01 Abstrak
2
iii PENENTUAN INTERVAL WAKTU PEMEL IHARAAN PENCEGAHAN DENGAN MEMINIMALKAN LAJU BIAYA TOTAL BERDASARKAN ALOKASI DAN OPTIMASI KEHANDALAN PADA PERALATAN SEKSI PENGGILINGAN E (Studi Kasus: PT ISM Bogasari Flour Mills Surabaya) Nama Mahasiswa : Edi Suhandoko NRP : 9109.201.314 Pembimbi ng : Ir. Bobby Oedy P. Soepangkat, M.Sc., Ph.D. ABSTRAK Bogasari Flour Mills merupakan perusahaan yang bergerak di bidang penggilingan tepung terigu dan divisi dari PT. Indofood Sukses Makmur. Departemen Penggilingan sebagai bisnis inti dari Bogasari dengan proses kontinyu memiliki jumlah downtime peralatan yang cukup tinggi. Dari data yang didapat, kegagalan peralatan terbesar di Seksi Penggilingan E, sehingga perlu upaya untuk menentukan pemeliharaan pencegahan yang efektif dan mampu meningkatkan kehandalan peralatan. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan interval waktu pemeliharaan pencegahan dengan meminimalkan laju biaya total berdasarkan alokasi dan otimasi kehandalan pada peralatan di Seksi Penggilingan E Bogasari Surabaya. Langkah pertama adalah mengkonversikan data waktu kegagalan komponen menjadi data waktu antar kegagalan. Kemudian dengan menggunakan perangkat lunak Weibull++6 dilakukan pemilihan distribusi terbaik dari data waktu antar kegagalan. Selanjutnya, dengan menggunakan perangkat lunak yang sama dapat diperoleh parameter-parameter seperti Q, W, , , dan P untuk menentukan fungsi kehandalan (R( t)). Penentuan indeks kelayakan peralatan yang dibutuhkan untuk melakukan optimasi dilakukan dengan menggunakan metode Analytical Hierarchy Process (AHP). Langkah terakhir adalah melakukan optimasi untuk memperoleh target k ehandalan sistem yang in gin dicapai dengan menggunakan metode program non-linier. Berdasarkan hasil alokasi dan optimasi kehandalan, penurunan biaya total pemeliharaan pencegahan tertinggi adalah Rp. 406.962.723,00 dan didapat pada saat target kehandalan adalah 90%. Dengan target kehandalan yang sama, interval waktu pemeliharaan pencegahan peralatan yang terpanjang dimiliki oleh sub -sub sistem Bran Finisher selama 300,5 jam dan yang terpendek dimiliki oleh sub-sub sistem Sifter selama 69,2 jam. Kata kunci: kehandalan, indeks kelayakan, AHP, interval waktu pemeliharaan pencegahan
Transcript of 01 Abstrak
5/8/2018 01 Abstrak - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/01-abstrak 1/3
iii
PENENTUAN INTERVAL WAKTU PEMELIHARAAN
PENCEGAHAN DENGAN MEMINIMALKAN LAJU BIAYA
TOTAL BERDASARKAN ALOKASI DAN OPTIMASI
KEHANDALAN PADA PERALATANSEKSI PENGGILINGAN E
(Studi Kasus: PT ISM Bogasari Flour Mills Surabaya)
Nama Mahasiswa : Edi Suhandoko
NRP : 9109.201.314
Pembimbing : Ir. Bobby Oedy P. Soepangkat, M.Sc., Ph.D.
ABSTRAK
Bogasari Flour Mills merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
penggilingan tepung terigu dan divisi dari PT. Indofood Sukses Makmur.Departemen Penggilingan sebagai bisnis inti dari Bogasari dengan proseskontinyu memiliki jumlah downtime peralatan yang cukup tinggi. Dari data yang
didapat, kegagalan peralatan terbesar di Seksi Penggilingan E, sehingga perluupaya untuk menentukan pemeliharaan pencegahan yang efektif dan mampu
meningkatkan kehandalan peralatan. Penelitian ini bertujuan untuk menentukaninterval waktu pemeliharaan pencegahan dengan meminimalkan laju biaya total
berdasarkan alokasi dan otimasi kehandalan pada peralatan di Seksi PenggilinganE Bogasari Surabaya.
Langkah pertama adalah mengkonversikan data waktu kegagalan
komponen menjadi data waktu antar kegagalan. Kemudian dengan menggunakan
perangkat lunak Weibull++6 dilakukan pemilihan distribusi terbaik dari data
waktu antar kegagalan. Selanjutnya, dengan menggunakan perangkat lunak yangsama dapat diperoleh parameter-parameter seperti Q, W, , , dan P untuk
menentukan fungsi kehandalan (R( t)). Penentuan indeks kelayakan peralatan yangdibutuhkan untuk melakukan optimasi dilakukan dengan menggunakan metode
Analytical Hierarchy Process (AHP). Langkah terakhir adalah melakukanoptimasi untuk memperoleh target kehandalan sistem yang ingin dicapai dengan
menggunakan metode program non-linier. Berdasarkan hasil alokasi dan optimasi kehandalan, penurunan biaya total
pemeliharaan pencegahan tertinggi adalah Rp. 406.962.723,00 dan didapat padasaat target kehandalan adalah 90%. Dengan target kehandalan yang sama, interval
waktu pemeliharaan pencegahan peralatan yang terpanjang dimiliki oleh sub-sub
sistem Bran Finisher selama 300,5 jam dan yang terpendek dimiliki oleh sub-sub
sistem Sifter selama 69,2 jam.
Kata kunci: kehandalan, indeks kelayakan, AHP, interval waktu pemeliharaan
pencegahan
5/8/2018 01 Abstrak - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/01-abstrak 2/3
iv
DETERMINATION OF PREVENTIVE MAINTENANCE
INTERVALS WHICH MINIMIZING TOTAL COST RATE
BASED ON ALLOCATION AND OPTIMIZATION
EQUIPMENT RELIABILITY IN SECTION MILLING E(Case study at PT ISM Bogasari Flour Mills Surabaya)
By : Edi Suhandoko
Student Identity Number : 9109.201.314
Supervisor : Ir. Bobby Oedy P. Soepangkat, M.Sc., Ph.D.
ABSTRACT
Bogasari Flour Mills is one of many divisions of PT Indofood SuksesMakmur, it¶s a company with flour milling as its main business. Milling
Department as a core process of Bogasari is a continuous process with a largenumber of equipment¶s downtime. From the collected data, the largest number of
equipment failures occurred in Milling Section E, so it needs an effort todetermine the effective maintenance which capable to improve equipment
reliability. The goal of this study is to determine the preventive maintenanceintervals which minimizing total cost rate based on allocation and optimization
equipment reliability in Section Milling E Bogasari Surabaya.
The first step is converting downtime data into time between failure data.
Then by using the Weibull + +6 software, the best distribution of time between
failure data is selected. Furthermore by using the same software can obtain some
parameters such as Q, W, , , and P to determine the reliability function (R (t)).Determination of equipment feasibility index required to do optimization is
carried out by using Analytical Hierarchy Process (AHP) method. The final stepis performing optimization to obtain the targeted system reliability by using non-linear program.
The results showed that the highest preventive maintenance cost saving isIDR 406,962,723.00 obtained when the target is 90% reliability. With the same
target reliability, the longest preventive maintenance interval is owned by the sub-sub system Bran Finisher for 300.5 hours and the shortest is owned by a sub-sub
system Sifter for 69.2 hours.
Key words: reliability, feasibility index, AHP, optimization of maintenance
intervals
5/8/2018 01 Abstrak - slidepdf.com
http://slidepdf.com/reader/full/01-abstrak 3/3
