pemesinans

Catatan !!!!!

1. Semua yang drag merah itu yang sudah edit dari yang salah menjadi

benar.

1

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai

dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara

mekanis. Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan

lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis

dikenal beberapa prinsip pengerjaan.

Adapun contohnya teknik pembentukan dan pengerjaan logam dari yang

konvensional sampai yang non-konvensional. Permesinan konvensional

merupakan proses pembentukan benda kerja logam yang telah cukup lama

dikenal. Permesinan konvensional banyak dilakukan sebelum para ahli mesin

menemukan mesin-mesin otomatis non-konvensional dalam proses pembentukan

dan pengerjaan logam.

Praktikum permesinan merupakan proses pembentukan benda kerja yang

lebih sederhana di bandingkan permesinan non-konvensional. Sederhana

bermakna pemakaian peralatan-peralatan yang digunakan dalam permesinan

dibandingkan peralatan yang digunakan dalam permesinan non-konvensional.

Peralatan-peralatan yang digunakan dalam praktikum permesinan antara lain,

Mesin Bubut, Mesin Milling Vertikal, Mesin Milling horisontal, dan Mesin

Sekrap. Walaupun saat ini sudah banyak ditemukan teknik pembentukan logam

yang modern dan canggih tetapi kita tetap perlu untuk mempraktekan teknik

permesinan konvensional agar kita lebih mengetahui dan memahami permesinan

konvensional.

1.2 Rumusan masalah

Rumusan masalah yang digunakan dalam penyusunan laporan ini adalah:

1. Bagaimana urutan dalam proses pengerjaan pada mesin bubut?

2. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan benda kerja?

3. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling vertikal?

2

4. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja

pada mesin milling vertikal?

5. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling horisontal?


pada mesin milling horisontal?

7. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin sekrap?


pada mesin milling sekrap?

1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dan manfaat yang dapat diambil setelah penyusunan laporan ini

adalah:

1. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pembubutan benda kerja.

2. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda

kerja pada mesin bubut.

3. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada

mesin milling vertikal.


kerja pada mesin milling vertikal.


mesin milling horisontal.


kerja pada mesin milling horisontal.


mesin sekrap.


kerja pada mesin sekrap

3

BAB 2.TINJAUAN PUSTAKA

2.1 MODUL 1 ( Mesin Bubut )

2.1.1 Landasan teori

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian

mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut.

Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar

benda silindris atau bubut rata:

• Dengan benda kerja yang berputar

• Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)

• Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak

tertentu, Sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja (lihat Gambar 1

no. 1). Proses bubut permukaan (surface turning, Gambar 1 no. 2) adalah proses

bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak

lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus (taper turning, Gambar 1

no. 3) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat

membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses

bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga

menghasilkan bentuk yang diinginkan.

Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong

tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut

juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses

pengaturan (setting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu. Gambar skematis

mesin bubut dan bagian- bagiannya dijelaskan pada Gambar 2.

4

Gambar (2.1) Proses bubut rata, (2.2) bubut permukaan, dan (2.3) bubut tirus

Gambar 2.4 Gambar skematis mesin bubut dan nama

bagian-bagiannya

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar

spindle (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor

yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki

pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa

diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.

Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama

(spindel) dan benda kerja. Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per menit

(rotations per minute, rpm). Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut

5

adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau kecepatan benda kerja dilalui

oleh pahat/keliling benda kerja (lihat Gambar 2.3). Secara sederhana kecepatan

potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan

kecepatan putar atau:

V= πdn / 1.000

Di mana:

v = kecepatan potong (m/menit)

d = diameter benda kerja (mm)

n = putaran benda kerja (putaran/menit)

Gambar 2.3 Panjang permukaan benda kerja yang

dilalui pahat setiap putaran

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja.

Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja, faktor bahan benda

kerja, dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya

pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda

kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda

kerja mild steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30

m/menit.

Gerak makan, f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda

kerja berputar satu kali (Gambar 2.4), sehingga satuan f adalah mm/putaran.

6

Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja,

material pahat, bentuk pahat, dan terutama kehalusan perrmukaan yang

diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan

kedalaman potong (a). Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 (a),

atau sesuai dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki. Pemakanan untuk

pengasaran yang digunakan berkisar antara 0,25 – 0,4 mm. dan untuk pemotongan

akhir berkisar antara 0,07 – 0,012 mm.

Gambar 2.4 Gerak makan (f) dan kedalaman potong (a)

Kedalaman potong a (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang

dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap

permukaan yang belum terpotong (lihat Gambar 2.4). Ketika pahat memotong

sedalam a, maka diameter benda kerja akan berkurang 2a, karena bagian

permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja

yang berputar. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan pengasaran di

pengaruhi beberapa factor, antara lain:

a. kondisi mesin bubut

b. jenis dan bentuk pahat bubut yang digunakan

c. kekakuan benda kerja,

d. kecepatan pemotongan.

Kedalaman pemotongan untuk proses pengerjaan akhir tergantung pada tipe benda

kerja dan kualitas permukaan yang diinginkan dari pada umumnya tidak lebih dari

0.13 mm.

7

Skala pengukur pada mesin bubut dipasang pada compound rest dan cross

feed. Skala pengukur digunakan untuk membantu operator mesin bubut dalam

menentukan kedalaman pemotongan pahat dengan tepat sehingga tatal yang

terlepas oleh pahat potong dapat teridentifikasi dengan akurat (pengurangan

diameter terukur).

Skala pengukur dengan system metris umumnya dibagi ke dalam 200

pembagian artinya setiap strip skala pengukur adalah 0,02 mm. Contoh: untuk

skala metris apabila handel pemutar skala pengukur diputar searah jarum jam

untuk 10 pembagian (10 strip) maka pahat potong akan maju 10. 0,02 = 0,2 mm.

Berikut beberapa petunjuk menggunakan skala pengukur:

a. apabila skala pengukur dilengkapi dengan sekrup pengunci, sebelum

melakukan pengaturan kedalaman, tentukan ukuran awal dengan

mengunci skala nonius dengan sekrup pengunci tersebut.

b. Apabila memutar skala pengukur melampaui batas ukuran yang telah

ditetapkan, maka skala pengukur harus diputar kembali setengah putaran,

kemudian dikembalikan pada skala yang ditetapkan.

2.1.2 Perencanaan Pembuatan Ulir

Kedalaman Ulir (D) :

D = 0,54127 × P

Diameter Minor :

Minor diameter = diameter mayor – (D+D)

Lebar Kepala Ulir (FC) : FC = 0,125 × P

8

Lebar Dasar Ulir (FR) :

FR = 0,250 × P

Keterangan :

P : pitch

2.2 MODUL 2 ( Mesin Frais/ Milling Horizontal )

2.2.1 Landasan Teori

Gambar 2.5 mesin frais horizontal

Mesin Frais merupakan suatu proses memakanan benda kerja yang

sayatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh poros spindel

mesin. Pahat Freis (milling cutter) termasuk jenis pahat bersisi potong banyak

(multiple point tool). Ada dua macam cara memotong dengan mesin frais

horisontal yaitu, memotong ke atas dan memotong ke bawah.

1. Memotong ke atas

Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja berlawanan

dengan rotasi pisau frais. Hal ini berarti pisau frais mulai menyayat pada bagian

bawah Benda kerja dan melakukan penyayatan yang berat pada waktu benda kerja

digerakan ke dalampisau frais.

9

Gambar 2.6 mengefrais ke atas

2. Memotong ke bawah

Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja searah dengan

rotasi pisau frais. Cara ini memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan

yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frias yang lebih kaku.

Gambar 2.7 mengefrais ke bawah

2.2.2 Proses Frais

a. Kecepatan potong

Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau

potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per

menit. Adapun faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah :

a. Bahan benda kerja

b. Bahan pisau potong/pahat.

Sedangkan faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong :

a. Konstruksi/kondisi mesin

b. Bentuk pisau

c. Penampang tatal/beram (chip)

d. Tingkat kehalusan yang diinginkan

e. Pencekaman benda kerja

10

f. Media pendinginan.

Rumus putaran pisau mesin milling adalah :

Dimana :

n : putaran spindle mesin (rpm)

V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit)

D : diameter pisau (mm)

b. Jenis-jenis pahat atau pisau

Pisau ini mempunyai bermacam-macam bentuk disesuaikan dengan

kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya,

misalnya pisau frais roda gigi yakni pisau khusus untuk mengefrais alur-alur roda-

roda gigi, pisau frais mantel di mana sisi-sisi pemotongnya hanya hanya terdapat

pada mantel (kelingnya ) saja, pisau frais jari yakni pisau frais yang kecil dan

ramping bertangkai kecil dipasang pada ujungnya pada mesin frais vertikal.

Gambar 2.8 Pahat Milling

11

Pisau frais kepala hampir serupa dengan pisau mantel yang sisi

pemotongnya ditambah pada salah satu muka dan lubang arbornya dibagian yang

berisi pemotong dibuat bertingkat. Pisau frais sudut di mana sisi-sisi pemotongnya

membentuk sudut yang lebih kecil dari 90 derajat atau disebut juga pisau sudut.

Pisau frais cekung dan cembung berbentuk cekung dan cembung, untuk membuat

alur setengah bulat (menonjol dan berbentuk alur), pisau frais gergaji untuk

membuat alur-alur pada benda kerja.

Gambar 2.9 Pisau Pemotong Roda Gigi

2.2.3 Perencanaan pembuatan roda gigi lurus

Gambar 2.10 Perencanaan roda gigi12

Modul (M) :

Circular Pitch (CP) :

CP = M × π

Addendum (A) :

A = M

Out side diameter (OD) :

OD = (N + 2) × M

Dedendum (D) :

D = M × 1,666

Chordal Thickness (CT) :

Ketebalan Gigi :

Untuk gigi biasa : (6 – 10) . M

Untuk gigi berdaya besar : (10 – 16) . M

Indexing :

Nomer Cutter : Dapat dilihat pada tabel 6.

2.2.4 Mesin Bor

Rumus putaran pada mesin bor :

Dimana :

n : putaran spindle mesin bor (rpm)

V : kecepatan potong (m/menit)

D : diameter mata bor (mm)

13

2.3 MODUL 3 ( Mesin Freis Vertikal )


Gambar 2.11 Mesin frais vertical

Mesin milling vertikal dapat juga disebut dengan nama mesin Frais

vertikal. Mengefrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang menggunakan

alat pemotong berputar seperti bor yang mempunyai sejumlah mata potong.

Disebut mesin frais vertikal karena kedudukan yang vertikal dari spindle

pemotong. Gerakan mejanya sama seperti pada mesin datar. Biasanya, tidak ada

gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan beputar biasa. Tetapi,

kepala spindelnya dapat diputar, yang memungkinkan penyetelan spindle dalam

bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal sampai horizontal. Mesin ini

mempunyai perjalanan spindle aksial yang pendek untuk memudahkan penafsiran

bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan

atau meja kerja putar untuk memungkinkan mengefrais alur melingkar atau

mengefrais kontinu suku cadang produksi yang kecil.

14

http://3.bp.blogspot.com/_mcHYgdQLQXE/SMIZvnq8VqI/AAAAAAAAAAs/AiOvSCCrX7c/s1600-h/CAADKV07.jpg

Dibawah ini akan digambarkan dasar-dasar pengerjaan mengefrais.

Gambar 2.12 Dasar pengerjaan mengefrais

Penggunaan mesin mencakup penggurdian, penggeboran, peluasan lubang,

penjarakan tepat dari lubang karena penyetelan micrometer dari meja,

pemotongan tepi, dan pencerukan. Mesin profil dan frais matriks operasinya mirip

dengan mesin frais vertikal.

Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau potong

yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per menit.

15

2.3.2 Faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah :

a. Bahan benda kerja

b. Bahan pisau potong/pahat.

2.3.3 Faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong :

a. Konstruksi/kondisi mesin

b. Bentuk pisau

c. Penampang tatal/beram (chip)

d. Tingkat kehalusan yang diinginkan

e. Pencekaman benda kerja

f. Media pendinginan.

2.3.4 Rumus putaran pisau mesin milling adalah :

Dimana :

n : putaran spindle mesin (rpm)

V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit)

D : diameter pisau (mm)

2.3.5 Macam – macam pahat atau pisau

Pisau ini mempunyai berbagai macam bentuk disesuaikan dengan

kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan kegunaannya,

misalnya pahat End Milling digunakan untuk membuat alur lurus dengan lebar

alurnya berdasarkan dameter dari pahat end milling tersebut, pahat Face Milling

dimana sisi pahatnya berbentuk rata dengan diameter yang lebih besar

dibandingkan dengan pahat end milling dan pahat ini digunakan untuk meratakan

permukaan dari benda kerja. Macam-macam bentuk pisau atau pahat mesin

milling vertikal adalah sebagai berikut:

16

Gambar 2.13 Pahat End Milling

Gambar 2.14 Pahat Face Milling

17

2.4 MODUL 4 (Mesin Sekrap )


Gambar 2.15 Mesin Sekrap

Mesin sekrap (shaper) biasanya digunakan untuk meratakan permukaan

dari suatu benda kerja. Ada dua jenis mesin sekrap, yaitu mesin sekrap biasa

(shaper) dan mesin sekrap meja (planner). Perbedaannya terletak pada gerak

potong dan gerak makan. Gerak potong pada shaping dilakukan oleh pahat dan

gerak makan dilakukan oleh benda kerja. Sedangkan pada planner terjadi

sebaliknya, benda kerja yang melakukan gerak potong dan pahat yang melakukan

gerak makan.

Adapun konstruksi mesin sekrap (shaper) sebagai berikut:

a. Ram, merupakan penggerak tool head. Selama mesin sekrap

bekerja, ram akan bergerak bolak-balik dengan mekanisme balik cepat (quick-

return mechanism). Pada ram ini terdapat ram positioning lock dan indikator

langkah. Untuk mengubah daerah kerja pahat, ram positioning lock ini harus

dilonggarkan terlebih dahulu, kemudian baru gerakkan ram sehingga

mencapai daerah kerja yang diinginkan. Indikator langkah berfungsi

menunjukkan daerah kerja langkah.

b. Tool head, merupakan tempat dipasangnya pahat dan juga pengatur

posisi pahat. Bagian-bagian dari tool head :

18

(1) Down-feed handle, berfungsi untuk mengatur naik-turunnya cutting tool

(2) graduated dial, sebagai skala perubahan posisi dari tool head

(3) clapper block, merupakan tempat dipasangnya mata pahat (cutting tool)

(4) clapper box, tempat clapper block

(5) toolpost, tempat mencengkram pahat.

c. Meja kerja (table), merupakan tempat dimana benda kerja diletakkan.

d. Base, berfungsi sebagai pondasi atau penopang dari mesin skrap.

e. Gear change levers, merupakan pengatur kecepatan dari gerak ram.

f. Pengatur panjang langkah (stroke regulator shaft)

Pengatur gerak meja kerja, terdiri dari cross feed traverse crank untuk

mengatur gerak horisontal dan vertical traverse shaft untuk mengatur gerak

vertikal dari meja kerja.Mekanisme gerak pada mesin sekrap adalah mekanisme

balik cepat (quick-return mechanism). Pada mekanisme tersebut gerak balik lebih

cepat daripada gerak maju (gerak potong) pahat. Kegunaan mekanisme balik cepat

ini adalah untuk menghemat waktu dalam proses sekrap sehingga lebih cepat

dalam menghasilkan atau memproses produk yang diiginkan dalam jumlah lebih

banyak (lebih efisien).

Pada langkah maju lebih lambat daripada langkah mundur karena pada

langkah maju terjadi gerak potong dari pahat terhadap benda kerja yang

menghambat gerak pahat, sedangkan pada langkah mundur tidak terjadi gerak

potong, pahat hanya kembali pada posisi semula. Hal ini disebabkan oleh

mekanisme balik cepat yang bertujuan untuk mempercepat proses pemotongan.

Profil yang dapat dibuat dengan mesin sekrap :

a. Shaping permukaan vertikal, yaitu proses shaping dimana pergerakan

benda kerja diarahkan ke kanan dan kedalamannya diatur secara manual

dengan gerak balik.

b. Profil sudut angular (permukaan miring), shaping dimana benda kerja

diatur sedemikian rupa sehingga posisinya sesuai dengan besar sudut yang

diharapkan dan dipasangkan pada ragum.

19

c. Profil sudut pada permukaan rata, mengatur posisi ragum dengan cara

memutarnya sehingga sesuai dengan sudut kemiringan yang diinginkan

bila shaping dilakukan.

d. Permukaan bergerigi, dengan cara mengatur gerak makan dari benda kerja

secara manual sesuai dengan jarak antar gerigi yang diinginkan.

Tabel 2.1 Perbedaan mesin skrap (shaping) dengan skrap meja (planning)

adalah :

Perbedaan Skrap (Shaping) Skrap Meja (Planning)

1. Jenis pahat

2. Ukuran benda kerja

3. Gerak potong

4. Gerak makan

5. Penggerak ram

6. Kecepatan potong

7. Ketelitian

1. Pahat pemotong ulang-

alik jenis pahat bubut

2. Berukuran kecil

3. Dilakukan oleh pahat

4. Dilakukan benda kerja

5. Mekanisme crank

6. Kecepatan potong ku-

rang konstan

7. Ketelitian kurang

akurat

1. Pahat mata tunggal

2. Berukuran besar

3. Dilakukan benda

kerja

4. Dilakukan oleh pahat

5. Penggerak mekanik /

hidrolik

6. Kecepatan potong te-

tap / konstan

7. Ketelitian akurat

20

BAB 3 METODOLOGI PRAKTIKUM

1.1 MODUL I ( PRAKTIKUM MESIN BUBUT )

1.1.1 Alat dan Bahan

Alat :

mesin bubut

pahat bubut rata/lurus dan ulir

kunci ulir (thread pitch gauge)

master mut

mal pahat/bevel protector

jangka sorong

kacamata

Bahan :

besi pejal ST 37 ukuran Ø3/8 × 132 mm

pahat HSS

1.1.2 Gambar Kerja

Gambar 3.1

21

1.1.3 Langkah Kerja

Persiapan :

1. Periksa ketajaman dan sudut pahat ulir yang akan dipakai.

2. Periksa posisi dan perbandingan roda gigi yang menghubungkan

antara sumbu poros spindle (driver) dengan sumbu poros lead screw

(driven).

3. Atur kecepatan motor pada putaran paling rendah.

4. Atur handel pada posisi ulir (threat).

5. Atur posisi handel untuk menentukan pitch sesuai dengan yang

diinginkan dalam tabel.

6. Atur posisi lonceng ulir (dial threat) bila digunakan.

Proses Pembuatan Ulir :

1. Pasang benda kerja pada chuck.

2. Pasang pahat ulir pada tool post setinggi centre.

3. Putaran eretan atas sebesar ½ sudut puncak ulir.

4. Lakukan penguliran dengan urutan :

4.1 Jalankan mesin dengan putaran searah jarum jam.

4.2 Champer ujung benda kerja

4.3 Atur posisi cross handel feed pada posisi makan, dan atur ukuran

ini pada posisi nol.

4.4 Lakukan proses pemesinan dengan kedalaman pemotongan 1 mm.

4.5 Setelah sampai diujung mundurkan cross handel feed, hentikan

mesin dan balik putaran hingga posisi pahat kembali ke posisi

awal.

4.6 Ukur kedalaman ulir dengan mal ulir, jika masih kurang lakukan

penguliran lagi dengan cara menggerakkan pahat ke kanan/kiri,

begitu seterusnya hingga kedalaman ulir sesuai.

5. Gunakan cutting fluid selama proses pemotongan ulir.

6. Lepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

22

Akhir Proses

1. Bersihkan mesin bubut, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian

kontak.

2. Kembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

1.2 MODUL 2 ( PRAKTIKUM MESIN POTONG RODA GIGI )

2.1.1 Alat dan bahan

Alat :

Mesin milling horizontal

Pahat milling

Kunci L (6 mm)

Kunci chuck

Mistar sorong

Kacamata

Bahan :

Plastik Teflon Ø 75 mm tebal 15 mm

2.1.2 Gambar kerja

Gambar 3.2

23

2.1.3 Langkah Kerja

Persiapan :

1. Periksa kondisi mesin

2. Pilih pahat milling roda gigi yang sesuai dengan jenis dan nomornya

3. Bersikan alur meja mesin milling

4. Bersihkan dan periksa deviding head, apakah pada keping deviding

head telah tersedia lubang yang akan digunakan

5. Pasang kepala pembagi pada meja

Proses pembuatan roda gigi :

1. Pasang benda kerja pada chuck deviding head.

2. Pasang pahat milling roda gigi lurus pada arbor.

3. Setel pahat milling roda gigi lurus pada alur yang ada pada deviding

head, kencangkan baut pengikat.

4. Setel stopper (jangka) pada lubang yang akan digunakan.

Rumus : Putaran deviding head pembagi setiap gigi (T)

T = 40 / N

Dimana : N = Jumlah gigi yang diinginkan

5. Setel putaran mesin sesuai dengan ketentuan.

6. Hidupkan mesin naikkan meja sehingga pahat bersinggungan dengan

benda kerja.

7. Setel dial indicator vertical pada kedudukan nol.

8. Naikkan meja mesin milling sesuai dengan kedalaman gigi.

Kedalaman gigi (w) :

w = 2.157 . M ,jika gigi berukuran mm

w = 2.157 / DP , jika gigi berukuran inch

dimana : M : Modul

DP : Pitch diameter

9. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur. Gigi pertama dengan

menggerakkan meja arah horizontal. Periksa tingginya gigi.

24

10. Matikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak berhubungan

dengan benda kerja.

11. Putar engkol deviding head, (seperti langkah nomor 4).

12. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur gigi kedua.

13. Lakukan langkah nomor 10, 11, 12 sehingga seluruh alur roda gigi

tersayat.


Akhir Proses

1. Bersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian

kontak.


1.3 MODUL 3 ( PRAKTIKUM MESIN FRAIS VERTIKAL )


Alat :

Mesin fris vertical

Pahat facing

Pahat end mill 6 mm

Pahat end mill 10 mm

Penyiku

Jangka sorong

Stamping huruf

Penitik

Kunci L 10

Palu besi 1 lb

Bahan :

Balok besi ST 37 dengan ukuran 45 × 45 × 45

2.1.5 Gambar Benda Kerja

25

Gambar 3.3

2.1.6 Langkah kerja

Persiapan

1. Periksa kondisi mesin.

2. Pilih pahat milling (end mill) yang sesuai dengan lebar alurnya.

3. Bersihkan alur meja mesin milling.

4. Bersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum).

Proses Pembuatan Alur

1. Pasang benda kerja pada ragum.

2. Pasang pahat milling (end mill) pada arbor.

3. Setel meja milling pada jalur pahat end mill.

4. Setel stepper handel arbor sampai menyentuh benda kerja.

5. Setel putaran mesin sesuai dengan ketentuan.

6. Hidupkan mesin, turunkan handel arbor sehingga pahat bersinggungan

dengan benda kerja.

7. Turunkan arbor mesin milling sesuai dengan kedalaman alur.

8. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur dengan menggerakkan

meja arah horizontal, periksa kedalaman alur.


dengan benda kerja.

26

10. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur sampai kedalaman yang

diinginkan.

11. Lakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga seluruh alur tersayat.


Akhir proses

1. Bersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian

kontak.


1.4 MODUL 4 (PRAKTIKUM MESIN SEKRAP )


Alat :

Mesin sekrap

Pahat

Ragum

Palu karet

Kunci pas

Kunci ragum

Jangka sorong

Kacamata

Bahan :

Besi kotak ST 37 dengan ukuran 50 × 50 × 50 mm

2.1.8 Gambar Kerja

Keterangan:

x = y = z = 50 mm

2.1.9 Langkah Kerja

27

y

z

x

Gambar 3.4

Persiapan

1. Periksa kondisi mesin.

2. Pilih pahat sekrap rata yang sesuai dengan bentuk benda kerja.

3. Bersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum).

Proses pembuatan alur

1. Pasang benda kerja pada ragum.

2. Pasang pahat milling (end mill) pada arbor.

3. Setel panjang langkah mesin sekrap sesuai dengan panjang benda

kerja.

4. Setel pahat sekrap sampai menyentuh benda kerja.

5. Setel langkah mesin sekrap sesuai dengan ketentuan.

6. Hidupkan mesin, turunkan handel pahat sehingga pahat

bersinggungan dengan benda kerja.

7. Turunkan pahat mesin sekrap sesuai dengan kedalaman permukaan.

8. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan dengan menggerakkan meja

arah horosintal. Periksa kedalaman pemakanan.


dengan benda kerja.

28

10. Hidupkan mesin lalu lakukan penyayatan sampai kedalaman yang

diinginkan.

11. Lakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga penyayatan sesuai yang

diinginkan.


Akhir proses

1. Bersihkan mesin sekrap, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-bagian

kontak.


29

pemesinans

Documents

Transcript of pemesinans