1

1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perikanan adalah suatu kegiatan perekonomian yang memanfaatkan

sumber daya alam perikanan dengan menggunakan ilmu pengetahuan dan

teknologi untuk kesejahteraan manusia dengan mengoptimalisasikan dan

memelihara produktivitas sumber daya perikanan dan kelestarian lingkungan.

Salah satu komoditas perikanan Indonesia yang sampai sekarang masih menjadi

primadona adalah udang. Udang merupakan salah satru sumber daya hayati laut

yang tersedia hampir di seluruh perairan Indonesia dan merupakan salah satu

komoditas ekspor andalan dari sub sector perikanan. Setiap tahunnya,terjadi

peningkatan pangsa pasar ekspor udang ke Negara-negara tujuan ekspor seperti

Jepang, Amerika Serikat, dan Uni Eropa (Departemen Pertanian 1999).

Udang merupakan komoditi ekspor hasil perikanan terbesar Indonesia di

atas komoditas ikan tuna yang menempati urutan kedua. Dilihat dari data volume

ekspor udang Indonesia ke mancanegara dari bulan Januari sampai dengan

November pada tahun 2008 mencapai 158.000 ton sedangkan volume ekspor ikan

tuna hanya mencapai 111.000 ton. Volume ekspor udang ini meningkat

dibandingkan pada tahun 2007 yang hanya mencapai 154.747 ton (DJP2HP

2009). Sebagai komoditi perdagangan ekspor maka udang senantiasa dituntut

memiliki mutu yang prima. Oleh karena itu diperlukan suatu sistem jaminan,

pengendalian dan pengawasan mutu hasil perikanan.

Kendala yang sering muncul pada berbagai perusahaan pengolahan udang

adalah kekurangan bahan baku udang, kesalahan label produk, adanya embargo

oleh importir karena teridentifikasinya senyawa antibiotik, masalah sanitasi dan

lain sebagainya. Maka untuk mengantisipasi masalah tersebut perusahaan

pengolahan udang diwajibkan melakukan kebijakan dalam penerapan program

manajemen mutu terpadu yang berkonsepsi pada prinsip Hazard Analysis Critical

Control point (HACCP). HACCP merupakan merupakan manejemen khusus

untuk bahan makanan termasuk hasil perikanan yang didasari pada pendekatan

sistematika untuk megantisipasi kemungkinan terjadinya bahaya (Hazard) selama

proses produksi serta menentukan titik kritis yang harus dilaksanakan pengawasan

2

secara ketat. Tujuan utama menerapkan HACCP adalah memberikan jaminan

mutu meningkakan mutu produk, meminimalkan kecacatan produk dan keluhan

konsumen serta memberikan efisiensi jaminan mutu. Keuntungan lain dari

penerapan HACCP adalah penggunaan sumberdaya secara lebih baik dan

pemecahan masalah lebih tepat (Mayes 2001).

Sistem HACCP dikenal secara luas oleh industri pangan sebagai suatu

tindakan pengendalian terhadap risiko bahaya yang dapat memberikan efek

merugikan terhadap keamanan pangan (Asian Productivity Organization 2005).

Hal ini berbeda dengan cara sebelumnya bahwa sistem pengendalian mutu

dilakukan hanya dengan pengawasan aspek-aspek keamanan pangan pada produk

akhir, dengan demikian apabila ditemukan ketidakamanan pada produk akhir,

baru dilakukan suatu tindakan koreksi. Hal ini merupakan tindakan yang kurang

efektif karena prasyarat yang mendasar dalam pengendalian risiko bahaya seperti

prasyarat kelayakan dasar yang terdiri atas cara penanganan dan pengolahan

produk yang baik dan benar (Good Manufacturing Practices – GMP) serta

persyaratan sanitasi dan higiene (Sanitation Standard Operating Procedures –

SSOP), tidak dievaluasi terkait dengan ketidakamanan produk sepanjang rantai

produksi. Pada sistem HACCP ditekankan tindakan pencegahan pada setiap

tahapan produksi terhadap terjadinya risiko bahaya yang akan mengakibatkan

ketidakamanan produk udang beku (Mayes 2001).

1.2 Tujuan

Tujuan dan manfaat dari pelaksanaan praktik lapang ini adalah untuk

menambah pengetahuan, pengalaman dan meningkatkan keterampilan mahasiswa

di bidang pengolahan hasil perikanan. Sedangkan tujuan khususnya adalah:

1. Mengetahui keadaan umum perusahaan pembekuan udang di PT Misaja

Mitra, Pati-Jawa Tengah.

2. Menambah pengetahuan, pengalaman dan keterampilan mahasiswa dalam

bidang penanganan dan pengolahan hasil perikanan khususnya pembekuan

udang

3. Mempelajari sistem HACCP yang diterapkan pada perusahaan pembekuan

udang khususnya produk peeled beku.

3

4. Mengetahui cara-cara penerapan HACCP secara keseluruhan yang

diterapkan di PT Misaja Mitra, Pati-Jawa Tengah.

1.3 Metodologi

1.3.1 Waktu dan tempat pelaksanan praktik lapang

Waktu pelaksanaan praktik lapang dimulai tanggal 27 Juli 2009 sampai

tanggal 20 Agustus 2009, bertempat di PT Misaja Mitra Pati, yang bertempat di

Jalan Raya Pati Tayu Km.18, Desa Waturoyo, Kecamatan Margoyoso Pati - Jawa

Tengah.

1.3.2 Metode pengumpulan data

Metode yang digunakan dalam pelaksanaan praktik lapang ini adalah

pengumpulan data primer dan data sekunder.

1. Pengumpulan data primer meliputi :

a. Observasi, yaitu pengamatan langsung kegiatan di pabrik.

b. Mengamati dan melakukan kegiatan proses produksi mulai dari

penerimaan bahan baku sampai pada proses pengemasan.

c. Wawancara langsung dengan pihak-pihak yang berhubungan langsung

dengan kegiatan pengolahan pembekuan udang.

d. Mengevaluasi dan mempelajari penerapan HACCP yang diterapkan.

2. Pengumpulan data sekunder :

a. Pengumpulan data dan informasi hasil produksi dan kegiatan lainnya dari

pihak atau instansi setempat mengenai keadaan perusahaan.

b. Melakukan studi literatur yaitu mengumpulkan informasi yang berkaitan

dengan praktik lapang.

4

2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Deskripsi dan Klasifikasi Udang (Penaeus sp)

Udang merupakan salah satu produk perikanan yang istimewa, memiliki

aroma spesifik dan mempunyai nilai gizi cukup tinggi. Proses pembekuan udang

merupakan salah satu cara pengawetan makanan karena dengan menurunkan suhu

maka pertumbuhan mikroorganisme dapat terhambat, mencegah reaksi kimia dan

aktivitas enzim. Tujuan pembekuan udang adalah mempertahankan sifat-sifat

mutu tinggi pada udang dengan teknik penarikan panas secara efektif dari udang

agar suhu udang turun sampai suhu rendah yang stabil dan mengawetkan udang

(Ilyas 1993). Menurut Suwignyo (1989), udang diklasifikasikan sebagai berikut:

Phylum : Arthropoda

Sub Phylum : Mandibulata

Class : Crustaceae

Sub class : Malacostraca

Ordo : Decapoda

Sub ordo : Natantia

Famili : Penaidae

Genus : Penaeus

Species : Penaeus sp

Gambar 1. Morfologi udang (Penaeus sp)

(Sumber : http://tbn1.google.com)

Secara morfologi, udang terdiri dari dua bagian, yaitu bagian kepala yang

menyatu dengan dada (cephalothorax) dan bagian badan (abdomen) yang terdapat

ekor di belakangnya. Udang memiliki tubuh yang beruas-ruas dan seluruh bagian

tubuhnya tertutup kulit khitin yang tebal dan keras. Bagian kepala beratnya lebih

5

kurang 36-49% dari total keseluruhan berat badan, daging 24-41% dan kulit 17-

23% (Purwaningsih 1995).

Ordo Decapoda umumnya hidup di laut, beberapa di air tawar dan sedikit

di darat. udang yang banyak terdapat di Indonesia yang memiliki nilai ekonomis

tinggi antara lain udang windu (Penaeus monodon), udang putih (Penaeus

marguiensis) dan udang dogol (Metapenaeus monoceros). Sedangkan udang air

tawar yang memiliki nilai ekonomis tinggi antara lain udang galah

(Macrobranchium rosenbergii), udang kipas (Panulirus sp) dan udang karang

(Lobster) (Permana 2007).

2.2 Komposisi Kimia Udang

Udang merupakan salah satu produk perikanan yang istimewa, memiliki

aroma spesifik dan mempunyai nilai gizi cukup tinggi. Bagian kepala beratnya

lebih kurang 36-49% dari total keseluruhan berat badan, daging 24-41% dan kulit

17-23% (Anonim 2007). Komposisi kimia udang dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Komposisi kimia udang

No Komposisi kimia Jumlah

1 Kadar air (%) 78

2 Kadar abu (%) 3,1

3 Lemak (%) 1,3

4 Karbohidrat (%) 0,4

5 Protein (%) 16,72

6 Kalsium (Mg) 161

7 Fosfor (Mg) 292

8 Besi (Mg) 2,2

9 Natrium (Mg) 418

Sumber: USDA (2003)

Selain itu daging udang juga mempunyai asam amino esensial yang

penting bagi manusia, dimana asam amino tirosin, triptofan dan sistein lebih

tinggi dibandingkan hewan darat. Hal ini disebabkan tingginya protein pada udang

6

dengan 18 jenis asam amino yang terkandung didalamnya. Komposisi protein dan

asam amino esensial yang terdapat pada udang dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Komposisi protein dan asam amino esensial pada udang.

Komposisi Satuan Konsentrasi

Protein :

- Mioplasma

- Miofibril

- Miostroma

Asam amino esensial :

- Isoleusin

- Leusin

- Lisin

- Metionin

- Sistein

- Fenilalanin

- Tirosin

- Treonin

- Triptofan

- Valin

%

%

%

g/100 g

g/100 g

g/100 g

g/100 g

g/100 g

g/100 g

g/100 g

g/100 g

g/100 g

g/100 g

32

59

5

0,985

1,612

1,768

0,572

0,228

0,858

0,676

0,822

0,283

0,956

Sumber : USDA (2003)

2.3 Persyaratan Mutu Udang

Udang sebagai salah satu produk perikanan yang memilliki sifat mudah

busuk (highly perishable), maka penanganan yang baik mutlak diperlukan agar

mutu udang tetap segar pada saat dikonsumsi. Mutu udang terutama ditentukan

oleh keadaan fisik dan organoleptik (rupa, warna, bau, rasa dan tekstur) dari

udang tersebut. Kemudian, ukuran dan keseragaman udang juga dapat

menentukan tingkat mutunya. Oleh karena itu, tidak boleh ada cacat, rusak atau

defect yang akan mengurangi nilai dari mutu udang (Hadiwiyoto 1993). Standar

syarat mutu dan keamanan pangan udang beku dapat dilihat pada Tabel 3.

7

Tabel 3. Standar syarat mutu dan keamanan pangan udang beku

Jenis Uji Satuan Persyaratan

a. Organoleptik angka (1-9) minimal 7

b. Cemaran mikroba:

ALT

koloni/g

maksimal 5,0 x 105

Escherichia coli APM/g maksimal < 2

Salmonella APM/25g Negative

Vibrio cholera APM/25g Negative

Vibrio

parahaemolyticus

(kanagawa positif)*

APM/g

maksimal < 3

c. Cemaran kimia*:

Kloramfenikol Ppb maksimal 0

Nitrofuran Ppb maksimal 0

Tetrasiklin Ppb maksimal 100

d. Fisika:

Suhu pusat, maks. °C maksimal -18

e. Filth Jenis/jumlah maksimal 0

*: Bila diperlukan

Sumber : Badan Standarisasi Nasional (2007)

Udang yang digunakan dalam industri pengolahan hanyalah udang yang

memiliki mutu segar. Penilaian mutu udang dapat dilihat secara organoleptik

(visual). Mutu udang sebagai bahan baku akan mempengaruhi produk akhir.

Udang yang memiliki kesegaran yang baik akan menghasilkan produk akhir yang

baik pula atau sebaliknya. Berdasarkan kesegarannya, udang dapat dibedakan

menjadi empat kelas mutu, yaitu (Hadiwiyoto 1993):

a. Udang yang mempunyai mutu prima (prime) atau baik sekali, yaitu udang-

udang yang benar-benar masih segar, belum ada perubahan warna, transparan

dan tidak ada kotoran atau noda-nodanya.

b. Udang yang mempunyai mutu baik (fancy). Udang ini mutunya dibawah

prima, ditandai dengan adanya kulit udang yang sudah tampak pecah-pecah

atau retak-retak, tubuh udang lunak tetapi warnanya masih baik dan tidak

terdapat kotoran atau noda-nodanya.

c. Udang bermutu sedang (medium, black dan spot). Pecah-pecah pada kulit

udang lebih banyak daripada udang yang bermutu baik. Udang sudah tidak

8

utuh lagi, kakinya patah, ekornya hilang atau sebagian tubuhnya putus. Daging

udang sudah tidak lentur lagi, pada permukaan tubuhnya sudah tampak banyak

noda berwarna hitam atau merah gelap.

d. Udang yang bermutu rendah (jelek dan rusak). Kulit udang banyak yang pecah

atau mengelupas, ruas-ruas tubuh sudah banyak yang putus dan udang sudah

tidak utuh lagi.

2.4 Kemunduran Mutu Udang

Proses kemunduran mutu udang dapat disebabkan oleh faktor-faktor yang

berasal dari badan udang itu sendiri dan faktor lingkungan. Penurunan mutu ini

terjadi secara autolisis, bakteriologis dan oksidatif.

Kemunduran mutu udang sangat berhubungan dengan komposisi kimia

dan susunan tubuhnya. Sebagai produk biologis, udang termasuk bahan makanan

yang mudah bususk bila dibandingkan dengan ikan. Oleh karena itu, penanganan

udang segar memerlukan perhatian dan perlakuan yang cermat. Susunan tubuh

udang mempunyai hubungan erat dengan masa simpannya. Bagian kepala

merupakan bagian yang sangat berpengaruh terhadap daya simpan karena bagian

kepala mengandung enzim pencernaan dan bakteri pembusuk (Purwaningsih

1995).

Kerusakan biokimia disebabkan oleh kerusakan enzim yang ada dalam

tubuh udang. Enzim tersebut menguraikan atau membongkar senyawa-senyawa

makromolekul dan mudah menguap sehingga timbul bau busuk atau tidak sedap

(Hadiwiyoto 1993).

Kerusakan mikrobiologis dipacu oleh pertumbuhan mikroba yang terdapat

dalam tubuh dan permukaan udang, setelah udang mati pertahanan tubuhnya

berkurang sehingga mikroba dapat menyerang daging udang.

Pengaruh lingkungan seperti sinar matahari dan suhu dapat menjadi

penyebab utama kerusakan fisik. Penigkatan suhu dapat mempercepat proses

oksidasi dan tekstur udang menjadi lunak (Hadiwiyoto 1993).

Sebagai salah satu jenis bahan makanan yang terhitung mudah sekali

mengalami kemunduran mutu, maka penanganan udang memerlukan perhatian

yang menyeluruh dan perlakuan yang cermat. Dari segi kemunduran mutu ada

atau tidaknya kepala mempengaruhi daya simpan udang segar karena bagian

9

kepala terdapat insang dan isi perut yang merupakan salah satu sumber bakteri

pembusuk dan enzim-enzim pencernaan (Moeljanto 1992).

Salah satu cara untuk menghambat proses penurunan mutu udang segar

adalah dengan pembekuan yang merupakan cara yang paling baik untuk

penyimpanan jangka panjang. Apabila cara pengolahan dan pembekuan dilakukan

dengan baik dan bahan mentahnya masih segar, maka dapat dihasilkan udang

beku yang bila dicairkan mendekati sifat-sifat udang segar (Moeljanto 1992).

2.4.1 Aktivitas enzimatis

Penurunan mutu adalah suatu proses autolisis yang terkadi karena kegiatan

enzim dalam tubuh udang dan tidak terkendali sehingga senyawa pada jaringan

tubuh yang tekah mati terurai secara kimia (Purwaningsih 1995).

Seperti diketahui bahwa enzim pada udang berfungsi antara lain

menguraikan protein, karbohidrat dan lemak menjadi energy atau disimpan

sebagai cadangan makanan, tetapi setelah udang mati enzim masih terus

menguraikan jaringan tubuh, sementara pemasukan makanan dari luar terhenti,

akibatnya jaringan tubuh menjadi lembek. Selain itu, terjadi pula penguraian

protein menjadi asam amino dan perubahan-perubahan terhadap komponen flavor,

warna (diskolorasi) dari warna asli mejadi warna coklat atau hitam (black spot)

yang disebabkan oleh reaksi enzimatis.

2.4.2 Oksidasi

Kecepatan oksidasi lemak dapat diperlambat dengan penurunan suhu.

Melindungi produk agar tidak berhubungan dengan udara (dibungkus), dengan

pembunuhan antioksidan, mencegah kontak antara produk dengan logam-logam

berat lainnya (Ilyas 1983 dalam Irwanto 2002).

2.4.3 Aktivitas mikroorganisme

Proses penurunan mutu secara mokrobiologis adalah suatu proses

penurunan mutu yang terjadi karena adanya kegiatan bakteri yang berasal dari

selaput lender, insang dan saluran pencernaan (Purwaningsih 1995).

Aktivitas bakteri dimulai setelah udang mati namun demikian kegiatannya

masih terbatas karena kondisi jaringan tubuh udang (pH dan suhu) yang belum

sesuai untuk aktivitas dan perkembangannya. Aktivitas perkembangbiakan baru

berlangsung setelah terjadi kelembekan pada daging akibat kerja enzim (proses

10

autolysis). Serangan bakteri pada udang terutama tertuju pada beberapa tempat

yang merupakan sumber pembusukan yaitu selaput lender dan kulit, isi perut yang

terletak di kepala, insang, dan kaki yang terdapat pada bagian kepala.

2.4.4 Dehidrasi

Produk udang beku akan mengalami proses dehidrasi (kekeringan) karena

adanya perpindahan panas yang membawa uap air dari produk kearah evaporator,

sehingga produk menjadi kering dan berwarna coklat. Cara mengatasinya adalah

dengan proses glazing dan pengemasan yang benar. Dengan diketahuinya

penyebab penurunan mutu pada udang beku, diharapkan penanganan terhadap

produk beku dapat dilakukan dengan lebih baik sehingga tujuan dari pembekuan

itu sendiri akan tercapai.

2.5 Proses Pembekuan dan Produksi Udang Beku

Pada prinsipnya pembekuan udang merupakan salah satu cara

memperlambat terjadinya proses penurunan mutu, baik secara autolisis,

bakteriologis dan oksidasi dengan suhu rendah. Walaupun dapat memperlambat

pertumbuhan mikroorganisme serta memperlambat reaksi kimia dan aktivitas

enzim, pembekuan bukanlah cara untuk mensterilkan udang. Oleh karena itu,

setelah udang dibekukan dan disimpan dalam ruang beku (cold storage), tidak

akan lepas begitu saja dari proses penurunan mutu (Ilyas 1993).

Menurut Hadiwiyoto (1993), proses pembekuan berdasarkan sistem

pindah panas dari alat yang digunakan atau cara yang dikerjakan, proses

pembekuan terdiri atas:

Pembekuan konvensional, jika cara pembekuannya menggunakan alat

pendinginan sederhana yang tradisional atau konvensional sifatnya.

Blast freezing, pada metode ini bahan ditempatkan pada suatu ruang

pembekuan dengan udara bersuhu rendah dihembuskan. Beberapa cara metode

ini adalah pembekuan dalam alat berbentuk terowongan (tunnel freezing), air

blast freezing dan flow freezing.

Contact plate freezing, pada metode ini bahan dibekukan dengan alat pelat-

pelat pembekuan yang ditempatkan pada bahan.

11

Pembekuan celup (immersion freezing), pada metode ini bahan yang akan

dibekukan dicelupkan dalam cairan yang sangat dingin, misalnya larutan

garam (NaCl) dingin, campuran gliserol dan alkohol atau larutan gula dingin.

Pembekuan dengan cara penyemprotan bahan pendingin berbentuk cairan

(spray freezing)

Kombinasi pembekuan celup dengan blast freezing (the blend process)

Cryogenic freezing, merupakan metode pembekuan dengan menggunakan gas

nitrogen yang dicairkan atau karbondioksida cair.

Proses produksi udang beku dimulai dari tempat penerimaan sampai

dengan tempat penyimpanan udang beku (cold storage). Urutan-urutannya secara

umum adalah sebagai berikut (Purwaningsih 1995).

2.5.1 Penerimaan bahan baku di pabrik

Udang segar yang tiba di pabrik dalam bak fiberglass atau blong plastik

yang diberi es, kemudian dibongkar di ruang penerimaan. Udang tersebut

dipisahkan dari sisa-sisa es, dan disemprot dengan air bersih (Pencucian 1).

Setelah bersih, udang dipindahkan ke dalam keranjang-keranjang plastik besar.

Selanjutnya udang dibawa ke ruang proses untuk diolah lebih lanjut. Apabila

bahan baku masih banyak, maka udang ditampung dalam bak penampung (fiber

glass). Penampungan udang tidak boleh dari satu hari. Dalam bak penampung

tersebut diberi es dengan perbandingan udang dan es adalah 1:2.

2.5.2 Pemotongan kepala dan pembersihan genjer

Bentuk olahan udang beku yang paling umum adalah headless (HL).

Bentuk udang headless adalah udang yang dibekukan tanpa kepala dan genjer.

Bagian kepala merupakan tempat berkumpulnya kotoran udang sehingga menjadi

sumber bakteri. Genjer adalah kulit ari tebal yang terdapat pada sambungan antara

kepala dengan badan.

Pemotongan kepala dan pembersihan dilakukan dengan tangan. Menurut

Hariadi (1994), cara-cara pemotongan kepala adalah: udang dipegang

punggungnya oleh tangan kiri, dengan posisi tengkurap, jempol tangan kanan

memakai alat pemotong, kelopak kepala dan kaki jalan dibuang dengan alat

tersebut, arah cabikan ke atas, harus bersih dan tidak meninggalkan organ-organ

12

kepala (mandibula, maksila, dan lain-lain), rendemen harus sebesar mungkin yaitu

sekitar 68%.

2.5.3 Pencucian 1

Udang yang sudah dipotong kepalanya tanpa genjer, dicuci dengan air

dingin yang berklorin dengan konsentrasi sebesar 10 ppm. Pencucian ini bertujuan

untuk menghilangkan lendir, menghilangkan kotoran yang terbawa udang pada

saat di tambak dan mengurangi jumlah bakteri.

2.5.4 Pensortasian

Sortasi merupakan proses pemisahan udang berdasarkan kualitasnya.

Sortasi ini pun menentukan bahan baku udang akan dimasukkan ke dalam proses

produk tertentu. Ada tiga macam sortasi yang dilakukan yaitu:

1. Sortasi jenis

Pertama kali dilakukan sortasi adalah sortasi jenis udang. Untuk jenis

udang tambak biasanya dilakukan di tempat panen. Menurut Hariadi (1994),

sortir jenis ini dilakukan untuk memisahkan pesanan jenis udang tertentu oleh

konsumen.

2. Sortasi warna

Pada sortasi ini dilakukan proses pemisahan warna. Sortasi ini dilakukan

secara visual, yaitu dengan cara dilihat kemudian udang dipisahkan menurut

warnanya. Menurut Hariadi (1994), dalam sortasi warna pada dasarnya ada tiga

warna yang harus digunakan, dengan tujuan mempertinggi nilai artistik jika

disusun dalam bentuk beku nantinya. Meskipun kualitas udang lebih penting, akan

tetapi segi keindahan susunan dan kesegaran warna juga sangat berperan dalam

menarik minat konsumen. Adapun tiga warna tersebut adalah black (hitam), blue

(biru) dan white (putih).

3. Sortasi ukuran

Sortasi ukuran adalah suatu cara penyortiran udang berdasarkan ukuran.

Dalam sortasi ini dilakukan sesuai dengan jumlah tertentu untuk setiap pound.

Pada tahap ini udang selalu dipertahankan pada kondisi dingin yaitu dengan cara

memberi es curai pada udang yang sedang disortir. Jumlah standar ukuran udang

dapat dilihat pada Tabel 4.

13

Tabel 4. Jumlah standar ukuran udang

No Size Banyaknya udang per pound

1 U-5 Dibawah 5

2 6-8 Antara 6- 8

3 8-12 Antara 8- 12

4 13-15 Antara 13- 15

5 16-20 Antara 16- 20

6 21-25 Antara 21- 25

7 26-30 Antara 26- 30

8 31-40 Antara 31- 40

9 41-50 Antara 41- 50

10 51-60 Antara 51- 60

11 61-70 Antara 61- 70

12 71-90 Antara 71-90

13 91-120 Antara 91-120

Sumber: Purwaningsih 1995

4. Sortasi final

Sortasi final dilakukan untuk mengoreksi hasil sortasi yang belum

seragam, baik mengenai mutu, ukuran, dan warna. Dalam sortasi ini diperlukan

ketelitian dan ketrampilan yang tinggi dibandingkan dengan sortasi sebelumnya.

Untuk pengecekan dilakukan per 1 pound dengan timbangan. Bila jumlah udang

sudah sesuai dengan jumlah standar pada daftar, maka proses penanganan dapat

dilanjutkan.

2.5.5 Penimbangan

Pada tahap ini ada dua aktivitas utama yaitu perhitungan jumlah dilakukan

untuk menentukan jumlah yang tepat dan ukuran yang seragam. Penimbangan

dilakukan setelah perhitungan jumlah standar. Berat produk disesuaikan dengan

ketentuan inner carton yaitu sebesar 4 pound atau 1,8 kg, untuk menjaga

penyusutan setelah thawing, maka timbangan dilebihkan 2-4% dari berat bersih.

Setelah penimbangan dilakukan pencatatan udang berdasarkan ukuran,

mutu, dan jumlah bobotnya. Kemudian setiap udang dalam keranjang

penimbangan diberi label serta ditambahkan es agar tetap dalam keadaan dingin

14

dan segar. Label udang menunjukkan kualitas dan jenis udang, sedangkan angka

menunjukkan ukuran udang dalam pound.

2.5.6 Pencucian 2

Udang dicuci dalam air bersih tanpa kaporit yang dicampur dengan es

sehingga udang tetap dalam keadaan dingin. Pencucian ini bertujuan untuk

membersihkan lendir, bakteri, serta kotoran sebelum dilakukan pembekuan.

Pencucian dilakukan dengan menggunakan keranjang plastik kecil dengan cara

menggoyang-goyangkan keranjang pada tiga deret bak pencuci.

2.5.7 Penyusunan dalam pan pembeku

Penyusunan dalam pan pembeku adalah penyusunan dengan cara ekor

bertemu dengan ekor dan potongan kepala mengahadap ke samping. Jumlah

udang pada setiap lapis tergantung pada ukuran yang disusun. Menurut Hariadi

(1994), sebelum disusun inner pan dilapisi plastik tipis terlebih dahulu dengan

tujuan untuk mempermudah dalam pelepasan udang dari pan jika telah masuk

beku, selain itu juga agar blok beku memiliki permukaan yang rata.

2.5.8 Pembekuan dan glazing

Pembekuan udang sering dilakukan dengan menggunakan alat Contact

Plate Freezing (CPF), yaitu dengan cara bahan dibekukan dengan alat pelat-pelat

pembekuan yang ditempatkan pada bahan, sedangkan Air Blast Freezing (ABF),

yaitu dengan cara bahan ditempatkan pada suatu ruang pembekuan dengan udara

suhu rendah dihembuskan, pembekuan ini dilakukan untuk udang yang dibekukan

dalam bentuk blok. Apabila udang dibekukan secara individu bias menggunakan

Individual Quick Freezer (IQF) (Hadiwiyoto 1993)

Setelah dibekukan udang harus dilakukan glazing atau diberi lapisan es

tipis sehingga permukaan udang beku atau blok udang tampak mengkilat. Tujuan

utama dari glazing adalah mencegah pelekatan antar bahan baku, melindungi

produk dari kekeringan selama penyimpanan, mencegah ketengikan akibat

oksidasi dan memperbaiki penampakan permukaan. Adapun glazing dilakukan

dengan cara menyiram atau mencelupkan udang beku dalam air bersuhu antara

0­5°C. Setelah dilakukan glazing, udang dikemas dan disimpan dalam gudang

beku (cold storage).

15

2.5.9 Penyimpanan udang beku

Udang yang telah beku harus disimpan di dalam cold storage, yaitu sebuah

ruangan penyimpanan yang dingin. Suhu dalam cold strorage umumnya ­30°C

hingga ­60°C, tergantung pada kebutuhan. Suhu cold storage diukur dengan alat

pengukur suhu yang disebut dengan termostat. Selisih perubahan suhu cold

strorage tersebut biasanya tidak kurang dari 2°C. Misalnya, jika suhu cold storage

secara nominal harus dipertahankan pada suhu -35°C, maka pendinginan

dihentikan jika suhu ruang mencapai ­36°C, dan dijalankan jika suhu ruang naik

menjadi ­34°C (Purwaningsih 1995).

Udang di dalam cold storage mengalami banyak perubahan yang cenderung

menurunkan mutu ikan . Perubahan-perubahan tersebut meliputi perubahan fisik

dan biokimia, misalnya pengeringan (dehidrasi, dessication), oksidasi lemak,

denaturasi protein, dan penggumpalan senyawa-senyawa hasil perombakan yang

dilakukan oleh enzim serta bakteri (Purwaningsih 1995).

2.6 HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

HACCP merupakan suatu sistem untuk mengidentifikasi, mengevaluasi,

dan mengendalikan setiap kemungkinan terjadinya resiko bahaya pada seluruh

tahapan proses (CAC 2003). Sistem HACCP merupakan suatu sistem yang

digunakan untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang

memfokuskan pada pencegahan. HACCP menekankan pentingnya mutu

keamanan pangan, karena itu sebagai suatu sistem jaminan mutu keamanan panga,

HACCP dapat diterapkan pada seluruh mata rantai proses pengolahan produk

pangan mulai dari bahan baku sampai produk dikonsumsi (Muhandri dan

Kadarisman 2006).

HACCP adalah suatu sistem dengan pendekatan sistematik untuk

mengakses bahaya-bahaya dan resiko-resiko yang berkaitan dengan pembuatan,

distribusi dan penggunaan produk pangan. Sistem HACCP ini dikembangkan atas

dasar identifikaasi titik pengendalian kritis (Critical control point) dalam tahap

pengolahan dimana kegagalan dapat menyebabkan resiko bahaya. (Thaheer 2005).

Menurut (Wiryanti dan Witjaksono 2001) alasan utama pembuatan dan

penerapan sistem HACCP dalam industri pangan adalah:

1. Meningkatnya tuntutan konsumen atas keamanan pangan (food safety)

16

2. Pengujian pada produk akhir (end product inspection) sudah tidak mampu

memenuhi kebutuhan konsumen

3. Adanya pendekatan baru yang berdasarkan atas tindakan pencegahan

(preventive measure), pengawasan selama proses (in process inspection) dan

semakin dominannya peranan perusahaan dalam pengawasan mutu secara

mandiri (self regulatory quality control).

Secara umum, program HACCP didasarkan pada tujuh prinsip yang

dikembangkan oleh NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological

Criteria for Foods). Ketujuh prinsip itu adalah (Muhandri dan Kadarisman 2006) :

1. Melakukan suatu analisis bahaya (hazard analysis) dengan mengidentifikasi

dan mengiventarisasi resiko bahaya-bahaya terhadap keamanan produk

pangan yang dapat terjadi dalam proses produksi serta tindakan-tindakan

pencegahan yang diperlukan utnuk mengendalikan bahaya atau resiko

potensial yang membahayakan.

2. Mengidentifikasi titik pengendalian kritis (critical control points-CCP) pada

tahapan proses dimana resiko bahaya yang mempengaruhi mutu dan atau

keamanan pangan dapat dicegah, dikurangi atau dieliminasi.

3. Menetapkan batas-batas (critical limit) untuk dapat dilkukan tindakan-

tindakan pengendalian terhadap resiko bahaya pada setiap CCP. Suatu batas

kritis adalah nilai yang tidak boleh dilewati.

4. Melakukan pemantauan (monitoring) yang meliputi aktivitas pengamatan,

pengukuran atau pengujian untuk menilai apakah resiko bahaya berada dalam

batas-batas kritis yang ditetapkan atau tidak sesuai dengan ketentuan.

5. Melakukan tindakan korektif dan atau pencegahan yang diperlukan. Program

HACCP harus mencakup prosedur tindakan korektif dan atau preventif untuk

menghindari ketidaksesuaian terhadap ketentuan serta melakukan tindakan

korektif dengan menelusuri penyebab akar masalah.

6. Mendokumentasikan dan mengendalikan hasil pemantauan terhadap

penerapan program HACCP dan harus selalu tersedia untuk dilakukan analsis.

7. Melakukan verifikasi terhadap efektifitas penerapan program HACCP secara

berkala untuk melihat apakah sistem efektif sesuai dengan rencana awal dan

jika memungkinkan dapat dimodifikasi untuk mencapai tujuan.

17

Analisa program HACCP dalam pengawasan mutu produk menurut

Winarno dan Surono (2002) adalah sebagai berikut:

1. Keamanan Pangan (Food Safety)

Merupakan aspek-aspek dalam proses produksi yang dapat menyebabkan

timbulnya penyakit atau bahkan kematian. Masalah itu umumnya

dihubungkan dengan masalah biologi, kimia dan fisika.

2. Kesehatan dan Kebersihan (Wholesomeness)

Merupakan karakteristik produk atau proses dalam kaitannya dengan

kontaminasi produk atau fasilitas sanitasi dan higiene.

3. Kecurangan ekonomi (Economic Fraud)

Merupakan tindakan-tindakan yang ilegal atau penyelewengan yang dapat

merugikan pembeli. Tindakan ini meliputi pemalsuan spesies (bahan baku),

penggunaan bahan tambahan yang berlebih, berat yang tidak sesuai dengan

label, overglazing dan jumlah komponen yang kurang seperti tertera dalam

kemasan.

Menurut Direktorat Jenderal Perikanan (2000), dasar pengembangan

dalam penerapan program sistem manajemen HACCP berdasarkan sistem

HACCP meliputi beberapa aspek sebagai berikut:

a. Upaya pencegahan (preventive measure)

Yaitu upaya yang dilakukan untuk memperoleh produk akhir yang benar-

benar terjamin, aman, mutu konsisten serta jaminan yang dapat

dipertanggungjawabkan kepada konsumen.

b. Pengawasan terhadap proses produksi (in-process inspections)

Untuk melakukan pencegahan maka sistem pengawasan yang dikembangkan

adalah pengawasan terhadap proses produksi mulai dari tahap awal sampai

distribusi produk akhir.

c. Pengujian laboratorium

Merupakan bagian dan penunjang dari keseluruhan sistem yang dilakukan

pada tempat dan waktu yang sesuai keperluan.

d. Peranan swasta

Mempunyai peranan yang sangat besar yaitu melakukan pengawasan secara

mandiri terhadap proses produksi mereka sendiri. Peranan pemeintah

18

bertindak sebagai pengawas dalam sisten sistem manajemen HACCP yang

dikembangkan dengan baik.

Beberapa alasan mengapa HACCP diperlukan dalam bisnis perikanan

menurut Winarno dan Surono (2002) adalah sebagai berikut:

a. Tujuan manajemen industri pangan dalam menjamin keamanan pangan

b. Keamanan pangan adalah syarat wajib konsumen

c. Banyaknya kasus keracunan pangan

d. Terbatasnya jaminan sistem inspeksi produk akhir melalui pengujian untuk

menjamin keamanan pangan

e. HACCP berkembang menjadi standar internasional dan persyaratan wajib

pemerintah

f. HACCP sebagai sistem yang memberikan efisiensi manajemen keamanan

pangan

g. Kebutuhan akan sistem keamanan pangan yang efektif

Keuntungan penerapan HACCP adalah menjamin keaman pangan dan

mengendalikan mutu. Menurut Herschdoerfer (1984), pengendalian mutu penting

untuk memperoleh produk yang bermutu, mengoptimalkan penjualan

hubungannya dengan keuntungan, mengurangi sampah (membuang produk)

dengan mencegah kesalahan sebelum terjadi, meningkatkan efisiensi proses

dengan menggunakan informasi dari tes QC, mengurangi komplain dari

konsumen dan menjaga citra produk serta kredibilitas perusahaan, membantu

untuk mengendalikan biaya bahan baku dan proses operasi, melindungi konsumen

dari keracunan makanan dan resiko lain yang berhubungan serta melengkapi

manajemen agar memenuhi hukum dalam semua aspek yang berkaitan dengan

kualitas produk.

2.7 Kelayakan Dasar

Sistem HACCP sebagai suatu sistem pengendalian keamanan pangan mutu

tidak dapat berdiri sendiri, tetapi harus didasari oleh faktor-faktor pengendali yang

mendasar terhadap resiko bahaya ketidakamanan pangan dan atau mutu (Wiryanti

dan Witjaksono 2001). Faktor pengendali yang menjadi prasyarat (pre-requisite

program-PRP) efektifitas penerapan program HACCP sebagai suatu sistem

19

pengendalian mutu adalah terpenuhinya persyaratan kelayakan dasar unit

pengolahan (CAC 2003), yang meliputi :

Cara berproduksi yang baik dan benar (Good Manufactoring Practise-GMP).

Good Manufactoring Practise (GMP) merupakan suatu metode atau cara

berproduksi yang baik dan benar dalam rangkamenghasilkan produk dengan mutu

yang baik sesuai dengan harapan. GMP meliputi delapan persyaratan yaitu :

1) Persyaratan bahan baku

2) Persyaratan bahan pembantu dan tambahan (food additives)

3) Persyaratan produk akhir

4) Peryaratan penanganan

5) Persyaratan pengolahan

6) Peryaratan pengemasan

7) Persyaratan penyimpanan

8) Persyaratan pengangkuatan dan distribusi.

Persyaratan sanitasi dan hygiene, meliputi :

1) Kondisi fisik sanitasi dan hygiene yang terdiri atas :

a) Lokasi dan lingkungan

b) Kondisi konstruksi bangunan (konstruksi ruang dan gedung, rancang

bangun, lantai, langit-langit, dinding, penerangan, ventilasi, saluran

pembuangan limbah cair, sumber dan distribusi pasokan air dan atau

es, instalasi pembuangan limbah, toilet, ruang istirahat, gudang beku

dan dingin, gudang kering, sarana pengawetan, dan fasilitas

pengujian)

c) Peralatan dan perlengkapan pengolahan (konstrusi dan pemeliharaan

peralatan serta perlengkapan pengolahan, bahan untuk perlatan dan

perlengkapan pengolahan, operasional pembersihan dan sanitasi

peralatan serta perlengakapan pengolahan)

2) Sanitasi dan kesehatan karyawan.

Manajemen harus mempunyai tindakan yang efektif untuk mencegah

karyawan yang diketahui mengidap penyakit yang dapat mencemari

produk. Selain itu, kebersihan karyawan yang menangani produk harus

20

dijaga. Perilaku karyawan di dalam ruang pengolahan harus mampu

mengurangi dan mencegah kontaminasi produk.

3) Prosedur pengendalian sanitasi.

Produsen perlu mempunyai dan melaksanakan rancangan tertulis

mengenai prosedur operasional standar sanitasi (Sanitasion Standard

Opering Procedures-SSOP), yang terdiri atas 8 kunci SSOP :

a) Keamanan air proses dan es

b) Kondisi dan kebersihan dari permukaan yang kontak dengan pangan.

c) Pencegahan kontaminasi silang

d) Fasilitas pencuci tangan/sanitasi dan fasilitas toilet

e) Perlindungan dari bahan kontaminan

f) Pelabelan, penyimpanan, dan penggunaan bahan toksik

g) Kesehatan karyawan

h) Pengendalian hama

Penerapan program kelayakan dasar di perusahaan atau unit pengolahan

sering mengalami kendala-kendala teknis, sehingga mengakibatkan

ketidaksesuaian dengan peraturan yang berlaku. Bentuk-bentuk penyimpangan

dalam kelayakan dasar meliputi (Ditjen PPHP 2007) :

a. Penyimpangan minor (minor deficiency)

Penyimpangan yang memberikan dampak resiko keamanan pangan dan

atau mutu yang kecil atau tidak secara langsung apabila tidak dilakukan

pengendalian.

b. Penyimpangan mayor (mayor deficiency)

Penyimpangan yang memberikan dampak keamanan pangan dan atau

mutu yang signifikan dapat mengganggu kesehatan apabila tidak

dilakuakn pengendalian.

c. Penyimpangan serius (serious deficiency)

Penyimpangan yang memberikan dampak resiko keamanan pangan yang

serius pada tingkat gawat terhadap gangguan keehatan konsumen apabila

tidak dilakuakn pengendalian.

d. Penyimpanagan kritis (critical deficiency)

21

Penyimpangan yang memberikan dampak resiko keamanan pangan tingkat

fatal dapat mengganggu kesehatan.

Untuk menentukan tingkat kelayakan unit pengolahan berdasarakan

penyimpangan yang ada digunakan daftar seperti pada Tabel 5.

Tabel 5. Penentuan nilai unit (rating) pengolahan berdasarkan jumlah

penyimpangan

Tingkat (rating) Jumlah Penyimpangan

MN (minor) MY (mayor) SR (serius) KT (kritis)

A (baik sekali) 0 – 6 0 – 5 0 0

B (baik) ≥ 7 6 – 10 1 – 2 0

C (kurang) - ≥ 11 3 – 4 0

D (jelek) - - ≥ 5 ≥ 1

Sumber: Winarno (2002)

Berdasarkan Badan Standarisasi Nasional (1998) elemen-elemen minimal

dalam penyusunan sistem HACCP, adalah :

1. Kebijakan mutu

2. Organisasi

3. Deskripsi produk

4. Persyaratan dasar

5. Diagram alur proses

6. Analisis bahaya

7. Lembar kerja pengendalian mutu

8. Sistem penyimpanan catatan

9. Prosedur verifikasi

10. Prosedur pengaduan konsumen

11. Prosedur penelusuran dan penarik produk

12. Perubahan dokumen atau revisi

22

3. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Misaja Mitra Pati merupakan salah satu cabang perusahaan PT. Misaja

Mitra yang berkantor pusat di Jakarta yang merupakan perusahaan patungan

(Joint Venture) antara PT. Pelindo Jaya (Indonesia) dengan Toho Bussan Kaisha

Co, Ltd (Jepang) dengan status penanaman Modal Asing (PMA). Kesepakatan

antra kedua perusahaan tercantum dalam Agreement for Join Enterprise tanggal 9

Juli 1968 sedangkan PT. Misaja Mitra Pati sendiri didirikan pada tanggal pada

tanggal 19 April 1984 dan kegitan produksinya dimulai setelah dilakukan

pemasangan mesin, peralatan dan pendekatan kepada petani tambak udang di

Kabupaten Pati.

Nama “Misaja Mitra” tercetus saat PT Pelindo Jaya sedang dalam usaha

mencari mitra dagang di Jepang “Misaja” berasal dari bahasa sansekerta yang

berarti mencari, sedangkan “Mitra” berasal dari bahasa Indonesia yang berarti

rekan. Sampai saat ini perusahaan mempunyai tiga cabang yaitu Kota Baru

(Kalimantan Selatan), Tarakan (Kalimantan Timur), dan Pati (Jawa Tengah).

PT. Misaja Mitra Pati merupakan salah satu perusahaan yang bergerak

dalam usaha pembekuan udang. Perusahaan didirikan pada tanggal 19 April 1984

dengan akte notaries Sugianto, SH No 14/1994/A.N/K dan mulai beroperasi pada

tanggal 19 April 1994. Perusahaan ini telah memperoleh izin dari berbagai pihak,

antara lain :

a) Izin tempat usaha, yang diberikan oleh kepala Daerah Tingkat II

kabupaten Pati No. 503/5547/1994 pada tanggal 20 Juli 1994.

b) Surat Izin Usaha Perikanan (SIUP) No. 5235/24/PH/II/2002 yang

dikeluarkan oleh Dinas Perikanan dan Kelautan Provinsi Jawa Tengah

pada tanggal 19 Februari 2002.

c) Izin usaha industri yang diberikan oleh Menteri Penggerak Dana

Investasi/Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal, No.

593/T/industry/1995 pada tanggal 1 Desember 1995.

d) Izin Kawasan Berikat yang diberikan Menteri Keuangan Republik

Indonesia No. 23/HMK/04/2002 pada tanggal 7 Februari 2002.

23

e) Surat Keterangan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) No.

01.001.691.3507.001.

PT Misaja Mitra Pati yang merupakan salah satu perusahaan yang

berinduk di perusahaan Toho Bussan Co. Ltd dalam hal pencarian market,

produksinya tergantung order sesuai permintaan buyer. Sehingga dari awal berdiri

sampai sekarang PT Misaja Mitra Pati ini telah memproduksi beberapa jenis

produk udang beku. Pada awal produksi yaitu bulan April 1994 jenis produksinya

yaitu block frozen TSK brand, pada bulan Agustus 1995 mulai memproduksi

PDTO Nobashi Ebi NISSUI brand. Bulan Juli 1996 memproduksi breaded

shrimp NISSUI brand dan pada bulan Oktober 2003 memproduksi HO PDTO

bread shrimp NISSUI brand.

Sistem penerapan mutu yang dilakukan oleh PT Misaja Mitra Pati

disesuaikan dengan tujuan pasar. Perkembangan penerapan mutu dan beberapa

penghargaan yang diperoleh antara lain :

a) Memperoleh sertifikat HACCP pada Desember 1999

b) 10 besar terbaik kategori penerapan HACCP di perusahaan perikanan

seluruh Indonesia pada bulan Desember 2000.

c) Penghargaan A Excellent untuk penerapan HACCP dan GMP pada

Desember 2001.

d) Start HPLC pada bulan Februari 2005.

e) Meraih Higer Level Certificate of Comformity dari EFSIS Eropa sebagai

perusahaan penyedia produk makanan sesuai standar EFSIS Eropa pada

Juli 2005.

f) Meraih sertifikat Quality Management System ISO 9001:2000 (License

No. QEC22876) pada bulan Oktober 2005.

g) Meraih sertifikat Quality Management System ISO 9001 : 2008 (License

No. QEC22876) pada bulan April 2009.

3.2 Keadaan Perusahaan

PT Misaja Mitra didirikan di atas tanah + 17.200 m2 dengan luas bangunan

+ 1.127,79 m2. Lokasi perusahaan bertempat di Jalan Raya Pati - Tayu Km.18,

Desa Waturoyo, Kecamatan Margoyoso Pati Jawa Tengah. Adapun batas-batas

wilayahnya yaitu sebelah utara Kecamatan Tayu, sebelah selatan Kecamatan

24

Trangkil, sebelah timur perkampungan penduduk Desa Waturoyo, dan sebelah

barat Jalan raya Pati-Tayu. Lokasi perusahaan sangat menguntungkan karena

terletak di kawasan perikanan yang dekat dengan sumber bahan baku, lokasi

perusahaan dekat dengan Jalan Raya Pati-Tayu yang memberikan kemudahan dan

kelancaran transportasi, dan ketersediaan air yang melimpah. Selain itu di lokasi

perusahaan upah tenaga kerja relatif murah sehingga dapat menekan biaya

produksi.

Bangunan pabrik terdiri dari satu unit kantor, beberapa ruangan lainnya

yaitu ruang pembongkaran udang dari pemasok, ruang purchise, ruang potong

kepala, ruang grading, 3 ruang proses, ruang laboratorium, 3 ruang packing,

gudang penyimpanan bahan pengemas, 5 ruang air blast, 3 ruang ice flaker, 3

ruang cold storage, ruang perebusan alat, dan ruang penggiling roti. Selain itu

terdapat bangunan penunjang lainnya seperti gudang, mushola, mess, ruang

makan, dapur, kamar mandi dan WC, ruang ganti pakaian, ruang mesin dan

control panel. Di halaman perusahaan terdapat tempat parkir, tempat tunggu

supplier, dan pos kemanan yang terdapat di samping pintu masuk.

Bangunan perusahaan terdapat dua lantai. Semua ruangan terdapat pada

lantai satu, kecuali ruangan kamar ganti wanita dan gudang penyimpanan bahan

pengemas. Setiap akan memasuki ruang proses terdapat bak pencuci kaki, tempat

cuci tangan dan tirai plastik. Serta pada waktu akan masuk ruang proses terdapat

penjaga, yang dikenal dengan koro-koro dan ruang air shower untuk

menghilangkan adanya resiko rambut, debu-debu, dan benda-benda halus lainnya

yang kemungkinana masih menempel pada pakaian atupun penutup kepala

karyawan.

3.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT Misaja Mitra Pati dipimpin oleh seorang General Manajer yang tugas

pokoknya adalah mengambil keputusan operasional perusahaan, menetapkan

kebijakan umum perusahaan, menentukan dan mengendalikan perusahaan,

membina koordinasi yang baik dengan berbagai bidang kerja yang ada di

bawahnya, meminta pertanggungjawaban dari masing-masing Manajer Pelaksana

(Kepala Bagian) serta bertanggung jawab atas kelangsungan hidup perusahaan.

General Manajer ini membawahi beberapa bagian yaitu bagian Quality Control,

25

bagian Mekanik, bagian Pembelian, bagian Proses, bagian Acounting, dan bagian

umum dan administrasi. Setiap Kepala Bagian ini bekerja sesuai dengan bidang

atau bagiannya dengan penuh tanggung jawab dan saling berkoordinasi. Meskipun

demekian, masih dijumpai seorang kepala bagian membawahi dua bagian yaitu

sebagai kepala bagian pembelian dan proses (produksi).

a. Bagian Quality Control

Bagian ini bertanggung jawab dalam mengendalikan, mengawasi dan

menjamin kualitas/ mutu produk yang dihasilkan, serta bertanggung jawab atas

sanitasi selama proses produksi yang berlangsung. Bagian Quality Control ini

bertugas dari bahan baku datang untuk menguji kualitas bahan baku diskala

laboratorium, dengan melakukan uji seperti pengujian kandungan antibiotik,

histamin, dan lain-lain. Selain itu melakukan control setiap kali produksi sesuai

dengan pedoman dan melakukan koreksi apbila terjadi kesalahan, serta

memastikan produk yang dihasilkan masih bermutu tinggi. Dalam pelaksanaan

proses produksi dilapangan, bagian QC ini juga dibantu bagian check line untuk

membantu dalam pemantauan secara langsung proses produksi disetiap bagian.

b. Bagian Mekanik

Bagian ini bertanggung jawab atas kelancaran dalam penggunaan mesin-

mesin pabrik, listrik, kendaraan, dan alat-alat penunjang lain seperti lori (kereta

dorong), sensor suhu ruang, dan lain sebagainya. Bagian ini juga bertanggung

jawab melakukan perbaikan apabila ada permasalahan, serta juga melakukan

pemeliharaan gedung/bangunan dan jalan. Kepala bagian ini berhak untuk

melakukan usulan penggantian mesin apabila mesin mengalami masalah dan

terjadi penurunan efisiensi kerja dan tidak memungkinkan untuk dilakukan

perbaikan.

c. Bagian Pembelian

Bagian ini bertanggung jawab atas pengadaan bahan baku baik dalam

bentuk kuantitas maupun kualitasnya. Bagian ini menentukan pembelian bahan

baku disesuaikan dengan order yang diminta pasar. Tetapi tidak menutup

kemungkinan untuk membeli bahan baku yang nantinya akan dibekukan untuk

produksi selanjutnya. Bagian ini dibagi 4 bagian antara lain purchase, survey,

traceability, dan control; hal ini untuk memudahkan dalam keefektifan kerja.

26

d. Bagian Proses

Bagain ini bertanggung jawab atas semua proses produksi dan membawahi

bagian produksi, planning, control, dan warehouse (logistik). Bagian produksi

bertanggung jawab atas kelancaran pelaksanaan produksi. Dalam pelaksanaannya

Bagian Produksi ini dibantu oleh beberapa supervisor dimana pada perusahaan ini

disebut hanchou. Seorang hanchou ada disetiap tahapan proses produksi yang

meliputi ruang penerimaan bahan baku, potong kepala, grading mesin, koreksi,

dan sampai ruang packing. Bagian planning bertanggung jawab atas perencanaan

produksi yang akan dilaksanakan perusahaan sesuai dengan keadaan pasar dan

sekaligus mengontrol jalannya proses produksi sehingga didapatkan produk yang

bermutu tinggi. Sedangkan bagian control bertugas untuk mengontrol setiap

tahapan proses untuk memastikan tidak terjadi kesalahan dibagian proses. Dan

bagian terakhir yaitu warehouse yang bertugas untuk mencukupi kebutuhan alat-

alat yang digunakan selama proses pembuatan produk.

e. Bagian Accounting

Bagian-bagian ini bertangguang jawab atas fungsi-fungsi keuangan

meliputi pelaksanaan sistem pembukuan, anggaran, pemberian gaji pada

karyawan dan pembiayaan dalam rangka mendukung kelancaran operasional

perusahaan. Bagian Acounting dibagi menjadi bagian cost control (kasir) dan

general ledger (pembukuan). Bagian kasir bertugas melakukan kegiatan

penerimaan terhadap kegiatan tersebut. Seksi pembukuan bertugas membuat

laporan kas dan bank harian setiap hari akhir kerja dan melaporkannya pada

kepala bagian Acounting.

f. Bagian Urusan Umum (General Affair)

Kepala bagian dari bagian ini dikepalai langsung oleh manajer perusahaan.

Bagian urusan umum ini dibagi menjadi bagian personalia, ekspor impor, dan

warehouse. Bagian Personalia bertanggung jawab atas urusan kepegawaian dan

kesejahteraan pegawai, seperti menyediakan tenaga kerja yang diperlukan

perusahaan dan melakukan pegawasan terhadap kerja dan absensi karyawan.

Disamping itu, bagian ini juga bertanggung jawab atas keamanaan perusahaan,

rumah tangga, pengawasan, dan pengelolaan stok/ persediaan barang digudang.

Bagian ekspor impor bertanggung jawab atas pelaksanaan ekspor impor yang

27

dilakukan perusahaan. Sedangkan bagian warehouse bertanggung jawab atas

pengadaan logistik, seperti bahan pengemas, dan lain sebagainya.

3.4 Tenaga kerja

Tenaga kerja yang menjadi karyawan di perusahaan berasal dari daerah di

sekitar Kecamatan Margoyoso Pati dan sekitarnya. Penerimaan pekerja di

perusahaan dilakukan secara selektif. Tenaga kerja di perusahaan pada umumnya

terdiri atas tiga golongan, diantaranya :

1. Karyawan bulanan, merupakan karyawan yang sistem pembayaran besar

gajinya sama setiap bulannya.

2. Karyawan harian, merupakan karyawan yang sistem pembayaran gajinya

berdasarkan jumlah hari kerjanya dalam satu bulan.

3. Karyawan borongan, merupakan pekerja yang bekerja pada saat perusahaan

sedang berproduksi dengan kapasitas bahan baku yang cukup banyak. Sistem

pembayaran gaji pekerja borongan disesuaikan dengan banyaknya hasil

produksi yang mereka peroleh dalam sehari.

Jumlah data tenaga kerja di perusahaan berdasarkan status kerja pada

bulan Agustus 2009 disajikan pada Tabel 5.

Tabel 6. Jenis dan jumlah karyawan

Jenis Karyawan Jumlah karyawan

1. Bulanan 37 orang

2. Harian 110 orang

3. Borongan 149 orang

Jumlah 296 orang

Sumber : Bagian Personalia PT Misaja Mitra Pati (2009)

Jam kerja di PT Misaja Mitra Pati, dimulai pada hari Senin sampai dengan

Kamis dari pukul 08.00 – 16.00 WIB dengan jam istirahat pukul 12.00 – 13.00

WIB. Sedangkan hari Jumat sampai dengan hari Sabtu dimulai dari pukul 08.00 -

15.00 WIB, dengan waktu istirahat yang sama kecuali pada hari Jumat, waktu

istirahat lebih lama yaitu pukul 11.30 – 13.00 WIB. Apabila jumlah produksi

meningkat, maka akan diberlakukan kerja lembur dengan pemberian kompensasi

berdasarkan tambahan jam kerja.

28

Berbeda dengan pekerja yang lain, bagian mekanik dan petugas keamanan

dibagi menjadi tiga shift, yaitu shift pertama jam 06.00 - 14.00 WIB, shift kedua

jam 14.00 - 22.00 WIB, dan shift tiga jam 22.00 - 06.00 WIB. Hal ini bertujuan

untuk mengawasi kerja mesin terutama pada cold storage agar bekerja sesuai

dengan semestinya untuk bagian mekanik. Sedangkan untuk bagian keamanan

untuk menjamin lingkungan pabrik tetap aman.

Untuk kesejahteraan karyawan di perusahaan mendapat jaminan melalui

program JAMSOSTEK. Jaminan perusahaan melalui program JAMSOSTEK ini

meliputi jaminan kesehatan, jaminan kecelakaan kerja, jaminaan kematian, dan

jaminan hari tua. Jaminan ini berlaku untuk semua jenis atau kelompok karyawan

diperusahaan..

3.5 Fasilitas Perusahaan

Secara keseluruhan ruangan-ruangan pada bangunan proses produksi

berdinding porselen dan keramik serta berlantai keramik putih agar mudah

dibersihkan. Lantainya dibuat dengan kemiringan 5o ke arah saluran pembuangan

air agar air mudah mengalir dan lantai tidak becek. Setiap pintu dilengkapi dengan

tirai plastic dan insect killer agar udara luar tidak terlalu banyak mempengaruhi

suhu ruang proses dan mencegah masuknya serangga ke dalam ruang proses.

Selain dilengkapi dengan tirai plastic, pada pintu masuk disediakan tempat cuci

kaki dan tangan. Pada pintu masuk dilengkapi juga dengan ruang gelap agar

serangga tidak dapat masuk ke ruang produksi.

Bangunan di sekeliling pabrik terdiri dari ruang istirahat, ruang ganti

pakaian, kamar mandi, WC, pos penjagaan, gudang pendingin, bengkel, gardu

listrik, musholla, dan ruang penampungan air bersih. Bangunan-bangunan lain

yang terdapat di PT Misaja Mitra Pati adalah tempat parker, ruang pertemuan,

mess, pos satpam, dan gudang bahan penolong. Adapun denah bangunan dari PT

Misaja Mitra Pati dapat dilihat pada Lampiran.

3.5.1 Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi yang digunakan oleh PT Misaja Mitra Pati adalah sebagai

berikut :

1. Meja kerja

29

a) Meja sortasi, yaitu meja yang digunakan sebagai tempat udang pada saat

dilakukan sortasi mutu, size, dan warna. Ukuran dari meja sortasi ini

adalah 200 x 100 x 90 cm3 yang terdapat pada ruang penerimaan bahan

baku, potong kepala, dan TSK.

b) Meja potong kepala, yaitu meja yang digunakan untuk tempat udang pada

saat dilakukan pemotongan kepala. Ukuran dari meja potong kepala ini

adalah 200 x 100 x 90 cm3 dan bagian pinggir dari meja tersebut

dilengkapi dengan saluran pembuangan kepala dan mengarah pada

keranjang yang berada di bawah meja. Pada meja ini dibuat miring

sehingga tidak ada genangan air di tengah meja.

c) Meja kupas dan pencabutan usus, yaitu meja yang digunakan sebagai

tempat udang pada saat dilakukan pengupasan kulit udang dan

pencabutan usus. Ukuran dari meja ini adalah 200x100x90 cm3 dan

terdapat 8 buah pada ruang proses.

d) Meja susun, yaitu meja yang digunakan pada saat penyusunan udang

dalam inner pan. Ukuran meja ini adalah 200x100x90 cm3 dan terdapat di

ruang TSK.

e) Meja tiris, yaitu meja yang digunakan untuk meniriskan air pada udang

sebelum udang ditimbang dan terbuat dari bahan stainless steel. Meja tiris

terdapat pada ruang penerimaaan bahan baku.

2. Keranjang

a) Keranjang plastik berlubang-lubang berbentuk persegi panjang dengan tiga

macam ukuran, yaitu:

1) Ukuran besar (80 x 40 x 30) cm3. Keranjang ini berfungsi sebagai

wadah udang pada saat pembongkaran dan pencucian udang dalam

bak fiberglass setelah udang dipotong kepala.

2) Ukuran sedang (50 x 40 x 30) cm3, yang berfungsi dalam proses

sampling dan untuk menampung hasil sortasi.

3) Ukuran kecil (30 x 20 x 10) cm3, digunakan dalam proses sampling,

sebagai wadah sementara bagi udang hasil potong kepala dan cabut

usus serta sebagai wadah untuk penimbangan udang (1,8 kg) sebelum

disusun dalam pan.

30

b) Blong plastik yang berupa kantong berbentuk bulat dengan ukuran

sebagai berikut :

1) Diameter tutup 40 cm dengan kapasitas 50 liter yang berfungsi

sebagai tempat penampungan udang pada saat pembelian, sebagai

wadah tepung panko (tepung roti untuk produk panko ebi) dan

sebagai tempat penampungan air untuk membersihkan pakaian

karyawan dan lantai yang kotor.

2) Diameter tutup 20 cm dengan kapasitas 20 liter yang berfungsi

sebagai wadah kepala dan kulit udang yang akan dijual ke peternak

bebek.

c) Bak fiberglass

Bak fiberglass yang digunakan terdiri dari berbagai macam ukuran, yaitu :

1) Ukuran (200 x 175 x 75) cm3 dengan kapasitas 500 kg yang

digunakan untuk menampung udang yang belum dapat diproses jika

suplai bahan baku melebihi kapasitas produksi per hari (5 ton per

hari).

2) Ukuran (125 x 70 x 60) cm3 dengan ka[asitas 250 kg, digunakan

untuk penampungan udang yang akan diproses dan untuk pencucian

udang setelah pemotongan kepala dan setelah proses koreksi.

3) Ukuran (100 x 60 x 50) cm3 dengan kapasitas 100 kg yang digunakan

intik pencucian udang setelah proses sampling.

3. Timbangan

PT Misaja Mitra Pati menggunakan empat macam timbangan, yaitu :

a. Timbangan duduk merk “Yamato” (model D903), dengan kapasitas 10-

100 kg, berfungsi untuk penimbangan udang setelah proses pembongkaran

dan proses pemotongan kepala.

b. Timbangan gantung dengan merk “Hakutou” dengan kapasitas 200 gr-4 kg

yang digunakan untuk menimbang sampel udang pada saat penerimaan

bahan baku dan penimbangan udang 1,8 kg sebelum disusun dalam pan.

c. Timbangan digital dengan merk “And” (model EW-3006), dengan

kapasitas 2 kg yang digunakan untuk menetukan size udang yang akan

31

dipanjangkan tubuhnya pada pengolahan produk jenis nobashi ebi dan

sumisho.

4. Pengatur waktu

Alat ini berfungsi untuk memberi tanda kepada karyawan untuk

melakukan sanitasi, baik karyawan itu sendiri maupun ruang kerja. Merk pengatur

waktu yang digunakan adalah “Omron” (model H3CR-A8) yang dapat dinyalakan

sesuai kebutuhan setiap ruang kerja.

5. Pan pembeku

Terdapat tiga macam pan pembeku yang digunakan, yaitu :

a. Inner pan yang berukuran (30 x 20 x 70) cm3, digunakan untuk

pembekeuan produk jenis block frozen. Inner pan dilengkapi dengan dua

lapis lempengan logam sebagai contact plate.

b. Long pan yang berukuran (60 x 20 x 6) cm3, berfungsi sebagai wadah

inner pan dalam pembekuan produk jenis block frozen (pembekuan

dengan menggunakan air) dan digunakan sebagi wadah dalam pembekuan

produk jenis sumisho (pembekuan tanpa menggunakan air). Sebuah long

pan dapat memuat dua buah inner pan.

c. Pan pembeku berukuran (60 x 30 x 5) cm3, digunakan sebagai wadah

pembekuan produk jenis panko ebi.

6. Kereta dorong (lori)

Lori digunakan sebagai alat pengangkut di sekitar unit pengolahan, yaitu

untuk mengangkut pan-pan dari contact plate freezer ke bagian pengemasan,

untuk mengangkut barang-barang persediaan untuk disimpan di gudang, dan

untuk mengangkut es curah ke seluruh unit pengolahan.

7. Rak dorong

Rak dorong digunakan sebagai tempat untuk meletakan pan-pan pembeku

yang berisi tray (wadah plastic untuk meletakkan produk jenis panko ebi) yang

akan dibekukan di dalam kamar pembeku air blast freezer. Rak ini berukuran (50

x 50 x 180) cm3 dan terdiri dari 20 rak yang dapat menampung 40 buah pan

pembeku.

8) Shrimp size grading machine (mesin pemisah ukuran udang)

32

PT Misaja Mitra Pati memiliki mesin pemisah ukuran udang dengan merk

“Yokozaki” sebanyak dua unit, berfungsi untuk memisahkan udang hasil

potongan kepala ke dalam delapan ukuran, yaitu (mulai dari ukuran terbesar

sampai terkecil) 5L, 4L, 3L, 2LB, 2LK, L, M, dan MS. Mesin ini dilengkapi

dengan 81 buah piringan berjalan yang berfungsi sebagai timbangan dan

digerakkan dengan tenaga listrik. Setiap piringan hanya dapat memuat satu ekor

udang dan akan menjatuhkan udang sesuai dengan ukurannya ke dalam

keranjang-keranjang yang telah diletakkan dibawah mesin. Selama satu jam mesin

ini mampu memproses udang yang di grading sebanyak 300 kg.

9) Metal detector

Metal detector atau alat produksi logam digunakan untuk mendeteksi

adanya kandungan logam yang dapat mengkontaminasi produk, baik produk

udang beku, tray pack maupun jenis panko ebi. Alat pendeteksi logam yang

dimiliki PT Misaja Mitra Pati bermerk “Anritsu” yang berjumlah dua unit. Alat ini

akan mengeluarkan bunyi yang sangat nyaring jika mendeteksi adanya logam

pada produk.

10) Pendingin udara (AC)

Fungsi utama alat ini alat ini adalah untuk menjaga supaya suhu ruang

kerja tetap bersuhu rendah,yaitu sekitar 15-20oC. Selain itu juga untuk menjamin

kenyamanan kerja bagi karyawan. Hal ini dilakukan untuk mengurangi panas

yang akan mempengaruhi produk udang beku maupun panko ebi dimana produk

tersebut tidak boleh mempunyai suhu permukaan lebih dari 5oC. Mesin pendingin

udara yang digunakan adalah AC dengan merk “Toshiba”.

11) Water chiller

Kebutuhan PT Misaja Mitra akan air dingin cukup besar. Water chiller

yang digunakan untuk mendinginkan air mempunyai kapasitas 0,5-30 ton/tanki.

Mesin yang digunakan adalah “Bitzer” (tipe 46-2) dan “Box” (tipe F5).

12) Ice flaker

Jenis es yang digunakan dalam proses produksi adalah es curai yang tidak

merusak jaringan udang apabila tertimbun dalam es tersebut. Ice flaker di PT

Misaja Mitra Pati ada beberapa unit, yaitu IF no. 1 dengan kapasitas 5 ton/hari

merk “Mycom” (tipe TWF N4WA); IF no.2 dengan kapasitas 5 ton/hari merk

33

“Mycom” (model F8C2); dan IF no.3 kapasitas 10 ton/hari merk “Mitsubishi”

(model ERW 450A).

13) Sarana pembekuan

Dalam melaksanakan proses pembekuan, PT Misaja Mitra Pati

menggunakan dua macam pembekuan, yaitu :

1) Contact plate freezer (CPF)

PT Misaja Mitra Pati mempunyai dua unit contact plate freezer

horizontal. CPF dengan merk “Nissin” dan “Sabroe” dengan kapasitas

masing-masing 650 kg dan 350 kg, suhu pembekuan -40oC dan lama

pembekuannya untuk Nissin selama 4,5 jam sedangkan untuk Sabroe selama

2,5 jam. CPF tersebut menggunakan bahan pembeku (refrigerant) Freon 22.

Sebelum dinyalakan terlebih dahulu pompa hidrolik dihidupkan sehingga

masing-masing rak merapat satu dengan yang lainnya. Jika CPF dinyalakan

maka refrigerant akan mengalir ke dalam rak dan proses pembekuan akan

berjalan.

2) Air blast freezer (ABF)

ABF merupakan kamar pembeku berukuran (3 x 3 x 4) m3 dengan

suhu -35oC dan menggunakan sistem hembusan udara dingin dengan

refrigerant freon 12. Kamar pembeku ini digunakan untuk membekukan

produk jenis panko ebi yang membutuhkan waktu selama dua jam. Agar

pembekuan optimal jumlah rak dorong berisi panko ebi yang masuk setiap kali

pembekuan dibatasi 6 buah rak dorong. ABF yang ada di PT Misaja Mitra Pati

berjumlah 5 unit.

14) Sarana penyimpanan dengan suhu rendah

Penyimpanan dengan suhu rendah atau pendinginan adalah proses

pengambilan panas dari suatu ruangan yang terbatas untuk menurunkan dan

mempertahankan suhu di ruangan tersebut bersama isinya agar selalu lebih rendah

daripada suhu diluar ruangan. Sebagian penahan penurunan suhu PT Misaja Mitra

Pati menggunakan beberapa ruang penyimpanan dingin, diantaranya adalah cold

storage. PT Misaja Mitra Pati memiliki beberapa cold storage yang mengunakan

sistem air blast freezer dengan refrigerant freon 12. Cold storage pertama

digunakan untuk menyimpan produk udang beku dan panko ebi yang telah

34

dikemas dan siap untuk dikapalkan. Cold storage pertama digunakan untuk

menyimpan produk udang beku dan panko ebi yang telah dikemas dan siap untuk

dikapalkan. Cold storage pertama ini menggunakan merk “Bitzer” (tipe 46-2,

Jerman) bersuhu -25oC. Cold storage yang kedua digunakan untuk menyimpan

panko (roti) yang tersebut dari container yang dimodifikasi menjadi tempat

penyimpanan dengan mesin pendingin “Bitzer” (tipe SGF-2,Jerman) bersuhu

- 20oC.

15) Streamer alat-alat prosessing

Untuk memastikan higienitas alat-alat produksi terutama yang

bersinggungan langsung dengan produk akhir, maka alat produksi tersebut harus

di streamer supaya kontaminasi bakteri dapat diminimalkan. Proses steamer

dilakukan dengan memompakan udara panas dari boiler ke dalam bak melalui

pipa galfanis yang berdiameter 1 inch. Boiler tersebut menggunakan thermostat

yang bersuhu 85oC. Proses steamer itu sendiri berlangsung kurang lebih selama

10-15 menit.

16) Mesin pengemas

Mesin pengemas yang digunakan PT Misaja Mitra Pati untuk mengemas

produk (terutama jenis panko ebi) adalah mesin “Omori” (tipe M5000/I, Jepang)

sebanyak dua unit. Mesin ini digunakan untuk bahan pengemas jenis pillow bag

yang dapat mengemas produk dengan kecepatan tinggi.

17) Strapping band

Strapping band adalah alat yang digunakan untuk mengikat master karton

dengan tali polypropylene. Alat strapping band yang dimiliki PT Misaja Mitra

Pati berupa strapping band semi otomatis dengan spesifikasi merk “Meiwa” (tipe

TP-201 dan TP-202) yang mempunyai kecepatan ikatan 2,5 detik/strap.

18) Aerator limbah

Limbah cair yang dihasilkan selama proses produksi diolah secara primer

di dalam bak pengolahan limbah menggunakan aerator dengan menggunakan

merk “Aerojet” (tipe MTQ 2, daya 1-2HP). “Aerojet” ini berfungsi untuk

mengaerasi llimbah sehingga klorin yang terbawa dalam limbah diharapkan dapat

menguap dan tidak mengganggu lingkungan.

35

3.5.2 Fasilitas penunjang

Fasilitas lain yang digunkan untuk menunjang kegiatan produksi meliputi :

1. Telepon

2. Faximile

3. Mobil

4. Sepeda motor

5. Komputer

6. Laptop

7. Internet

8. Lapangan olahraga

9. Tong sampah

10. Lampu neon

11. Dispenser

12. Sapu, alat pel, dan lain-lain

3.5.3 Dampak keberadaan perusahaan terhadap masyarakat terkait.

Keberadaan perusahan PT Misaja Mitra Pati bagi masyarakat di sekitarnya

cukup memberikan dampak positif. Adanya PT Misaja Mitra Pati, mampu

menyerap tenaga kerja yang ada di sekitar area perusahaan sehingga dapat

memberikan masukan pendapatan kepada masyarakat. Selain itu, sistem

pengolahan limbah cair yang baik juga telah memberikan kontribusi yang nyata

terhadap pertanian di sekitar perusahaan, karena air limbah yang mengandung

berbagai macam komponen yang berasal dari ruang produksi ternyata bersifat

menyuburkan tanah dan membuat tanaman lebih baik pertumbuhannya.

36

4. PENGEMBANGAN HACCP PADA PROUK PEELED BEKU

4.1 Penilaian Status Kelayakan Dasar

Syarat utama dan mutlak yang harus dipenuhi oleh sebuah industri atau

perusahaan untuk menerapkan system manajemen keamanan pangan (dalam hal

ini HACCP) adalah terpenuhinya syarat kelayakan dasar. Tanpa terpenuhinya

kelayakan dasar sebuah industri atau perusahaana tidak diperbolehkan

menerapkan HACCP. Sesuai dengan namanya, kelayakan dasar merupakan

pondasi dasar untuk menerapkan sistem keamanan pangan atau HACCP.

Secara garis besar kelayakan dasr mencakup dua aspek penting, yaitu hal-

hal yang terkait dengan cara berproduksi yang baik dan benar (Good

Manufacturing Practises) dan standar operasi yang berkaitan dengan sanitasi dan

hygiene proses produksi (Sanitation Standard Operating Procedure).

4.1.1 Good manufacturing practices

Sebagaimana yang telah disebut dalam SNI 01-2705.2-1992, terdapat 9

persyaratan yang harus dipenuhi untuk menerapkan Good Manufacturing

Practices, yaitu

- Persyaratan bahan baku,

- Persyaratan bahan pembantu dan bahan tambahan pangan,

- persyaratan produk akhir,

- Persyaratan penanganan,

- Persyaratan pengolahan,

- Persyaratan pewadahan dan atau pengemasan,

- Persyaratan penyimpanan,

- Persyaratan pengangkutan dan distribusi, dan

- Persyaratan sanitasi dan hygiene perusahaan/unit pengolahan.

Namun secara garis besar dapat dikelompokkan dalam 3 aspek saja yang

terdiri dari aspek bahan baku, aspek bahan pembantu dan bahan tambahan yang

digunakan dalam proses produksi, dan aspek tahapan proses produksi.

4.1.1.1 Bahan baku

Bahan baku udang yang digunakan PT Misaja Mitra Pati yaitu udang jenis

Black Tiger atau yang lebih dikenal dengan udang windu (Penaeus monodon),

White shrimp (Penaeaus indicus), dan Pink shrimp (Metapenaeus endevour).

37

Penerimaan bahan udang tersebut berasal dari supplier yang mendatangkannya

langsung dari tambak di daerah Pati, Demak, Jepara, Kendal, Indramayu,

Pekalongan, Brebes, dan Cirebon. Udang diangkut dengan menggunakan truk atau

pick up yang ditempatkan pada blong plastik yang ditambahkan es supaya suhu

udang dan air maksimal 5oC.

Bahan baku udang yang diperoleh merupakan bahan baku yang sesuai

dengan persyaratan dan standar yang ditetapkan oleh perusahaan (mengacu

standar pembeli/buyer, dan SNI). Bahan baku diuji secara fisik, kimiawi maupun

mikrobiologis. Bahkan perusahaan mengharuskan pemasok bahan baku

menyertakan keterangan dan dokumen bahan baku secara detail dan lengkap.

Perusahaan akan melakukan cross check keterangan yang ada dalam dokumen

dengan hasil pengujian laboratorium perusahaan, apabila ditemukan

penyimpangan atau ketidaksaman data maka bahan baku akan dikembalikan

ataupun ditolak.

4.1.1.2 Bahan pembantu dan bahan tambahan

Bahan pembantu dan bahan tambahan yang digunakan selama proses

pembuatan produk udang kupas (peeled) beku adalah es curia dan air berklorin.

PT. Misaja Mitra Pati ini menggunakan air tanah dengan 2 sumur yang

berada di bagian depan dan bagian belakang gedung. Tersedia tower air yang

berada dibagian samping pabrik. Sedangkan untuk es, yang digunakan adalah es

keping dan perusahaan memiliki mesin pembuat es sendiri yaitu mempunyai 3 ice

flake maker. Lantai ruang penampung es terbuat dari keramik dan dindingnya

terbuat dari bahan stainless. Di sebelah ruang potong kepala satu unit dan di

sebelah ruang proses 2 unit. Air dalam tower tersebut diberi klor 2 – 3 ppm, jadi

semua air yang dialirkan ke seluruh ruangan perusahaan yang digunakan untuk

seluruh proses pengolahan telah mengandung 2 – 3 ppm.

Bahan tambahan yang digunakan seperti es, air, dan klorin digunakan

dengan dosis pemakaian yang telah disesuaikan dengan persyaratan yang

ditetapkan pemerintah dan negara tujuan ekspor (buyer). Air yang digunakan di

ruang proses sudah mengalami water treatment. Air yang berasal dari sumur

difilter dengan 2 media yaitu media silica dan media karbon aktif. Tidak ada

38

kontak silang antara air bersih dengan air kotor. Air digunakan sesuai dengan

teknik sanitasi.

Senyawa klorin yang digunakan adalah kaporit. Kaporit ini berfungsi

sebagai disinfektan yang mempunyai kemampuan membunuh mikroorganisme.

Klorin yang digunakan sebagai disinfektan yaitu untuk menginaktifkan bakteri

dan virus patogenik dalam setiap tahapan proses telah sesuai dengan ketentuan

dimana semakin menuju proses akhir, konsentrasi semakin kecil. Konsentrasi

klorin yang digunakan PT Misaja Mitra Pati dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7. Konsentrasi penggunaan klorin

Penggunaan klorin Konsentrasi Klorin

Pencucian tangan

Pencucian kaki

Pencucian peralatan

Pencucian udang

Bahan baku (HO)

Potong kepala

Koreksi

PDTO

Kupas (PD)

5 ppm

100 ppm

100 ppm

200 ppm

150 ppm

50 ppm

50 ppm

5-10 ppm

Sumber: Bagian Produksi PT Misaja Mitra Pati (2009)

4.1.1.3 Tahapan proses produksi udang kupas (peeled) beku

Tahapan proses pembuatan produk udang kupas (Peeled) beku adalah

sebagai berikut :

1. Penerimaan bahan baku

Bahan baku yang diproses di PT Misaja Mitra Pati yaitu udang jenis Black

Tiger atau yang lebih dikenal dengan udang windu (Penaeus monodon), White

shrimp (Penaeaus indicus), dan Pink shrimp (Metapenaeus endevour).

Penerimaan bahan udang tersebut berasal dari supplier yang mendatangkannya

langsung dari tambak di daerah Pati, Demak, Jepara, Kendal, Indramayu,

Pekalongan, Brebes, dan Cirebon. Udang diangkut dengan menggunakan truk atau

pick up yang ditempatkan pada blong plastik yang ditambahkan es supaya suhu

udang dan air maksimal 5oC.

39

Proses pembongkaran udang dilakukan di dalam ruang pembongkaran

yang tertutup agar tidak terkena sinar matahari sehingga suhunya tetap terjaga

dingin. Ruang pembongkaran berada di sebelah ruang purchase (penerimaan).

Antar ruangan tersebut dihubungkan dengan lubang kecil yang dilengkapi plastic

curey atau tirai plastik untuk menjaga kualitas suhu ruang. Proses penerimaan

udang dari ruang pembongkaran udang dapat dilihat seperti pada Gambar 2.

Gambar 2. Proses penerimaan bahan baku

Bahan baku yang akan diproses menjadi produk harus mempunyai tingkat

kesegaran tinggi, dimana udang tersebut harus memenuhi kriteria udang segar.

Kegiatan yang berlangsung di ruang penerimaan yaitu sortasi mutu dan ukuran

udang, penentuan size, pencucian I, dan pengambilan sampel untuk dilakuakan

pengujian laboratorium. Pembayaran kepada supplier dilakukan setelah bahan

baku ditimbang. Size udang menentukan harga beli udang.

Bahan baku yang telah diterima dipertahankan suhunya tetap pada kisaran

yang rendah (tidak lebih dari 5oC). Bahan baku yang diterima dilakukan pengujian

organoleptik, antibiotik dan K-point (Keuvler-Point). Pengujian organoleptik

dilakukan udang sebelum dan sesudah dilakukan perebusan. Perebusan bertujuan

untuk mengetahui apakah udang mengandung minyak atau zat lain yang

aromanya berbeda dengan aroma udang segar, selain itu untuk mengetahui

kekenyalan dan kesegaran udang. Sedangkan pengujian antibiotik disesuaikan

dengan permintaan yang diinginkan dari buyer. Pengujian K-point merupakan

pengujian untuk megetahui tingkat kesegaran udang yaitu pengujian kandungan

zat hypoxantin.

40

2. Koreksi I

Proses koreksi dilakukan untuk memisahkan udang sesuai dengan standar

perusahaan dan yang tidak sesuai. Pada proses koreksi ini udang yang tidak masuk

standar dipisahkan dalam lima buah basket yang berbeda yaitu udang ukuran

besar, kecil, udang mutu 2, udang kulit muda, dan udang broken. Udang ukuran

besar dan kecil dari standar akan dilakukan pembelian dengan harga yang berbeda

sesuai dengan ukuran sizenya. Udang mutu 2 yaitu dengan ciri ada bagian yang

patah dibeli dengan pemotongan harga Rp 2.500,00/kg. Udang kulit muda akan

dibeli dengan harga 50% dari harga standar dan untuk udang broken dengan ciri

bau, merah dan udang biru akan ditolak. Koreksi dilakukan dengan cepat dan pada

suhu ruangan tidak lebih dari 20oC untuk menjaga agar bahan baku tetap segar.

Koreksi dilakukan di atas meja stainless dengan kemiringan kurang lebih 5o

sehingga air mudah mengalir saat dilakukan pembersihan. Proses koreksi dapat

dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Proses sortasi bahan baku

Pada proses koreksi I dilakukan juga proses penentuan size dan

penimbangan. Penentuan size ini bertujuan untuk penentuan harga dari udang,

dengan size udang yang semakin besar maka harganya semakin mahal. Selain itu

penentuan size bertujuan untuk mengetahui jenis produk yang akan diproduksi

oleh perusahaan sesuai dengan bahan baku yang masuk. Penentuan size pada PT

Misaja Mitra Pati ini dapat dilakukan dengan dua cara yaitu apabila udang > 50

kg, maka penentuan size dilakukan dengan penimbangan per kg. Banyaknya

udang 1 kg merupakan size dari udang tersebut. Sedangkan apabila bahan baku

> 50 kg penentuan size dikenal dengan sistem kretek, yaitu udang yang berada

dalam keranjang berukuran 25 kg dibagi dalam 5 keranjang kecil. Kemudian

41

salahsatu keranjang kecil diambil sebagai sampling yang menentukan size udang.

Size udang yaitu jumlah udang (ekor) dibagi dengan berat timbangan dari

sampling yang dipakai. Proses kretek lebih sering dipakai dikarenakan bahan baku

yang dating setiap dating biasanya > 50 kg. Proses kretek dapat dilihat pada

Gambar 4.

Ga

Gambar 4. Proses penentuan size dengan cara “kretek”

Setelah diketahui penentuan size udang kemudian dilakukan penimbangan

untuk mengetahui berapa total harga yang harus dibayar oleh perusahaan.

Penimbangan dibedakan antara udang standar dengan udang mutu dua, hal ini

dikarenakan akan mempengaruhi harga udang.

3. Pencucian I

Pencucian udang dilakukan setelah proses penimbangan yang dilakukan

dengan menggunakan air klorin 200 ppm (NaOCL) bersuhu 0 - 5oC dalam sebuah

fiber bervolume 250 liter selama 30 detik. Tujuan dari pencucian awal ini yaitu

untuk menghilangkan kotoran-kotoran dan bau yang melekat pada udang tersebut,

sehingga kotoran-kotoran yang terbawa dari tambak maupun air laut akan larut

pada pencucian tersebut. Setelah dari bak pencucian I udang diangkat dengan

keranjang plastik untuk kemudian dibilas dengan air dingin biasa, fungsinya untuk

pembilasan dan mengurangi kandungan klorin yang terdapat pada tubuh udang.

Proses pencucian I dapat dilihat pada Gambar 5.

42

Gambar 5. Proses pencucian I

Udang yang telah dibilas kemudian dipindahkan ke ruang potong kepala.

Pemindahan dilakukan dengan melewatkan keranjang plastik ke sebuah bak air

dingin yang menghubungkan ruang purchise dan ruang potong kepala. Hal ini

berfungsi untuk menjaga kesegaran udang dan untuk meringankan proses

pemindahan. Setiap keranjang plastik diberi label supplier udang, untuk memberi

tanda asal bahan bakunya.

4. Pemotongan kepala

Pemotongan kepala hanya dilakukan dengan menggunakan sok yang

dipasang pada ibu jari dan terbuat dari bahan stainless. Untuk jenis head on (H/O)

juga dilakukan proses diruang yang sama, tetapi hanya berupa pemotongan

antena, rostrum, dan membelah bagian perut untuk menghilangkan kotoran di

dalamnya. Adapun cara pemotongan kepala (deheading), sebagai berikut:

- Udang dipegang punggungnya dengan tangan kiri, dalam posisi tengkurap.

- Jempol tangan kanan menggunakan alat pemotong yang disebut skop

terbuat dari bahan stainless

- Kulit dan kaki jangan dibuang, ekor jangan sampai terpotong.

- Pada saat pencabikan kepala udang mengarah kesamping, dilakukan

dengan hati-hati agar tidak terbawa genjer dan tidak merusak udang

tersebut.

- Dalam pemotongan,organ-organ masih melekat di kepala harus

dibersihkan.

Adapun sketsa gambar pemotongan kepala, seperti pada Gambar 6.

43

Gambar 6. Cara Pemotongan Kepala (Deheading)

Proses pemotongan kepala dilakukan dengan menggunakan dua lapis

sarung tangan. Pada lapisan dalam, sarung tangannya terbuat dari karet size S,

setiap selesai produksi, sarung tangan ini harus dibuang dan sebaiknya tidak

digunakan lagi karena sarung tangan ini terbuat dari bahan yang kedap air dan

tidak bisa dicuci kembali jika digunakan untuk produksi lagi maka besar

kemungkinan akan terjadinya kontaminasi dari bahan baku. Sedangkan untuk

lapisan luar, sarung tangannya terbuat dari kain. Sarung tangan ini bisa digunakan

kembali atau berkali-kali. Setelah sarung tangan ini digunakan maka harus

langsung dicuci dengan larutan khlorin 150 ppm dan dibilas dengan air bersih

berulang kali. Proses pemotongan kepala dapat dilihat pada Gambar 7.

Gambar 7. Proses pemotongan kepala udang

Proses pemotongan kepala dilakukan diatas meja yang terbuat dari

stainless yang cekung ditengah dan disetiap sisinya dilengkapi dengan tempat

untuk pembuangan kepala yang menuju keranjang dibawah meja. Hasil dari

potongan kepala disimpan didalam keranjang kecil kapasitas 25 kg. Setelah itu

dimasukkan kedalam ember plastik yang diberi tambahan es curai agar tidak

terjadi kenaikan suhu yang mengakibatkan kerusakan bahan. Sebelum dilakukan

pencucian II dilakukan penimbangan dari proses potong kepala tersebut.

44

5. Pencucian II

Pencucian II dilakukan setelah pemotongan kepala yang bertujuan untuk

menghilangkan kotoran-kotoran dan membunuh bakteri pathogen terutama dari

sisa proses potong kepala. Udang dicuci pertama kali dengan memasukkannya ke

dalam sebuah viber yang bervolume 250 liter yang dilengkapi dengan sistem

aerator (gelembung-gelembung udara) yang berfungsi mendorong kotoran yang

masih menempel agar terlepas dari tubuh udang. Setelah itu udang dipindahkan ke

viber 250 liter lainnya dengan kadar klorin 150 ppm. Dan tahap terakhir yaitu

udang dibilas dengan air biasa sebelum dimasukkan ke ruang grading. Pada

proses pencucian ini suhu air pencucian ≤ 5oC yang dilakukan masing-masing

selama 30 detik. Bak pencucian pada proses pencucian II dapat dilihat pada

Gambar 8.

Gambar 8. Bak pencucian pada proses pencucian II

6. Grading Machine

Penentuan size dilakukan dengan menggunakan mesin grading sebanyak

dua unit. Satu unit mesin grading dilengkapi dengan 81 piringan tempat

meletakkan udang dan berkapasitas 272 kg/jam. Putaran mesin disesuaikan

dengan kemampuan operator, dimana waktu yang dibutuhkan dalam satu kali

putaran adalah 25 detik. Teknik yang diterapkan pada mesin grading ini adalah

semi otomatis. Proses penentuan size dengan mesin dapat dilihat pada Gambar 9.

45

Gambar 9. Proses grading machine

Udang diletakkan satu persatu pada piring mesin, kemudian piring ini akan

berputar dengan sendirinya secara otomatis bila piring tersebut melewati

timbangan maka piring tersebut akan menjatuhkan udang sesuai dengan ukuran

atau berat yang telah diatur pada mesin tersebut. Udang yang dijatuhkan akan

terkumpul pada basket yang berada didalam kapal mesin yang telah direndam air

dingin dengan suhu 5oC. Setelah proses ini udang kemudian diangkut menuju

ruang TSK untuk dilakukan proses koreksi. Adapun standar size yang ditetapkan

oleh PT Misaja Mitra Pati dapat dilihat pada Tabel 8.

Tabel 8. Standar size Grading Machine di PT. Misaja Mitra Pati

Size (ukuran) Berat (gr)

5L 25,1 – 24,8

4L 19,8 – 19,5

3L 15,7 – 15,4

2LB 13,6 – 13,3

2LK 12,7 – 12,4

L 10,6 – 10,3

M 9,9 – 9,6

MS 6,4 – 6,1

7. Kupas (Peeling)

Udang yang akan dikupas akan di simpan diatas meja stainless, proses

pengupasan dilakukan berdasarkan warna udang yang telah dipisahkan dari ruang

penyortiran. Proses pengupasan dilakukan dengan menggunakan alat kupas

46

terbuat dari stainless steel yang steril dan diberi nomor, proses pengupasan

dilakukan secara hati-hati dan cepat selama proses pengupasan berlangsung udang

harus selalu ditaburi es curai agar suhu udang tetap terjaga.

Gambar 10. Pengupasan Kulit Udang

Proses pengupasan udang adalah sebagai berikut : Udang dipegang dengan

tangan kiri dengan posisi perut menghadap keatas, kemudian tiga ruas paling

depan dikupas oleh tangan kanan dan dilanjutkan dengan ruas berikutnya, limbah

yang berupa kulit ditampung dalam keranjang yang berwarna biru dan hijau.

Udang yang telah dikupas kulitnya akan disimpan didalam basket yang

berkapasitas 1 kg. Basket yang berisi udang kupas akan disusun diatas basket es

curai kemudian dilanjutkan pada tahap pencabutan usus.

8. Cabut Usus (Deveining)

Pencabutan usus dilakukan secara manual dengan alat bantu berupa kawat

stainless steel yang pangkalnya terbuat dari teflon yang biasanya disebut Kulk.

Pencabutan usus ini dilakukan untuk menghilangkan sumber bakteri yang terdapat

pada usus yang dapat menyebabkan pembusukan, proses pencabutan usus

dilakukan dengan hati-hati agar usus tidak patah sehingga masih tertinggal pada

tubuh udang, selain itu agar tidak merusak fisik udang. Pencabutan usus dilakukan

pada 2 tempat yaitu pada bagian punggung dan pada depan ruas ekor (catatan :

apabila pada tusukan pertama usus sudah tercabut semua maka, tusukan kedua

tidak perlu dilakukan) cara pencabutan usus dapat dilakukan seperti pada Gambar

11.

47

Gambar 11. Cabut Usus Udang

Rendemen yang dihasilkan dari proses pencabutan usus ini mencapai rata-

rata 83%. Selama proses ini suhu udang harus tetap dijaga ≤ 5o C supaya udang

tidak mengalami pembusukan. Usus yang sudah dikeluarkan dimasukkan kedalam

larutan Chlorine 50 ppm, penggunaan es sebagai alas dan pemberian pemberian es

curai secara merata untuk menjaga kesegaran mutu udang. Selama proses

pencabutan usus dilakukan pengoreksian terhadap hasil pencabutan usus dari

masing-masing karyawan. Apabila terdapat kotoran-kotoran baik berupa serpihan-

serpihan kulit udang usus juga sering tertinggal akibat pencabutan yang kurang

hati-hati. Pengoreksian ini dilakukan agar tidak terjadi kendala-kendala yang

berupa logam pada saat melalui metal detector.

9. Koreksi II

Proses koreksi dua ini dilakukan untuk memilih mutu dan warna udang.

Selama proses koreksi udang di atas meja harus diberi es curah untuk menjaga

suhu udang. Proses koreksi ini dilakukan diruang TSK, setelah bahan baku

diangkut dari ruang greading. Biasanya bahan baku dari produk udang block beku

tanpa kepala ini merupakan udang yang sizenya tidak masuk untuk pembuatan

jenis produk udang beku lainnya. Proses koreksi II dapat dilihat pada Gambar 12

dan spesifikasi size produk udang block head less (H/L) di PT Misaja Mitra Pati

dapat dilihat pada Tabel 8.

Gambar 12. Proses koreksi II

48

Mutu udang tanpa kepala di PT Misaja Mitra Pati dibagi dalam 4 jenis

mutu, yaitu mutu A, mutu B, mutu L, dan mutu C. Spesifikasi mutu udang tanpa

kepala beku masing-masing mutu sebagai berikut :

Mutu A :

1. Udang segar

2. Tidak ada cacat pada tubuh, daging, ekor

3. Warna cerah segar, dan mengkilat alami

4. Tidak ada black spot

Mutu B :

1. Udang segar

2. Tidak ada cacat pada tubuh, daging, ekor

3. Warna kurang mengkilat

4. Tidak ada black spot

Mutu L :

1. Udang segar

2. Daging lembek

3. Warna sudah mengalami perubahan

4. Tidak ada black spot

Mutu C :

1. Udang kurang segar, kulit lembek, daging lembek

2. Sudah menglami perubahan warna

3. Ada black spot pada ekor

49

Tabel 9. Spesifikasi size produk udang tanpa kepala beku

Kode size Isi per block (1,8

kg)

00 Under 4 17 under

01 4 – 6 19 ± 1

02 6 -8 31 ± 2

03 8 – 12 39 ± 3

04 13 -15 54 ± 4

05 16 – 20 70 ± 4

06 21 -25 90 ± 4

07 26 -30 112 ± 7

08 31 – 40 140 ± 10

09 41 - 50 180 ± 15

11 51 – 60 225 ± 20

12 61 -70 260 ± 20

16 71 -100 330 ± 30

10. Pencucian III

Udang yang telah melewati serangkaian proses koreksi kemudian

dilakukan tahap pencucian yang ke-3 dengan menggunakan air dingin dengan

suhu tidak lebih dari 5oC dengan penambahan klorin sebesar 5 ppm dengan

diaduk-aduk selama 30 detik. Untuk memastikan pencucian 30 detik digunakan

bell alarm. Setelah 30 detik udang dicuci dengan air dingin biasa dengan suhu

kurang dari 5oC. Setelah proses pencucian sebelum ditimbang udang ditiriskan di

rak khusus selama ± 10 menit. Proses pencucian III dapat dilihat pada Gambar 13.

Gambar 13. Proses pencucian III

50

11. Penimbangan dan pelabelan

Udang yang berukuran sama mutu dan warnanya akan ditimbang

perblock, berat perblock telah ditentukan sesuai kesepakatan antara perusahaan

dan buyer. Dalam hal ini perusahaan menetapkan standar udang untuk tiap

blocknya adalah 1,8 kg atau 1800 gr dengan tambahan 2-3% agar mencegah

terjadinya penurunan berat akibat penyusutan pada saat preoses pembekuan.

Proses penimbangan dan pelabelan dapat dilihat pada Gambar 14.

Gambar 14. Proses penimbangan dan pelabelan

Udang dilakukan penimbangan dengan menggunakan basket atau kranjang

plastik kecil, setelah beratnya masuk dalam standar size kemudian udang di

masukkan dalam inner pan. Hasil dari timbangan tersebut di dalamnya diberi

label sesuai dengan mutu, size, dan jumlah ekor udang. Warna label disesuikan

dengan mutu produk, perbedaan warna label sesuai mutu produk dapat dilihat

pada Tabel 9. Dalam menunggu proses penyusunan udang di bagian atasnya

diberi es curah untuk mempertahankan suhu rendah udang tersebut.

Tabel 9. Warna label sesuai dengan mutu produk

Warna label Mutu

Hitam A

Hijau B

Biru L

Merah C

12. Penyusunan

Penyusunan dimulai dengan meletakkan kertas label ditengah inner pan.

Cara penyusunan udang sendiri disesuikan dengan size udang masing-masing.

Selama proses penyusunan setiap udang diamati apabila ada foreign material

51

(rambut, rumput, dll) dan apabila ada diambil dan dilakukan pencatatan. Proses

penyusunan dapat dilihat pada Gambar 15 dan sistem penyusunan udang beku

tanpa kepala di PT Misaja Mitra Pati dapat dilihat pada Tabel 10.

Gambar 15. Proses penyusunan dalam inner pan

13. Pembekuan

Produk yang telah disusun dalam inner pan kemudian disusun ke dalam

long pan, setiap long pan dapat memuat 2 inner pan. Setelah itu produk sebelum

masuk ke Contact Plat Freezer (CPF) diberi air dingin sampai penuh dan merata.

Pengisian medium air disamping sebagai precooling, juga berfungsi untuk

membentuk block es udang itu sendiri. Setelah itu diatas setiap inner pan diberi

penutup yang telah dilapisi plastik untuk kemudian baru dapat di masukkan ke

dalam CPF. Proses pembekuan dalam CPF dapat dilihat pada Gambar 16.

Gambar 16. Proses pembekuan dalam CPF

Contact Plat Freezer di PT Misaja Mitra Pati ada 2 buah, yang pertama

memiliki kapasitas 360 inner pan dengan lama pembekuan ± 4,5 jam dan yang

kedua memiliki kapasitas 196 inner pan dengan lama pembekuan ± 2,5 jam. Suhu

pembekuan dari produk block ini mencapai – 40oC. Udang dianggap beku apabila

lapisan es pada permukaan pan sudah berwarna putih susu, tidak basah dan

52

permukaan segmen udang tampak pucat. Suhu akhir produk dibawah – 18oC,

produk setelah beku akan dicek mutu dengan menggunakan schoor sheet udang

beku.

14. Glazing

Produk udang tanpa kepala beku setelah dicek sudah beku kemudian

dilakukan pembongkaran semuanya. Pengambilan produk dari CPF untuk

pelepasan produk dari inner pan dilakukan dengan shower selama 10 detik

(produk lepas dari inner pan). Setelah produk lepas kemudian dimasukkan

kedalam plastik tipis atau plastik inner. Proses glazing dapat dilihat pada Gambar

17.

Gambar 17. Proses glazing

15. Metal detector

Pendeteksian logam adalah suatu kegiatan mendeteksi adanya benda asing

terutama dari logam pada produk. Pendeteksian ini dilakukan dengan melewatkan

produk yang sudah dikemas plastik ke atas ban konveyor mesin pendeteksi logam.

Apabila terdapat logam maka ban konveyor berhenti dan mesin akan berbunyi,

kemudian produk akan dipisahkan dan diperiksa oleh pengawas. Produk yang

lolos metal detector selanjutnya akan dikemas dengan inner karton sedangkan

produk yang yang tidak lolos metal detector akan dipisahkan dan dicairkan untuk

diambil benda asing didalamnya. Proses produk udang tanpa kepala beku

melewati metal detector dapat dilihat pada Gambar 17.

53

Gambar 17. Proses pendeteksi logam

16. Packing

Setelah melewati metal detector produk dipisah sesuai dengan mutu, size

dan jenis produk lalu dimasukkan dalam inner karton. Kemudian produk

dimasukkan ke dalam master karton yang setiap master karton berisi 6 inner

karton dengan mutu, size, dan jenis produk yang sama. Produk setelah dibungkus

master karton kemudian dibungkus dengan plastik tebal dan diikat dengan

strapping band. Packing dilakukan dengan cepat dan hati-hati untuk menjaga

kemungkinan kerusakan pada produk.

Gambar 18. Proses packing

Adapun isi label yang terdapat pada pengemas master karton adalah

sebagai berikut :

1. Label size

2. Mutu udang

3. Berat

4. Tanggal produksi

54

5. Nama produk

6. Jenis produk

7. Kode Pabrik

17. Cold storage

Produk akhir yang sudah dikemas langsung disimpan dalam cold storage

yang bersuhu -20oC. Cara penyimpanan disusun dengan pemberian jarak yang

bertujuan untuk sirkulasi udara. Suhu cold storage di cek oleh bagian mekanik

setiap 2 jam sekali untuk menjaga suhu ruang cold storage. Keadaan ruang cold

storage dapat dilihat pada Gambar 19.

Gambar 19. Keadaan ruang cold storage

18. Ekspor

Produk yang pertama masuk harus keluar terlebih dahulu atau dengan

penggunaan sistem yang dikenala dengan first in first out (FIFO). Produk

kemudian diangkut dengan kontainer yang dilengkapi dengan pendingin

(Container Pendingin), suhu container ≤ - 18o C dan pemuatan produk dilakukan

dengan hati-hati dan cepat untuk menghindari kerusakan pada produk.Keadaan

pada saat proses ekspor dapat dilihat pada Gambar 20.

Gambar 20. Keadaan pada saat proses ekspor

55

4.1.2 Sanitation Standard Operating Procedure

Standard Sanitation Operational Procedure (SSOP) adalah suatu prosedur

pelaksanaan standar sanitasi yang harus dipenuhi oleh suatu unit produksi untuk

mencegah terjadinya kontaminasi terhadap produk yang diolah terutama produk

pangan. SSOP bertujuan untuk mencegah kontaminasi secara langsung terhadap

produk yang dihasilkan. Kegiatan ini mencakup keseluruhan bagian yang

berhubungan dengan produk dan mengandung uraian tentang proses produksi

yang akan dilakukan dalam unit pengolahan.

FDA USA telah menyebutkan 8 kunci pokok SSOP yang harus dipenuhi

oleh suatu perusahaan makanan untuk menghasilkan mutu yang lebih baik, yaitu:

1. Keamanan air/es

2. Kondisi/kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan

3. Pencegahan kontaminasi silang

4. Kebersihan pekerja

5. Pencegahan atau perlindungan dari adulterasi

6. Pelabelan dan penyimpanan yang tepat bahan tambahan, bahan

pembantu dan bahan beracun berbahaya

7. Pengendalian kesehatan karyawan

8. Pemberantasan hama

Pelaksanan SSOP di PT Misaja Mitra Pati mengikuti 8 aspek kunci pokok

SSOP yaitu :

1. Keamanan air proses dan es.

PT. Misaja Mitra Pati ini menggunakan air tanah dengan 2 sumur yang

berada di bagian depan dan bagian belakang gedung. Tersedia tower air yang

berada dibagian samping pabrik. Sedangkan untuk es, yang digunakan adalah es

keping dan perusahaan memiliki mesin pembuat es sendiri yaitu mempunyai 3 ice

flake maker. Lantai ruang penampung es terbuat dari keramik dan dindingnya

terbuat dari bahan stainless. Di sebelah ruang potong kepala satu unit dan di

sebelah ruang proses 2 unit. Air dalam tower tersebut diberi klor 2 – 3 ppm, jadi

semua air yang dialirkan ke seluruh ruangan perusahaan yang digunakan untuk

seluruh proses pengolahan telah mengandung 2 – 3 ppm.

56

Bahan tambahan yang digunakan seperti es, air, dan klorin digunakan

dengan dosis pemakaian yang telah disesuaikan dengan persyaratan yang

ditetapkan pemerintah dan negara tujuan ekspor (buyer). Air yang digunakan di

ruang proses sudah mengalami water treatment. Air yang berasal dari sumur

difilter dengan 2 media yaitu media silica dan media karbon aktif. Tidak ada

kontak silang antara air bersih dengan air kotor. Air digunakan sesuai dengan

teknik sanitasi.

Senyawa klorin yang digunakan adalah kaporit. Kaporit ini berfungsi

sebagai disinfektan yang mempunyai kemampuan membunuh mikroorganisme.

Klorin yang digunakan sebagai disinfektan yaitu untuk menginaktifkan bakteri

dan virus patogenik dalam setiap tahapan proses telah sesuai dengan ketentuan

dimana semakin menuju proses akhir, konsentrasi semakin kecil.

Konsentrasi klorin yang digunakan PT Misaja Mitra Pati dapat dilihat pada

Tabel 10.

Tabel 10. Konsentrasi penggunaan klorin

Penggunaan klorin Konsentrasi Klorin

Pencucian tangan

Pencucian kaki

Pencucian peralatan

Pencucian udang

Bahan baku (HO)

Potong kepala

Koreksi

PDTO

Kupas (PD)

5 ppm

100 ppm

100 ppm

200 ppm

150 ppm

50 ppm

50 ppm

5-10 ppm

Sumber: Bagian Produksi PT Misaja Mitra Pati (2009)

2. Kondisi dan kebersihan dari permukaan yang kontak dengan makanan

PT Misaja Mitra Pati telah mendesain sarana dan prasarana produksi

dengan mempertimbangkan keamanan, kenyamanan, daya tahan dan kemudahan

dalam membersihkannya. Meja produksi, alat pengaduk, inner-pan semua terbuat

dari logam stainless steel yang tidak mudah berkarat dan mudah untuk

57

dibersihkan. Sedangkan untuk alat lain yang kontak dengan produk seperti

keranjang semua terbuat dari fiberglass yang memiliki sifat kuat dan tahan lama.

Bak pencucian ada yang terbuat dari logam stainless steel ada juga yang terbuat

dari fiberglass.

Peralatan dan wadah yang masih digunakan dirawat dengan baik sebelum

dan sesudah digunakan dengan cara dibersihkan menggunakan air berklorin

100ppm. Setiap kali sortasi, potong kepala, kupas dan cabut usus serta proses

penyusunan dalam pan untuk menunggu bahan yang lain datang meja ataupun alat

dibersihkan dahulu menggunakan air kran yang telah mengandung klorin 5 ppm.

Khusus proses potong kepala, kupas dan cabut usus sebelum dan sesudah proses

selalu dilakukan penyemprotan alkohol 70% pada meja yang digunakan untuk

melakukan proses tersebut, sampai datang bahan baku yang baru yang akan

diproses potong kepala, kupas maupun cabut usus. Adapun tahapan pembersihan

meja dan peralatan setelah selesai digunakan adalah sebagai berikut :

- Penyiraman meja dengan air untuk menghilangkan kotoran besar

- Penyikatan meja dengan sabun

- Penyiraman sabun yang masih tersisa dengan air yang mengandung klorin 5

ppm

- Pensterilan meja dengan klorin 100 ppm

- Penggarukan menggunakan pel karet agar cepat kering

- Penyemprotan meja dengan alkohol 70% setiap pagi sebelum digunakan

3. Pencegahan kontaminasi silang

Pencegahan kontaminasi silang telah dilakukan dengan baik oleh PT

Misaja Mitra Pati. Perusahaan telah mendesain lay-out/rancang bangunan pabrik

yang bergerak satu arah (layout perusahan dapat dilihat pada lampiran…). Selain

itu ada aturan yang berlaku bahwa karyawan yang bekerja di area non produksi

apabila ingin masuk ke dalam ruang produksi harus meminta izin kepada petugas

kebersihan karyawan dan harus dibersihkan badan dan menggunakan pakaian

yang telah disediakan untuk masuk ke dalam ruang produksi. Setiap karyawan

baru yang diterima ataupun tamu yang akan masuk ke proses produksi di PT

Misaja Mitra Pati harus melakukan cek Stapylococcus aureus di bagian tangan

(calon karyawan/karyawan baru dan tamu), dan secara visual terhadap penyakit

58

kulit yang mungkin diderita. Pengujian tersebut juga dilakukan pada seluruh

karyawan setiap bulan sekali untuk mengecek kebersihan tangan karyawan.

Petugas sanitasi dan kebersihan juga selalu mengawasi kegiatan karyawan

selama jam kerja. Karyawan dilarang keluar ruang produksi selama jam kerja jika

tidak ada keperluan yang penting. Karyawan yang pergi ke toilet harus melepas

semua seragam yang dikenakan untuk bekerja di ruang produksi. Karyawan yang

diketahui melanggar aturan ini akan dikenakan sanksi oleh perusahaan.

Tangan pekerja, sarung tangan, baju seragam, peralatan yang kontak

langsung dengan produk, yang mengalami kontak dengan limbah, lantai, dan

objek lain yang tidak saniter, tidak boleh kontak dengan produk sebelum

dibersihkan dan disanitasi. Sebagian besar proses produksi di industri pembekuan

udang ini dilakukan secara manual. Kontak langsung operator pada produk

memiliki peluang cukup besar menyebabkan kontaminasi. PT Misaja Mitra Pati

telah menetapkan prosedur dalam hal program mencegah kontaminasi silang

berupa aturan-aturan yang harus dilaksanakan terutama oleh karyawan sebelum

memasuki ruang proses, sebagai berikut :

- Menggunakan pakaian pekerja yang telah disiapkan perusahaan yang dicuci 2

hari sekali dilengkapi dengan kerudung atau penutup kepala sebanyak 3 lapis,

serta dilengkapi sepatu karet dan apron.

- Melewati pembersih yang dikenal dengan koro-koro apabila dimungkinkan

ada kotoran yang menempel pada badan atau ada rambut yang keluar,

sebanyak 2 kali setelah memakai pakaian dan sebelum memasuki ruang

proses.

- Mencuci tangan dengan air kran dan menggunakan hand soap.

- Merendam tangan dalam liquid soap selama 20 detik dan dikeringkan

menggunakan kain.

- Waktu mencuci tangan melewati kolam yang berisi genangan air yang

mengandung klorin 100 ppm setinggi kurang lebih 20 cm untuk mencuci

sepatu.

- Megeringkan tangan dengan hand dryer, memakai sarung tangan proses, dan

menyemprotkan alkohol pada sarung tangan sebelum memulai kerja.

4. Kebersihan pekerja

59

Kebersihan pekerja merupakan faktor penting yang harus selalu dijaga dan

diawasi. Kebersihan pekerja yang terjaga akan menghasilkan produk yang aman.

Karena selama proses produksi berlangsung, pkerja selalu bersentuhan dengan

produk.

PT Misaja Mitra Pati telah menyediakan sarana dan prasarana untuk tetap

menjaga kebersihan karyawannya, antara lain ; menyediakan fasilitas cuci tangan,

menyediakan petugas kebersihan yang selalu memantau dan memeriksa

kebersihan pakaian dan badan karyawan, menyediakan kolam air klorin untuk

merendam sepatu boot di area yang memungkinkan terjadi kontaminasi, ruang

ganti (karyawan wanita dan pria yang dilengkapi loker), tempat makan, tempat

penyimpanan sepatu/sandal para karyawan dan sarana toilet yang selalu dijaga

kebersihannya. Di ruang proses juga dilengkapi bak cuci tangan berupa air dengan

kandungan klorin 5 ppm dan alkohol 70%, seluruh karyawan diwajibkan

melakukan cuci tangan setiap 30 menit sekali yang ditandai dengan bunyi bel

alarm.

Pada waktu-waktu tertentu diadakan inspeksi rutinan utuk memeriksa

kuku dan rambut karyawan untuk menjaga kebersihan dan keamanan mutu produk

yang dihasilkan. Apabila ditemukan karyawan yang memiliki kuku yang panjang

dan rambut yang keluar dari kerudung penutup kepala, maka karyawan tersebut

tidak diizinkan bekerja sebelum memotong kuku dan merapihkan rambutnya.

5. Pencegahan atau perlindungan dari adulterasi

Pencegahan dan perlindungan dari adulterasi (pencemaran bahan-

bahan/zat-zat berbahaya) telah dilakukan oleh perusahaan dengan berbagai cara.

Untuk mencegah terjadinya adulterasi dari bahan/zat yang beracun atau berbahaya

dilakukan dengan memisahkan bahan-bahan tersebut ditempatkan di ruang yang

terpisah dengan ruang produksi.

Adulterasi dari limbah pengolahan dicegah dengan penanganan limbah

secara cepat dan berhati-hati. Limbah tidak boleh dibiarkan menumpuk di meja

kerja selama kerja berlangsung. Petugas sanitasi selalu berkeliling membersihkan

limbah padat seperti kulit, kepala, usus dan limbah padat lain, dan membuang

limbah tersebut di ruang limbah padat yang terpisah dengan ruang produksi tetapi

mudah dijangkau oleh petugas sanitasi.

60

Sedangkan limbah cair dialirkan ke penampungan limbah cair yang berada

cukup dari ruang produksi dan dipastikan tidak akan kembali ke ruang produksi.

Bahan-bahan kimia dan tambahan yaitu klorin digunakan sesuai metode yang

dipersyaratkan. Semua bahan-bahan kimia tersebut disimpan terpisah dan diberi

label. Untuk bahan-bahan kimia berbahaya disimpan pada tempat yang berbeda

untuk menghindari hal yang tidak diinginkan.

6. Pelabelan dan penyimpanan, bahan tambahan, bahan pembantu dan

bahan beracun yang tepat dan benar

Pelabelan dan penyimpanan bahan beracun yang tepat dan benar telah

dilakukan oleh PT Misaja Mitra. Bahan-bahan seperti klorin, sabun cair dan racun

tikus telah diletakkan, dilabel dan disimpan di tempat yang benar.

Untuk penggunaan bahan-bahan tersebut juga tidak sembarang orang yang

diperbolehkan, hanya petugas sanitasi yang memiliki wewenang dan pengetahuan

cara pemakaian yang boleh menggunakan bahan-bahan tersebut. Sedangkan

penggunaan, penyimpanan dan pelabelan bahan tambahan adan bahan pembantu

juga tepat dan benar.

7. Pengendalian kesehatan karyawan

Hal penting lainnya yang perlu diperhatikan untuk mendapatkan produk

yang bermutu dan aman adalah kesehatan karyawan. Kesehatan karyawan yang

baik dan terjaga akan memberikan kontribusi positif terhadap produk yang

dihasilkan. Sedangkan karyawan sakit atau tingkat kesehatannya rendah akan

berdampak pada tingkat produktivitas perusahaan dan lebih penting adalah

karyawan yang sakit secara tidak langsung menjadi carrier bagi mikroba

pathogen yang dapat menjadi kontaminan terhadap produk.

PT Misaja Mitra sangat memberikan perhatian terhadap kesehatan

karyawannya. Perusahaan tidak akan memperbolehkan karyawan yang sakit untuk

bekerja. Karyawan yang sakit diperbolehkan bekerja kembali ketika telah benar-

benar sembuh. Selain itu pihak perusahaan memberikan jaminan kesehatan

Jamsostek dan kesehatan karyawan dicek 1 tahun sekali.

8. Pengendalian dan pemberantasan hama.

61

Sumber kontaminan selain berasal dari karyawan dan lingkungan pabrik,

juga dapat berasal dari binatang-binatang yang ada di lingkungan sekitar pabrik

seperti; tikus, lalat, kumbang, burung, semut, kecoa dan lain sebagainya.

PT Misaja Mitra Pati mengantisipasi adanya hama dan binatang dengan

memasang jebakan, alat pembunuh, racun dan sebagainya. Untuk menghalau

masuknya burung dan serangga ke dalam ruang produksi, perusahaan memasang

blower dan kawat kasa pada lubang ventilasi, untuk mencegah masuknya lalat,

semut dan kecoa dipasang plastik curtain disetiap pintu masuk dan keluar, dan

untuk membunuh lalat yang masuk ke dalam ruang produksi dipasang insect

lamp, sedangkan untuk mencegah masuknya tikus, disetiap got/pipa telah

dipasang kawat kasa. Selain itu untuk menghindari munculnya hama dan binatang

yang ada diluar ruang produksi, selalu diadakan pemeriksaan dan penyemprotan

jika ditemukan adanya kumpulan hama. PT Misaja Mitra Pati untuk menjaga

masuknya hama dan untuk menjaga mutu produk diberlakukan system reward dan

vonisment untuk semua karyawan. Dimana setiap karyawan yang melaporkan

temuan berupa rambut, serangga dan lainnya ke bagian QC akan mendapat hadiah

berupa uang tunai, sedangkan bagi karyawan yang lalai akan mendapatkan sanksi

pemotongan gaji.

4.2 Penyusunan dan Pelatihan Tim HACCP

Tim HACCP harus memiliki pegetahuan dan pengalaman multi disiplin

dalam mengembangkan dan menerapkan sistem manejemen keamanan pangan.

Keahlian yang dicakup diantaranya tentang produk, proses dan sistem manajemen

keamanan pangan yang diterapkannya. Tim HACCP di PT Misaja Mitra yaitu

Factory Manager, Kepala Bagian QC, Kepala Bagian Pembelian dan Proses,

Supervisor Proses, QC staff dan QC Laboratorium.

4.3 Deskripsi produk

Deskripsi produk adalah sebuah daftar yang berisikan seluruh jenis produk

akhir yang dicakup dalam konsep HACCP. Dengan deskripsi produk ini maka

akan lebih mudah diidentifikasi mengenai produk udang tersebut. Deskripsi udang

beku dapat dilihat pada Tabel 11.

62

Tabel 11. Deskripsi udang kupas beku

Nama Produk TSK Frozen Shrimp

Nama species Black Tiger Shrimp (Penaeus Monodon)

White Shrimp (Penaeaus merguensis)

Pink Shrimp (Metapenaeus Endevour)

Asal bahan baku Udang diambil dari tambak tradisional, air payau,

dan laut utara Jawa.

Penerimaan bahan baku Dari supplier di angkut dengan alat pengangkut,

udang disimpan dalam blong plastik/viber dengan

penambahan es supaya udang dan air suhunya ≤ 5oC.

Udang yang telah diterima langsung diproduksi

dengan penanganan cepat.

Hail produksi Udang kupas (Peeled) beku

Pembekuan Pembekuan menggunakan Contact Freezer

NISSIN : kapasitas 648 kg, (360 inner)

Waktu pembekuan ± 4 jam.

Cara pengepakan Blok udang beku : 4 lbs/inner carton (1,8Kgs) dan 6

inner carton/master carton.

Bahan pengepakan Plastik tipis, inner karton, master karton, plastik

tebal, strapping band.

Penyimpanan Disimpan pada tempat yang dingin dengan suhu

≤ - 20oC.

Batas pemakaian 1 tahun

Pelabelan Label yang harus dicantumkan adalah mutu udang,

nama produk, jenis produk, label size, berat, tanggala

produksi, kode pabrik.

Anjuran penggunaan Dimasak terlebih dahulu sebelum dikonsumsi

Pemasaran Dipasarkan di Jepang dan Eropa

Sumber: Bagian Produksi PT Misaja Mitra Pati (2009)

4.4 Identifikasi Konsumen

Produk udang kupas (Peeled) beku yang dihasilkan PT Misaja Mitra Pati

merupakan produk dengan mutu ekspor yang ditujukan untuk negara Jepang dan

63

Eropa. Dengan diterapkannya HACCP dalam unit pengolahan udang diharapkan

dapat menghindari dan mencegah bahaya-bahaya yang kemungkinan beresiko

buruk terhadap konsumen dan menghasilkan produk yang aman,bermutu tinggi,

dan tidak merugikan secara ekonomi.

4.5 Membuat Diagram Alir Proses Produksi Udang Kupas (Peeled) Beku

Proses pembuatan produk udang kupas (peeled) beku meliputi penerimaan

bahan baku, koreksi I, pencucian I, pemotongan kepala, pencucian II, pemisahan

ukuran dan grading machine, pengupasan, pembuangan usus, koreksi II,

pencucian III, penimbangan/pelabelan, penyusunan, pembekuan, glazing, metal

detector, packing, cold storage, dan ekspor. Secara ringkas proses pembuatan

produk udang kupas beku dapat dilihat dari diagram alir proses pembuatan produk

udang kupas beku pada Gambar 21.

Gambar 21. Diagram alir proses pembuatan produk udang kupas beku

Penerimaan bahan baku

Pengkoreksian I

Pencucian I

Pemotongan kepala

Pencucian II

Pensortiran dan grading machine

pengupasan

Pencabutan usus

Pengkoreksian II

Pencucian III

Penimbangan/pelabelan

penyusunan

n

pembekuan

glazing

Metal detector

pengemasan

Cold storage

ekspor

64

4.6 Verifikasi Diagram Alir

Tim HACCP harus memverifikasi keakuratan diagram alir yang ada di

lapangan. Tujuan dari dibuatnya diagram alur proses pembekuan udang ini yaitu

sebagai dasar untuk menganalisa bahaya pada setiap tahap proses. Diagram alir

tersebut dibuat berdasarkan pengamatan tahap proses produksi yang dijalankan.

Tahapan ini sangat penting karena menjadi dasar atau sarana untuk menganalisa

bahaya. Diagram alir tersebut telah ditetapkan atau dinyatakan valid dalam

pertemuan/rapat tim HACCP, artinya sudah sesuai dengan kondisi sebenarnya.

4.7 Menerapkan Tujuh Prinsip HACCP pada Produk Udang Kupas Beku

Penerapan 7 prinsip HACCP harus sesuai dengan aturan yang telah

distandarkan di seluruh dunia dan harus taat azas, artinya tiap tahap harus

dilakukan sesuai urutannya serta sistematik sehingga diperoleh hasil yang

maksimal. Penerapan 7 prinsip HACCP meliputi

4.7.1 Analisis bahaya ( Hazard Analysis)

Analisa bahaya di PT Misaja Mitra Pati dilakukan dengan melakukan

pengamatan pada tiap tahapan proses pembuatan produk udang kupas beku, sejak

udang dipanen, diterima, diolah hingga menjadi produk yang siap dipasarkan dan

membuat dugaan kemungkinan/resiko bahaya yang akan timbul dari tiap tahapan.

Analisa bahaya meliputi tahapan proses, penyebab bahaya, bahaya potensial yang

terjadi, kategori bahaya, pengendalian, peluang bahaya (probabilty), tingkat

keparahan (severity), dan upaya pencegahan. Kategori bahaya yang mungkin

ditemukan ada 3 jenis yaitu, bahaya keamanan pangan (food safety), mutu pangan

(wholesomeness) dan penipuan ekonomi (economic frauds).

Ruang lingkup dalam penyusunan HACCP ini meliputi seluruh bahaya

yang terkait yaitu bahaya fisik, kimia dan biologi. Produk yang dipilih adalah

udang kupas (Peeled) beku.

a. Bahaya biologis

Ada dua faktor yang mempengaruhi perkembangan bahaya biologis pada

HACCP, yaitu pertama faktor intristik seperti pH, kadar air, struktur biologis dan

lain-lain. Faktor bahaya yang kedua adalah faktor ekstrinsik seperti suhu,

65

kelembaban dan lain-lain. Bahaya potensial biologis pada proses udang kupas

(Peeled) beku dapat dilihat pada Tabel 12.

Tabel 12. Pengelompokan bahaya biologis

Kelompok bahaya Jenis

Bakteri 1. S. aureus

2. V. cholera

3. V. parahaemolyticus

4. E. coli

5. Salmonella spp.

Sumber: Thaheer (2005)

b. Bahaya kimia

Kontaminasi bahan kimia dapat terjadi pada bahan baku dan pada tahap

produksi. Bahaya potensial kimia pada proses udang kupas (Peeled) beku dapat

dilihat pada Tabel 13.

Tabel 13. Pengelompokan bahaya kimia

Kelompok bahaya Jenis

Kimia 1. Klorin

2. Senyawa

antibiotik

Chloramphenicol

Nitrofurant (AOZ)

OTC / CTC

Sumber: Thaheer (2005)

c. Bahaya fisik

Secara umum, bahaya fisik banyak disebabkan adanya benda asing yang

seharusnya tidak terdapat dalam lingkup ruang produksi atau dapat disebabkan

oleh pekerja. Bahaya potensial fisik pada proses udang kupas (Peeled) beku dapat

dilihat pada Tabel 14.

Tabel 15. Pengelompokan bahaya fisik

Kelompok bahaya Sumber

66

Logam Meja, mesin sortasi, alat pemotong,

triple pan, perhiasan

Serangga Ruang proses, lingkungan kotor,

bahan baku

Penanganan kasar Pekerja

Sumber: Thaheer (2005)

Prinsip pertama konsep HACCP adalah melakukan analisa bahaya.

Analisa bahaya adalah proses pengumpulan dan menilai informasi mengenai

bahaya dan keadaan sampai dapat terjadinya bahaya untuk menentukan mana

yang berdampak nyata terhadap keamanan pangan dan harus ditangani dalam

rencana HACCP. Lembar analisa bahaya dapat dilihat pada Lampiran 1.

Di dalam analisa bahaya dilakukan langkah-langkah sebagai berikut .

1. Menganalisa semua potensi bahaya yang mungkin timbul pada setiap

tahapan proses dan kemungkinan penyebabnya

2. Menentukan kategori-kategori bahay food safety (biologi, kimia, fisika),

wholesomeness atau economic fraud

3. Menganalisa keterkaitan antara suatu bahaya dan penyebabnya dengan

SSOP dan GMP

4. Menganalisa peluang terjadinya bahaya dan tingkat keseriusan bahaya yang

terjadi

5. Mengidentifikasi apakah suatu potensi bahaya nyata atau tidak

6. Memberikan alasan secara jelas mengapa suatu bahaya dinyatakan nyata

atau tidak

7. Melakukan tindakan pencegahan agar bahaya atau penyimpangan yang

terjadi tidak melampaui batas kritis atau critical limit.

Berdasarkan table analisa bahaya pada proses pembekuan udang bentuk

kupas didapatkan 3 jenis bahaya yang signifikan, yaitu bahaya yang tidak dapat

dieliminasi dengan menerapkan GMP ataupun SSOP. Bahaya signifikan terletak

pada tahap penerimaan bahan baku, tahap pendeteksian logam dan tahapan

penyimpanan.

Pada tahap penerimaan bahan baku bahaya signifikan yang timbul adalah

karena adanya residu antibiotik. Residu antibiotic yang mungkin terdapat pada

67

udang adalah chloramphenicol (CAP) dan Oksitetracikline (OTC). Bahaya ini

termasuk bahaya yang dapat mempengaruhi keamanan pangan.

Pada tahap pembekuan terdapat bahaya yang signifikan dan dapat

mempengaruhi mutu dari produk, yaitu berupa driploss. Driploss merupakan

kerusakan karakteristik udang dikarenakan pembekuan terjadi dalam waktu yang

lambat/terlalu lama. Walaupun produk awwet, tetapi jika telah mengalami

driploss, produk sudah turun mutunya.

Pada tahap pendeteksian logam didapatkan bahaya yang signifikan yang

dapat mempengaruhi keamanan pangan berupa logam atau benda asing lainnya

yang mungkin terbawa ke dalam produk, baik yang berasal dari tambak (dalam

hal ini supplier) ataupun yang berasal dari pecahan alat karyawan selama proses

produksi berlangsung.

Penerapan system HACCP pada proses produksi produk udang kupas

(Peeled) beku di PT Misaja Mitra Pati adalah sebagai berikut :

1. Penerimaan bahan baku

Bahaya potensial ditahap ini disebabkan kontaminasi bakteri patogen

akibat suhu penyimpanan udang tidak sesuai standar (>5oC). Tindakan

pencegahan yang dilakukan adalah memeriksa suhu dan kesegaran udang saat

bahan baku datang. Ruang penerimaan bahan baku yang dekat dengan pintu

keluarnya sampah juga dapat mengkontaminasi bahan baku yang masuk. Bahaya

potensial lainnya yang dapat terjadi adalah dekomposisi bahan baku (udang), hal

ini bisa disebabkan karena proses penanganan yang salah. Tindakan pencegahan

yang dilakukan adalah pelaksanaan penanganan dengan rantai dingin dan

mengontrolnya dengan GMP. Bahaya potensial selanjutnya adalah residu

antibiotik dan nitrofuran akibat pengunaan antibiotik selama budidaya. Residu

antibotik sebagai bahaya potensial yang nyata dapat terjadi jika tidak dilakukan

kontrol yang tepat. Tindakan pencegahan yang dilakukan adalah melakukan

pengujian residu antibiotik setiap bahan baku yang datang ke perusahaan dan

adanya jaminan atau garansi dari supplier bahwa udang miliknya bebas antibotik

dapat ditunjukkan dengan adanya sertifikat bebas antibiotik.

2. Koreksi

68

Bahaya potensial pada tahap ini yaitu penurunan mutu dan ukuran, hal ini

bisa dikarenakan kesalahan manusia pada saat penanganan. Tindakan pencegahan

yang dilakukan adalah dengan melakukan penanganan dengan benar dan tetap

memperhartikan rantai dingin dalam penanganan dan dapat terkontrol dengan

GMP. Bahaya potensial lainnya yaitu adanya kontaminasi dari pekerja dan

pertumbuhan bakteri akibat penggunaan suhu yang tidak sesuai standar. Hal

tersebut dapat terkontrol dengan GMP dan SSOP.

3. Pencucian

Bahaya potensial yang ada pada tahap ini disebabkan oleh kontaminasi air,

dekomposisi apabila air pencucinya suhunya >50C serta adanya residu klorin

akibat dari kelebihan penggunaan klorin dalam pengolahan. Tindakan pencegahan

yang tepat adalah memeriksa suhu air secara berkala, mengganti air jika sudah 3

kali dipakai dan mengkontrolnya dengan SSOP.

4. Sortasi

Bahaya potensial pada tahap ini adalah adanya kesalahan ukuran akibat

kesalahan dari mesin ataupun karyawan saat dilakukan sortasi. Kesalahan ukuran

sebagai bahaya potensial yang nyata dapat terjadi jika tidak dilakukan kontrol

dengan tepat. Tindakan pencegahan yang dilakukan adalah pemeriksaan ulang

oleh petugas QC, pengontrolan dengan GMP.

5. Penimbangan

Bahaya potensial ditahap ini disebabkan kurangnya berat produk akibat

kesalahan karyawan yang menimbang dan timbangan yang digunakan. Bahaya ini

terjadi apabila tidak dilakukan kontrol yang tepat. Tindakan pencegahan yang

dilakukan adalah mengkalibrasi timbangan secara periodik, pemeriksaan

timbangan oleh staf QC dan pelatihan yang baik untuk karyawan yang melakukan

penimbangan.

6. Penyusunan dalam inner pan

Bahaya potensial ini yang dapat terjadi yaitu dekomposisi dari bahan baku,

hal ini bisa dikarenakan penggunaan temperature yang tidak standar. Bahaya ini

termasuk dalam kategori mutu (wholesomeness). Peluang terjadinya dekomposisi

69

termasuk dalam kategori rendah. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan

yaitu dengan mengecek bahan baku dan memastikannya tetap segar.

7. Pembekuan

Bahaya potensial pada tahapan proses pembekuan adalah terjadinya

kekurangan yang diakibatkan oleh pembekuan yang lambat. Bahaya ini termasuk

dalam kategori economic fraud, peluang terjadinya kekurangan berat termasuk

dalam kategori rendah. Bahaya ini dapat dicegah oleh GMP, dengan melakukan

pembekuan cepat (- 40oC).

8. Glazing

Bahaya potensial yang dapat terjadi yaitu yang bisa disebabkan oleh suhu

yang tidak standard an kontaminasi pada air yang digunakan. Bahaya ini termasuk

dalam kategori keamanan pangan (food safety) dan peluang terjadinya termasuk

dalam kategori rendah. Hal ini dapat dikontrol dengan SSOP dan GMP.

9. Metal detecting

Bahaya potensial ditahap ini disebabkan terdapatnya metal atau logam

pada produk akibat adanya benda logam yang masuk atau kontaminasi

lingkungan. Bahaya ini terjadi apabila tidak dilakukan kontrol yang tepat. Bahaya

terdapatnya logam tidak dapat dicegah oleh GMP dan SSOP, tetapi yang dapat

dilakukan adalah pengontrolan produksi yang layak sehingga kontaminasi tidak

terjadi dan dilakukan pengecekan mesin deteksi logam setiap 1 jam ketika

dipakai.

10. Pengepakan/pelabelan

Bahaya potensial pada tahap ini adalah kesalahan dalam melakukan

pelabelan, hal ini terjadi dikarenakan kesalahan manusia. Bahaya ini termasuk

dalam kategori economic fraud, peluang terjadinya termasuk dalam kategori

sedang (medium) dan tidak bisa dikendalikan oleh GMP maupun SSOP. Tindakan

pencegahan yang dapat dilakukan yaitu dengan check fisik atau penglihatan, jika

tidak terkontrol berbahaya kesalahan pelabelan akan terjadi.

11. Gudang penyimpanan dingin

70

Bahaya potensial yang dapat terjadi yaitu dehidrasi penurunan berat, hal ini

bisa disebabkan karena fluktuasi naik turunnya suhu gudang penyimpanan.

Bahaya ini termasuk dalam kategori mutu (wholesomeness), peluang terjadinya

termasuk dalam kategori rendah. Hal ini dapat dilakukan pencegahan dengan

melakukan pengontrolan suhu setiap waktu dengan menjaga naik atau turunnya

suhu maximal 2oC, dan dapat dikendalikan dengan SSOP.

12. Pengisian barang ke container ekspor

Bahaya potensial yang dapat terjadi adalah kerusakan pada produk, hal ini

dapat dikarenakan pada proses penanganan yang kasar. Bahaya ini termasuk

dalam kategori mutu (wholesomeness), peluang terjadinya termasuk dalam

kategori rendah. Tindakan pencegahannya yaitu melakukan proses penanganan

dengan baik dan benar tidak secara kasar, hal ini dapat dikontrol dengan GMP.

Tahap selanjutnya yang perlu dilakukan adalah mengidentifikasi ketiga

bahaya tersebut dengan menggunakan pohon keputusan. Berdasarkan hasil pohon

keputusan akan diketahui apakah ketiga bahaya tersebut termasuk titik kendali

kritis (Critical Control Point) atau bukan.

4.8 Identifikasi Titik Kendali Kritis (Critical Control Point/CCP)

Titik kendali kritis merupakan tahapan, langkah atau prosedur dimana

pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan dapat dihilangkan atau

direduksi hingga batas yang dapat diterima. Setiap tahapan yang menyebabkan

adanya bahaya yang nyata harus diidentifikasi lebih lanjut untuk meyakinkan

apakah tahapan tersebut termasuk dalam CCP atau tidak. Identifikasi dapat

dilakukan dengan menilai CCP dan dapat dilakukan diantaranya mengunakan

decision tree atau diargram pengambilan keputusan. Identifikasi CCP dapat dilihat

pada Lampiran 4.

Melalui pohon keputusan yang telah ditabulasikan, diperoleh 2 bahaya

signifikan yang termasuk dalam titik kendali kritis. Bahaya signifikan yang

termasuk ke dalam CCP adalah adanya residu antibiotic pada bahan baku udang.

Antibiotic digunakan para petambak udang untuk mengeliminasi bakteri

pathogen, yang sering mengkontaminasi udang, seperti Salmonella sp, Vibrio

parahaemoliticus, Staphylococcus aureus dan Escherichia coli. Antibiotic yang

71

bias digunakan oleh petambak udang adalah chloramphenicol, chlortetracycline,

oksitetrasiklin dan nitrofuran (Furaltadone AMOZ) dan Furazolidon (AOZ).

Antibiotic berbahaya bagi tubuh manusia, jika penggunaanya tidak dengan resep

dokter. Karena dapat menyebabkan resistensi mikroba target terhadap kinerja

antibiotic tersebut.

Bahaya signifikan lain yang termasuk dalam titik kendali kritis adalah

bahaya logam yang ada dalam produk. Logam yang ada dalam produk dapat

berasal dari bahan baku ataupun berasal dari proses pengolahan. Logam yang

berasal dari bahan baku biasanya berasal dari usus udang, karena factor

lingkungan biasanya dalam usus udang terdapat pasir dan bahan yang

mengandung logam. Sedangkan asal logam dari proses biasanya berasal dari alat

kerja seperti pecahan meja stainless, wadah untuk penimbangan, inner pan, dan

alat logam lainnya. logam yang masuk ke dalam tubuh manusia melalui saluran

pencernaan sangat berbahaya karena dapat merusak saluran pencernaan.

Metal detector termasuk CCP karena merupakan suatu tahap untuk

mereduksi adanya kontaminan dan bahaya signifikannya dapat berupa pecahan

logam yang dapat membahayakan konsumen. Sedangkan pada packaging dan

pelabelan termasuk CCP karena apabila salah pelabelan akan bisa merugikan

perusahaan ataupun nantinya juga konsumen.

4.9 Penetapan Batas Kritis (Critical Limit)

Batas kritis merupakan kondisi/keadaan yang memberikan batasan atau

perbedaan antara produk yang aman dan tidak aman. Batas kritis juga dapat

diartikan sebagai satu atau lebih toleransi yang harus dipenuhi untuk menjamin

bahwa suatu CCP secara efektif dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis,

kimia dan fisik (Thaheer 2005).

Batas kritis ini tidak boleh dilampaui karena batas-batas ini sudah

merupakan toleransi yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol. Batas kritis

ini tidak boleh dilanggar untuk menjamin keamanan produk akhir. Penentuan

batas kritis ini sudah ditetapkan dan dapat dilihat pada lampiran ...

4.10 Menetapan Prosedur Monitoring (Monitoring Procedure)

72

Batas kritis yang telah ditetapkan sebagai batasan titik kendali tidaklah

dibiarkan begitu saja, melainkan harus selalu dipantau dan dimonitoring

keberadaanya. Hal ini dilakukan untuk meyakinkan bahwa penanganan terhadap

titik kendali kritis masih dalam kondisi terkendali.

Monitoring merupakan tindakan dari pengujian atau observasi yang dicatat

oleh unit usaha untuk melaporkan keadaan CCP. Kegiatan ini untuk menjamin

bahwa critical limit tidak terlampaui. Prosedur monitoring dapt dilihat pada

Lampiran 6.

4.10.1 Deteksi logam

Pemantauan dilakukan terhadap pecahan logam yang terdapat pada bahan

baku udang dengan melakukan pengecekan dengan mesin metal detektor. Bagian

cek metal memasukkan setiap block beku dalam mesin metal detektor untuk

mengetahui ada tidaknya logam didalam produk. Apabila ditemukan adanya

logam maka produk dipisahkan dengan produk yang lain dan dilakukan tindakan

pencatatan dan koreksi nantinya.

4.10.2 Pengepakan dan pelabelan

Pemantauan dilakukam terhadap label disetiap inner maupun master carton

dilakukan dengan cara mengecek secara visual kebenaran produk dengan wadah

ataupun label yang digunakan. Pengecekan dilakukan pada beberapa sampel

produk oleh bagian packaging.

4.10.3 Gudang penyimpanan

Bahaya yang muncul adalah produk mencair dikarenakan suhu

penyimpanan yang tidak standar. Pemantauan terhadap suhu dilakukan dengan

menggunakan thermometer untuk mengetahui suhu produknya di setiap size oleh

bagian QC. Pengecekan juga harus dilakukan oleh bagian QC untuk

menanggulangi terjadinya pencairan produk di cold storage untuk mengetahui

keadaan produk.

4.11 Menetapkan tindakan koreksi (Corrective Action)

Tindakan koreksi merupakan prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan

ketika kesalahan serius atau kritis ditemukan atau batas kritis terlampaui.

Tindakan koreksi secara terencana dalam HACCP plan, sehingga setiap titik

kendali kritis memiliki tindakan koreksi yang spesifik dan penerapan tindakan

73

koreksi harus jelas orang yang berwenang untuk melaksanakan tindakan koreksi

tersebut. Selain itu tindakan koreksi yang dilakukan haruslah terekam dan tercatat.

Tindakan koreksi harus segera dilaksanakan apabila terjadi kegagalan dalam

pengawasan pada CCP. Tindakan koreksi harus mengurangi atau mengeliminasi

potensi bahaya dan resiko yang terjadi ketika batas kritis terlampaui pada CCP.

Tindakan koreksi dapt dilihat pada Lampiran 6.

Jika bahan baku terbukti mengandung residu antibiotik, tindakan koreksi

yang dilakukan adalah menolak dan mengembalikan bahan baku tersebut kepada

suppliernya.

4.11.1 Deteksi Logam

Jika mesin deteksi logam berbunyi maka terdapat logam pada produk

tersebut. Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah dengan mencairkan blok

tersebut dan diambil potongan logamnya kemudian proses pembekuan diulang

kembali. Mesin pendeteksi metal ini harus di cek dahulu setiap akan digunakna.

Tindakan perbaikan ini diawasi oleh QC.

4.11.2 Pengepakan dan pelabelan

Pengecekan dilakukan secara visual setiap melakukan packaging pada

inner maupun master carton yang digunakan. Tindakan perbaikan yang harus

dilakukan untuk menghindari bahaya ini adalah dengan dengan melakukan

packaging dan pelabelan ulang. Tindakan ini dikontrol setiap hari oleh bagian

QC.

4.11.3 Gudang penyimpanan

Tindakan koreksi pada tahap ini yaitu produk ditolak atau tidak diekspor.

Tindakan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu apabila produk masih dalam

keadaan baik dapat dilakukan penanganan ulang, tetapi produk yang sudah

mengalami kemunduran mutu tidak dilakukan penanganan ulang kembali.

4.12 Menetapkan Prosedur Verifikasi (Verification Procedure)

Verifikasi adalah konfirmasi yang dilakukan dengan menyertakan bukti

dan penjelasan objektif bahwa suatu persyaratan khusus telah terpenuhi (ISO 8402

1994 dalam Thaheer 2005). Verifikasi merupakan metode, prosedur, pengujian,

dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian

74

dengan HACCP plan. Tindakan verifikasi yang dapat dilakukan adalah :

penetapan jadwal inspeksi verifikasi yang tepat, pemeriksaan kembali rencana

HACCP dan catatan CCP, catatan tertulis mengenai inspeksi verifikasi yang

menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP atau penyimpangan dari rencana

dan tindakan koreksi yang dilakukan.

Suatu sistem pemeriksaan oleh pihak perusahaan untuk menentukan

efektif tidaknya rencana HACCP. Pelaksanaan verifikasi ini dapat dibedakan

menjadi dua bagian besar yaitu :

- internal verifikasi oleh pihak perusahaan

- eksternal verifikasi oleh pihak pemerintah (6 bulan atau 1 tahun sekali)

Pada tahap penerimaan bahan baku, metal detecting, pengepakan dan

pelabelan, serta gudang penyimpanan verifikasi yang dilakukan adalah adanya

evaluasi oleh kepala bagian QC.

4.13 Prosedur Pencatatan dan Dokumentasi (Record Keeping)

Salah satu kunci dari keberhasilan jalannya sistem HACCP yaitu

keakuratan sistem pencatatan (record keeping). Semua kegiatan yang

berhubungan dengan pemantauan CCP dan kegiatan lainnya yang terkait harus

dicatat dengan baik, pencatatan ini akan menyediakan data dimana terjadi

penyimpangan terhadap batas kritis dan tindakan koreksi untuk mengatasi

penyimpangan tersebut.

Pada metal detecting dilakukan pencatatan keadaan mesin metal detecting

sebelum dilakukan proses pengemasan produk pada checking metal detector.

Adanya produk yang mengandung logam kemudian dilakukan pencatatan dalam

record sheet of reprocessed untuk kemudian dilakukan proses ulang setelah logam

dihilangkan. Pada pengepakan dan pelabelan dilakukan pencatatan dalam record

of packing and labelling. Pada gudang penyimpanan, keadaan produk dicatat

dalam check product in the cold storage.

75

5. PEMBAHASAN

5.1 Program Kelayakan Dasar

Program Kelayakan dasar merupakan fondasi awal sebelum konsepsi

manajemen mutu HACCP diterapkan di suatu unit pengolahan. Penilaian

kelayakan dasar suatu unit pengolahan dapat dilakukan dengan menggunakan

lembar penilaian yang telah dibakukan. Nilai dari status kelayakan dasar akan

menentukan apakah unit pengolahan mampu menerapkan dan mengembangkan

konsepsi HACCP (Wiryanti dan Witjaksono 2001).

Berdasarkan pemantauan yang dilakukan, pelaksanaan Good

Manufacturing Pratices (GMP) dan Standard Sanitation Operating Procedure

(SSOP) sebagian besar telah diterapkan oleh perusahaan dengan baik sesuai

prosedur yang dituangkan dalam pedoman mutu perusahaan. Akan tetapi, masih

ada beberapa penyimpangan yang terjadi terhadap kelayakan dasar (GMP dan

SSOP). Hasil penilaian terhadap penerapan program kelayakan dasar di PT Misaja

Mitra Pati menunjukkan jumlah penyimpangan sebanyak 1 penyimpangan minor,

4 penyimpangan mayor, 1 penyimpangan serius, dan tidak ada penyimpangan

kritis yang dapat dilihat Lampiran 3 mengenai daftar penilaian/check list Unit

Pengolahan Ikan (UPI). Dengan jumlah penyimpangan tersebut, maka PT Misaja

Mitra Pati dikategorikan sebagai UPI dengan nilai B (baik), artinya unit

pengolahan tersebut dapat melakukan ekspor ke negara mana saja sesuai dengan

peraturan yang diberlakukan oleh Ditjen PPHP No. PER.011/DJ-P2HP/2007

kecuali negara yang mempunyai persyaratan harus bernilai A (Wiryanti dan

Witjaksono 2001).

Penyimpangan-penyimpangan dalam pelaksanaan kelayakan dasar

perusahaan serta efektivitas penerapan GMP dan SSOP akan mempengaruhi

penerapan sistem HACCP di perusahaan. Penyimpangan-penyimpangan ini pun

dapat berpengaruh langsung maupun tidak langsung terhadap produk yang

berujung pada tingkat penerimaan konsumen terhadap produk akhir.

5.1.1 Good manufacturing practices (GMP)

Good Manufacturing Practices (GMP) yang dilaksanakan pada pembuatan

produk udang kupas (Peeled) beku di PT Misaja Mitra Pati telah memenuhi

76

standar GMP yang ditetapkan (dalam hal ini perusahaan telah membuat panduan

mutu yang menjadi standar GMP).

Namun dalam pelaksanaannya masih terdapat kekurangan yang masih

perlu diperbaiki. Penyimpangan-penyimpangan GMP yag terjadi pada proses

pembuatan udang kupas (Peeled) beku di PT Misaja Mitra Pati dapat dilihat pda

Tabel 16.

Tabel 16. Penyimpangan persyaratan kelayakan dasar pada unit pengolahan.

Penyimpangan Minor

Lantai pada ruang pendinginan, es, dan gudang beku tidak dibuat miring.

Penyimpangan Mayor

Kabel diruang proses terutama pada saat penimbangan udang tidak ditutup,

dibiarkan menjulur.

Tidak mempunyai tempat pencucian alat yang terpisah, pencucian dilakukan

langsung ditempat proses.

Tempat pencucian tidak mempunyai pintu masuk dan keluar yang terpisah,

karena pencucian langsung di ruang proses.

Tempat / wadah berisi produk ditumpuk sebelum dan sesudah pencucian

karena keterbasan tempat.

Penyimpangan Serius

Perusahaan tidak mempunyai fasilitas perban tahan air, karyawan yang

terluka tidak boleh bekerja.

Lantai pada ruang pendinginan, es, dan gudang beku tidak dibuat miring

atau kurang miring. Kemiringan lantai harus 1o untuk menghindari genangan air

sehingga air langsung mengalir ke saluran pembuangan (Wiryanti 2001). Pada

ruang proses masih dijumpai kabel yang menjulur, hal ini dapat membahayakan

keselamatan karyawan dalam bekerja apabila ada kabel yang terkelupas.

Tidak mempunyai tempat pencucian alat yang terpisah, pencucian

dilakukan langsung ditempat proses. Hal ini dikarenakan pencucian dilakukan

sekaligus dengan pencucian meja dan dinding apabila pekerjaan setelah selesai

yaitu apabila waktu karyawan ingin pulang. Sehingga dengan ini perusahaan tidak

memiliki pintu masuk dan keluar yang berbeda untuk tempat pencucian alat.

77

Tempat atau wadah berisi produk biasanya ditumpuk sebelum dan sesudah

pencucian. Hal ini dikarenakan untuk mengefesienkan penggunaan tempat dan

memudahkan dalam penanganannya. Tahapan proses produksi yang panjang dan

dengan tujuan untuk mempercepat pekerjaan sehingga para karyawan terpaksa

melakukan hal tersebut. Adanya penumpukan bahan baku ini akan memberikan

peluang timbulnya kontaminasi silang apabila ada salahsatu produk yang tercemar

khususnya yang keadaannya masih basah dan juga penumpukan yang tidak benar

akan menyebabkan kerusakan pada produk. Proses penurunan mutu udang

disebabkan oleh faktor-faktor yang berasal dari badan udan itu sendiri dan faktor

lingkungan. Penurunan mutu udang ini terjadi secara autolisis, bakteriologis, dan

oksidasi (Purwaningsih 2000).

Hasil wawancara di perusahaan, perusahaan tidak mempunyai fasilitas

perban tahan air, namun dalam pelaksanaannya karyawan yang terluka tidak

diperbolehkan bekerja dalam ruang proses. Hal ini bertujuan untuk

meminimalisasi kemungkinan kontaminasi silang akibat adanya luka pada

karyawan sehingga produk yang dihasilkannya pun terjamin kualitasnya, dan

untuk menjamin pelaksanaan program HACCP yang baik.

Selain penyimpangan diatas, terdapat juga kebiasaan buruk dari para

karyawan/pekerja, yaitu ketidakhati-hatian dan ketidakramahan dalam

memperlakukan peralatan. Ketika pengamatan sering terlihat karyawan yang

membawa keranjang fiber (keranjang limbah maupun wadah) meletakkan

keranjang dengan cara membanting dan melempar, hal ini selain berbahaya

terhadap karyawan juga dapat mengurangi keawetan peralatan. Bahaya lain yang

dapat timbul adalah pecahan alat (baik plastik maupun logam) yang nantinya akan

ikut terbawa produk yang diekspor. Menurut Wiryanti (2001), program HACCP

bukanlah merupakan sistem pengendalian mutu yang dapat berdiri sendiri,

melainkan sebagai salah satu bagian dari sistem yang menyeluruh dalam proses

pengendalian mutu. Penerapan program HACCP akan efektif apabila program

kelayakan dasar memenuhi persyaratan yaitu cara penanganan yang baik dan

benar serta persyaratan sanitasi dan higiene yang baik.

78

5.1.2 Sanitation standart operating procedure (SSOP)

Apabila dengan menerapkan GMP yang baik akan menghasilkan produk

yang bermutu, maka penerapan SSOP yang baik akan menghasilkan produk yang

sehat dan aman, karena bebas dari kontaminan.

Penerapan SSOP pada pembuatan produk udang kupas beku di PT Misaja

Mitra Pati juga telah mengikuti prosedur dan standar yang berlaku. Persyaratan

dan prosedur yang digunakan dalam menerapkan SSOP di PT Misaja Mitra Pati

adalah persyaratan legal dan persyaratan/prosedur yang ditetapkan oleh

perusahaan. Secara umum pelaksanaan SSOP di PT Misaja Mitra telah memenuhi

dan mengikuti standard an prosedur yang telah ditetapkan. 8 kunci pokok SSOP

telah terpenuhi dengan baik. Namun, masih terdapat dengan perilaku karyawan

dan ketersediaan sarana dan prasarana yang menunjang keberhasilan pelaksanaan

SSOP.

Hasil pengamatan di lapangan dari penerapan SSOP masih terhalang oleh

kedisiplinan karyawan. Sedangkan untuk penerapan SSOP dibeberapa bagian

lainnya sudah dapat berlangsung cukup baik, dilihat dari pelaksanaan delapan

kunci SSOP. Hal ini terlihat tahap penerimaam bahan baku sampai ekspor dan

juga dalam pengolahan limbanya. Pada tahap penerimaan bahan baku ditemukan

perilaku karyawan yang kurang baik. Ada beberapa karyawan yang bertugas di

bagian penerimaan bahan baku, memakai seragam kerja tidak sesuai aturan yaitu

kerudung bermasker masih terbuka, sehingga rambut karyawan tersebut terlihat

(keluar kerudung) dan dapat mengkontaminasi produk. Selain itu ada beberapa

karyawan di bagian bahan baku yang masih menggunakan seragam produksi

keluar masuk ruang produksi tanpa melakukan penggantian pakaian. Sehingga hal

ini dapat menjadi sumber terjadinya kontaminasi produk.

Pencegahan kontaminasi silang yang merupakan bagian dari SSOP adalah

salah satu permasalahan tersendiri yang banyak di setiap perusahaan pangan.

Dalam penerapannya, perusahaan sudah memiliki prosedur yang baik untuk

meminimalisasi hal tersebut tetapi dalam pelaksanaannya masih terhalang oleh

kesadaran para karyawan untuk dapat disiplin. Seperti untuk menjaga kebersihan

tangannya karyawan dituntut untuk melakukan cuci tangan setiap 30 menit sekali

dalam air berklorin dan disemprot dengan alkohol 70%. Namun, dalam

79

pelaksanaanya masih ada beberapa karyawan yang masih kurang memiliki

kesadaran untuk melakukan hal tersebut, sehingga masih diperlukan suatu upaya

untuk dapat meningkatkan kesadaran dan kedisiplinan karyawan dalam bekerja

dalam hal ini yang bertugas untuk mengingatkan karyawan untuk melakukan cuci

tangan adalah supervisor yang dibantu dengan alarm/bel yang berbunyi 30 menit

sekali dan terpasang di setiap ruangan produksi.

Penanganan bahan baku di PT Misaja Mitra Pati sesuai dengan syarat

sanitasi karena bahan baku yang masuk dilakukan sampling untuk melihat kualitas

udang dan dilakukan pengujian di laboratorium. Pengujian dilakukan untuk

mengetahui kondisi antibiotik dan mikrobiologi telah sesuai dengan persyaratan

yang berlaku baik dari perusahaan, pemerintah maupun negara tujuan ekspor.

Bahan tambahan yang digunakan seperti air, es dan klorin dosis

pemakaiannya sudah baik karena penggunaannya telah disesuaikan dengan

persyaratan yang telah ditetapkan perusahaan, pemerintah dan negara tujuan

ekspor. Air yang digunakan telah memenuhi standar mutu karena air tersebut telah

diolah di water treatment, tetapi dalam pemakaiannya semua air yang masuk

ruang proses telah ditambahkan klorin. Perusahaan menambahkan klorin 3-5 ppm

untuk pasokan air yang menuju ruang proses. Hal ini bertujuan selain sebagai

pembersih, air juga dapat digunakan sebagai desinfektan dalam penggunaannya.

Penggunaan klorin ini disesuaikan dengan negara tujuan ekspor dari produk yang

akan dihasilkan. Penambahan klorin ini disesuaikan dengan tujuan ekspor, Negara

tujuan utamanya ke Jepang, sedangkan untuk ekspor ke Eropa tidak digunakan

klorin tetapi air ozone. Klorin yang digunakan sebagai disinfektan yaitu untuk

menginaktifkan bakteri dan virus patogenik dalam setiap tahapan proses telah

sesuai dengan ketentuan dimana semakin menuju proses akhir, konsentrasi

semakin kecil. Es yang digunakan perusahaan adalah flake ice, penggunaan flake

ice ini bertujuan agar lebih cepat menurunkan suhu udang.

Produk akhir yang dihasilkan PT Misaja Mitra Pati dari produk udang

kupas (peeled) beku ada beberapa macam jenisnya, kebanyakan pengolahan

produk ini disesuaikan permintaan pasar ataupun ukuran udang yang ada tidak

sesuai untuk jenis produk yang lainnya. Pada penanganannya sudah berlangsung

cukup baik dengan tujuan untuk tetap menjaga kesegaran produk. Hal ini

80

dilakukan dengan pencucian menggunakan klorin dan juga tetap memperhatikan

rantai dingin dalam penanganannya.

Pengolahan produk udang kupas (Peeled) beku dilakukan sesuai dengan

diagram alir proses dan secara saniter serta higienis. Proses pembekuan telah

sesuai persyaratan jenis produk, suhu dan waktu pembekuan. Produk yang sudah

dalam bentuk beku telah mempunyai ukuran dan bentuk yang teratur. Sistem

pemberian kode-kode dilakukan pada waktu memproses bahan baku seperti

supplier, size, jenis produk, waktu produksi, tanggal kadaluarsa, dan lainnya. Hal

tersebut dilakukan dengan tujuan mempermudah dalam pengawasan mutu dan

pelacakan produk-produk setelah dilepas ke pasar apabila terjadi komplain dari

pembeli.

Produk udang kupas yang telah dibekukan biasanya langsung dikemas

dengan cepat, tepat dan saniter dengan tujuan untuk mempertahankan mutu dan

mencegah kontaminasi produk. Apabila tidak dapat langsung dikemas, untuk

sementara waktu produk disimpan di ruang penyimpanan beku. Inner carton dan

master carton yang digunakan untuk mengemas produk telah sesuai dengan

persyaratan bahan pengemas sehingga aman bagi produk. Inner carton terbuat

dari bahan dengan campuran lilin, hal ini bertujuan agar wadah tidak cepat rusak

dan menjga suhu produk tetap stabil. Setiap bahan pengemas yang dipakai telah

memuat label yang minimal berisi merk produk, size udang, berat bersih produk,

jenis dan tanggal produksi. Hal ini berguna dalam memberikan informasi kepada

konsumen dan untuk pelacakan produk jika terjadi komplain dari konsumen.

Setiap produk akhir yang telah dikemas langsung disimpan di ruang penyimpanan

beku yang bersuhu -20oC sampai -18

oC dan disusun rapi sehingga memudahkan

pengangkutan nantinya dan menerapkan system first in first out dalam

pengangkutannya.

Kondisi alat angkut dan distribusi produk akhir udang kupas beku yang

digunakan PT Misaja Mitra Pati sesuai dengan jenis produk. Suhu kontainer di

setting dalam kisaran suhu penyimpanan beku yang berguna untuk

mempertahankan mutu produk yang akan didstribusikan yaitu bersuhu -18oC.

81

5.2 Analisis Bahaya pada Pembekuan Produk Udang Kupas Beku

Analisis bahaya yang dilakukan pada produk udang kupas beku di PT

Misaja Mitra Pati menemukan beberapa bahaya pada tiap tahapan (Tabel,,). Jenis

bahaya yang timbul dikelompokkan kedalam 3 kriteria yaitu bahaya yang

menyangkut keamanan pangan (food safety), mutu produk (wholesomenes) dan

bahaya yang dapat menimbulkan kerugian ekonomi (economic froud). Bahaya

yang paling banyak timbul adalah bahaya kontaminasi dari karyawan dan alat,

dekomposisi karena perubahan suhu, kesalahan/ketidakhati-hatian karyawan, dan

kerusakan mesin serta alat kerja.

Berdasarkan hasil analisa bahaya ditemukan banyak sekali bahaya yang

mungkin timbul selama proses pembuatan produk udang kupas beku berlangsung.

Namun, bila dilihat signifikasinya, hanya 2 bahaya yang termasuk bahaya yang

signifikan. Bahaya tersebut antara lain, adanya residu senyawa antibiotik pada

bahan baku yang terjadi pada tahap penerimaan bahan baku dan bahaya karena

adanya logam (baik Fe maupun non-Fe) pada produk akhir yang terjadi pada

tahap pendeteksian logam oleh metal detector.

Hasil analisis bahaya kemudian diuji apakah bahaya tersebut termasuk

bahaya yang menjadikan tahapannya sebagai titik kendali kritis. Pengujian yang

dilakukan adalah dengan mengujikan semua bahaya signifikan dengan

menggunakan decision tree (pohon keputusan).

5.3 Identifikasi Titik Kendali Kritis/CCP pada Pembuatan Produk Udang

Kupas Beku

Identifikasi Titik Kendali Kritis/CCP merupakan tahap lanjutan setelah

tahap analisis bahaya. Berdasarkan analisis bahaya pada produk udang kupas beku

ditemukan 2 bahaya yang signifikan yaitu residu antibiotik dan logam. Kedua

bahaya signifikan tersebut selanjutnya diuji dengan decision tree, apakah

keduanya merupakan CCP atau bukan. Melalui decision tree diketahui bahwa

adanya residu antibiotik pada bahan baku udang dan logam pada produk akhir,

keduanya merupakan CCP. Karena keduanya tidak dapat ditangani hanya dengan

penerapan GMP dan SSOP, dan membutuhkan tindakan pengendalian.

Bahaya yang dikarenakan residu antibiotik merupakan bahaya yang

menyangkut kesehatan/keamanan konsumen yang mengkonsumsinya, sehingga

82

digolongkan kedalam food safety hazard (bahaya keamanan pangan). Antibiotik

digunakan oleh petambak untuk membunuh mikroba patogen yang biasanya

menjangkiti udang yang dibudidayakan. Tetapi jika antibiotik dikonsumsi oleh

manusia yang terbawa pada produk olahan udang secara terus menerus dapat

menyebabkan mikroba target antibiotik tersebut menjadi resisten (kebal) terhadap

kerja antibiotik. Untuk itu tidak boleh ada residu antibiotik di dalam produk.

Bahaya lain yang termasuk CCP adalah adanya logam di dalam produk.

Semua benda asing yang tidak dapat dicerna dan dapat menimbulkan gangguan

kerja organ tubuh tidak boleh ada di dalam produk. Logam sebgai salah satu

benda yang tidak dapat dicerna oleh tubuh merupakan bahaya yang harus

dihindari dan dicegah. Bahaya adanya logam di dalam produk digolongkan ke

dalam bahaya keamanan pangan (food safety hazard). Logam yang ada dalam

produk berasal dari pecahan peralatan logam yang terjadi pada saat tahapan

pengolahan berlangsung atauun berasal dari bahan baku itu sendiri. Biasanya

berasal dari usus udang. Untuk produk yang berbentuk blok, seperti produk udang

kupas beku, keberadaan logam sangat susah diamati dengan mata telanjang.

Untuk itu dibutuhkan alat yang dapat mendeteksi keberadaan logam. PT Misaja

Mitra Pati telah memasang alat deteksi logam sebagai alat yang dapat mendeteksi

keberadaan logam pada produk baik besi maupun non besi dengan ukuran

tertentu.

5.4 Pengawasan CCP

Langkah pengawasan titik kendali kritis meliputi tahap penentuan batas

kritis, pemantauan batas kritis, tindakan pengendalian, prosedur verifikasi dan

pencatatan (dokumentasi).

5.4.1 Penentuan batas kritis

Batas kritis adalah keadaan atau kondisi yang menjadi batas suatu produk

dalam kondisi aman atau tidak. Bila suatu kondisi yang menjadi fokus perhatian

telah melampaui batas kritis berarti produk tersebut tidak aman dan demikian juga

sebaliknya.

Batas kritis yang ditetapkan oleh PT Misaja Mitra Pati mengacu pada

Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-2705-1992 dan standar yang ditetapkan oleh

pihak pembeli (buyer). Batas kritis untuk produk udang kupas beku dapat dilihat

83

pada Tabel.... standar yang ditetapkan meliputi aspek fisik, kimia dan

mikrobiologis. Batas kritis untuk bahaya antibiotik termasuk ke dalam aspek

kimia. Sedangkan batas kritis untuk logam dalam produk termasuk ke dalam

aspek fisik.

Batas kritis untuk antibiotik berbeda untuk masing-masing jenis. Batasan

kadar kloramfenikol dalam produk adalah 1 ppb, Nitrofuran (Furazolidone) 0.3

ppb dan oksitetrasiklin harus negatif. Sedangkan batasan kritis kandungan logam

dalam produk juga ditentukan. Perusahaan memberi batasan kandungan logam

sebesar < Ǿ 1.5 untuk Fe dan < Ǿ 2.5 untuk logam selain Fe.

5.4.2 Pemantauan batas kritis pada tiap titik kendali kritis

Pemantauan batas kritis pada tiap titik kendali kritis merupakan upaya dan

langkah preventif agar bahaya yang menjadi titik kendali kritis tetap terpantau dan

dalam kondisi yang terkendali. Sebagaimana yang telah dijelaskan oleh Thaheer

(2005), bahwa pemantauan batas kritis meliputi apa yang dipantau, siapa yang

melakukan pemantauan, kapan dilakukan pemantauan, bagaimana cara

pemantauan dan dimana tempat/tahap yang dipantau.

Pemantauan batas kritis sekaligus pemantauan titik kendali kritis yang

dilakukan oleh PT Misaja Mitra Pati dapat dilihat pada Tabel....

5.4.3 Penentuan tindakan pengendalian

Jika penentuan batas kritis dilakukan untuk mengendalikan terjadinya

bahaya yang mempengaruhi keamanan pangan, maka perlu dirancang suatu

tindakan yang harus dilakukan apabila kadar bahaya telah melampaui batas kritis

yang telah ditetapkan. Untuk itulah pentingnya dilakukan tindakan pengendalian.

Tindakan pengendalian untuk setiap bahaya yang termasuk dalam titik kendali

kritis berbeda antara satu bahaya dengan bahaya yang lain.

Apabila dalam pengujian ditemukan masing-masing antibiotik dengan

kadar melebihi batas yang telah ditentukan, maka bahan baku udang akan ditolak

dan tidak akan diproses lebih lanjut. Karena bahan baku telah mengandung residu

antibiotik akan tetap mengandung antibiotik walaupun telah dilakukan

pengolahan. Sedangkan tindakan yang dilakukan oleh perusahaan bila ditemukan

produk yang mengandung logam dengan ukuran melebihi batas yang telah

ditentukan adalah dengan menahan produk tersebut. Bila berkemungkinan dapat

84

dibersihkan dan dipastikan tidak terdeteksi keberadaan logamnya, maka produk

tersebut dapat diolah kembali. Tetapi bila masih terdeteksi keberadaan logamnya,

maka produk tersebut diolah menjadi produk non pangan (biasanya dibuat sebagai

pakan ternak).

5.4.4 Prosedur verifikasi

Prosedur verifikasi merupakan upaya untuk melihat apakah sistem

HACCP yang telah direncanakan dan dilaksanakan telah bekerja secara efektif

atau belum.

Prosedur verifikasi mencakup beberapa hal, yaitu validasi HACCP,

peninjauan hasil pemantauan, pengujian produk dan auditing. Validasi dilakukan

untuk memeriksa ketepatan dan keakuratan hasil pengukuran suatu alat sesuai

dengan ukuran sebenarnya. Validasi alat dilakukan oleh perusahaan sendiri dan

oleh lembaga yang dapat melakukan kaliberasi pada alat tersebut.

Untuk peninjauan hasil pemantauan dilakukan dengan memeriksa setiap

hasil pantauan yang telah terekam dalam dokumen pemantauan pada tahap

pengawasan titik kendali kritis. Apakah semua tahapan telah sesuai dengan

HACCP plan. Pengujian produk dilakukan dengan menguji semua parameter yang

telah distandarkan. Pengujian meliputi parameter fisik, sensori, visual, kimiawi

dan mikrobiologis. Pengujian produk dilakukan oleh pihak perusahaan (dalam hal

ini dilakukan oleh bagian Quality control yang dilakukan dalam laboratorium

perusahaan) dan pengujian produk sebelum diekspor oleh pihak pembeli (pihak

eksternal).

Kegiatan audit dilakukan oleh perusahaan secara berkala setiap harinya

dan audit mutu secara berkala oleh lembaga/badan yang memiliki kompetensi dan

kewenagan di bidang auditing. PT Misaja Mitra Pati telah melakukan proses

verifikasi secara internal maupun eksternal dengan baik. Semua hasil verifikasi

tercatat dan tersimpan dengan rapi serta berada dalam pengawasan dan wewenang

divisi Quality Control.

5.4.5 Prosedur pencatatan (Dokumentasi)

Tujuan dilakukan pencatatan (dokumentasi) adalah untuk membuktikan

bahwa sistem HACCP yang dilaksanakan masih relevan untuk dipertahankan atau

85

harus direvisi, serta menjadi acuan untuk pengambilan keputusan dan kebijakan

manajer puncak.

Sistem dokumentasi yang dilakukan oleh PT Misaja Mitra Pati telah

memenuhi kriteria pendokumentasian yang baik dan benar. Dokumentasi yang

dilakukan oleh PT Misaja Mitra Pati bersifat tepat waktu, tepat guna, tepat sasaran

dan dapat/mudah dipahami.

86

6. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

PT. Misaja Mitra Pati merupakan salah satu perusahaan yang bergerak

dalam usaha pembekuan udang. Ada beberapa jenis produk dari hasil olahan

udang oleh PT Misaja Mitra Pati yaitu, udang tanpa kepala beku (Head Less),

udang kupas (Peeled) beku, Nobashi Ebi (PDTO Stretched) beku, Frozen shrimp

Panko Ebi, dan Frozen Shrimp Panko Ebi Head On.

PT Misaja Mitra Pati telah menerapkan sistem manajemen keamanan

pangan telah diterapkan sejak lama. Hal ini untuk menjamin bahwa produk yang

dihasilkannya aman dan bermutu. Sistem manajemen tersebut adalah HACCP

(Hazard Analysis Critical Control Point). Secara keseluruhan penerapan HACCP

di PT Misaja Mitra Pati sudah dapat berjalan dengan baik. Hal ini terlihat dari

pelaksanaan kelayakan dasar (GMP dan SSOP) sudah dapat berjalan dengan baik

dan efektif. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan terhadap kondisi perusahaan

dan hal-hal yang terjadi di lapangan, terdapat beberapa penyimpangan yang

terdapat di perusahaan yaitu satu penyimpangan minor, empat penyimpangan

mayor, dan satu penyimpangan serius.

Penyimpangan minor yang terjadi di PT Misaja Mitra pati, yaitu lantai pada

ruang pendinginan, es, dan gudang beku tidak dibuat miring. Penyimpangan

mayor yang ditemukan yaitu; kabel diruang proses terutama pada saat

penimbangan udang tidak ditutup dan dibiarkan menjulur, tidak mempunyai

tempat pencucian alat yang terpisah, tempat pencucian tidak mempunyai pintu

masuk dan keluar yang terpisah, dan tempat/wadah berisi produk ditumpuk

sebelum dan sesudah pencucian. Sedangkan penyimpangan serius yang ditemukan

adalah perusahaan tidak mempunyai fasilitas perban tahan air bagi karyawan

yang terluka.

Berdasarkan hasil analisis bahaya yang dilakukan terhadap tahap pembuatan

produk udang kupas beku, telah ditemukan dua jenis bahaya yang termasuk

kedalam titik kendali kritis/CCP, yaitu bahaya adanya residu antibiotik pada tahap

penerimaan bahan baku dan bahaya adanya logam pada tahap pendeteksian

87

logam. Bahaya yang teridentifikasi sebagai CCP tersebut, kemudian diawasi,

ditentukan batas kritisnya, dilakukan tindakan pengendalian, diverifikasi dan

didokumentasikan.

Setelah dilihat dari hasil penilain terhadap penerapan sistem HACCP yang

sesuai dengan kriteria tertentu, PT Misaja Mitra Pati memperoleh nilai kelayakan

dasar “B”. Hal ini tidak sesuai dengan dengan Sertifikat Kelayakan Pengolahan

(SKP) yang dikeluarkan oleh Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil

Perikanan (DJP2HP) pada tahun 2007 dengan rating “A” maka perlu dilakukan

tindakan koreksi dari perusahaan agar dapat diperbaiki penyimpangan-

penyimpangan yang terjadi.

Secara garis besar penerapan sistem HACCP untuk produk udang kupas

beku di PT Misaja Mitra Pati telah sesuai dengan HACCP plan yang dibuat oleh

perusahaan sebelumnya. Pemantauan (audit) yang dilakukan oleh pihak internal

perusahaan maupun pihak eksternal merupakan upaya untuk menjaga sistem

HACCP yang dilaksanakan tetap baik dan sesuai dengan koridor yang telah

ditetapkan.

6.2 Saran

Sebaik apapun suatu sistem dibuat pasti tidak akan mencapai

kesempurnaan, tidak terkecuali sistem HACCP yang diterapkan di PT Misaja

Mitra Pati. Kekeurangan dalam penerapan sistem manajemen keamanan pangan

atau HACCP terletak pada program kelayakan dasar. Kekurangan tersebut

menyangkut perilaku karyawan yang kurang disiplin (kurang sadar akan

pentingnya menerapkan sistem manajemen keamanan pangan) dan ketersediaan

peralatan/sarana kerja.

Untuk mengatasi masalah tersebut perlu adanya peningkatan kualitas

sumberdaya manusia di perusahaan untuk dapat meningkatkan kedisiplinan dan

kesadaran karyawan dalam bekerja dan juga perlu dilakukan pengawasan yang

lebih ketat pada setiap tahapan dalam proses. Upaya untuk meningkatkan

kesadaran karayawan meliputi penyuluhan dan pelatihan (baik pelatihan di dalam

perusahaan ataupun diluar perusahaan) bagi karyawan PT Misaja Mitra Pati.

Selain itu perusahaan perlu menerapkan sistem penilaian kinerja karyawan yang

88

baik dan efektif dengan memberi bonus kepada karyawan yang berprestasi dalam

menerapkan manajemen mutu dan memberikan sanksi kepada karyawan yang

melakukan kelalaian kerja dalam menerapkan manajemen mutu di perusahaan.

Namun dalam pelaksanaannya perlu supervisor yang terlatih dan mengerti dalam

menerapkan sistem penilaian kinerja ini, sehingga penilaian kinerja dilakukan

secara objektif.

Dengan adanya pengawasan yang ketat terhadap kinerja karyawan, maka

diharapkan hal ini dapat memotivasi karyawan untuk meningkatkan kesadaran

dalam bekerja dan mengurangi kelalaian dalam bekerja yang dapat menyebabkan

bahaya dalam keamanan produk yang dihasilkan. Peningkatan sarana yang belum

memenuhi/terpenuhi seperti penyediaan perban tahan air bagi karyawan yang

terluka dan tempat pencucian alat yang terpisah dengan ruang produksi. Perlu

adanya penjelasan ulang tentang job description dan job specification bagi semua

pegawai di perusahaan, sehingga tidak ada yang over lapping dalam menjalankan

tugasnya masing-masing dan tetap terfokus dalam menerapkan sistem manajemen

keamanan pangan (HACCP).

89

DAFTAR PUSTAKA

[Anonim]. 2007. Shrimp. www.wikipedia.org. [10 Mei 2009]

Asian Productivity Organization. 2005. Guide to Quality Control. New York.

[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 1998. SNI 01-4852-1998. Sistem Analisis

Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis and Critical

Control Point) serta Pedoman Penerepannya. Jakarta : Badan Standarisasi

Nasional.

[BSN] Badan Standarisasi Nasional. 2007. RSNI 01-2705-2005. Udang Beku.

Jakarta : Dewan Standarisasi Nasional.

[CAC] Codex Alimentarius Commission. 2003. Recommended International

Code of Practice General Principles of Food Hygiene. Rev. 4. Food and

Agriculture Organization/World Health Organization. Rome, Italy.

Direktorat Jendral Perikanan. 2000. Ketentuan Penetapan SSOP Unit Pengolahan.

Jakarta: Direktorat Jenderal Perikanan.

[Ditjen PPHP] Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan.

2007. Peraturan No. PER.011/DJ-P2HP/2007 tentang Pedoman Teknis

Penerapan Jaminan Mutu dan Keamanan Hasil Perikanan. Jakarta :

Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan,

Departemen Kelautan dan Perikanan.

[DJP2HP] Direktorat Jendral Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan. 2009.

Perkiraan relasi ekspor dan proyeksi ekspor hasil perikanan tahun 2009.

http://www.dkp.go.id/index.php/ind/news/876. [1 Juni 2009].

Hadiwiyoto S. 1993. Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan. CV Liberty.

Yogyakarta.

Hariadi S. 1994. Pembekuan Udang Jilid I. Surabaya : Karya Anda.

Herschdoerfer S.M.1984. Quality Control in The Food Industry. Vol.1. 2nd

Ed.

London: Academic Press Inc.

Ilyas S. 1993. Teknologi Refrigerasi Hasil Perikanan : Teknik Pembekuan Ikan.

Jakarta : Departemen Pertanian.

Mayes J. 2001. HACCP : Principles and Applications. New York : Van Nostrand

Reinhold.

Moeljanto.1992. Pengawetan dan Pengolahan Hasil Perikanan. Jakarta: Penebar

Swadaya.

90

Muhandri T, Kadarisman D. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan.

Bogor : IPB Press.

Permana, RJ. 2007. Penerapan HACCP pada Pembekuan Udang Beku Tanpa

Kepala (headless) di PT. Satu Tiga Enam Delapan Banyuwangi Jawa

Timur. [Laporan Magang] Jurusan Agroteknlogi Hasil Perikanan, Fakultas

Perikanan dan Ilmu Kelautan, Institut Pertanian Bogor.

PT. Misaja Mitra Pati. 2009. Dokumen Bagian Produksi PT Misaja Mitra Pati.

Pati: PT Misaja Mitra Pati.

Purwaningsih S. 1995. Teknologi Pembekuan Udang. Jakarta: PT.Penebar

Swadaya

Suwignyo. 1989. Avertebrata Air. Bogor: Lembaga Sumberdaya dan Informasi.

IPB

Thaheer H. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Jakarta: Buku Aksara

USDA. 2003. Shrimp Nutrition Information. www.healthzone.com. [10 Mei

2009].

Winarno FG. 2002. Keamanan Pangan Jilid Ke-1. Bogor : M-BRIO Press.

Winarno F.G, Surono. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan.

Bogor: M-Brio Press.

Wiryanti J, Witjaksono HT. 2001 Hazard analysis and critical control point dalam

Pelatihan Manajemen Dokumentasi dan Perekaman serta Audit Internal

Hazard Analysis and Critical Control Point. 12-20 Maret 2001. Bogor.