelaksanaannya
harus dikonfirmasikan, selain itu, jika terdapat keabnormalan, harus
segera dilakukan penanggulangannya. Bandingkan hasil yang
diharapkan dari pelaksanaan usulan kaizen, serta hasil yang
sesungguhnya. Kemudian berdasarkan penilaian itu, maka akan
ditemukan poin-poin yang memerlukan kaizen berikutnya.
C. Standardisasi Kerja
Standardisasi kerja adalah pengaturan pada saat membuat barang di tempat
kerja, yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan kerj tanpa
muda, mengumpulkan pekerjaan, dan memfokuskan gerakan manusia.
Standardisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan kualitas,
penurunan biaya, safety, produktivitas, dengan cara menggabungkan faktor
manusia, barang, dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada
kondisi saat ini. selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan pembuatan
yang berlebihan, dan untuk melaklukan produksi just in time. Standardisasi kerja
juga merupakan cara yang paling efektif sebagai alat untuk melakukan kaizen.
Standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari sistem produksi untuk
melaksanakan prinsip dasar Toyota Production System, serta merupakan standar
untuk mengukur peningkatan kualitas, pengurangan biaya, safety, dan
peruktivitas. Maka, standardisasi kerja mempunyai tiga unsur penting, di mana
semuanya tidak akan berjalan jika satu saja tidak terpenuhi. Tiga unsur penting
itu adalah :
1. Takt time, adalah waktu yang menentukan satu unit atau satu part
dibuat dalam berapa menit atau berapa detik.
59
Takt time actual adalah takt time yang dihitung dengan produksi waktu
kerja murni, tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk
pengangkutan, maka ada juga takt time yang diatur dengan waktu tidak
tetap.
Nilai takt time didapatkan dari target penjualan tahun tersebut,
kemudian nilai tersebut dibagi dengan jumlah bulan per tahun untuk
mendapatkan target produksi per bulan. Setelah didapatkan target
produksi perbulan, nilai tersebut dibagi dengan jumlah hari produksi
untuk mendapatkan target produksi per hari. Nilai target produksi per
hari tersebut dibagi dengan jumlah jam per shift untuk mendapatkan
angka jumlah produksi per shift. Waktu kerja shift pagi adalah 8 jam,
sedangkan waktu kerja shift malam adalah 7 jam. Dengan
didapatkannya target produksi per shift dan waktu kerja per shift sudah
ditetapkan, maka nilai takt time dapat ditentukan. Perhitungan tersebut
juga dapat digunakan untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan
kapasitas alat untuk memulai produksi.
Cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan
dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani
oleh satu orang operator.
2. Urutan kerja.
Pada pemrosesan dan perakitan barang, operator melakukan pekerjaan
dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang, memasang ke
mesin, dan melakukan proses.
3. Standard in process stock adalah barang dengan persediaan minimum
yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan
urutan dan gerakan yang sama berulang-ulang, jika melakukan
pekerjaan sesuai dengan urutan kerja.
60
D. Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK)
Tabel standar kerja kombinasi adalah instruksi kerja yang menggambarkan
gabungan antara gerakan manusia dengan mesin di dalam satu cycle time, yang
menggambarkan seberapa area kerjanya, dan bagaimana urutan kerja tersebut
dilakukan. Dengan melihat tabel ini, urutan kerja dan berapa lama waktu kerja
tersebut berlangsung akan mudah dimengerti, dipergunakan juga untuk
menemukan poin-poin yang diperlukan untuk melakukan kaizen pekerjaan.
Contoh dari tabel standar kerja kombinasi dapat dilihat di Lampiran 2.
E. Tabel Standardisasi Kerja
Tabel standardisasi kerja adalah instruksi kerja yang menggambarkan dengan
jelas kondisi pekerjaan di tempat tersebut yang sekaligus menggambarkan
masing-masing proses tersebut di dalam suatu tempat kerja. Tabel ini
menggambarkan gerakan orang dengan lay out dalam satu siklus. Tabel
standardisasi kerja ini dipakai juga sebagai alat untuk pengawasan kerja yang
dapat langsung terlihat. Selain itu, tabel ini juga memiliki fungsi untuk
menangkap poin-poin masalah yang tertangkap secara visual di tiap line, dapat
juga digunakan sebagai alat untuk instruksi kepada pelaku kerja. Contoh tabel
standardisasi kerja dapat dilihar di Lampiran 3.
F. Yamazumi chart
Yamazumi chart adalah grafik yang merupakan waktu yang dibutuhkan
elemen-elemen pekerjaan pada setiap model yang ditampilkan pada standar
operasional pekerjaan. Yamazumi dipakai sebagai alat untuk mengawasi visual
keseluruhan proses dan mengawasi elemen pekerjaan. Yamazumi chart berguna
untuk membandingkan jumlah pekerjaan di setiap jenis proses dan jenis
kendaraan dengan mengklarifikasi beban kerja dan dan rata-rata beban kerja.
61
Bagian-bagian penting dalam grafik yamazumi adalah skala waktu yang diisi
dengan menuliskan waktu dalam unit detik, takt time yang digambarkan dengan
garis samping yang disesuaikan dengan nilai waktu takt time, proses yang dicatat
dengan mengelompokkannya sesuai dengan model kendaraan yang akan
dimaksud, yamazumi pekerjaan yang digambarkan dengan elemen pekerjaan
setiap model kendaraan sesuai tipe kendaraan dengan waktu jalan yang
diperhitungkan, dan kalkulasi waktu kerja. Contoh dari yamazumi chart ini dapat
dilihat pada Gambar 6.2.
Gambar 6.2. Contoh Yamazumi Chart
G. Element Work Sheet (Lembar Elemen Kerja)
Lembar elemen kerja adalah salah satu lembar instruksi pengawasan proses
yang mencantumkan kualitas kendaraan di assy-line atau cara pengerjaan suatu
pekerjaan. Di dalam setiap unit pembuatan lembar elemen kerja tersebut dengan
jelas mencantumkan langkah – langkah gerakan pekerjaan setiap bagian, waktu
pekerjaan, peralatan yang digunakan, dan poin-poin kualitas yang perlu
diperhatikan. Ketika terjadi perubahan takt time produksi, lembar elemen kerja
dapat digunakan untuk melakukan pengontrolan dan perubahan proses kerja.
Contoh lembar elemen kerja dapat dilihat pada Lampiran 4.