Post on 06-Dec-2015
description
Catatan !!!!!
1. Semua yang drag merah itu yang sudah edit dari yang salah menjadi
benar.
1
BAB 1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai
dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara
mekanis. Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan
lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis
dikenal beberapa prinsip pengerjaan.
Adapun contohnya teknik pembentukan dan pengerjaan logam dari yang
konvensional sampai yang non-konvensional. Permesinan konvensional
merupakan proses pembentukan benda kerja logam yang telah cukup lama
dikenal. Permesinan konvensional banyak dilakukan sebelum para ahli mesin
menemukan mesin-mesin otomatis non-konvensional dalam proses pembentukan
dan pengerjaan logam.
Praktikum permesinan merupakan proses pembentukan benda kerja yang
lebih sederhana di bandingkan permesinan non-konvensional. Sederhana
bermakna pemakaian peralatan-peralatan yang digunakan dalam permesinan
dibandingkan peralatan yang digunakan dalam permesinan non-konvensional.
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam praktikum permesinan antara lain,
Mesin Bubut, Mesin Milling Vertikal, Mesin Milling horisontal, dan Mesin
Sekrap. Walaupun saat ini sudah banyak ditemukan teknik pembentukan logam
yang modern dan canggih tetapi kita tetap perlu untuk mempraktekan teknik
permesinan konvensional agar kita lebih mengetahui dan memahami permesinan
konvensional.
1.2 Rumusan masalah
Rumusan masalah yang digunakan dalam penyusunan laporan ini adalah:
1. Bagaimana urutan dalam proses pengerjaan pada mesin bubut?
2. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan benda kerja?
3. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling vertikal?
2
4. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja
pada mesin milling vertikal?
5. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling horisontal?
6. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja
pada mesin milling horisontal?
7. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin sekrap?
8. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja
pada mesin milling sekrap?
1.3 Tujuan dan Manfaat
Tujuan dan manfaat yang dapat diambil setelah penyusunan laporan ini
adalah:
1. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pembubutan benda kerja.
2. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin bubut.
3. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada
mesin milling vertikal.
4. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin milling vertikal.
5. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada
mesin milling horisontal.
6. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin milling horisontal.
7. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada
mesin sekrap.
8. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin sekrap
3
BAB 2.TINJAUAN PUSTAKA
2.1 MODUL 1 ( Mesin Bubut )
2.1.1 Landasan teori
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut.
Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar
benda silindris atau bubut rata:
• Dengan benda kerja yang berputar
• Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)
• Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu, Sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja (lihat Gambar 1
no. 1). Proses bubut permukaan (surface turning, Gambar 1 no. 2) adalah proses
bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak
lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus (taper turning, Gambar 1
no. 3) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat
membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses
bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga
menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong
tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut
juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses
pengaturan (setting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu. Gambar skematis
mesin bubut dan bagian- bagiannya dijelaskan pada Gambar 2.
4
Gambar (2.1) Proses bubut rata, (2.2) bubut permukaan, dan (2.3) bubut tirus
Gambar 2.4 Gambar skematis mesin bubut dan nama
bagian-bagiannya
Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar
spindle (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor
yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki
pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa
diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama
(spindel) dan benda kerja. Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per menit
(rotations per minute, rpm). Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut
5
adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau kecepatan benda kerja dilalui
oleh pahat/keliling benda kerja (lihat Gambar 2.3). Secara sederhana kecepatan
potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan
kecepatan putar atau:
V= πdn / 1.000
Di mana:
v = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter benda kerja (mm)
n = putaran benda kerja (putaran/menit)
Gambar 2.3 Panjang permukaan benda kerja yang
dilalui pahat setiap putaran
Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja.
Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja, faktor bahan benda
kerja, dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya
pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda
kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda
kerja mild steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30
m/menit.
Gerak makan, f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda
kerja berputar satu kali (Gambar 2.4), sehingga satuan f adalah mm/putaran.
6
Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja,
material pahat, bentuk pahat, dan terutama kehalusan perrmukaan yang
diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan
kedalaman potong (a). Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 (a),
atau sesuai dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki. Pemakanan untuk
pengasaran yang digunakan berkisar antara 0,25 – 0,4 mm. dan untuk pemotongan
akhir berkisar antara 0,07 – 0,012 mm.
Gambar 2.4 Gerak makan (f) dan kedalaman potong (a)
Kedalaman potong a (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang
dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap
permukaan yang belum terpotong (lihat Gambar 2.4). Ketika pahat memotong
sedalam a, maka diameter benda kerja akan berkurang 2a, karena bagian
permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja
yang berputar. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan pengasaran di
pengaruhi beberapa factor, antara lain:
a. kondisi mesin bubut
b. jenis dan bentuk pahat bubut yang digunakan
c. kekakuan benda kerja,
d. kecepatan pemotongan.
Kedalaman pemotongan untuk proses pengerjaan akhir tergantung pada tipe benda
kerja dan kualitas permukaan yang diinginkan dari pada umumnya tidak lebih dari
0.13 mm.
7
Skala pengukur pada mesin bubut dipasang pada compound rest dan cross
feed. Skala pengukur digunakan untuk membantu operator mesin bubut dalam
menentukan kedalaman pemotongan pahat dengan tepat sehingga tatal yang
terlepas oleh pahat potong dapat teridentifikasi dengan akurat (pengurangan
diameter terukur).
Skala pengukur dengan system metris umumnya dibagi ke dalam 200
pembagian artinya setiap strip skala pengukur adalah 0,02 mm. Contoh: untuk
skala metris apabila handel pemutar skala pengukur diputar searah jarum jam
untuk 10 pembagian (10 strip) maka pahat potong akan maju 10. 0,02 = 0,2 mm.
Berikut beberapa petunjuk menggunakan skala pengukur:
a. apabila skala pengukur dilengkapi dengan sekrup pengunci, sebelum
melakukan pengaturan kedalaman, tentukan ukuran awal dengan
mengunci skala nonius dengan sekrup pengunci tersebut.
b. Apabila memutar skala pengukur melampaui batas ukuran yang telah
ditetapkan, maka skala pengukur harus diputar kembali setengah putaran,
kemudian dikembalikan pada skala yang ditetapkan.
2.1.2 Perencanaan Pembuatan Ulir
Kedalaman Ulir (D) :
D = 0,54127 × P
Diameter Minor :
Minor diameter = diameter mayor – (D+D)
Lebar Kepala Ulir (FC) : FC = 0,125 × P
8
Lebar Dasar Ulir (FR) :
FR = 0,250 × P
Keterangan :
P : pitch
2.2 MODUL 2 ( Mesin Frais/ Milling Horizontal )
2.2.1 Landasan Teori
Gambar 2.5 mesin frais horizontal
Mesin Frais merupakan suatu proses memakanan benda kerja yang
sayatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh poros spindel
mesin. Pahat Freis (milling cutter) termasuk jenis pahat bersisi potong banyak
(multiple point tool). Ada dua macam cara memotong dengan mesin frais
horisontal yaitu, memotong ke atas dan memotong ke bawah.
1. Memotong ke atas
Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja berlawanan
dengan rotasi pisau frais. Hal ini berarti pisau frais mulai menyayat pada bagian
bawah Benda kerja dan melakukan penyayatan yang berat pada waktu benda kerja
digerakan ke dalampisau frais.
9
Gambar 2.6 mengefrais ke atas
2. Memotong ke bawah
Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja searah dengan
rotasi pisau frais. Cara ini memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan
yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frias yang lebih kaku.
Gambar 2.7 mengefrais ke bawah
2.2.2 Proses Frais
a. Kecepatan potong
Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau
potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per
menit. Adapun faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah :
a. Bahan benda kerja
b. Bahan pisau potong/pahat.
Sedangkan faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong :
a. Konstruksi/kondisi mesin
b. Bentuk pisau
c. Penampang tatal/beram (chip)
d. Tingkat kehalusan yang diinginkan
e. Pencekaman benda kerja
10
f. Media pendinginan.
Rumus putaran pisau mesin milling adalah :
Dimana :
n : putaran spindle mesin (rpm)
V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit)
D : diameter pisau (mm)
b. Jenis-jenis pahat atau pisau
Pisau ini mempunyai bermacam-macam bentuk disesuaikan dengan
kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya,
misalnya pisau frais roda gigi yakni pisau khusus untuk mengefrais alur-alur roda-
roda gigi, pisau frais mantel di mana sisi-sisi pemotongnya hanya hanya terdapat
pada mantel (kelingnya ) saja, pisau frais jari yakni pisau frais yang kecil dan
ramping bertangkai kecil dipasang pada ujungnya pada mesin frais vertikal.
Gambar 2.8 Pahat Milling
11
Pisau frais kepala hampir serupa dengan pisau mantel yang sisi
pemotongnya ditambah pada salah satu muka dan lubang arbornya dibagian yang
berisi pemotong dibuat bertingkat. Pisau frais sudut di mana sisi-sisi pemotongnya
membentuk sudut yang lebih kecil dari 90 derajat atau disebut juga pisau sudut.
Pisau frais cekung dan cembung berbentuk cekung dan cembung, untuk membuat
alur setengah bulat (menonjol dan berbentuk alur), pisau frais gergaji untuk
membuat alur-alur pada benda kerja.
Gambar 2.9 Pisau Pemotong Roda Gigi
2.2.3 Perencanaan pembuatan roda gigi lurus
Gambar 2.10 Perencanaan roda gigi12
Modul (M) :
Circular Pitch (CP) :
CP = M × π
Addendum (A) :
A = M
Out side diameter (OD) :
OD = (N + 2) × M
Dedendum (D) :
D = M × 1,666
Chordal Thickness (CT) :
Ketebalan Gigi :
Untuk gigi biasa : (6 – 10) . M
Untuk gigi berdaya besar : (10 – 16) . M
Indexing :
Nomer Cutter : Dapat dilihat pada tabel 6.
2.2.4 Mesin Bor
Rumus putaran pada mesin bor :
Dimana :
n : putaran spindle mesin bor (rpm)
V : kecepatan potong (m/menit)
D : diameter mata bor (mm)
13
2.3 MODUL 3 ( Mesin Freis Vertikal )
2.3.1 Landasan Teori
Gambar 2.11 Mesin frais vertical
Mesin milling vertikal dapat juga disebut dengan nama mesin Frais
vertikal. Mengefrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang menggunakan
alat pemotong berputar seperti bor yang mempunyai sejumlah mata potong.
Disebut mesin frais vertikal karena kedudukan yang vertikal dari spindle
pemotong. Gerakan mejanya sama seperti pada mesin datar. Biasanya, tidak ada
gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan beputar biasa. Tetapi,
kepala spindelnya dapat diputar, yang memungkinkan penyetelan spindle dalam
bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal sampai horizontal. Mesin ini
mempunyai perjalanan spindle aksial yang pendek untuk memudahkan penafsiran
bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan
atau meja kerja putar untuk memungkinkan mengefrais alur melingkar atau
mengefrais kontinu suku cadang produksi yang kecil.
14
Dibawah ini akan digambarkan dasar-dasar pengerjaan mengefrais.
Gambar 2.12 Dasar pengerjaan mengefrais
Penggunaan mesin mencakup penggurdian, penggeboran, peluasan lubang,
penjarakan tepat dari lubang karena penyetelan micrometer dari meja,
pemotongan tepi, dan pencerukan. Mesin profil dan frais matriks operasinya mirip
dengan mesin frais vertikal.
Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau potong
yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per menit.
15
2.3.2 Faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah :
a. Bahan benda kerja
b. Bahan pisau potong/pahat.
2.3.3 Faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong :
a. Konstruksi/kondisi mesin
b. Bentuk pisau
c. Penampang tatal/beram (chip)
d. Tingkat kehalusan yang diinginkan
e. Pencekaman benda kerja
f. Media pendinginan.
2.3.4 Rumus putaran pisau mesin milling adalah :
Dimana :
n : putaran spindle mesin (rpm)
V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit)
D : diameter pisau (mm)
2.3.5 Macam – macam pahat atau pisau
Pisau ini mempunyai berbagai macam bentuk disesuaikan dengan
kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya,
misalnya pahat End Milling digunakan untuk membuat alur lurus dengan lebar
alurnya berdasarkan dameter dari pahat end milling tersebut, pahat Face Milling
dimana sisi pahatnya berbentuk rata dengan diameter yang lebih besar
dibandingkan dengan pahat end milling dan pahat ini digunakan untuk meratakan
permukaan dari benda kerja. Macam-macam bentuk pisau atau pahat mesin
milling vertikal adalah sebagai berikut:
16
Gambar 2.13 Pahat End Milling
Gambar 2.14 Pahat Face Milling
17
2.4 MODUL 4 (Mesin Sekrap )
2.4.1 Landasan Teori
Gambar 2.15 Mesin Sekrap
Mesin sekrap (shaper) biasanya digunakan untuk meratakan permukaan
dari suatu benda kerja. Ada dua jenis mesin sekrap, yaitu mesin sekrap biasa
(shaper) dan mesin sekrap meja (planner). Perbedaannya terletak pada gerak
potong dan gerak makan. Gerak potong pada shaping dilakukan oleh pahat dan
gerak makan dilakukan oleh benda kerja. Sedangkan pada planner terjadi
sebaliknya, benda kerja yang melakukan gerak potong dan pahat yang melakukan
gerak makan.
Adapun konstruksi mesin sekrap (shaper) sebagai berikut:
a. Ram, merupakan penggerak tool head. Selama mesin sekrap
bekerja, ram akan bergerak bolak-balik dengan mekanisme balik cepat (quick-
return mechanism). Pada ram ini terdapat ram positioning lock dan indikator
langkah. Untuk mengubah daerah kerja pahat, ram positioning lock ini harus
dilonggarkan terlebih dahulu, kemudian baru gerakkan ram sehingga
mencapai daerah kerja yang diinginkan. Indikator langkah berfungsi
menunjukkan daerah kerja langkah.
b. Tool head, merupakan tempat dipasangnya pahat dan juga pengatur
posisi pahat. Bagian-bagian dari tool head :
18
(1) Down-feed handle, berfungsi untuk mengatur naik-turunnya cutting tool
(2) graduated dial, sebagai skala perubahan posisi dari tool head
(3) clapper block, merupakan tempat dipasangnya mata pahat (cutting tool)
(4) clapper box, tempat clapper block
(5) toolpost, tempat mencengkram pahat.
c. Meja kerja (table), merupakan tempat dimana benda kerja diletakkan.
d. Base, berfungsi sebagai pondasi atau penopang dari mesin skrap.
e. Gear change levers, merupakan pengatur kecepatan dari gerak ram.
f. Pengatur panjang langkah (stroke regulator shaft)
Pengatur gerak meja kerja, terdiri dari cross feed traverse crank untuk
mengatur gerak horisontal dan vertical traverse shaft untuk mengatur gerak
vertikal dari meja kerja.Mekanisme gerak pada mesin sekrap adalah mekanisme
balik cepat (quick-return mechanism). Pada mekanisme tersebut gerak balik lebih
cepat daripada gerak maju (gerak potong) pahat. Kegunaan mekanisme balik cepat
ini adalah untuk menghemat waktu dalam proses sekrap sehingga lebih cepat
dalam menghasilkan atau memproses produk yang diiginkan dalam jumlah lebih
banyak (lebih efisien).
Pada langkah maju lebih lambat daripada langkah mundur karena pada
langkah maju terjadi gerak potong dari pahat terhadap benda kerja yang
menghambat gerak pahat, sedangkan pada langkah mundur tidak terjadi gerak
potong, pahat hanya kembali pada posisi semula. Hal ini disebabkan oleh
mekanisme balik cepat yang bertujuan untuk mempercepat proses pemotongan.
Profil yang dapat dibuat dengan mesin sekrap :
a. Shaping permukaan vertikal, yaitu proses shaping dimana pergerakan
benda kerja diarahkan ke kanan dan kedalamannya diatur secara manual
dengan gerak balik.
b. Profil sudut angular (permukaan miring), shaping dimana benda kerja
diatur sedemikian rupa sehingga posisinya sesuai dengan besar sudut yang
diharapkan dan dipasangkan pada ragum.
19
c. Profil sudut pada permukaan rata, mengatur posisi ragum dengan cara
memutarnya sehingga sesuai dengan sudut kemiringan yang diinginkan
bila shaping dilakukan.
d. Permukaan bergerigi, dengan cara mengatur gerak makan dari benda kerja
secara manual sesuai dengan jarak antar gerigi yang diinginkan.
Tabel 2.1 Perbedaan mesin skrap (shaping) dengan skrap meja (planning)
adalah :
Perbedaan Skrap (Shaping) Skrap Meja (Planning)
1. Jenis pahat
2. Ukuran benda kerja
3. Gerak potong
4. Gerak makan
5. Penggerak ram
6. Kecepatan potong
7. Ketelitian
1. Pahat pemotong ulang-
alik jenis pahat bubut
2. Berukuran kecil
3. Dilakukan oleh pahat
4. Dilakukan benda kerja
5. Mekanisme crank
6. Kecepatan potong ku-
rang konstan
7. Ketelitian kurang
akurat
1. Pahat mata tunggal
2. Berukuran besar
3. Dilakukan benda
kerja
4. Dilakukan oleh pahat
5. Penggerak mekanik /
hidrolik
6. Kecepatan potong te-
tap / konstan
7. Ketelitian akurat
20
BAB 3 METODOLOGI PRAKTIKUM
1.1 MODUL I ( PRAKTIKUM MESIN BUBUT )
1.1.1 Alat dan Bahan
Alat :
mesin bubut
pahat bubut rata/lurus dan ulir
kunci ulir (thread pitch gauge)
master mut
mal pahat/bevel protector
jangka sorong
kacamata
Bahan :
besi pejal ST 37 ukuran Ø3/8 × 132 mm
pahat HSS
1.1.2 Gambar Kerja
Gambar 3.1
21
1.1.3 Langkah Kerja
Persiapan :
1. Periksa ketajaman dan sudut pahat ulir yang akan dipakai.
2. Periksa posisi dan perbandingan roda gigi yang menghubungkan
antara sumbu poros spindle (driver) dengan sumbu poros lead screw
(driven).
3. Atur kecepatan motor pada putaran paling rendah.
4. Atur handel pada posisi ulir (threat).
5. Atur posisi handel untuk menentukan pitch sesuai dengan yang
diinginkan dalam tabel.
6. Atur posisi lonceng ulir (dial threat) bila digunakan.
Proses Pembuatan Ulir :
1. Pasang benda kerja pada chuck.
2. Pasang pahat ulir pada tool post setinggi centre.
3. Putaran eretan atas sebesar ½ sudut puncak ulir.
4. Lakukan penguliran dengan urutan :
4.1 Jalankan mesin dengan putaran searah jarum jam.
4.2 Champer ujung benda kerja
4.3 Atur posisi cross handel feed pada posisi makan, dan atur ukuran
ini pada posisi nol.
4.4 Lakukan proses pemesinan dengan kedalaman pemotongan 1 mm.
4.5 Setelah sampai diujung mundurkan cross handel feed, hentikan
mesin dan balik putaran hingga posisi pahat kembali ke posisi
awal.
4.6 Ukur kedalaman ulir dengan mal ulir, jika masih kurang lakukan
penguliran lagi dengan cara menggerakkan pahat ke kanan/kiri,
begitu seterusnya hingga kedalaman ulir sesuai.
5. Gunakan cutting fluid selama proses pemotongan ulir.
6. Lepas benda kerja, debur bagian yang tajam.
22
Akhir Proses
1. Bersihkan mesin bubut, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian
kontak.
2. Kembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.
1.2 MODUL 2 ( PRAKTIKUM MESIN POTONG RODA GIGI )
2.1.1 Alat dan bahan
Alat :
Mesin milling horizontal
Pahat milling
Kunci L (6 mm)
Kunci chuck
Mistar sorong
Kacamata
Bahan :
Plastik Teflon Ø 75 mm tebal 15 mm
2.1.2 Gambar kerja
Gambar 3.2
23
2.1.3 Langkah Kerja
Persiapan :
1. Periksa kondisi mesin
2. Pilih pahat milling roda gigi yang sesuai dengan jenis dan nomornya
3. Bersikan alur meja mesin milling
4. Bersihkan dan periksa deviding head, apakah pada keping deviding
head telah tersedia lubang yang akan digunakan
5. Pasang kepala pembagi pada meja
Proses pembuatan roda gigi :
1. Pasang benda kerja pada chuck deviding head.
2. Pasang pahat milling roda gigi lurus pada arbor.
3. Setel pahat milling roda gigi lurus pada alur yang ada pada deviding
head, kencangkan baut pengikat.
4. Setel stopper (jangka) pada lubang yang akan digunakan.
Rumus : Putaran deviding head pembagi setiap gigi (T)
T = 40 / N
Dimana : N = Jumlah gigi yang diinginkan
5. Setel putaran mesin sesuai dengan ketentuan.
6. Hidupkan mesin naikkan meja sehingga pahat bersinggungan dengan
benda kerja.
7. Setel dial indicator vertical pada kedudukan nol.
8. Naikkan meja mesin milling sesuai dengan kedalaman gigi.
Kedalaman gigi (w) :
w = 2.157 . M ,jika gigi berukuran mm
w = 2.157 / DP , jika gigi berukuran inch
dimana : M : Modul
DP : Pitch diameter
9. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur. Gigi pertama dengan
menggerakkan meja arah horizontal. Periksa tingginya gigi.
24
10. Matikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak berhubungan
dengan benda kerja.
11. Putar engkol deviding head, (seperti langkah nomor 4).
12. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur gigi kedua.
13. Lakukan langkah nomor 10, 11, 12 sehingga seluruh alur roda gigi
tersayat.
14. Lepas benda kerja, debur bagian yang tajam.
Akhir Proses
1. Bersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian
kontak.
2. Kembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.
1.3 MODUL 3 ( PRAKTIKUM MESIN FRAIS VERTIKAL )
2.1.4 Alat dan Bahan
Alat :
Mesin fris vertical
Pahat facing
Pahat end mill 6 mm
Pahat end mill 10 mm
Penyiku
Jangka sorong
Stamping huruf
Penitik
Kunci L 10
Palu besi 1 lb
Bahan :
Balok besi ST 37 dengan ukuran 45 × 45 × 45
2.1.5 Gambar Benda Kerja
25
Gambar 3.3
2.1.6 Langkah kerja
Persiapan
1. Periksa kondisi mesin.
2. Pilih pahat milling (end mill) yang sesuai dengan lebar alurnya.
3. Bersihkan alur meja mesin milling.
4. Bersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum).
Proses Pembuatan Alur
1. Pasang benda kerja pada ragum.
2. Pasang pahat milling (end mill) pada arbor.
3. Setel meja milling pada jalur pahat end mill.
4. Setel stepper handel arbor sampai menyentuh benda kerja.
5. Setel putaran mesin sesuai dengan ketentuan.
6. Hidupkan mesin, turunkan handel arbor sehingga pahat bersinggungan
dengan benda kerja.
7. Turunkan arbor mesin milling sesuai dengan kedalaman alur.
8. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur dengan menggerakkan
meja arah horizontal, periksa kedalaman alur.
9. Matikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak berhubungan
dengan benda kerja.
26
10. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur sampai kedalaman yang
diinginkan.
11. Lakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga seluruh alur tersayat.
12. Lepas benda kerja, debur bagian yang tajam.
Akhir proses
1. Bersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian
kontak.
2. Kembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.
1.4 MODUL 4 (PRAKTIKUM MESIN SEKRAP )
2.1.7 Alat dan Bahan
Alat :
Mesin sekrap
Pahat
Ragum
Palu karet
Kunci pas
Kunci ragum
Jangka sorong
Kacamata
Bahan :
Besi kotak ST 37 dengan ukuran 50 × 50 × 50 mm
2.1.8 Gambar Kerja
Keterangan:
x = y = z = 50 mm
2.1.9 Langkah Kerja
27
y
z
x
Gambar 3.4
Persiapan
1. Periksa kondisi mesin.
2. Pilih pahat sekrap rata yang sesuai dengan bentuk benda kerja.
3. Bersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum).
Proses pembuatan alur
1. Pasang benda kerja pada ragum.
2. Pasang pahat milling (end mill) pada arbor.
3. Setel panjang langkah mesin sekrap sesuai dengan panjang benda
kerja.
4. Setel pahat sekrap sampai menyentuh benda kerja.
5. Setel langkah mesin sekrap sesuai dengan ketentuan.
6. Hidupkan mesin, turunkan handel pahat sehingga pahat
bersinggungan dengan benda kerja.
7. Turunkan pahat mesin sekrap sesuai dengan kedalaman permukaan.
8. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan dengan menggerakkan meja
arah horosintal. Periksa kedalaman pemakanan.
9. Matikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak berhubungan
dengan benda kerja.
28
10. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan sampai kedalaman yang
diinginkan.
11. Lakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga penyayatan sesuai yang
diinginkan.
12. Lepas benda kerja, debur bagian yang tajam.
Akhir proses
1. Bersihkan mesin sekrap, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian
kontak.
2. Kembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.
29