A. Pengertian Toyota Production System (TPS) · 49 VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM . A. Pengertian...

13
49 VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM A. Pengertian Toyota Production System (TPS) Perusahaan berupaya untuk meningkatkan taraf kehidupan keryawan melalui usaha yang berkelanjutan untuk menghasilkan laba, sekaligus memberikan kontribusi kepada masyarakat. Dalam jaman dengan persaingan yang ketat ini, memproleh laba terutama yang berkaitan dengan jumlah menjadi sangat sulit. Oleh karena itu, diperlukan usaha untuk menurunkan biaya produksi. Sasaran dari TPS adalah menghasilkan kendaraan dengan kualitas yang lebih baik, lebih murah, lebih tepat waktu, kepada lebih banyak orang. Berdasarkan sasaran tersebut, diperlukan suatu sistem untuk membuat kendaraan dengan kualitas yang lebih baik dan yang lebih murah, serta dapat menciptakan kesejahteraan masyarakat. TPS adalah aktivitas pada tingkat keseluruhan perusahaan berdasarkan pada kesadaran untuk menghilangkan muda secara menyeluruh, mencari rasionalitas cara manufaktur, dan mengembangkan teknik manufaktur yang lebih baik. Jadi, usaha untuk mengurangi biaya produksi ditempuh perusahaan melalui penghilangan muda secara menyeluruh. Pada saat melakukan pekerjaan dalam aktivitas produksi, setidaknya gerakan kerja dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu : muda, pekerjaan tambahan yang tidak mempunyai nilai tambah, dan pekerjaan pokok (pekerjaan yang mempunyai nilai tambah). Muda adalah berbagai macam fenomena dan efek yang tidak meningkatkan nilai tambah. Dalam TPS, muda dibagi menjadi 7 jenis, yaitu : 1. Muda cacat atau yang perbaikan. Muda karena membuat part cacat atau part yang harus diperbaiki, sehingga menutunkan kualitas dan meningkatkan biaya.

Transcript of A. Pengertian Toyota Production System (TPS) · 49 VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM . A. Pengertian...

49

VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

A. Pengertian Toyota Production System (TPS)

Perusahaan berupaya untuk meningkatkan taraf kehidupan keryawan

melalui usaha yang berkelanjutan untuk menghasilkan laba, sekaligus

memberikan kontribusi kepada masyarakat. Dalam jaman dengan persaingan

yang ketat ini, memproleh laba terutama yang berkaitan dengan jumlah menjadi

sangat sulit. Oleh karena itu, diperlukan usaha untuk menurunkan biaya produksi.

Sasaran dari TPS adalah menghasilkan kendaraan dengan kualitas yang

lebih baik, lebih murah, lebih tepat waktu, kepada lebih banyak orang.

Berdasarkan sasaran tersebut, diperlukan suatu sistem untuk membuat kendaraan

dengan kualitas yang lebih baik dan yang lebih murah, serta dapat menciptakan

kesejahteraan masyarakat. TPS adalah aktivitas pada tingkat keseluruhan

perusahaan berdasarkan pada kesadaran untuk menghilangkan muda secara

menyeluruh, mencari rasionalitas cara manufaktur, dan mengembangkan teknik

manufaktur yang lebih baik. Jadi, usaha untuk mengurangi biaya produksi

ditempuh perusahaan melalui penghilangan muda secara menyeluruh.

Pada saat melakukan pekerjaan dalam aktivitas produksi, setidaknya

gerakan kerja dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu : muda, pekerjaan tambahan

yang tidak mempunyai nilai tambah, dan pekerjaan pokok (pekerjaan yang

mempunyai nilai tambah). Muda adalah berbagai macam fenomena dan efek

yang tidak meningkatkan nilai tambah. Dalam TPS, muda dibagi menjadi 7 jenis,

yaitu :

1. Muda cacat atau yang perbaikan.

Muda karena membuat part cacat atau part yang harus diperbaiki,

sehingga menutunkan kualitas dan meningkatkan biaya.

50

2. Muda produksi berlebih (over production)

Muda produksi berlebih dibagi menjadi 2 bagian. Pertama adalah

membuat melebihi dari jumlah yang diperlukan, yang kedua adalah

membuat dengan waktu yang lebih cepat dari waktu yang diperlukan.

Muda produksi berlebih akan menyebabkan muda yang lainnya.

Sehingga, muda ini merupakan muda yang paling penting untuk

diamati. Masalah yang ditimbulkan oleh muda produksi berlebih:

Alat dan pekerja yang digunakan berlebihan

Material dan part yang digunakan lebih cepat

Mengkonsumsi energi listrik lebih besar

Menambah penggunaan container.

Menambah pengangkutan, seperti pengangkutan dengan tenaga

manusia dan forklift

Persiapan baru untuk tempat peletakan dan gudang

Menambah pekerja untuk mengontrol dan timbulnya stok

Menambah bunga pinjaman

3. Muda proses

Muda seperti melakukan proses yang tidak diperlukan dan yang tidak

ada hubungannya, dalam keakuratan proses dan kemampuan proses

(over production).

4. Muda pengangkutan (pengiriman)

Yang diangkut bukan hanya barang, tetapi juga berbagai informasi

sehingga tugasnya menjadi besar tetapi bukan merupakan

pengangkutan yang diperlukan dalam produksi just in time.

51

5. Muda inventory (stok)

Muda yang timbul karena trelalu banyaknya jumlah part yang masuk

dari supplier.

6. Muda gerakan

Gerakan mesin atau alat, serta gerakan orang yang tidak menghasilkan

nilai tambah di dalam proses atau pekerjaan

7. Muda menunggu

Pada saat mesin atau alat memproses secara otomatis, operator berdiri

di sampingnya untuk mengawasi mesin, sehingga meskipun ia ingin

melakukan pekerjaan, karena mesin masih berjalan maka ia tidak dapat

melakukan apa-apa karena harus menunggu.

Selain muda, penyebab utama yang dapat meningkatkan biaya dan

membuat kulitas tidak seragam adalah mura dan muri. Mura adalah ketidak

teraturan karena perencanaan produksi untuk kendaraan atau part tidak tetap,

kadang banyak, kadang sedikit. Dari segi manusia, merupakan baratsuki

(ketidakteraturan) beban terhadap suatu standar tertentu. Sedangkan muri adalah

mmberi beban berlebih pada pikiran dan tubuh. Dalam hubungannya dengan

mesin dan peralatan, muri adalah memberi beban melebihi kemampuan yang

dapat ditanggung oleh mesin atau peralatan tersebut.

Sedangkan elemen kerja dapat dibagi menjadi empat, yaitu :

1. Pekerjaan persiapan (pekerjaan yang dilakukan pada awal dan akhir

operasi)

Pekerjaan ini sifatnya hanya terjadi satu kali di awal dan akhir kerja

untuk satu unit pekerjaan

52

2. Pekerjaan Utama

Pekerjaan ini dianggap sebagai sesuatu yang utama. Pekerjaan ini

memiliki peranan utama dalam produksi, yaitu pekerjaan yang

bertujuan untuk melangsungkan suatu proses kerja.

3. Pekerjaan tambahan

Pekerjaan ini biasanya dilakukan pada sebelum atau setelah pekerjaan

utama. Pekerjaan ini dilakukan untuk membuat agar kondisi atau

lingkungan untuk pekerjaan utama dapat terlaksana dengan baik.

4. Pekerjaan yang tidak tentu

Pekerjaan ini tidak termasuk ke dalam jenis kerja persiapan, pekerjaan

utama ataupun pekerjaan utama.

Toyota Production System mempunyai dua pilar, yaitu just in time dan

jidouka. Hubungan kedua pilar tesebut dapat dilihat pada Gambar 6.1. Just in

time adalah memproduksi dan mengirim barang yang diperlukan, pada saat

diperlukan, dan sejumlah yang diperlukan, untuk meningkatkan efisiensi

pekerjaan dan menghilangkan berbagai macam muda di tempat kerja. Pilar ini

merupakan salah satu pilar dari Toyota Production System yang sangat penting

untuk melakukan produksi secara efisien tanpa muda dan hanya membuat barang

yang sesuai pesanan pelanggan saja. Alat kontrol yang digunakan untuk produksi

just in time disebut dengan kanban. Dengan kanban, proses berikut hanya

menarik barang yang dibutuhkan, pada saat dibutuhkan sejumlah yang dibutuhkan

dari proses sebelum. Proses sebelum hanya memproduksi sejumlah yang telah

diambil oleh proses sesudah. Fungsi kanban adalah untuk memberi instruksi

produksi dan instruksi pengiriman; sebagai alat kontrol visual yang dapat

mencegah produksi berlebih dan sebagai pendeteksi adanya keterlambatan atau

proses yang terlalu cepat.

53

()

TPS

(Toyota Production System)

STANDARISASI KERJA

Ju

st I

n T

ime J

IDO

UK

A

Gambar 6.1. Dua Pilar TPS

Berikut ini adalah tiga prinsip dasar produksi just in time :

1. Pull system (sistem tarik)

Perencanaan produsi member petunjuk hanya kepada proses terakhir,

artinya hanya boleh memproduksi sejumlah yang telah digunakan oleh

proses berikutnya, proses berikut mengambil ke proses sebelum, dan

proses sebelum hanya boleh membuat sejumlah yang telah diambil,

sehingga dengan pengambilan oleh proses berikut pelaksanaan just in

time dapat terjamin. Selain itu, dengan melakukan pengambilan oleh

proses berikut, berarti barang tidak stagnan, dan masalah dapat dibuat

menjadi jelas dengan menggunakan kanban.

2. Continous Flow Process

Untuk dapat memproduksi barang yang diperlukan, pada saat

diperlukan, dan sejumlah yang diperlukan, maka produk tidak

diproduksi dalam lot, tetai stok ditiadakan sehingga diperluakn

produksi dengan cara continous flow process. Bila barang dibuat

dengan cara proses berkelanjutan maka lead time produksi menjadi

lebih singkat, muda menjadi lebih singkat.

54

3. Membuat sejumlah yang diperlukan berdasarkan takt time

Hubungan antara perencanaan poduksi dengan perencanaan penjualan.

Rencana produksi harus sesuai dengan pesanan pelanggan. Oleh

karena itu, dalam hal menentukan takt time, tidak hanya ditentukan

berdasarkan kemampuan mesin atau peralatan, tetapi dihitung

berdasarkan jumlah yang diperlukan dan waktu kerja murni.

Sedangkan, jidouka adalah alat yang dapat mencegah berulangnya

abnormal dan tidak mengalirkan cacat dengan cara mendeteksi sesuatu

abnormalitas seperti abnormalitas mesin atau peralatan, abnormal pada kualitas,

pekerjaan terlambat, kemudian menghentikan mesin atau line (disebut dengan line

stop) dan menginformasikannya. Jadi, dasar pemikiran dari jidouka adalah

“Proses berikutnya adalah pelanggan”, maksudnya setiap line proses melakukan

pekerjaannya dengan baik dan menjaga kualitas dengan pengecekan kualitas

sebelum masuk ke proses berikutnya. Proses berikutnya dianggap sebagai

pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada cacat

atau abnormal pada produk tersebut. Prinsip dasarnya adalah menghentikan

proses jika terjadi abnormal dengan cara tidak perlu mengawasi peralatan karena

jika proses sudah selesai, mesin akan berhenti dengan sendirinya. Sasaran dari

jidouka adalah membuat part yang 100% baik, mencegah masalah pada mesin

atau alat, dan menghemat sumber daya manusia (tidak perlu pengawas untuk

mesin atau alat).

Maka, sasaran dari Toyota Production System untuk mengurangi biaya

produksi adalah : hanya membuat barang yang berkaitan untuk dijual (produksi

just in time berdasarkan pada takt time), membuat kendaraan berkualitas baik

(melakukan jidouka), memproduksi produk yang lebih murah (menghilangkan

muda secara tuntas), dan menciptakan tempat kerja yang kuat dan dapat merespon

terhadap perubahan yang ada. Tujuan dari Toyota Production System adalah agar

setiap elemen kerja di perusahaan dapat peka untuk menemukan muda sehingga

dapat membuat kaizen.

55

Kaizen adalah suatu upaya untuk mengusahakan perbaikan secara terus

menerus pada proses yang ditemukan ada muda, mura, dan muri. Tujuan

kaizen adalah menghasilkan produk dengan kualitas yang lebih baik, lebih

murah (karena biaya produksinya diturunkan), lebih aman (dengan cara

meningkatkan safety), lebih cepat (mempersingkat lead time), dan lebih

mudah dibuat (meningkatkan produktivitas).

B. Tahapan Kaizen

Untuk melakukan kaizen pekerjaan, jika kesadaran akan kaizennya

kuat dan tekniknya sudah dikuasai, maka kaizen dapat dilakukan, tetapi jika

tidak memahami tahapan kaizen, maka kaizen yang efisien tidak dapat berjalan

dengan baik. Oleh karena itu diperlukan tahapan kaizen sebagai berikut

1. Tahap 1. Menemukan poin yang memerlukan kaizen

Titik awal kaizen adalah menenmukan apa yang harus diperbaiki. Ada

yang merupakan titik masalah di tempat kerja, atau ada juga yang

merupakan titik yang perbaikannya sudah jelas, tetapi yang paling

penting adalah menemukan apa yang jadi masalah, kemudian

menemukan apakah ada muda.

2. Tahap 2. Menganalisa cara saat ini

Dengan memahami kondisi yang ada saat ini secara tepat, perbaikan

dapat dilakukan dengan lebih baik lagi, dan tidak bercampur dengan

dugaan. Diperlukan persiapan yang baik pada saat analisa, yaitu

keadaan aktual seperti apa adanya tanpa menduga, menganalisa jumlah

yang sudah ditetapkan dengan teliti, dan tidak adanya salah dalam

menangkap aktualita dari berbagai sudut.

Selain itu, analisa kondisi yang ada dapat dilakukan dengan cara

analisa elemen kerja. Analisa elemen kerja untuk mengklasifikasikan

pekerjaan berdasarkan besarnya pekerjaan yang dilakukan, dan dapat

56

dilakukan observasi apakah pekerjaan tersebut member nilai tambah

yang penting atau tidak.

Analisa yang dilakukan selanjutnya adalah analisa gerakan. Pada

pekerjaan yang sudah ada standarnya, apabila diamati dengan teliti,

pekerja masih melakukan kesalahan dalam cara kerjanya. Jadi, analisa

pekerjaan dilakukan untuk menghilangkan gerakan muda, mura, dan

muri untuk dapat menemukan gerakan kerja yang terbaik.

Analisa ini dapat dilakukan dengan menggunakan video. Apabila

ingin mempersingkat waktu gerakan orang dan peralatannya, harus

diketahui muda yang ada dalam gerakan sehingga kualitas gerakan

dapat ditingkatkan. Dengan menggunakan video, gerakan kerja dapat

diputar dengan menggunakan slow motion dan dapat diulang berkali-

kali, sehingga dapat diamati gerakan muda.

3. Tahap 3. Memperoleh ide

Pada tahap ini, yang harus diperhatikan adalah dengan keluarnya

konsep, bukan berarti langsung membuat usulan kaizen. Ide adalah

mengumpulkan berbagai informasi untuk membuat usulan yang baru.

Informasi yang ada dikumpulkan sebagai memory, jumlahnya akan

lebih banyak bagi orang yang sudah mempunyai pengalaman yang

panjang, tetapi untuk menghasilkan ide tidak hanya diperlukan

pengalaman pada bidang yang sama, orang yang mempunyai

pengalaman berbeda juga sangat bermanfaat untuk membuat suatu

lompatan.

Selain itu, tidak hanya diperlukan jumlah memory yang banyak, tetapi

juga kemampuan untuk menarik memory yang lama dengan cepat.

Kemampuan ide itu berbeda pada setiap orang, tergantung dari latihan

dan lingkungan yang mempengaruhi orang tersebut.

57

4. Tahap 4. Membuat usulan kaizen

Dari tahap ini sudah mulai dibuatkan usulan kaizen yang konkrit dari

konsep yang telah dipikirkan tanpa ada pembatasan. Untuk dapat

menerapkan ide yang original, harus memperhatikan berbagai segi

seperti tingkat kemungkinan untuk terlaksana, standard an peraturan,

biaya, dan lagi sebagainya, sehingga dari beberapa usulan kaizen akan

dilaksanakan usulan kaizen yang paling efisien.

Berikut adalah tahapan membuat usulan kaizen yang lebih baik :

a. Merupakan tahap yang paling diharapkan untuk mencapai tujuan

b. Mengutamakan kaizen pekerjaan yang tidak terlalu memerlukan

biaya. Kaizen peralatan harus lebih diutamakan dari kaizen

peralatan.

c. Tidak hanya produktivitas masing-masing, tetapi juga produktivitas

secara total.

d. Dengan kaizen tersebut tidak ada hal-hal lain yang menjadi buruk,

contohnya dari safety, kualitas, produktivitas, dan lainnya.

5. Tahap 5. Melaksanakan usulan kaizen

Mengenai pelaksanaan, perlu diinformasikan dan dimintakan kerjasama

dari orang-orang dan dan divisi terkait seperti atasan, bawahan, proses

sebelum dan proses berikut.

Melaksanakan usulan kaizen tanpa informasi yang cukup tidak akan

menghasilkan kaizen yang baik, dan akan mengakibatkan banyak muda.

Untuk bawahan yang cara kerjanya diubah karena kaizen, jelaskan

dengan baik mengenai alasan kaizen dan tujuannya sehinga mereka

merasa cukup puas.

58

6. Tahap 6. Konfirmasi setelah pelaksanaan

Jika telah melaksanakan cara yang baru, maka kondisi pelaksanaannya

harus dikonfirmasikan, selain itu, jika terdapat keabnormalan, harus

segera dilakukan penanggulangannya. Bandingkan hasil yang

diharapkan dari pelaksanaan usulan kaizen, serta hasil yang

sesungguhnya. Kemudian berdasarkan penilaian itu, maka akan

ditemukan poin-poin yang memerlukan kaizen berikutnya.

C. Standardisasi Kerja

Standardisasi kerja adalah pengaturan pada saat membuat barang di tempat

kerja, yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan kerj tanpa

muda, mengumpulkan pekerjaan, dan memfokuskan gerakan manusia.

Standardisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan kualitas,

penurunan biaya, safety, produktivitas, dengan cara menggabungkan faktor

manusia, barang, dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada

kondisi saat ini. selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan pembuatan

yang berlebihan, dan untuk melaklukan produksi just in time. Standardisasi kerja

juga merupakan cara yang paling efektif sebagai alat untuk melakukan kaizen.

Standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari sistem produksi untuk

melaksanakan prinsip dasar Toyota Production System, serta merupakan standar

untuk mengukur peningkatan kualitas, pengurangan biaya, safety, dan

peruktivitas. Maka, standardisasi kerja mempunyai tiga unsur penting, di mana

semuanya tidak akan berjalan jika satu saja tidak terpenuhi. Tiga unsur penting

itu adalah :

1. Takt time, adalah waktu yang menentukan satu unit atau satu part

dibuat dalam berapa menit atau berapa detik.

59

Takt time actual adalah takt time yang dihitung dengan produksi waktu

kerja murni, tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk

pengangkutan, maka ada juga takt time yang diatur dengan waktu tidak

tetap.

Nilai takt time didapatkan dari target penjualan tahun tersebut,

kemudian nilai tersebut dibagi dengan jumlah bulan per tahun untuk

mendapatkan target produksi per bulan. Setelah didapatkan target

produksi perbulan, nilai tersebut dibagi dengan jumlah hari produksi

untuk mendapatkan target produksi per hari. Nilai target produksi per

hari tersebut dibagi dengan jumlah jam per shift untuk mendapatkan

angka jumlah produksi per shift. Waktu kerja shift pagi adalah 8 jam,

sedangkan waktu kerja shift malam adalah 7 jam. Dengan

didapatkannya target produksi per shift dan waktu kerja per shift sudah

ditetapkan, maka nilai takt time dapat ditentukan. Perhitungan tersebut

juga dapat digunakan untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan

kapasitas alat untuk memulai produksi.

Cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan

dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani

oleh satu orang operator.

2. Urutan kerja.

Pada pemrosesan dan perakitan barang, operator melakukan pekerjaan

dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang, memasang ke

mesin, dan melakukan proses.

3. Standard in process stock adalah barang dengan persediaan minimum

yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan

urutan dan gerakan yang sama berulang-ulang, jika melakukan

pekerjaan sesuai dengan urutan kerja.

60

D. Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK)

Tabel standar kerja kombinasi adalah instruksi kerja yang menggambarkan

gabungan antara gerakan manusia dengan mesin di dalam satu cycle time, yang

menggambarkan seberapa area kerjanya, dan bagaimana urutan kerja tersebut

dilakukan. Dengan melihat tabel ini, urutan kerja dan berapa lama waktu kerja

tersebut berlangsung akan mudah dimengerti, dipergunakan juga untuk

menemukan poin-poin yang diperlukan untuk melakukan kaizen pekerjaan.

Contoh dari tabel standar kerja kombinasi dapat dilihat di Lampiran 2.

E. Tabel Standardisasi Kerja

Tabel standardisasi kerja adalah instruksi kerja yang menggambarkan dengan

jelas kondisi pekerjaan di tempat tersebut yang sekaligus menggambarkan

masing-masing proses tersebut di dalam suatu tempat kerja. Tabel ini

menggambarkan gerakan orang dengan lay out dalam satu siklus. Tabel

standardisasi kerja ini dipakai juga sebagai alat untuk pengawasan kerja yang

dapat langsung terlihat. Selain itu, tabel ini juga memiliki fungsi untuk

menangkap poin-poin masalah yang tertangkap secara visual di tiap line, dapat

juga digunakan sebagai alat untuk instruksi kepada pelaku kerja. Contoh tabel

standardisasi kerja dapat dilihar di Lampiran 3.

F. Yamazumi chart

Yamazumi chart adalah grafik yang merupakan waktu yang dibutuhkan

elemen-elemen pekerjaan pada setiap model yang ditampilkan pada standar

operasional pekerjaan. Yamazumi dipakai sebagai alat untuk mengawasi visual

keseluruhan proses dan mengawasi elemen pekerjaan. Yamazumi chart berguna

untuk membandingkan jumlah pekerjaan di setiap jenis proses dan jenis

kendaraan dengan mengklarifikasi beban kerja dan dan rata-rata beban kerja.

61

Bagian-bagian penting dalam grafik yamazumi adalah skala waktu yang diisi

dengan menuliskan waktu dalam unit detik, takt time yang digambarkan dengan

garis samping yang disesuaikan dengan nilai waktu takt time, proses yang dicatat

dengan mengelompokkannya sesuai dengan model kendaraan yang akan

dimaksud, yamazumi pekerjaan yang digambarkan dengan elemen pekerjaan

setiap model kendaraan sesuai tipe kendaraan dengan waktu jalan yang

diperhitungkan, dan kalkulasi waktu kerja. Contoh dari yamazumi chart ini dapat

dilihat pada Gambar 6.2.

Gambar 6.2. Contoh Yamazumi Chart

G. Element Work Sheet (Lembar Elemen Kerja)

Lembar elemen kerja adalah salah satu lembar instruksi pengawasan proses

yang mencantumkan kualitas kendaraan di assy-line atau cara pengerjaan suatu

pekerjaan. Di dalam setiap unit pembuatan lembar elemen kerja tersebut dengan

jelas mencantumkan langkah – langkah gerakan pekerjaan setiap bagian, waktu

pekerjaan, peralatan yang digunakan, dan poin-poin kualitas yang perlu

diperhatikan. Ketika terjadi perubahan takt time produksi, lembar elemen kerja

dapat digunakan untuk melakukan pengontrolan dan perubahan proses kerja.

Contoh lembar elemen kerja dapat dilihat pada Lampiran 4.