Post on 01-Mar-2020
ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI
Studi Kasus pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul
Yogyakarta
Skripsi
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Memperoleh Gelar Sarjana Ekonomi
Program Studi Manajemen
Disusun Oleh :
Ni Wayan Eka Wiyandani S.
012214076
PROGRAM STUDI MANAJEMEN JURUSAN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2008
ii
iii
iv
v
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA
Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi yang telah saya tulis ini
tidak memuat karya atau sebagian karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan
dalam kutipan dan daftar pustaka, sebagaimana layaknya karya ilmiah.
Yogyakarta, 9 Mei 2008
Penulis,
Ni Wayan Eka Wiyandani S.
vi
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Yang bertanda tangan di bawah ini, saya mahasiswa Universitas Sanata Dharma :
Nama : Ni Wayan Eka Wiyandani S.
Nomor Mahasiswa : 012214076
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata Dharma karya ilmiah saya yang berjudul :
ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI Studi Kasus pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul
Yogyakarta
Beserta perangkat yang diperlukan (bila ada). Dengan demikian saya memberikan kepada Perpustakaan Universitas Sanata Dharma hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam bentuk media lain, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data, mendistribusikan secara terbatas, dan mempublikasikannya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya maupun memberikan royalti kepada saya selama tetap mencatumkan nama saya sebagai penulis. Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di Yogyakarta
Pada tanggal : 21 Mei 2008
Yang menyatakan
(Ni Wayan Eka Wiyandani S.)
vii
ABSTRAK
ANALISIS EFISIENSI LAYOUT PROSES PRODUKSI Studi Kasus Pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul
Yogyakarta
Ni Wayan Eka Wiyandani S. Universitas Sanata Dharma
Yogyakarta 2008
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan PT
Pabrik Gula Madu Baru Madukismo dan menguji efisiensi layout tersebut. Untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh PG Madukismo,
dilakukan pengamatan atas efisiensi layout PG Madukismo yang dibandingkan dengan konsep layout berdasarkan teori. Sedangkan untuk mengetahui layout yang diterapkan PG Madukismo digunakan Metode Analisis Layout. Analisis ini meliputi 3 kriteria. Pertama, output yang dihasilkan per hari. Kedua, desain layout, dan ketiga, jumlah stasiun kerja.
Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jenis layout yang diterapkan PG Madukismo adalah layout produk. Kapasitas sesungguhnya (3.280,93 tth/hari/mesin) lebih besar daripada kapasitas standar (3.250 tth/hari/mesin). Desain layout yang digunakan PG Madukismo merupakan desain garis yang efisien dengan siklus waktu yang menghasilkan jam menganggur pekerja (69,08 menit) lebih kecil daripada siklus waktu maksimum yang menghasilkan jam mengganggur pekerja (69,34 menit). Kedua kriteria tersebut memenuhi persyaratan efisiensi. Akan tetapi kriteria ketiga belum terpenuhi karena jumlah stasiun kerja yang digunakan belum minimal. Berdasarkan analisis Theoretical Minimum perusahaan hanya membutuhkan 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja.
viii
ABSTRACT
AN ANALYSIS ON EFFICIENCY OF PRODUCTION PROCESS LAYOUT A Case Study at PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul
Yogyakarta
Ni Wayan Eka Wiyandani S. Sanata Dharma University
Yogyakarta 2008
The objectives of this research were to identify the layout applied at PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo, and to examine the efficiency of the layout.
Data were collected and analyzed as follows 1) Describing the layout concept applied by PG Madukismo to know the type of layout of PG Madukismo which comparing the layout concept of the company and the theory. 2) Employing the Layout Analysis Method to know the efficiency of layout implementation. This analysis consists of three criteria. First, the daily output resulted. Second, the layout design employed. Third, numbers of workstation established.
Result showed that the layout type used at PG Madukismo was a product layout. The actual capacity (3.280,93 tth/day/machine), more than the standard capacity (3.250 tth/day/machine). The layout design at PG Madukismo was an efficient line. The real cycle time of 0.4389 minutes indicated less idle time than the maximum cycle time. The first two criteria had met the requirement for an efficient facility layout, while the third criterion, the number of used workstation, had not been minimal yet. PG Madukismo based on Theoretical Minimum needs only two workstations instead of five workstations.
ix
KATA PENGANTAR
Dengan segala kerendahan hati penulis panjatkan puji syukur kepada Ida
Sang Hyang Widhi Wasa, yang telah melimpahkan segala berkat, rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini dengan
judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi. Studi Kasus pada PT Pabrik
Gula Madu Baru Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta.
Adapun tujuan penulisan skripsi ini adalah sebagai salah satu syarat
menyelesaikan kuliah dan memperoleh Gelar Sarjana Ekonomi di Fakultas
Ekonomi Jurusan Manajemen Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
Penulis menyadari bahwa untuk mengerjakan dan menyelesaikan skripsi
ini tidaklah mudah. Banyak kendala yang dialami penulis selama menyusun
skripsi ini, namun karena kesabaran dan ketekunan serta bantuan yang sangat
besar dari Ida Sang Hyang Widhi Wasa dan dari berbagai pihak sega la kendala
tersebut dilalui dengan baik. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin
menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Romo Dr. Ir. Paulus Wiryono Priyotamtama, S.J., M.Sc selaku Rektor
Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
2. Bapak Drs. Alex Kahu Lantum, M. S. selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan
Dosen Pembimbing I yang dengan penuh kesabaran dan setia membimbing
serta mengarahkan penulis saat penyusun skripsi ini.
3. Bapak Drs. Hendra Poerwanto G., M. Si. selaku Kepala Program Studi
Manajemen, Dosen Pembimbing Akademik dan Dosen Pembimbing II.
x
Terima kasih atas segala perhatian, nasehat, masukan dan saran yang bapak
berikan kepada penulis.
4. Seluruh Dosen Fakultas Ekonomi serta karyawan Universitas Sanata Dharma,
terima kasih atas kesempatan yang telah diberikan untuk menimba ilmu dan
berproses bersama di Universitas Sanata Dharma.
5. Ibu Anyo sebagai Kepala Bagian SDM dan Umum, Bapak Putu sebagai
Kepala Bagian Instalasi, Bapak Bambang sebagai Kepala Bagian Pabrikasi
PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo. Terima kasih atas waktu dan
kesempatan yang diberikan kepada penulis dalam melakukan penelitian di PT
Pabrik Gula Madu Baru Madukismo. Mohon maaf apabila ada kekurangan
dan kesalahan.
6. Bapak I Made Gunana dan Ibu Sunarti yang selalu sabar dan mendukung
dalam segala hal. Terima kasih atas segala pengorbanan yang telah diberikan
dan doa-doanya yang tidak pernah berhenti.
7. Dik Galuh dan Dik Komang, terima kasih untuk semangat dan keceriaannya.
8. Keluarga Besar Ketut Nerken dan Tarmudji, terima kasih untuk perhatian
dan dukungannya.
9. I Kadek Arya Parnata. Terima kasih untuk cinta dan dukungannya.
10. Sahabat-sahabatku : Kenyut, Febrian, Bekti, Komang, Dewi, Anya, Berta,
Pendol, Santi Tea, Santi Sarjito, Adit, Harpi. Terima kasih untuk semuanya.
11. Keluarga Besar Flamboyan 35 : Mbak Cece dan Mas Arga (Terima kasih atas
pinjaman komputernya), Lely (Terima kasih atas pinjaman notebooknya),
Dhapi (Terima kasih untuk dongeng-dongengnya).
xi
12. Dan semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu. Terima kasih.
Penulis menyadari segala kelemahan dan kekurangan yang terdapat dalam
skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya masukan dan saran
demi kesempurnaannya skripsi ini.
Akhir kata semoga skripsi ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak,
khususnya yang berkaitan dengan bidang yang sama.
Penulis,
Ni Wayan Eka Wiyandani S.
xii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL........................................................................................... i
HALAMAN PERSETUJUAN............................................................................ ii
HALAMAN PENGESAHAN............................................................................. iii
HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN ................................................iv
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA...............................................................v
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN..................................................... vi
ABSTRAK .......................................................................................................... vii
ABSTRACT........................................................................................................viii
KATA PENGANTAR......................................................................................... ix
DAFTAR ISI....................................................................................................... xii
DAFTAR TABEL............................................................................................... xv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvi
BAB I. PENDAHULUAN ............................................................................. 1
A. Latar Belakang Masalah.............................................................. 1
B. Rumusan Masalah....................................................................... 2
C. Batasan Masalah.......................................................................... 3
D. Tujuan Penelitian......................................................................... 3
E. Manfaat Penelitian....................................................................... 3
F. Sistematika Penulisan.................................................................. 4
BAB II. LANDASAN TEORI ........................................................................ 6
xiii
A. Review Penelitian Sebelumnya ................................................... 6
B. Manajemen Operasi..................................................................... 9
C. Proses Produksi ........................................................................... 11
D. Pengertian Layout ........................................................................ 14
E. Pengertian Perencanaan Layout .................................................. 15
F. Tujuan Perencanaan Layout ........................................................ 16
G. Prinsip Dasar Penyusunan Layout ............................................... 18
H. Prosedur Perencanaan Layout Fasilitas Produksi........................ 20
I. Jenis-jenis Layout ........................................................................ 21
J. Keseimbangan Lini dan Metode Analisis Layout ....................... 31
BAB III. METODE PENELITIAN.................................................................. 33
A. Jenis Penelitian............................................................................ 33
B. Lokasi dan Waktu Penelitian....................................................... 33
C. Subyek dan Obyek Penelitian ..................................................... 33
D. Variabel Penelitian...................................................................... 34
E. Definisi Operasional.................................................................... 34
F. Data yang Dibutuhkan................................................................. 35
G. Teknik Pengumpulan Data.......................................................... 35
H. Metode Analisis Data.................................................................. 36
BAB IV. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .......................................... 40
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan...................................... 40
B. Lokasi Perusahaan....................................................................... 42
C. Personalia .................................................................................... 43
xiv
D. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................. 46
E. Produksi....................................................................................... 49
F. Pemasaran.................................................................................... 57
G. Partisipasi Perusahaan Terhadap Program Pemerintah............... 58
H. Limbah Industri........................................................................... 58
BAB V. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN ....................................... 61
A. Analisis Data ............................................................................... 61
B. Pembahasan................................................................................. 75
BAB VI. KESIMPULAN, SARAN DAN KETERBATASAN........................ 78
A. Kesimpulan.................................................................................. 78
B. Saran............................................................................................ 79
C. Keterbatasan................................................................................ 79
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xv
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
5.1 Urutan Pekerjaan dan Hubungan Antar Pekerjaan...................................... 64
5.2 Perhitungan Efisiensi Penggunaan Tenaga Kerja Dengan Siklus Waktu
0,4389 menit dan 0,4431 menit .................................................................. 69
5.3 Pembagian Pekerjaan untuk 3 Stasiun Kerja.............................................. 74
xvi
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
2.1 Proses Produksi Pabrik..................................................................................12
2.2 Layout Proses ................................................................................................22
2.3 Layout Produk ...............................................................................................25
2.4 Layout Kelompok..........................................................................................27
2.5 Layout Posisi Tetap .......................................................................................29
4.6 Proses Produksi Gula PT Madu Baru............................................................57
5.7 Diagram Urutan Pekerjaan pada PT PG Madu Baru Madukismo ...............62
5.8 Desain Layout Produk Berdasarkan Jumlah Stasiun Kerja ...........................63
5.9 Layout Produk PG Madukismo Dengan 3 Stasiun Kerja ..............................74
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
Dewasa ini, khususnya di Indonesia banyak didirikan perusahaan yang
bergerak dalam bidang industri dan jasa. Akibatnya terjadi persaingan yang
semakin ketat diantara para pengusaha. Kondisi persaingan industri yang
semakin ketat, baik dari kualitas maupun kuantitas menuntut pihak
manajemen untuk memikirkan cara yang efektif dan efisien untuk mencapai
tujuan perusahaan, yaitu memperoleh laba yang optimal, mengembangkan
serta mempertahankan kelangsungan hidup perusahaan. Oleh karena itu
dibutuhkan teknik pelaksanaan operasi yang baik, yaitu pengatur produksi
barang-barang dalam jumlah, kualitas, harga, waktu, biaya serta tempat
tertentu sesuai dengan kebutuhan konsumen, sehingga dengan demikian
tujuan perusahaan tercapai.
Pengaturan yang baik di dalam teknik pelaksanaan produksi adalah tempat
produksi berlangsung, atau pengaturan tata letak fasilitas produksi. Pengaturan
tata letak pada suatu perusahaan atau yang sering disebut layout merupakan
salah satu keputusan yang sangat penting dalam kelancaran kegiatan proses
produksi. Apabila keputusan yang diambil kurang tepat dalam menentukan
layout maka dapat menghambat proses produksi. Selain itu, dapat
mengakibatkan pemborosan-pemborosan biaya, serta aktivitas-aktivitas
2
produksi yang tidak perlu dilakukan. Jadi sebelum layout diputuskan
sebaiknya perencanaan layout dilakukan terlebih dahulu.
Perencanaan layout adalah pemilihan secara optimum penempatan mesin-
mesin, peralatan-peralatan produksi, tempat kerja, tempat penyimpanan dan
fasilitas service, bersama-sama dengan penentuan bentuk gedung
perusahaannya (S. Reksohadiprodjo dan I. GitoSudarmo, 2000:127). Maka
tujuan dari perencanaan layout pada dasarnya adalah untuk meminimumkan
biaya-biaya dan meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala fasilitas
produksi dan area kerja. Sehingga pada akhirnya perusahaan dapat mencapai
tujuan yang diharapkan yaitu dengan biaya yang minimal dapat memperoleh
hasil yang optimal, serta dapat memenuhi persyaratan-persyaratan pesanan
dan pasar yang ada. Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik untuk
mengambil judul Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi, Studi Kasus
pada Perusahaan PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo, Kasihan,
Bantul, Yogyakarta.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian di atas, permasalahan dalam penelitian ini dapat
dirumuskan sebagai berikut :
1. Layout apakah yang telah diterapkan oleh perusahaan ?
2. Apakah layout yang digunakan di perusahaan sudah efisien ?
3
C. Batasan Masalah
Penulis hanya membatasi masalah yang menyangkut layout fasilitas
produksi yang berupa mesin-mesin pengolah dan fasilitas- fasilitas penunjang
lainnya yang berhubungan langsung dengan proses produksi, khususnya
mesin-mesin produksi di Pabrik Gula Madukismo.
D. Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan :
1. Untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh perusahaan.
2. Untuk mengetahui apakah layout yang digunakan perusahaan sudah
efisien atau belum.
E. Manfaat Penelitian
Hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi :
1. Perusahaan
Hasil penelitian ini diharapkan dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan dalam mengambil keputusan dan kebijakan bagi pihak
manajemen, khususnya dalam masalah tata letak fasilitas proses produksi.
2. Universitas Sanata Dharma
Hasil penelitian ini diharapkan dapat menambah koleksi karya ilmiah
perpustakaan, serta dapat digunakan sebagai acuan bagi penelitian
selanjutnya.
4
3. Penulis
Penelitian ini diharapkan akan dapat memperluas pengetahuan dan
pengalaman penulis dalam menerapkan teori yang telah diperoleh di
bangku kuliah dengan keadaan yang sebenarnya di perusahaan.
F. Sistematika Penulisan
Bab I Pendahuluan
Dalam bab ini dijelaskan mengenai latar belakang masalah,
rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat
penelitian, dan sistematika penulisan.
Bab II Landasan Teori
Bab ini berisi review penelitian sebelumnya dan uraian teoritis dari
hasil studi pustaka. Uraian ini digunakan sebagai landasan berpijak
dalam mengolah data.
Bab III Metode Penelitian
Bab ini menjelaskan dan membahas tentang jenis penelitian, subjek
dan objek penelitian, lokasi dan waktu penelitian, variabel
penelitian, definisi operasional, data yang diperlukan, teknik
pengumpulan data, dan metode analisis data.
Bab IV Gambaran Umum Perusahaan
Bab ini memberikan gambaran dan informasi umum tentang
perusahaan yang diteliti.
5
Bab V Analisis Data dan Pembahasan
Bab ini menguraikan hasil pengolahan data, analisis data,
pembahasan, dan jawaban dari masalah yang dirumuskan.
Bab VI Kesimpulan, Saran dan Keterbatasan
Bab ini berisi tentang kesimpulan yang diambil dari penelitian dan
saran-saran dari penulis atas hasil penelitian serta keterbatasan
penulis dalam melakukan penelitian.
6
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Review Penelitian Sebelumnya
1. Ida Kurniawati (1996)
Penelitian yang dilakukan oleh Ida Kurniawati dengan judul Analisis
Efisiensi Layout Proses Produksi (Studi Kasus pada CV Setia Kawan,
Purwokerto) bertujuan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan
CV Setia Kawan sudah efisien. Penelitian ini dilakukan pada bulan April-
Mei 2000.
Metode analisis yang digunakan adalah Metode Analisis Layout.
Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan bahwa layout yang
diterapkan CV Setia Kawan sudah efisien. Hal ini terbukti bahwa
kapasitas sesungguhnya (31 kg/hari) lebih besar daripada kapasitas standar
(25 kg/hari). Desain layout merupakan garis yang efisien, karena jam
menganggur pekerjanya (1,25 jam) lebih kecil daripada jam menganggur
pekerja untuk siklus waktu maksimum (7,33 jam). Jumlah stasiun kerja
yang digunakan CV Setia Kawan paling sedikit (4 stasiun kerja), sesuai
dengan hasil perhitungan Theoretical Minimum.
2. Edeltrudis Baben (1999)
Penelitian yang dilakukan oleh Edeltrudis Baben dengan judul
Evaluasi Terhadap Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus
pada NV NTC-Ruteng Kabupaten Manggarai, Nusa Tenggara Timur)
7
bertujuan untuk mengetahui jenis layout apa yang diterapkan oleh
perusahaan dan untuk mengetahui apakah layout yang diterapkan tersebut
sudah efisien atau belum. Penelitian ini dilakukan pada bulan Maret-April
2003.
Analisis data untuk mengetahui jenis layout yang diterapkan oleh NV
NTC-Ruteng dilakukan dengan mendeskripsikan hasil pengamatan
mengenai layout, dengan konsep layout berdasarkan teori. Sedangkan
untuk mengetahui sejauhmana layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng
efisien menggunakan Metode Analisis Layout.
Berdasarkan hasil analisis data dapat disimpulkan yaitu pertama,
layout yang digunakan NV NTC-Ruteng adalah layout produk atau layout
garis. Kedua, layout yang diterapkan NV NTC-Ruteng sudah efisien. Hal
ini terbukti dari jumlah output yang dihasilkan telah memenuhi kapasitas
standar bahkan lebih (output standar = 35 kg/hari dan output
sesungguhnya = 36,5 kg/hari), desain layout perusahaan merupakan garis
yang efisien di mana jam menganggur pekerjanya untuk siklus waktu per
unit 1,78 jam, lebih kecil dibandingkan jam menganggur pekerja untuk
siklus waktu maksimum yang mencapai 3,09 jam dan jumlah stasiun kerja
layout perusahaan sudah minimal sesuai dengan perhitungan Theoretical
Minimum yaitu menggunakan 4 stasiun kerja.
3. Berta Damayanti Rahayu (2001)
Penelitian yang dilakukan oleh Berta Damayanti Rahayu dengan judul
Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi (Studi Kasus pada PT
8
Primissima Medari Sleman Yogyakarta) bertujuan untuk mengetahui
jenis layout yang diterapkan PT Primissima dan menguji efisien layout
tersebut. Penelitian ini dilakukan pada bulan September-Oktober 2004.
Peneliti melakukan analisis data untuk mengetahui jenis layout yang
digunakan PT Primissima dengan mengambil data-data dari perusahaan
dan mengamati secara langsung pada bagian produksi. Sedangkan untuk
mengetahui apakah desain layout yang diterapkan PT Primissima efisien
menggunakan Metode Analisis Layout.
Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa jenis layout yang digunakan
PT Primissima adalah layout produk. Kapasitas sesungguhnya (71,89
meter/hari/mesin) sama dengan kapasitas standar (71,89 meter/hari/mesin).
Desain layout perusahaan merupakan desain garis yang efisien dengan
siklus waktu yang menghasilkan jam menganggur pekerja (77,19 menit)
lebih kecil daripada siklus waktu maksimum yang menghasilkan jam
menganggur pekerja (77,25 menit). Kedua kriteria tersebut memenuhi
persyaratan efisien, sedangkan kriteria ketiga jumlah stasiun yang
digunakan belum minimal. Berdasarkan analisis Theoretical Minimun
perusahaan hanya membutuhkan 2 stasiun kerja tetapi pada kenyataannya
terdapat 5 stasiun kerja.
9
B. Manajemen Operasi
1. Definisi Manajemen Operasi
Pengertian manajemen operasi menurut Barry Render dan Jay Heizer
(2001:2), manajemen operasi adalah serangkaian kegiatan yang membuat
barang dan jasa melalui perubahan dari masukan menjadi keluaran. Zulian
Yamit (2003:5) menjelaskan manajemen operasi adalah kegiatan untuk
mengolah input melalui proses transformasi atau pengubahan atau
konversi sedemikian rupa sehingga menjadi output yang dapat berupa
barang atau jasa. Roger G. Schroeder (1989:4) mengatakan bahwa
manajemen operasi adalah pengambilan keputusan dalam fungsi operasi.
Manajemen operasi bertanggung jawab untuk menghasilkan barang atau
jasa dalam organisasi. Manajemen operasi mengambil keputusan yang
berkenaan dengan suatu fungsi operasi dan sistem transformasi yang
digunakan.
Adapun Hani Handoko (2000:8) mendefinisikan manajemen operasi
sebagai usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan sumber daya-
sumber daya (atau sering disebut faktor- faktor produksi) seperti tenaga
kerja, mesin-mesin, peralatan, bahan mentah dan sebagainya, dan dalam
proses transformasi bahan mentah dan tenaga kerja menjadi berbagai
bentuk atau jasa. Menurut Lalu Sumayang (2003:4), manajemen operasi
adalah suatu pengelolaan proses pengubahan atau proses di mana sumber-
sumber daya yang berlaku sebagai “input” diubah menjadi barang atau
jasa. Produk barang dan atau jasa ini biasanya disebut “output”.
10
2. Ruang Lingkup Manajemen Operasi
Sebagai suatu sistem manajemen operasi memiliki karakteristik
seperti mempunyai tujuan, yaitu menghasilkan barang atau jasa;
mempunyai kegiatan, yaitu proses transformasi; adanya mekanisme yang
mengendalikan pengoperasian. Seluruh input yang digunakan dalam
sistem manajemen operasi adalah komponen struktural yang membentuk
sistem, sedangkan manajemen dan organisasi merupakan komponen
fungsional yang dipengaruhi oleh aspek lingkungan. Berdasarkan sistem
manajemen operasi sebagai acuan, maka ruang lingkup manajemen
operasi dapat dirumuskan dengan melihat keterkaitan antara ketiga aspek
sebagai berikut:
a. Aspek Struktural
Aspek struktural memperlihatkan konfigurasi komponen yang
membangun sistem manajemen operasi dan interaksinya satu sama
lain. Komponen bahan merupakan elemen input yang akan
ditransformasikan sesuai dengan bentuk dan kualitas produk yang
diinginkan. Komponen mesin dan peralatan merupakan elemen
penyusun wahana bagi terjadinya proses transformasi. Sedangkan
komponen manusia dan modal merupakan elemen penggerak dan
pencipta terwujudnya wahana transformasi.
b. Aspek fungsional
Aspek ini berkaitan dengan manajemen dan organisasi komponen
struktural maupun interaksinya mulai pada tahap perencanaan,
11
penerapan, pengendalian, maupun perbaikan agar diperoleh kinerja
optimum.
c. Aspek lingkungan
Aspek lingkungan memberikan dimensi lain pada sistem manajemen
operasi yang berupa pentingnya memperhatikan perkembangan dan
kecenderungan yang terjadi luar sistem. Hal ini sangat penting
mengingat kelanjutan suatu sistem sangat tergantung pada kemampuan
beradaptasi pada lingkungan.
Dari uraian di atas, dapat dis impulkan ruang lingkup manajemen
operasi berkaitan dengan pengoperasian sistem operasi, pemilihan serta
penyiapan sistem operasi (Zulian Yamit, 2003:5-6).
C. Proses Produksi
1. Definisi Proses Produksi
Menurut Zulian Yamit (2003:123) proses produksi dapat
didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan tenaga manusia,
bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna. Dari
definisi di atas dapat dilihat bahwa proses produksi pada hakekatnya
adalah proses pengubahan (transformasi) dari bahan atau komponen
(input) menjadi produk lain yang mempunyai nilai tinggi atau dalam
proses terjadi penambahan nilai, seperti ditunjukkan dalam gambar 2.1
berikut ini.
12
Gambar 2.1 Proses Produksi Pabrik
Sedangkan menurut Pangestu Subagyo (2000:8) menjelaskan
bahwa proses produksi atau proses operasi adalah proses perubahan
masukan menjadi keluaran yang lebih bermanfaat daripada bentuk aslinya.
2. Macam-Macam Proses Produksi
Penentuan tipe proses produksi didasarkan pada faktor- faktor seperti
volume atau jumlah produk yang akan dihasilkan, kualitas produk yang
diisyaratkan, peralatan yang tersedia untuk melaksanakan proses. Menurut
Pangestu Subagyo (2000:9) dapat dibedakan sebagai berikut:
a. Proses Produksi Terus-menerus
Proses produksi terus-menerus atau continous adalah proses produksi
yang tidak pernah berganti macam barang yang dikerjakan dan barang
tersebut diproduksi dalam jumlah yang sangat besar. Urutan proses
produksinya selalu sama sehingga letak mesin-mesin serta fasilitas
produksi yang lain disesuaikan dengan urutan proses produksinya agar
produksi berjalan lancar dan efisien.
Proses produksi continous biasanya juga disebut proses produksi yang
berfokuskan pada produk atau product focus. Karena biasanya setiap
produk disediakan fasilitas produksi tersendiri yang meletaknya
Input Mesin Bahan/komponen Energi Disain Produk
Output Barang atau Jasa Produk sampingan Sisa-sisa proses
Proses Transformasi Proses produksi dengan menggunakan berbagai macam fasilitas produksi
13
disesuaikan dengan urutan proses pembuatan produk itu. Arus barang
dalam proses produksi menyerupai garis sehingga sering dikatakan
sebagai line flow.
b. Proses Produksi Terputus-putus
Proses produksi terputus-putus atau intermittent digunakan untuk
pabrik yang mengerjakan barang yang bermacam-macam, dengan
jumlah setiap macam hanya sedikit. Macam barang selalu berganti-
ganti sehingga selalu dilakukan persiapan produksi dan penyetelan
mesin kembali setiap macam barang yang dibuat berganti. Dikatakan
proses produksi terputus-putus karena perubahan proses produksi
setiap saat terputus apabila terjadi perubahan macam barang yang
dikerjakan. Oleh karena itu, tidak mungkin mengurutkan letak mesin
sesuai dengan urutan proses pembuatan barang.
Proses produksi terputus-putus biasanya disebut juga proses produksi
yang berfokus pada proses atau process focus. Arus barang pada
proses produksi ini bersifat beraneka ragam atau jumbled flow karena
setiap macam barang memiliki urutan proses yang berbeda-beda.
c. Proses Produksi Campuran
Dalam kenyataannya kedua macam proses produksi di atas tidak
sepenuhnya berlaku. Hal ini disebabkan macam barang yang
dikerjakan memang berbeda, tetapi macamnya tidak terlalu banyak dan
jumlah barang setiap macam agak banyak.
14
D. Pengertian Layout
Menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito Sudarmo (2000:127),
layout fasilitas pabrik merupakan keseluruhan bentuk dan penempatan
fasilitas-fasilitas yang diperlukan pada peralatan-peralatan, perlengkapan-
perlengkapan, mesin-mesin atau fasilitas-fasilitas produksi yang harus diatur
sesuai dengan kebutuhan proses produksi sehingga hasil produksinya dapat
diproduksi dengan jumlah dan kualitas yang sesuai, dapat diselesaikan tepat
pada waktunya dan dengan biaya yang minimum.
Layout pabrik adalah tata letak atau tata ruang. Artinya, cara penempatan
fasilitas-fasilitas yang digunakan di dalam pabrik. Fasilitas-fasilitas itu
misalnya mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan barang, tempat
pembuangan sampah, kamar kecil, jam dan alat-alat pengawasan (Pangestu
Subagyo, 2000:79).
Menurut Barry Render dan Jay Reizer (2001:272) berpendapat bahwa
layout merupakan salah satu keputusan yang menentukan efisiensi operasi
perusahaan dalam jangka waktu yang panjang. Hani Handoko (2000:105)
mengatakan, penentuan layout peralatan dan proses produk meliputi
pengaturan letak fasilitas- fasilitas operasi termasuk mesin-mesin, personalia,
bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, penanganan bahan (material
handling), dan semua peralatan serta fasilitas untuk terlaksananya proses
produksi dengan lancar dan efisien.
Adapun pendapat Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan bahwa
pengaturan tata letak fasilitas pabrik adalah rencana pengaturan semua
15
fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien.
Sehingga sedikit sekali layout yang sudah ditetapkan oleh perusahaan
mengalami perubahan, karena menghentikan operasi untuk merubah layout
membutuhkan biaya yang tidak sedikit.
E. Pengertian Perencanaan Layout
Perencanaan layout menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gito
Sudarmo (2000:127) adalah pemilihan secara optimum penempatan mesin-
mesin, peralatan-peralatan produksi, tempat kerja, tempat penyimpanan dan
fasilitas service, bersama-sama dengan penentuan bentuk gedung
perusahaannya. Zulian Yamit (2003:130) menyimpulkan perencanaan layout
mencakup susunan atau rencana fisik dari fasilitas- fasilitas industri, termasuk
ruangan yang dibutuhkan untuk perpindahan bahan, penyimpanan, tenaga
kerja tidak langsung dan semua jasa atau aktivitas pendukung lainnya, seperti
personalia dan peralatan operasi.
Apabila pengaturan tata letak fasilitas pabrik terencana secara baik, maka
dapat berpengaruh terhadap efisiensi dan kelancaran proses produksi suatu
industri. Secara normal, sekali tata letak sudah dilakukan dan berlangsung
dalam waktu yang cukup lama tanpa mengalami perubahan, maka apabila
terjadi kekeliruan dalam mengatur tata letak fasilitas pabrik akan
menyebabkan kerugian yang tidak kecil. Dengan demikian, desain produk
yang bagus, peralatan produk yang canggih akan tidak memiliki manfaat
16
secara optimum jika perencanaan tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara
sembarangan (Zulian Yamit, 2003:130).
F. Tujuan Perencanaan Layout
Menurut Zulian Yamit (2003:130), tujuan utama yang ingin dicapai dalam
perencanaan tata letak fasilitas pabrik pada dasarnya adalah untuk
meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam pengaturan segala
fasilitas produksi dan area. Secara spesifik tujuan tata letak fasilitas pabrik
akan dapat memberikan manfaat-manfaat dalam sistem produksi, yaitu
sebagai berikut:
1. Meningkatkan Jumlah Produksi
Layout yang baik akan memberikan kelancaran proses produksi,
sehingga pada akhirnya akan memberikan output yang lebih besar
dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, serta jam tenaga kerja dan
jam kerja mesin lebih kecil.
2. Mengurangi Waktu Tunggu
Layout yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan waktu
antara satu mesin dengan mesin atau departemen dengan departemen
yang lain, sehingga dapat mengurangi penumpukan bahan dalam
proses dan waktu tunggu antara satu mesin dengan mesin lain.
17
3. Mengurangi Proses Pemindahan Bahan
Desain layout yang baik akan meminimumkan aktivitas pemindahan
bahan pada saat proses produksi sedang berlangsung, sehingga akan
memberikan jarak pemindahan bahan yang minimum pula.
4. Penghematan Penggunaan Ruangan
Terjadinya penumpukan material dalam proses dan jarak antara
masing-masing mesin yang terlaku berlebihan akan menambah luas
bangunan yang dibutuhkan. Sedangkan dengan perencanaan layout
yang optimum akan menghasilkan penggunaan ruangan yang lebih
efisien atau mengurangi pemborosan pemakaian ruangan.
5. Efisiensi Penggunaan Fasilitas
Layout yang terencana secara baik, dapat menciptakan pendayagunaan
elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan yang
lain secara lebih efektif dan efisien.
6. Mempersingkat Waktu Proses Produksi
Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang
lain atau antara satu operasi dengan operasi yang lain, serta
mengurangi penumpukan bahan dalam proses atau mengurangi waktu
tunggu, maka yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari
satu operasi ke operasi lainnya akan dapat diperpendek. Jadi secara
keseluruhan waktu proses produksi mulai dari bahan baku hingga
menjadi produk jadi akan dapat pula diperpendek, yang berarti
mempersingkat waktu proses produksi.
18
7. Meningkatkan Kepuasan dan Keselamatan Kerja
Pengaturan layout secara baik akan dapat menciptakan suasana
ruangan dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapi,
sehingga kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih baik serta
meningkatkan produktivitas kerja.
8. Mengurangi kesimpang-siuran
Banyaknya material yang menunggu, gerakan yang tidak perlu, dan
banyaknya perpotongan (intersection) dari aliran proses produksi akan
menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya dapat mengakibatkan
kemacetan. Perpindahan material secara teratur dan selalu bergerak
akan mengurangi kesimpang-siuran dan kemacetan di dalam aktivitas
penanganan bahan. Layout yang baik akan memberikan ruangan yang
cukup untuk seluruh rangkaian operasi dan proses dapat berlangsung
dengan mudah dan sederhana.
Dari uraian di atas, memberikan kejelasan bahwa perencanaan tata letak
fasilitas pabrik adalah dimaksudkan untuk mengatur segala fasilitas fisik dari
sistem produksi agar mendapatkan hasil yang optimum.
G. Prinsip Dasar Penyusunan Layout
Berdasarkan tujuan dan manfaat yang dapat diperoleh dalam pengaturan
tata letak fasilitas produksi yang secara baik, dapat disimpulkan prinsip dasar
perencanaan pengaturan tata letak fasilitas pabrik menurut Zulian Yamit
(2003: 132) adalah sebagai berikut:
19
1. Integrasi Secara Total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak fasilitas pabrik dilakukan secara
terintegrasi dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi
menjadi satu unit organisasi yang besar.
2. Jarak Perpindahan Bahan Paling Minimum
Waktu perpindahan bahan dari satu proses ke proses lainnya dalam suatu
industri dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut
seminimum mungkin.
3. Memperlancar Aliran Kerja
Sebagai kelengkapan dari prinsip jarak perpindahan bahan seminimum
mungkin, prinsip memperlancar aliran kerja diusahakan untuk
menghindari adanya gerakan aliran balik (back-tracking), gerakan
memotong (cross movement), kemacetan (congestion). Dengan kata lain,
material diusahakan bergerak terus tanpa adanya interupsi atau gangguan
skedul kerja.
4. Kepuasan dan Keselamatan Kerja
Layout yang baik apabila pada akhirnya mampu memberikan keselamatan
dan keamanan dari orang yang bekerja di dalamnya. Jaminan keselamatan
ini akan memberikan suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan.
5. Fleksibilitas
Layout yang baik dapat juga mengantisipasi perubahan-perubahan dalam
bidang teknologi, komunikasi maupun kebutuhan konsumen. Produsen
yang cepat tanggap akan perubahan tersebut menuntut tata letak fasilitas
20
pabrik diatur dengan memperhatikan prinsip fleksibilitas. Fleksibel untuk
diadakan penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout) maupun layout
yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
H. Prosedur Perencanaan Layout Fasilitas Produksi
Perencanaan tata letak fasilitas pabrik berhubungan erat dengan proses
perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan pekerja
di masing-masing stasiun kerja (work station). Pada dasarnya tahapan
pengaturan semua fasilitas pabrik dapat dibedakan dalam dua tahap, yaitu :
Tahap 1 : Mengatur tata letak mesin dan fasilitas proses produksi lainnya
dalam setiap departemen.
Tahap 2 : Mengatur tata letak departemen serta hubungannya dengan
departemen yang lain dalam pabrik.
Untuk mengatur letak mesin dan fasilitas produksi maupun letak
departemen dalam pabrik, prosedur umum yang dilaksanakan sebagai
langkah-langkah proses perencanaan tata letak fasilitas pabrik, baik
menyangkut fasilitas produksi yang sudah ada (relayout) maupun pengaturan
fasilitas produksi dari pabrik baru adalah sebagai berikut :
a. Analisis produk dan proses produksi yang diperlukan.
b. Penentuan jumlah mesin dan luar area yang dibutuhkan.
c. Penentuan tipe layout yang dikehendaki.
d. Penentuan aliran kerja dan bahan.
e. Penentuan luas area untuk departemen
21
f. Rencana secara detail layout yang dipilih.
I. Jenis-jenis Layout
Terdapat empat dasar tipe layout yang secara umum dipakai dalam
perencanaan tata letak fasilitas pabrik menurut Franklin G. Moore dan
Thomas Hendrick (1989:311), yaitu :
1. Layout Proses
Menurut Pangestu Subagyo (2000:82), layout proses (functional layout
atau job lot) adalah pengaturan letak fasilitas produksi di dalam pabrik
yang didasarkan atas fungsi bekerjanya setiap mesin atau fasilitas produksi
yang ada.
Dalam layout proses ini, tipe dan karakteristik dari peralatan adalah
faktor yang paling dominan dalam pengaturan letak fasilitas pabrik.
Produk diproses dengan menggerakkannya dari satu bagian ke bagian lain
menurut urutan operasi yang harus dilakukan. Layout proses dapat
digambarkan sebagai suatu tipe yang menyediakan keluwesan yang besar
dalam output, desain produk dan metode-metode proses pabrikasinya
(Zulian Yamit, 2003:134).
Menurut Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gitosudarmo
(2000:129-130) layout proses biasanya dipergunakan untuk perusahaan-
perusahaan yang memenuhi pesanan di mana banyak terdapat pesanan-
pesanan yang berbeda baik bentuk, kualitas maupun jumlahnya. Contoh
gambar dari layout proses dapat dilihat pada gambar 2.2.
22
Gambar 2.2 Layout Proses
Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout proses
menurut Pangestu Subagyo (2000:83-84) seperti berikut ini :
a. Sifat-sifat layout proses
1) Macam barang yang dibuat banyak, selalu berubah-ubah dan
jumlah yang dibuat setiap macam sedikit.
2) Mesin yang digunakan biasanya bersifat serba guna. Artinya, dapat
dipakai untuk mengerjakan beberapa macam. Apabila macam
barang dan cara mengerjakannya berubah, maka mesin dapat
disetel sesuai dengan kebutuhan.
3) Routing atau penentuan urut-urutan proses pembuatan barang
biasanya selalu berubah-ubah. Hal ini tergantung dari macam
barang yang akan dibuat. Oleh karena itu, perencanaan layout
biasanya dilakukan terlebih dahulu berdasarkan prakiraan
kebutuhan penggunaannya tanpa berdasarkan pada routing.
Pabrik A Bagian III
Barang
Jadi Masukan
Pabrik B Bagian II Bagian IV
Bagian I
23
4) Keahlian tenaga kerja yang mengerjakan biasanya bersifat
fleksibel. Artinya, karyawan yang bekerja dapat mengerjakan
beberapa macam barang sesuai dengan kebutuhan.
5) Banyak memerlukan instruksi kerja serta instruksi kerja harus
jelas.
6) Kualitas barang hasil produksi sangat tergantung pada keahlian
karyawan yang mengerjakan.
b. Kebaikan-kebaikan layout proses
1) Fleksibel, dapat digunakan untuk mengerjakan berbagai macam
barang.
2) Investasi pada mesin-mesin dan fasilitas produksi yang lain lebih
murah daripada layout garis sebab menggunakan mesin serba guna.
c. Kelemahan-kelemahan layout proses
1) Biaya produksi setiap barang lebih mahal karena macam barang
yang dikerjakan selalu berganti-ganti.
2) Pekerjaan perencanaan dan pengawasan produksi lebih sering
dilakukan karena macam barang yang dikerjakan berganti-ganti
dan urutan prosesnya berubah-ubah.
3) Pengangkutan barang di dalam pabrik lebih sulit dan simpang-siur
karena arus pekerjaan selalu berubah-ubah.
4) Tidak terjadi keseimbangan kerja setiap mesin.
24
2. Layout Produk
Menurut Pangestu Subagyo (2000:80) layout produk atau sering
disebut sebagai layout garis (line layout) adalah pengaturan letak mesin-
mesin atau fasilitas produksi dalam suatu pabrik yang berdasarkan atas
urut-urutan proses produksi dalam membuat suatu barang. Barang yang
dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang yang dikerjakan setiap
hari juga sama seolah-olah menyerupai garis (meskipun tidak selalu garis
lurus) sehingga dikatakan sebagai layout produk karena pada zaman
dahulu setiap produk memiliki layout tersendiri, yang tidak dapat
digunakan untuk mengerjakan produk yang lain.
Tata letak berdasarkan aliran produk ini merupakan layout yang paling
populer dan sering digunakan untuk pabrik yang menghasilkan produk
secara masal (mass-production) dengan tipe produk relatif kecil dan
standar untuk jangka waktu relatif lama. Caranya adalah mengatur
penempatan mesin tanpa memandang tipe mesin yang digunakan atau
diatur dengan prinsip “mechine after mechine”, dengan urutan operasi dari
satu bagian ke bagian yang lain atau dari satu sub rakitan yang lain hingga
produk selesai diproses. Dengan demikian, setiap pos kerja apakah mesin
atau meja kerja melakukan setiap operasi dari pos sebelumnya, kemudian
meneruskan produk ke pos berikutnya di dalam garis dimana operasi
selanjutnya akan dilakukan, seperti ditunjukkan pada gambar 2.3 (Zulian
Yamit, 2003:135-136).
25
Gambar 2.3 Layout Produk
Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk mengurangi
proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan dalam kegiatan
produksi.
Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout
produk menurut Pangestu Subagyo (2000:80-82) adalah sebagai berikut :
a. Sifat-sifat layout produk
Sifat-sifat yang dimiliki layout produk ini sangat berbeda, bahkan
berlawanan dengan layout proses.
1) Macam produk yang dihasilkan sedikit dan jumlah setiap macam
banyak.
2) Mesin yang digunakan biasanya mesin khusus, yang hanya dapat
mengerjakan satu macam pekerjaan sesuai dengan kebutuhan pada
urutan penempatan mesin itu.
3) Perencanaan layout biasanya didasarkan pada routing.
4) Tenaga kerja yang diperlukan adalah tenaga kerja khusus, yang
sesuai dengan kebutuhan mesin yang dilayani.
Masukan Barang
Jadi Mesin Mesin Mesin Mesin 1 2 3 4
26
5) Kualitas barang hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin
daripada keahlian karyawan.
6) Memiliki keseimbangan kapasitas mesin, artinya kapasitas mesin
satu dengan yang lain harus sama.
b. Kebaikan-kebaikan layout produk
1) Biaya produksi lebih murah.
2) Pengawasan lebih mudah.
3) Pengangkutan barang di dalam pabrik lebih mudah.
c. Kelemahan-kelemahan layout produk
1) Apabila terjadi kemacetan pada salah satu mesin, akan
menyebabkan kemacetan seluruh kegiatan pabrik.
2) Nilai investasi mahal karena mesin yang digunakan banyak sekali
serta biasanya menggunakan mesin khusus.
3) Kurang fleksibel karena suatu layout hanya dapat membuat satu
macam barang saja dalam jangka waktu tidak berganti.
4) Untuk dapat bekerja secara efisien biasanya volume produksi harus
banyak sehingga penggunaan layout produk hanya terbatas untuk
produksi beberapa macam barang saja.
3. Layout Kelompok
Menurut Hani Handoko (2000:110), layout kelompok (group layout)
adalah pengaturan tata letak fasilitas pabrik dengan memisah-misahkan
daerah-daerah dan kelompok-kelompok mesin bagi pembuatan “keluarga”
komponen-komponen yang memerlukan pemrosesan yang sejenis. Pada
27
Sol Bagian Atas Assembling Finishing
Potong Jahit Finishing Bungkus
Ikat Pinggang
Sepatu
Jahit Pasang Perlengkapan Finising
Tas dan Koper
layout ini mesin atau komponen-komponen dikelompokkan pada ruangan-
ruangan/departemen-departemen yang memerlukan pemprosesan yang
sejenis.
Menurut Pangestu Subagyo (2000:85), biasanya pabrik yang
menggunakan layout kelompok memiliki produk yang bermacam-macam,
tetapi garis besar urutan prosesnya dapat dibagi dalam beberapa kelompok
yang sama. Untuk setiap kelompok produk dibuat layout tersendiri.
Sebagai contoh dari penggunaan layout ini adalah pada perusahaan
pemrosesan kulit. Perusahaan itu menghasilkan sepatu, sendal, sepatu
sendal, baik untuk pria maupun wanita, berbagai dompet, berbagai tas dan
berbagai macam ikat pinggang. Proses untuk mengerjakan setiap macam
barang tidak sama, tetapi pada dasarnya produk dapat dikelompokkan
dalam beberapa marga atau kelompok produk yang garis besar urutan
proses pembuatannya hampir sama.
Layout kelompok menurut Pangestu Subagyo (2000:86) dapat
digambarkan sebagai berikut :
Gambar 2.4 Layout Kelompok
28
Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout
kelompok menurut Pangestu Subagyo (2000:85-86) adalah sebagai
berikut:
a. Sifat-sifat layout kelompok
1) Barang hasil produksi dapat dikelompokkan dalam beberapa
macam kelompok yang memiliki garis besar urutan proses yang
sama.
2) Mesin yang digunakan bersifat fleksibel, artinya dapat disesuaikan
dengan ukuran serta model barang yang dikerjakan.
3) Memerlukan karyawan yang keahliannya fleksibel, artinya dapat
menyesuaikan dengan macam dan ukuran pekerjaan yang dibuat.
b. Kebaikan-kebaikan layout kelompok
1) Bersifat fleksibel sehingga dapat menghasilkan beberapa macam
barang.
2) Meskipun barang yang dikerjakan bermacam-macam, arus barang
tidak selalu simpang-siur.
3) Meskipun perusahaan mengerjakan berbagai macam produk, biaya
produksi dapat lebih murah dibanding dengan layout proses.
c. Kelemahan-kelemahan layout kelompok
1) Untuk dapat menggunakan layout semacam ini kelompok produk
yang memiliki kesamaan urutan proses harus jelas.
2) Instruksi kerja harus jelas.
3) Memerlukan pengawasan yang cermat.
29
Produk
Proses C
Proses D
Proses A
Proses B
Masukan Barang
Jadi
4. Layout Posisi Tetap
Menurut Barry Render dan Jay Heizer (2001:274), layout posisi tetap
(fixed position layout) merupakan tata letak di mana proyek yang
bersangkutan mempertahankan posisinya dan mengharuskan karyawan
dan fasilitas produksi dalam satu wilayah kerja.
Dalam layout posisi tetap sering dipakai untuk memproses produk-
produk besar dan komplek seperti yang terdapat pada pabrik mesin berat,
turbin listrik lokomotif, kapal terbang dan kapal laut. Dalam hal ini produk
berada pada satu tempat selama periode perakitan dan kemudian dipindah
ke tempat lain. Fasilitas untuk perakitan tertentu sampai selesai berada di
satu tempat. Secara skematis layout posisi tetap dapat dilihat pada gambar
2.5 (Sukanto Reksohadiprodjo dan Indriyo Gitosudarmo, 2000:134).
Gambar 2.5 Layout Posisi Tetap
Sifat-sifat, kebaikan-kebaikan dan kelemahan-kelemahan layout posisi
tetap menurut Pangestu Subagyo (2000:88-87) adalah sebagai berikut :
30
a. Sifat-sifat layout posisi tetap
1) Barang yang dikerjakan biasanya berat atau tidak mungkin
dipindah-pindah.
2) Volume pekerjaan biasanya besar. Setiap kegiatan biasanya
memerlukan urutan dan hubungan kerja yang kompleks.
3) Biasanya pekerjaan berupa proyek, yang harus diselesaikan pada
waktu yang telah direncanakan.
4) Fasilitas produksi yang digunakan biasanya mudah dipindah-
pindah.
5) Komponen produk atau bagian produk yang dikerjakan di lokasi
biasanya dikerjakan di dalam pabrik atau di tempat lain.
b. Kebaikan-kebaikan layout posisi tetap
1) Fleksibel dapat ditetapkan pada setiap pekerjaan yang berbeda-
beda.
2) Dapat diletakan di mana saja sesuai dengan kebutuhan.
3) Tidak memerlukan bangunan pabrik. Apabila ada bangunan
biasanya hanya untuk menyimpan, kantor atau kegiatan-kegiatan
pembantu.
c. Kelemahan-kelemahan layout posisi tetap
1) Tidak ada standar atau pedoman yang jelas untuk merencanakan
layout-nya.
2) Kegiatan pengawasan harus sering dilakukan dan relatif sulit.
31
3) Biasanya keamanan barang-barang di sekitar tempat pembuatan
barang harus dijaga dengan baik karena rawan pencurian.
J. Keseimbangan Lini dan Metode Analisis Layout
Masalah yang menonjol dalam pengaturan layout produk adalah masalah
keseimbangan stasiun kerja di antara gugus-gugus kerja. Hal ini disebabkan
ciri dari layout produk itu sendiri, proses produksinya terus-menerus dan
adanya ketergantungan antara gugus kerja yang satu dengan gugus kerja
berikutnya, apabila keseimbangan tidak dijaga dapat berakibat menumpuknya
barang-barang setengah jadi serta pengangguran kapasitas pada suatu mesin
tertentu.
Untuk menghindari apabila terjadi hal tersebut dibutuhkan suatu metode
yang disebut metode keseimbangan lini atau Line Balancing. Line balancing
adalah keseimbangan antara kapasitas departemen/mesin sebelumnya dengan
kapasitas departemen/mesin berikutnya di dalam proses produksi (Sukanto
Reksohadiprojo dan Indriyo Gitosudarmo 2000:141). Terdapat beberapa
langkah yang diperlukan dalam line balancing, yaitu :
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan
dilakukan.
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas
tersebut.
3. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
4. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output tersebut.
32
5. Menghitung cycle time yang dibutuhkan.
6. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
7. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus-menerus.
Menurut Everett Adam dan Ronald Ebert (1992:266) secara lebih singkat
desain layout yang baik adalah jika memenuhi kriteria sebagai berikut :
1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar.
2. Desain tersebut merupakan garis yang efisien. Artinya dapat
meminimalkan waktu menganggur. Hal ini dapat diketahui dengan
mengukur tingkat sumber daya manusia yang digunakan.
3. Jumlah stasiun kerja paling sedikit. Garis yang paling efisien adalah garis
yang berproduksi pada tingkat kecepatan yang diinginkan dengan jumlah
pekerja yang paling sedikit.
33
BAB III
METODE PENELITIAN
A. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah studi kasus, yaitu
penelitian yang dilakukan terhadap objek tertentu, pengumpulan datanya juga
dilakukan terhadap objek tertentu yang hendak diteliti dan hasil penelitiannya
hanya berlaku untuk perusahaan yang diteliti, bukan untuk perusahaan lain.
B. Lokasi dan Waktu Penelitian
1. Penelitian ini dilakukan pada PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo
yang berlokasi di Padokan, Tirtonirmolo, Kasihan, Bantul, Yogyakarta.
2. Waktu penelitian: Agustus – September 2006.
C. Subjek dan Objek Penelitian
1. Subjek Penelitian
Subjek penelitian adalah pihak-pihak yang terlibat dalam penelitian.
Dalam hal ini mereka bertindak sebagai pemberi informasi yang
berhubungan dengan penelitian yang dilakukan. Subjek penelitian tersebut
meliputi : pimpinan dan staff bagian personalia, pimpinan dan staff pada
bagian produksi PT Pabrik Gula Madu Baru Madukismo.
34
2. Objek Penelitian
Objek penelitian adalah sesuatu yang menjadi pokok pembicaraan
dalam penelitian. Untuk menganalisis permasalahan yang ada, maka
diperlukan data yang menjadi objek penelitian, yaitu jenis dan spesifikasi
mesin, urutan proses produksi, gambar tata letak mesin, juga data tentang
waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan produk pada tiap-tiap bagian
proses produksi.
D. Variabel Penelitian
Variabel penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah efisiensi
tata letak (layout) mesin dalam proses produksi yang digunakan oleh PT
Pabrik Gula Madu Baru Madukismo.
E. Definisi Operasional
1. Layout
Layout adalah keseluruhan bentuk dan penempatan fasilitas- fasilitas
produksi yang diatur dalam proses produksi.
2. Efisiensi
Efisiensi adalah peminimalan penggunaan sumber daya agar tidak terjadi
pemborosan.
3. Efisiensi layout
Efisiensi layout adalah pemilihan dan penggunaan layout agar output yang
dihasilkan maksimal dan dengan biaya yang minimal.
35
4. Stasiun kerja
Stasiun kerja adalah seorang pekerja yang ditugaskan untuk menangani
satu atau beberapa pekerjaan tertentu.
5. Siklus waktu
Siklus waktu adalah waktu terlama yang dibutuhkan suatu stasiun kerja
dalam kegiatan proses produksi.
F. Data Yang Dibutuhkan
1. Data Umum Perusahaan :
a. Sejarah dan perkembangan perusahaan
b. Personalia
c. Struktur organisasi perusahaan
d. Produksi
e. Pemasaran
2. Data Khusus Perusahaan :
a. Jenis dan spesifikasi mesin yang digunakan perusahaan
b. Tata letak mesin-mesin produksi dan fasilitas penunjang lainnya
c. Waktu yang diperlukan tiap bagian proses produksi
d. Urutan proses produksi dari bahan baku sampai menjadi barang jadi
G. Teknik Pengumpulan Data
Beberapa teknik pengumpulan data yang digunakan penulis adalah :
36
1. Wawancara
Pengumpulan data dengan mengadakan tanya jawab secara lisan kepada
pihak-pihak yang terkait dan berwewenang.
2. Observasi
Pengumpulan data dengan peninjauan dan pengamatan secara langsung
terhadap objek penelitian.
3. Dokumentasi
Data diperoleh dengan mengutip data-data perusahaan yang berkaitan
dengan kegiatan penelitian.
H. Metode Analisis Data
Untuk menjawab masalah pertama yaitu layout apakah yang diterapkan
oleh PG Madukismo, maka peneliti melakukan analisis dengan mengambil
data-data dari perusahaan dan melakukan pengamatan secara langsung pada
bagian produksi. Data yang diperoleh akan disesuaikan dengan ciri-ciri dari
tiap jenis layout untuk kemudian ditentukan jenis layout yang diterapkan oleh
PG Madukismo.
Dalam menyelesaikan permasalahan kedua yaitu layout yang digunakan
PG Madukismo apakah sudah efisien atau belum, maka dapat dihitung
menggunakan Metode Analisis Layout. Analisis ini dimaksudkan untuk
mengetahui apakah desain layout yang ada sudah baik atau belum. Adapun
kriteria layout yang efisien adalah sebagai berikut : (Everett Adam dan Ronald
Ebert, 1992 : 266).
37
1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar.
Apabila output maksimal yang dihasilkan setiap harinya oleh
perusahaan ternyata lebih besar atau sama dengan output standar, berarti
desain layout perusahaan sudah cukup baik.
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
Output maksimal per hari = unitper dibutuhkan yang waktu Siklus
hariper tersediayangWaktu
di mana :
Output maksimal per hari = Jumlah produk maksimum yang dihasilkan
oleh perusahaan tiap hari dalam jam kerja
efektif.
Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam
perusahaan.
Siklus waktu yang dibutuhkan per unit = Waktu terlama yang dibutuhkan
dalam kegiatan proses
produksi.
2. Desain tersebut merupakan garis efisien
Artinya dapat meminimalkan idle time (waktu menganggur). Hal ini dapat
kita ketahui dengan membandingkan efisiensi waktu produktif tenaga
kerja antara siklus waktu yang dibutuhkan per unit dengan siklus waktu
maksimum. Selanjutnya kita dapat menghitung jam menganggur pekerja.
Apabila jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan per
unit lebih kecil daripada jam menganggur pekerja untuk siklus waktu
maksimum berarti desain layout yang digunakan perusahaan sudah efisien.
38
Rumus yang digunakan adalah:
a. Untuk menghitung siklus waktu maksimal yang dikehendaki untuk
mencapai kapasitas yang diinginkan.
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
di mana :
Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
kapasitas standar.
Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam
perusahaan.
Jumlah unit yang diinginkan per hari = Jumlah unit standar yang
dihasilkan oleh perusahaan.
b. Untuk menghitung jam menganggur pekerja.
Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)
di mana :
Jam menganggur pekerja per hari = Jam yang terbuang oleh pekerja
dalam satu hari jam kerja efektif.
Pengangguran dalam menit/siklus = Total selisih waktu antara waktu
terlama dalam proses produksi
dengan waktu yang dibutuhkan tiap
proses produksi.
Siklus/hari = Siklus waktu terlama dalam proses produksi.
Menit/jam = Waktu satu jam dalam menit.
39
3. Jumlah stasiun kerja paling sedikit (Krajewski dan Ritzman,
1996:424).
Apabila jumlah stasiun kerja layout yang digunakan perusahaan sudah
sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum, berarti layout
perusahaan sudah cukup efisien.
Rumus yang digunakan adalah :
a. Untuk mengetahui jumlah stasiun kerja minimum.
TM (Theoretical Minimum) = maksimum waktu Sikluspekerjaan waktu Total
di mana :
TM (Theoretical Minimum) = Jumlah stasiun kerja (work station).
Total waktu pekerjaan = Total waktu yang dibutuhkan untuk
menghasilkan satu tth output.
Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
kapasitas standar.
b. Untuk menentukan tingkat efisiensi jumlah stasiun kerja
Efisiensi (%) = Nc
t∑ (100)
di mana :
Efisiensi = Rasio waktu produktif terhadap waktu total, yang
dituliskan sebagai suatu persentase.
? t = Total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu tth output.
N = Jumlah stasiun kerja atau Theoretical Minimum.
c = Siklus waktu maksimum.
40
BAB IV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Perusahaan didirikan dengan Akte Notaris pada tanggal 14 Juli 1955
dengan nama ”Pabrik-Pabrik Gula Madu Baru PT (P2G Madu Baru PT)”
dengan kepemilikan saham 25% oleh Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX
dan 75% oleh Pemerintah Republik Indonesia yang dikuasakan kepada
Departemen Pertanian. Perusahaan memiliki 2 unit usaha, yaitu Pabrik Gula
(PG) Madukismo dan Pabrik Spirtus/Alkohol (PS) Madukismo.
Pabrik gula yang terletak di Kabupaten Bantul ini merupakan satu-
satunya pabrik gula yang berada di wilayah Daerah Istimewa Yogyakarta,
dibangun atas prakarsa Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX, untuk
menggantikan peranan 17 pabrik gula yang sebelumnya telah dibangun oleh
pemerintah Belanda namun dibumihanguskan pada masa perang kemerdekaan
1945, dan mulai diproduksi kembali tahun 1959.
Di dalam perjalanannya, PT Madu Baru telah mengalami pasang surut
dan komposisi kepemilikan saham yaitu 75% saham perusahaan adalah milik
Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX (Kraton Ngayogjakarta Hadiningrat)
dan 25% milik Pemeritah Republik Indonesia (Departemen Keuangan RI).
Pada tahun 1984 perusahaan mengalami kesulitan manajemen dan
keuangan sehingga tidak dapat memenuhi kewajiban kepada Bank of America,
Bank Bumi Daya dan Bank Rakyat Indonesia atas pinjaman investasi dan
41
modal kerja yang telah jatuh tempo. Alm. Sri Sultan Hamengku Buwono IX
selaku pemegang saham mayoritas meminta bantuan kepada pemerintah untuk
mengatasi kesulitan tersebut mengingat keberadaan PG-PS Madukismo sangat
berarti bagi masyarakat Yogyakarta dan sekitarnya.
Pemerintah menyetujui permintaan tersebut dengan mengambil
langkah-langkah sebagai berikut :
- Untuk memperbaiki struktur keuangan perusahaan, pemerintah
memberikan pinjaman jangka panjang dengan tingkat bunga ringan.
- Manajemen perusahaan dipegang oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia
(PT RNI-BUMN) yang dipandang cukup berpengalaman dalam
pengelolaan pabrik gula.
Sejak tanggal 4 Maret 1984, PT RNI sebagai pemegang manajemen P2G
Madu Baru PT atas dasar Perjanjian Pengelolaan (Contract Management)
selama 10 tahun sampai dengan tahun 1994, dan kemudian diperpanjang
untuk 10 tahun berikutnya yang berakhir pada tanggal 4 Maret 2004.
Untuk memperkuat struktur permodalan perusahaan, pada tahun 1998
pinjaman dari pemerintah dikonversi menjadi saham, sehingga komposisi
kepemilikan saham berubah menjadi 65% saham dimiliki oleh Sri Sultan
Hamengku Buwono X dan 35% dimiliki oleh Pemerintah RI-Departemen
Keuangan.
Pada tahun 1998, tepatnya tanggal 7 September 1998, nama
perusahaan diubah menjadi PT Madu Baru.
42
Dengan terbitnya Peraturan Pemerintah No. 3 tahun 2004 tentang
pengalihan saham milik Negara Republik Indonesia pada PT Madu Baru
kepada PT Rajawali Nusantara Indonesia sebagai penambah penyertaan modal
negara RI kedalam modal saham PT Rajawali Nusantara Indonesia maka
kepemilikan saham PT Madu Baru menjadi 65% Keluarga Sri Sultan
Hamengku Buwono X dan 35% milik PT Rajawali Nusantara Indonesia.
B. Lokasi Perusahaan
Pabrik gula dan spirtus Madukismo, didirikan di Desa Padokan,
Kelurahan Tirtonirmolo, Kecamatan Kasihan, Kabupaten Bantul. Tempat
tersebut berada pada ketinggian sekitar 84 meter dari permukaan air laut. Luas
tanah dan bangunan kurang lebih 30 Ha.
Adapun alasan pemilikan lokasi di bekas PG Madukismo adalah
sebagai berikut :
1. Desa Padokan jaraknya sekitar 5 km di sebelah selatan kota Yogyakarta,
sehingga transportasi mudah dijangkau oleh karyawan dan pengangkutan
bahan baku.
2. PG Madukismo adalah pabrik gula yang terbaik di wilayah Yogyakarta
dan dipandang memungkinkan untuk usaha perluasan di masa yang akan
datang.
3. Di sekitar pabrik merupakan daerah persawahan yang sudah cukup baik
untuk ditanami tebu, sehingga dalam mendapatkan bahan baku terasa lebih
mudah.
43
4. Masyarakat yang tinggal di sekitar Desa Padokan sudah cukup
pengalaman dalam hal penanaman tebu, sehingga pihak pabrik
memberikan penghargaan tentang tata cara bertanam tebu yang baik.
5. Lokasi yang dekat dengan kota memungkinkan perusahaan dapat
memperoleh tenaga kerja yang sesuai. Tenaga kerja juga mudah didapat
karena banyak buruh yang pekerjaannya musiman dan bertempat tinggal
di sekitar pabrik.
6. Pabrik gula memerlukan air pada saat musim giling yang dipergunakan
untuk menghasilkan uap. Kebutuhan air yang banyak itu bisa disuplai dari
sungai Winongo yang dekat dengan lokasi pabrik.
C. Personalia
1. Penggolongan Karyawan Berdasarkan Sistem Pengupahan :
a. Karyawan Tetap terdiri atas :
1) Karyawan Pimpinan
2) Karyawan Pelaksana
Sistem pengupahan pada karyawan tetap diatur tersendiri oleh Direksi.
b. Karyawan Tidak Tetap terdiri atas :
1) Karyawan Kesepakatan Kerja Waktu Tertentu (KKWT) hanya
bekerja pada masa produksi.
2) Karyawan Borong hanya bekerja bila ada pekerjaan borong.
44
Sistem pengupahan mengacu pada surat Keputusan Bersama Menteri
Pertanian dan Menteri Tenaga Kerja (SKB Mentan dan Menaker) yang
setiap tahun diperbarui.
Jumlah Karyawan :
- Karyawan Pimpinan : 64 orang
- Karyawan Pelaksana : 550 orang
- Karyawan KKWT : 642 orang
Jumlah : 1.356 orang
- Borong Tebangan dan Garap Kebun : 3.000 orang
2. Organisasi Karyawan Tetap
Organisasi Karyawan PT Madu Baru mulai tahun 2000 telah membentuk
Serikat Pekerja PT Madu Baru/ SP PT Madu Baru, dan mulai tahun 2001
telah disahkan Perjanjian Kerja Bersama (PKB), yang mengatur tentang
hak dan kewajiban Karyawan dan Perusahaan.
3. Jam Kerja Karyawan
Jam kerja karyawan PT Madu Baru yaitu :
a. Regu kerja umum
Senin s/d Kamis: masuk jam 06.30
istirahat jam 11.30 s/d 12.30
pulang jam 15.00
Jumat s/d Sabtu: masuk jam 06.30
pulang jam 11.30
45
b. Regu kerja khusus
Shift I : 06.00 s/d 14.00
Shift II : 14.00 s/d 22.00
Shift III : 22.00 s/d 06.00
Hari libur untuk karyawan terdiri dari :
a. Hari minggu.
b. Hari libur resmi yang ditetapkan oleh pemerintah.
c. Hari libur yang ditetapkan oleh perusahaan.
Cuti karyawan terdiri dari :
a. Cuti selama 12 hari kerja.
b. Cuti panjang selama 1 bulan. Seorang karyawan tetap dengan masa
kerja selama 3 tahun terus-menerus berhak menikmati cuti panjang
selama 1 bulan.
4. Jaminan Sosial
Bentuk jaminan sosial yang diberikan karyawan PT Madu Baru
sebagai berikut :
- Program JAMSOSTEK (Jaminan Sosial Tenaga Kerja) untuk semua
karyawan.
- Hak Pensiun untuk Karyawan Tetap (Pimpinan dan Pelaksana).
- Program TASKAT (Tabungan Asuransi dan Kesejahteraan Hari Tua)
untuk Karyawan Kampanye.
- Koperasi Karyawan dan Pensiunan PT Madu Baru.
- Perumahan Dinas untuk Karyawan Tetap.
46
- Biaya pengobatan.
- Pakaian dinas untuk Karyawan Tetap dan kaos untuk Karyawan
Musiman/ Kampanye.
- Rekreasi karyawan dan keluarga.
D. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan hal yang sangat mendasar dan
merupakan unsur penting dalam menerapkan pengawasan organisasi dan
merupakan dasar pelimpahan wewenang dan tanggung jawab. PT Madu Baru
dipimpin oleh seorang Direktur, Kepala Bidang Administrasi dan Keuangan
serta Kepala Bidang Produksi yang dalam melaksanakan tugasnya dibantu
oleh Kepala Bagian Pemasaran, Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan
Umum, Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan, Kepala Bagian Instalasi,
Kepala Bagian Pabrikasi, Kepala Bagian Tanaman, Kepala Pabrik Spirtus/
Alkohol, serta Kepala Pengawas. Adapun tugas dan wewenang dari masing-
masing jabatan tersebut sebagai berikut :
1. Direktur
a. Memanajemen keseluruhan kegiatan, keputusan dan kebijaksanaan
yang telah ditetapkan oleh Direksi.
b. Mengevaluasi hasil kerja pabrik yang bersangkutan tiap tahun serta
menetapkan kebijaksanaan untuk meningkatkan efisiensi pada tahun
yang akan datang.
47
2. Kepala Bidang Administrasi dan Keuangan
a. Melaksanakan kebijakan dan ketentuan Direktur mengenai
administrasi dan keuangan.
b. Bertanggung jawab terhadap segala pengeluaran dan penerimaan
keuangan perusahaan.
3. Kepala Bidang Produksi
a. Bertanggung jawab terhadap proses pelaksanaan produksi.
b. Melakukan koordinasi dengan bagian tanaman, instalasi, pabrikasi
untuk melakukan persiapan dan pelaksanaan produksi.
4. Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan
a. Bertanggung jawab kepada Direktur di bidang keuangan perusahaan
dan pengadaaan barang.
b. Mengkoordinir dan memimpin kegiatan pengelolaan di bidang
keuangan, anggaran, dan biaya produksi serta kegiatan penjualan.
5. Kepala Bagian Pemasaran
a. Melakukan penjualan dan pendistribusian terhadap hasil produksi
perusahaan.
b. Merumuskan strategi pemasaran yang efektif bagi perusahaan.
6. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan Umum
a. Melaksanakan rekruitmen calon karyawan.
b. Melaksanakan ketentuan-ketentuan mengenai pendidikan, latihan dan
pengembangan karyawan.
48
7. Kepala Bagian Tanaman
a. Membantu Direktur dalam melaksanakan kebijakan Direksi dalam
menetapkan rencana dan pelaksanaan penanaman bibit tebu dan
produktivitas tebu giling.
b. Membantu Direktur dan menetapkan komposisi jenis tebu, jadual
penanaman, tebang dan angkut tebu.
8. Kepala Bagian Instalasi
a. Bertanggung jawab kepada Direktur di dalam pengoperasian,
pemeliharaan dan reparasi mesin, peralatan dan bangunan serta
tanggung jawab terhadap penyediaan tenaga listrik.
b. Meningkatkan efisiensi kerja alat produksi untuk melangsungkan
proses produksi.
9. Kepala Bagian Pabrikasi Gula
a. Mengawasi mutu, menimbang dan pembungkusan gula.
b. Mengendalikan proses produksi gula untuk memenuhi target produksi
gula.
10. Kepala Bagian Pabrik Spirtus dan Alkohol
a. Menjalankan kebijakan dan ketentuan Direktur dalam bidang produksi
spirtus dan alkohol.
b. Bekerjasama dengan kepala bagian akuntansi dan keuangan dalam hal
pengadaan peralatan pabrik.
c. Bertanggung jawab terhadap peningkatan efisiensi dan pengendalian
mutu produk
49
E. Produksi
1. Produk yang dihasilkan
PT Madu Baru memproduksi gula dengan jenis klasifikasi SHS I
(Superior Head Sugar I) atau sering disebut dengan gula kristal putih I
yang mempunyai standar warna diatas 25 hollands standart. Sesuai
dengan ketetapan Bulog pada tahun 1982, kualitas gula dibedakan
menjadi:
SHS I A : tingkat nilai remisi direduksi diatas 70
SHS I B : tingkat nilai remisi direduksi 67-69,9
SHS I C : tingkat nilai remisi direduksi 62-66,9
SHS I Standar : tingkat nilai remisi direduksi 60-61,9
Stes II : tingkat nilai remisi direduksi 56-59,9
Kualitas gula PT Madu Baru termasuk klasifikasi SHS I A dengan
standar Nilai Remisi Direduksi (NRD) sekitar 70. Nilai Remisi Direduksi
ini dianalisa oleh P3GI (Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia) di
Pasuruan.
2. Proses Produksi
Tebu adalah bahan baku utama dari gula, sedangkan sebagai bahan
pembantu adalah belerang , kapur flokulant, bahan-bahan kimia, minyak
bakar, soda api yang akan digunakan untuk proses produksi. Adapun
bahan tersebut disediakan oleh bagian gudang penyediaan kebutuhan
bahan-bahan yang diajukan oleh bagian pabrikasi. Bahan-bahan tersebut
harus sudah diuji di laboratorium selama 2 bulan sebelum mulai giling,
50
dengan tujuan mengetahui rendemen gula maksimum agar dapat mencapai
produksi gula yang setinggi-tingginya.
Gula yang telah diuji selanjutnya ditimbang beratnya di Pabrik Gula
Madukismo. Ada dua jenis timbangan yaitu timbangan lori dan timbangan
truk. Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat tebu dan
memastikan tepat tidaknya besar kapasitas giling. Setelah penimbangan,
tebu dipindahkan pada lori- lori untuk dikirim ke emplacement untuk
digiling. Berat netto tiap lori atau truk sekitar 4-6 ton.
Proses pembuatan gula sebagai berikut :
a. Pemerahan Nira
Pemerahan nira yaitu memisahkan nira dengan ampasnya
semaksimal mungkin, agar dapat mencegah hilangnya gula yang
terbawa oleh ampas. Tebu digiling untuk dipisahkan antara bagian
padat (ampas) dengan bagian cairannya yang mengandung gula (nira
mentah) melalui alat-alat berupa unigrator mark IV dan cane knife
digabung dengan lima buah gilingan. Pisau ini untuk memperkecil
bentuk tebu menjadi cacahan dan untuk memudahkan pemerahan
gilingan. Nira utama (nira mentah) dihasilkan oleh gilingan I dan II,
sedangkan gilingan III, IV dan V disirkulasikan saja. Dari gilingan III
disirkulasikan ke gilingan II, nira dari gilingan IV disirkulasikan ke
gilingan III, dan dari gilingan V disirkulasikan ke gilingan IV. Nira
dari gilingan V diproses dari ampas gilingan IV diberi air imbibisi
sebesar 20% dari tebu yang digiling.
51
Pemeriksaan nira gilingan I, II, III, IV dan V dilakukan setiap satu
jam sekali. Ampas yang diperoleh sekitar 30% tebu untuk bahan bakar
di stasiun ketel (pusat tenaga), sedangkan nira mentah dikirim ke
bagian pemurnian untuk diproses lebih lanjut.
b. Pemurnian Nira
Nira mentah hasil gilingan tebu masih dalam keadaan berbuih,
keruh dan sedikit kotor berwarna kelabu kecoklatan. PG Madukismo
menggunakan sistem pemurnian sulfitasi alkalis kontinyu yaitu suatu
proses penyerahan dengan susu kapur berlebihan kemudian dinetralkan
dengan menggunakan SO 2 . Pada stasiun ini nira mentah akan melalui
beberapa tahapan proses yang meliputi :
1) Penimbangan nira mentah, tujuan dari penimbangan nira ini adalah
untuk mengetahui kualitas nira dari hasil penggilingan batang tebu.
Nira ditampung dalam peti nira yang selanjutnya diadakan
penimbangan.
2) Pemanasan nira mentah I, tujuan dari pemanasan I adalah untuk
mendapatkan kondisi yang optimal pada reaksi sulfitasi,
menonaktifkan mikro organisme, mencegah terjadinya perpecahan
dari gula (sakarosa). Sebelum nira mentah dialirkan ke stasiun
sulfitasi, nira tersebut dialirkan terlebih dahulu ke pemanas
pendahuluan I dengan menggunakan pompa centrifugal, pada
pemanasan pendahuluan I nira dipanaskan sampai mencapai suhu
70o C. Nira mentah direaksikan dengan susu kapur apabila telah
52
mencapai pH 10,2 sedangkan pengontrolan pH nira dapat
dilakukan dengan mengambil 2-4 ml nira melalui tetes penuaan
nira. Kemudian contoh tersebut ditetesi dengan indikator Thymoll
Pthalein 0,05%, warna hasilnya dicocokan dengan standar yang
telah disiapkan biasanya berwarna hijau agak gelap. Dalam proses
pencampuran susu kapur dan nira, pH nira yang dihasilkan tidak
lebih tinggi dari ketentuan sebab pH yang tinggi akan dapat
merusak gula reduksi.
3) Pemanasan nira kasar II, tujuan dari pemanasan ini adalah
penyempurnaan reaksi sulfitasi, memperbanyak dan mempercepat
terbentuknya endapan CaSO 3 merubah zat-zat organik yang ada
dalam nira. Nira mentah tersulfitasi sebelum diendapkan,
dilakukan pemanasan dengan uap panas yang mencapai temperatur
100-105oC.
4) Pengendapan, tujuan dari pengendapan adalah untuk memisahkan
nira kotor dengan nira jernih. Alat yang digunakan berupa
pengaduk yang berfungsi agar endapan yang ada dalam Door
Clarifier tidak memadat, sehingga tidak menutup jalan keluar nira.
Beberapa hal yang menyebabkan pengendapan tidak berjalan
lancar yaitu :
a) Pemanasan pendahuluan kurang sempurna, sehingga gas-gas
tidak dapat keluar dengan sempurna dan endapan yang terjadi
akan ikut larut lagi.
53
b) pH terjadi kurang dari yang ditentukan sehingga pembentukan
CaSO3 tidak mendapatkan hasil yang baik.
5) Saringan vakum, tujuannya adalah untuk memisahkan nira kotor
dari Door Clarifier di mana blotong (endapan padat) diambil,
sedangkan filtrat yang disirkulasikan ke penampungan nira
sulfitasi. Nira kotor dari penampungan dihisap oleh silinder yang
diputar, untuk kondisi vakum rendah didapat filtrat kotor,
sedangkan untuk vakum tinggi didapat filtrat bersih.
6) Nira jernih yang keluar dari Door Clarifier dipanaskan sampai
mencapai temperatur 100-105oC, maksud dari pemanasan tersebut
untuk mendekati titik didih nira supaya beban evakurator tidak
terlalu berat. Nira kotor dari pengendapan disaring dengan rotary
vacuum filter dengan endapan padatnya (blotong) dikirim ke lahan
tebu sebagai pupuk organik. Nira jernih dari pengendapan lazim
disebut nira encer yang dikirim ke stasiun penguapan dan filter
juice dari saringan vakum dimurnikan lagi bersama dengan nira
mentah.
c. Penguapan Nira
Tujuan dari penguapan nira adalah untuk menguapkan sejumlah
besar air yang terkandung dalam nira encer (10% brix) sehingga
diperoleh nira kental (62% brix). Nira jernih ini diuapkan agar dapat
dibersihkan bergant ian. Bahan pemanas dimasukan ke badan I,
54
sedangkan badan lainnya hanya diuapkan dengan nira sehingga ada
penghematan panas.
Nira encer dengan kepadatan terlarut 16% dapat naik menjadi 62%
disebut nira kental, siap dikristalkan di masakan. Air embun dari
badan-badan penguapan sebagian dipakai untuk air pengisi ketel,
sisanya untuk air cucian dari stasiun pemasukan dan putaran gula. Nira
kental yang berwarna gelap karamelisasi akibat suhu tinggi di
penguapan, maka perlu diberi gas SO 2 sebagai bleaching, sehingga
pHnya turun menjadi 5,5 dan nira kental siap untuk dikristalkan.
d. Kristalisasi Nira
Tujuan dari kristalisasi nira adalah mengubah sakarosa dalam
bentuk larutan menjadi kristal, untuk memudahkan pengambilan gula
setinggi-tingginya dan sisa gula dalam larutan akhir (tetes) serendah-
rendahnya serta memudahkan pemisahan gula kotornya di bagian
pemutaran sehingga didapat gula kristal dengan kemurnian tinggi.
Nira kental dari penguapan kemudian diuapkan lagi di pan
kristalisasi sampai lewat jenuh hingga timbul kristal gula. Untuk
mendapatkan output yang setinggi-tingginya maka pengkristalan
dilakukan tiga kali atau yang sering disebut sistem ACD, dimana gula
A sebagai gula produk karena kristalnya cukup putih atau kasar, gula C
dan D dipakai sebagai bibit (seed), serta sebagian lagi dilebur untuk
dimasak lagi.
55
Pemanasan menggunakan uap dengan tekanan di bawah atmosfer
dengan vacuum sebesar 65 cmHg, sehingga titik didih selama
pengkristalan akan turun antara 60-70%, jadi sarakosa tidak rusak
akibat terkena panas tinggi. Hasil masakan merupakan campuran
kristal gula dan larutan (stroop) yang belum mengkristal, sebelum
dipisahkan dari puteran gula, didinginkan dahulu di dalam palung
pendingin (kultrog). Secara periodik masakan tersebut dikirim ke
puteran gula (centrifugal) untuk dipisahkan antara gula dan larutannya.
Larutan tersebut dimasak kembali sedangkan gula diproses sesuai
dengan jenisnya.
e. Puteran Gula
Pesawat centrifugal adalah suatu alat menggunakan gaya
centrifugal yang bertugas memisahkan gula dan larutannya. Agar
gulanya lebih putih, maka masakan ini diputar dua kali, sedangkan
filtratnya (sisa larutannya) terakhir yang sudah tidak bisa dikristalkan
lagi disebut tetes (final molases), dimanfaatkan sebagai bahan baku
pembuatan spiritus dan alkohol.
f. Penyelesaian dan Gudang Gula
Tahap penyelesaian bertujuan untuk menyelesaikan hasil gula
produk SHS dari pengeringan sampai penyimpanan di gudang. Gula
dikeringkan dengan alat grashopper conveyor yang berguna untuk
mengangkat gula produksi dari bawah ke atas. Gula SHS dari putaran
gula dipisahkan antara gula halus, gula kasar dan gula normal dengan
56
penyaring gula. Gula normal dikirim ke gudang dan dikemas dalam
karung plastik (polypropilene), kapasitas tiap karungnya adalah 50 kg
netto.
Gudang tempat untuk penyimpan gula harus memenuhi berbagai
persyaratan agar gula yang disimpan mempunyai kualitas yang baik
hingga sampai pada tangan konsumen. PG Madukismo mempunyai
dua gudang dimana keduanya mempunyai fentilasi yang cukup,
sekeliling gudang banyak terdapat parit kecil. Alas lantai gudang
terdiri dari lapisan paling bawah adalah lapisan pasir kering, lapisan
tengah adalah anyaman bambu kasar dan plastik, lapisan paling atas
adalah anyaman bambu halus. Suhu di gudang berkisar antara 10-40oC
dan kelembaban antara 50-75%.
Untuk mempermudah dalam memahami proses produksi maka
dapat dilihat pada gambar 4.1 skema proses produksi gula PT Madu
Baru.
57
TEBU
GILINGAN
Nira Mentah
PEMURNIAN
Nira Jernih
PENGUAPAN
Nira Kental
KRISTALISASI
Massecuite
PUTARAN
GULA SHS 1
Ampas
Air hilang
Blotong
Air menguap
Air menguap
Tetes tebu
Kehilangan gula-gula
Air imbibisi
Susu kapur
Air cucian Vac. Filter
Belerang
Air cucian kristal
Stroop
Air siraman gula
Gambar 4.6
Proses Produksi Gula PT Madu Baru
F. Pemasaran
Pabrik Gula Madukismo sewaktu distribusi pemasarannya dipegang
oleh Dolog, pemasarannya masih di sekitar Daerah Istimewa Yogyakarta dan
sebagian Jawa Tengah. Untuk mengembangkan pemasarannya tahun 2000 PG
58
Madukismo melakukan swastanisasi atau pemasaran bebas, sehingga luas
daerah lingkup pemasarannya tidak tergantung Dolog. Oleh karena itu, PG
Madukismo melakukan profesionalisme tenaga karyawan untuk meningkatkan
mutu atau kualitas produksinya. Dengan daerah pemasaran yang lebih luas
meliputi pulau Jawa atau sebatas Jawa Timur. Maka dengan sendirinya
produksi di PG Madukismo dapat bersaing dengan produk-produk lain
terutama produk impor dan kesejahteraan karyawan dapat meningkat karena
produk PG Madukismo sudah bisa menguasai pulau Jawa dan tidak hanya di
seputar Daerah Istimewa Yogyakarta.
G. Partisipasi Perusahaan terhadap Program Pemerintah
Antara lain:
1. Mengadakan program Agro Wisata sebagai sarana untuk
memasyarakatkan teknologi pembuatan gula dan alkohol, serta
menggalakkan pariwisata.
2. Memberikan kesempatan kepada para siswa dan mahasiswa yang
melaksanakan kerja praktek, sebatas kemampuan perusahaan.
3. Melunasi kewajiban terhadap pemerintah secara tepat waktu.
H. Limbah Industri
PG dan PS Madukismo telah menyusun dokumen AMDAL dan telah
mendapat persetujuan dari Departemen pembinaannya yaitu sebagai berikut :
- PG Madukismo disetujui oleh Departemen Pertanian RI.
59
- PS Madukismo disetujui oleh Departemen Perindustrian RI.
Jenis limbah industri yang timbul dan cara pengolahannya :
1. Limbah Padat :
a. Pasir / lumpur
Kotoran yang terbawa oleh nira mentah, dipisahkan dengan Dorrclone,
dimanfaatkan untuk urug lahan, atas permintaan masyarakat.
b. Abu Ketel Uap
Sisa pembakaran di Stasiun Ketel Uap, ditampung dengan lori jading
dan dimanfaatkan juga untuk urug lahan yang memerlukan.
c. Debu / langes dari Ketel Uap
Debu yang terbawa keluar lewat cerobong asap, ditangkap dengan alat
penangkap debu (dust collector) dan ditampung dalam lori jading juga.
d. Blotong
Endapan kotoran dari nira tebu yang terjadi di Stasiun Pemurnian nira
dipisahkan dengan alat Rotary Vacum Filter, dimanfaatkan untuk
pupuk tanaman. Dapat juga dimanfaatkan untuk bahan bakar. Jumlah
blotong yang dihasilkan sekitar 100 ton/hari.
2. Limbah Cair :
a. Bocoran minyak pelumas
Berasal dari pelumas mesin kedua di Stasiun Gilingan, dan pelumas
yang terbawa pada air cucian kendaraan di garasi pabrik. Bocoran
minyak pelumas ini dipisahkan dari air limbah di dalam bak
60
penangkap minyak, kemudian ditampung dalam drum-drum untuk
dimanfaatkan lagi.
b. Vinase (Slop)
Berasal dari sisa penyulingan alkohol di Stasiun Sulingan PS
Madukismo, jumlahnya sekitar 20 m 3 /jam. Sebelum dibuang ke
sungai, terlebih dahulu diolah di Unit Pengolahan Limbah Cair
(UPLC) yang ada dengan menggunakan sistem/ cara biologis.
Campuran limbah cair dari PG dan PS Madukismo banyak
dimanfaatkan untuk air irigasi oleh petani sekitar pabrik, karena
mengandung unsur Nitrogen, Pospor dan Kalium yang diperlukan
tanaman untuk pupuk.
c. Limbah Soda
Berasal dari cucian alat-alat penguapan di PG Madukismo, pengolahan
diikutkan di UPLC yang ada.
3. Gangguan lingkungan yang lain :
a. Suara bising
Berasal dari uap yang berlebih di Stasiun Ketel Uap, untuk meredam
suara tersebut, saat ini sudah dilengkapi dengan silencer (alat peredam
suara) di setiap ketel uap.
b. Limbah gas
Bau belerang dan bau busuk yang lain, ditanggulangi pada alat-alat
yang terkait (inhause keeping).
61
BAB V
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
A. Analisis Data
Selama penelitian dilakukan di PT Pabrik Gula Madu Baru
Madukismo Kasihan Bantul Yogyakarta, diperoleh sejumlah data yang dapat
dipergunakan sebagai bahan untuk menganalisis masalah yang telah
dirumuskan. Dengan menganalisis data tersebut, maka masalah yang telah
dirumuskan dapat diselesaikan. Untuk menguraikan masalah yang ada, maka
data-data yang diperoleh selama penelitian adalah sebagai berikut :
1. Untuk menguraikan permasalahan yang pertama yaitu layout apakah
yang diterapkan oleh perusahaan ?
Penulis melakukan analisis dengan mengambil data-data dari
perusahaan dan melakukan pengamatan secara langsung pada bagian
produksi, hasil dari pengamatan penulis adalah :
a. Proses produksi yang digunakan oleh PG Madukismo adalah proses
produksi secara terus-menerus, di mana dari bahan baku sampai
dengan barang jadi dikerjakan secara langsung tanpa henti. Fokus dari
proses produksi ini pada produk karena biasanya setiap produk
disediakan fasilitas produksi tersendiri dan meletakkan fasilitas
tersebut sesuai dengan urutan proses pembuatan produk itu. Arus
barang dalam proses produksi menyerupai garis.
62
b. Mesin yang digunakan bersifat khusus, sesuai dengan fungsinya
masing-masing dan disusun sesuai aliran produk.
c. Macam produk yang dihasilkan standar dan dalam jumlah yang relatif
besar.
d. Tenaga kerja yang diperlukan adalah tenaga kerja khusus, yang sesuai
dengan kebutuhan mesin yang dilayani.
e. Kualitas produk hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin
daripada keahlian karyawan.
Dari hasil uraian di atas dan pengamatan terhadap bagian produksi serta
berdasarkan karakteristik yang diperoleh maka penulis menggolongkan
layout yang digunakan oleh PG Madukismo ke dalam layout produk atau
layout garis. Adapun diagram urutan pekerjaan yang terdapat pada PG
Madukismo dapat dilihat pada gambar 5.7 sebagai berikut :
Urutan Pekerjaan
Gambar 5.7
Diagram Urutan Pekerjaan pada PG Madukismo
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara, dari desain tersebut di atas
dapat dikelompokan ke dalam 5 stasiun kerja. Dan desain layout produk
dengan pengelompokan jumlah stasiun kerja dapat kita lihat pada gambar
5.8 sebagai berikut :
A B C D E F G H I J K
63
Stasiun Kerja
Pekerjaan yang Dilaksanakan
Gambar 5.8
Desain Layout Produk Berdasarkan Jumlah Stasiun Kerja
2. Untuk menjawab permasalahan kedua yaitu apakah layout tersebut
sudah efisien ?
Metode analisis yang penulis gunakan untuk menjawab
permasalahan kedua adalah Metode Analisis Layout. Analisis ini
dimaksudkan untuk mengetahui apakah desain layout yang ada sudah
efisien atau belum.
Kapasitas output standar yang telah ditetapkan perusahaan PG
Madukismo adalah 3.250 tth per hari per mesin (tth = ton tebu per hari).
Adapun urutan pekerjaan dan hubungan antar pekerjaan serta waktu
produksinya dapat dilihat pada tabel 5.1.
A B C D E F G H I J K
1 4 2 5 3
64
Tabel 5.1 Urutan Pekerjaan dan Hubungan Antar Pekerjaan
(Kapasitas Output Standar = 3.250 tth)
Stasiun Kerja
Pekerjaan Definisi Pekerjaan Sebelumnya
Waktu (menit)
A Mesin Unigrator, membuka sel-sel tebu. - 0,36 1
B Mesin Giling, mengambil nira sebanyak-
banyak.
A 0,0789
C Mesin Defekator, mereaksikan nira
mentah dengan susu kapur.
B 0,1071
D Mesin Juece Heater, memanaskan nira
kemudian diberi gas SO 2 .
C 0,0862
E Mesin Door Clarifier, memisahkan nira
dari kotoran.
D 0,0172
2
F Mesin Rotary Vaccum, menyaring nira
dari Door Clarifier.
E 0,0356
3 G Mesin Pesawat Penguapan, mengentalkan
nira mentah.
F 0,1125
H Mesin Pan Kristalisasi, memanaskan nira
kental.
G 0,0308 4
I Mesin Palung Pendingin, kristalisasi
lanjut gula.
H 0,0393
J Mesin Centrifugal, memisahkan gula
dengan larutannya.
I 0,0239 5
K Mesin Grashopper Conveyor,
mendinginkan gula.
J 0,0396
TOTAL 0,9311
Sumber : Data Primer Diolah
Selanjutnya berdasarkan gambar 5.8 halaman 62 dibandingkan
dengan urutan pekerjaan pada tabel 5.1 halaman 63 untuk membuktikan
apakah desain layout yang ada sudah efisien dan apakah tugas yang
65
dikerjakan sudah sesuai dengan urutan proses produksi yang ada pada
tabel 5.1.
Dari gambar 5.8 tersebut dapat dilihat bahwa desain layout PG
Madukismo sudah sesuai dengan urutan pekerjaan pada tabel 5.1, jadi
tidak ada alternatif lain untuk urutan pekerjaan di mana antara pekerjaan
yang satu dengan yang lain sudah mempunyai urutan pekerjaan yang pasti.
Sehingga pekerjaan selanjutnya tidak dapat dikerjakan sebelum pekerjaan
terdahulu selesai dikerjakan. Telah diketahui jumlah waktu yang
diperlukan untuk memproduksi gula dengan output standar 3.250 tth per
hari per mesin dari tabel 5.1, selanjutnya didapat melakukan langkah-
langkah analisis sebagai berikut :
a. Menghitung apakah output yang dihasilkan per hari telah
memenuhi kapasitas standar
Dalam hal ini kriteria yang digunakan adalah apabila output
maksimal yang dihasilkan PG Madukismo setiap hari lebih besar atau
sama dengan output standar berarti desain layout PG Madukismo
tersebut cukup efisien.
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
Output maksimal per hari = per tth dibutuhkan yang waktu Siklus
hariper tersediayangWaktu
di mana :
Output maksimal per hari = Jumlah produk maksimum yang dihasilkan
oleh perusahaan tiap hari dalam jam kerja
efektif.
66
Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam
perusahaan.
Siklus waktu yang dibutuhkan per tth = Waktu terlama yang
dibutuhkan dalam kegiatan proses produksi.
Kapasitas ditentukan oleh waktu terlama yang dibutuhkan dari
sepanjang stasiun kerja. Artinya adalah jumlah output maksimal yang
dihasilkan oleh PG Madukismo setiap hari akan tergantung pada
stasiun kerja yang membutuhkan waktu paling lama dalam proses
produksi tersebut. Dari tabel 5.1 dapat diketahui bahwa pengerjaan
yang membutuhkan waktu terlama adalah pada stasiun 1 yaitu 0,4389
menit (0,3600 menit + 0,0789 menit ).
Dengan siklus waktu 0,4389 menit maka dapat dihitung jumlah
gula yang dapat diproduksi setiap harinya. Jika jam kerja mesin per
hari adalah 24 jam maka waktu produksi per hari adalah 1440 menit
(24 jam x 60 menit). Oleh karena itu output maksimal yang dihasilkan
setiap harinya dapat dihitung sebagai berikut :
Output maksimal per hari = per tth dibutuhkan yang waktu Siklus
hariper tersediayangWaktu
= tthmenit
harimenit/4389,0
/1440
= 3.280,93 tth/hari
Dapat dilihat bahwa dengan siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389
menit menghasilkan output yang lebih besar daripada kapasitas output
standar. Berdasarkan kriteria yang digunakan, apabila output maksimal
67
yang dihasilkan setiap hari lebih besar atau sama dengan output
standar berarti desain layout tersebut sudah cukup efisien. Maka
berdasarkan kriteria pertama dan hasil perhitungannya desain garis
layout PG Madukismo tersebut sudah efisien.
b. Menghitung apakah desain layout PG Madukismo merupakan
garis yang efisien ?
Langkah yang harus dilakukan adalah dengan membandingkan
efisiensi waktu produktif tenaga kerja antara siklus waktu yang
dibutuhkan per tth dengan siklus waktu maksimum. Selanjutkan dapat
dihitung jam menganggur pekerja. Apabila jam menganggur pekerja
untuk siklus waktu yang dibutuhkan per tth lebih kecil daripada jam
menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum berarti desain
layout yang digunakan sudah efisien.
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
1) Untuk menghitung siklus waktu maksimum yang dikehendaki
untuk mencapai kapasitas waktu maksimum yang diinginkan.
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yang Jumlah tth
hariper tersediayangWaktu
di mana :
Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk
mencapai kapasitas standar.
Waktu yang tersedia per hari = Waktu jam kerja efektif dalam
perusahaan.
68
Jumlah tth yang diinginkan per hari = Jumlah tth standar yang
dihasilkan oleh perusahaan.
Karena waktu jam kerja efektif dalam PG Madukismo adalah 24
jam, maka waktu yang tersedia per hari adalah 1440 menit (24 jam
x 60 menit), sehingga :
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yang Jumlah tth
hariper tersediayangWaktu
= tth
menit250.3
1440
= 0,4431 menit/tth
Perhitungan ini menunjukkan bahwa desain dengan siklus waktu
0,4431 menit/tth atau kurang akan menghasilkan kapasitas yang
memenuhi standar yaitu 3.250 tth/hari. Desain dengan siklus waktu
lebih dari 0,4431 menit per siklus akan sangat memperlambat
garis, sehingga tidak mencapai kapasitas standar.
2) Untuk menghitung jam menganggur pekerja.
Jumlah jam menganggur pada keputusan dan kebijakan manajemen
untuk menentukan langkah tepat, sehingga jam menganggur
pekerja minimal.
Langkah yang diambil adalah siklus waktu yang dibutuhkan per tth
dengan siklus waktu maksimum, yaitu antara siklus waktu 0,4389
menit dan siklus waktu 0,4431 menit.
Langkah di bawah 0,4389 menit tidak mungkin diambil karena
akan menghalangi operasi pada stasiun kerja sebelumnya,
69
sedangkan untuk langkah di atas 0,4431 menit tidak akan efisien
lagi karena disamping akan sangat memperlambat garis maka
kapasitas standar juga tidak akan dicapai.
Langkah yang dapat diambil adalah melihat tingkat efisiensi
penggunaan tenaga kerja tersebut yang terdapat pada tabel 5.2
berikut ini.
Tabel 5.2 Perhitungan Efisiensi Penggunaan Tenaga Kerja
Dengan Siklus Waktu 0,4389 menit dan 0,4431 menit
STASIUN KERJA
1 2 3 4 5
Jumlah
Waktu/siklus
(menit)
Kegunaan tenaga
kerja (efisiensi)
Employee time available (cycle time in minutes/tth) Productive time (task time) expended each cycle Idle time each cycle
Efisiensi dengan siklus waktu 0,4431 menit (menit)
0,4431 0,4431 0,4431 0,4431 0,4431 0,4389 0,2461 0,1125 0,0701 0,0635 0,0042 0,197 0,3306 0,373 0,3796
2,2155
0,9311
1,2844
0,9311 / 2,2155 x 100% = 42,03% 1,2844 / 2,2155 x 100% = 57,97%
Employee time available (cycle time in minutes/tth) Productive time (task time) expended each cycle Idle time each cycle
Efisiensi dengan siklus waktu 0,4389 menit
(menit)
0,4389 0,4389 0,4389 0,4389 0,4389 0,4389 0,2461 0,1125 0,0701 0,0635 0,00 0,1928 0,3264 0,3688 0,3754
2,1945
0,9311
1,2634
0,9311 / 2,1945 x 100% = 42,43% 1,2634 / 2,1945 x 100% = 57,57%
Dalam tabel 5.2 telah dihitung efisiensi tenaga kerja dengan siklus
waktu 0,4431 menit dan 0,4389 menit. Dapat dilihat bahwa
70
persentase waktu produktif tenaga kerja untuk siklus waktu 0,4389
menit lebih besar daripada persentase waktu produktif tenaga kerja
untuk siklus waktu 0,4431 menit, yaitu 42,43% lebih besar
daripada 42,03%. Hal ini berarti penggunaan tenaga kerja untuk
siklus waktu 0,4389 menit lebih efisien. Selanjutnya dapat kita
hitung jumlah jam menganggur pekerja untuk tiap-tiap siklus.
Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)
di mana :
Jam menganggur pekerja/hari = Jam yang terbuang oleh pekerja
dalam satu hari jam kerja efektif.
Pengangguran dalam menit/siklus = Total selisih waktu antara
waktu terlama dalam proses
produksi dengan waktu yang
dibutuhkan tiap proses produksi.
Siklus/hari = Siklus waktu terlama dalam proses produksi.
Menit/jam = Waktu satu jam dalam menit.
Sehingga jam menganggur pekerja :
Untuk siklus waktu maksimum 0,4431 menit
Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)
= ( )
604431,0
14402844,1
= 69,57 menit
71
Untuk siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit
Jam menganggur pekerja/hari = (pengangguran dlm menit/siklus)(siklus/hari) (menit/hari)
= 60
4389,01440
)2634,1(
= 69,08 menit
Dari perhitungan di atas dapat dilihat bahwa layout produk dengan
siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit sudah efisien karena
jam menganggur pekerjanya lebih kecil bila dibandingkan dengan
jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431
menit.
c. Menghitung apakah jumlah stasiun kerja layout PG Madukismo
sudah minimal ?
Apabila jumlah stasiun kerja layout yang digunakan PG
Madukismo sudah sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum,
berarti layout perusahaan sudah cukup efisien.
1) Untuk mengetahui jumlah stasiun kerja
TM (Theoretical Minimum) = maksimum waktu Sikluspekerjaan waktu Total
di mana :
TM (Theoretical Minimum) = Jumlah stasiun kerja (work station).
Total waktu pekerjaan = Total waktu yang dibutuhkan untuk
menghasilkan satu tth output.
72
Siklus waktu maksimum = Waktu yang dibutuhkan untuk
mencapai kapasitas standar.
Sehingga jumlah stasiun kerja minimum adalah sebagai berikut :
TM (Theoretical Minimum) = maksimum waktu Sikluspekerjaan waktu Total
= tthmenittthmenit
/4431,0/9311,0
= 2,1013
= 2 stasiun kerja
Jadi jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan oleh PG Madukismo
adalah 2 stasiun kerja. Pada kenyataannya di PG Madukismo
terdapat 5 stasiun kerja jadi belum minimal.
2) Untuk menentukan tingkat efisiensi jumlah stasiun kerja
Rumus yang digunakan adalah :
Efisiensi (%) = Nc
t∑ (100)
di mana :
Efisiensi = Rasio waktu produktif terhadap waktu total, yang
dituliskan sebagai suatu persentase.
? t = Total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu tth
output.
N = Jumlah stasiun kerja atau Theoretical Minimum.
c = Siklus waktu maksimum.
73
Kita dapat melakukan perbandingan untuk menentukan tingkat
efisiensi jumlah stasiun kerja yang akan dipilih.
a) Untuk 5 stasiun kerja
Efisiensi (%) = Nc
t∑ (100) = )100()4431,0)(5(
9311,0 = 42,03%
Balance Delay (%) = 100% – 42,03% = 57,97%
Idle Time = Nc - ? t = (5)(0,4431) – 0,9311 = 1,2844 menit
b) Untuk 3 stasiun kerja
Efisiensi (%) = Nc
t∑ (100) = )100()4431,0)(3(
9311,0 = 70,04%
Balance Delay (%) = 100% – 70,04% = 29,96%
Idle Time = Nc - ? t = (3)(0,4431) – 0,9311 = 0,3982 menit
Jadi dapat disimpulkan dengan menggunakan 3 stasiun kerja akan
mencapai tingkat yang lebih tinggi daripada menggunakan 5
stasiun kerja (70,04% lebih tinggi daripada 42,03%) dengan
pembagian pekerjaan sebagai berikut :
74
Tabel 5.3 Pembagian Pekerjaan Untuk 3 Stasiun Kerja
(Siklus Waktu 0,4389 menit)
Stasiun Kerja (Langkah 1)
Calon Pekerjaan (Langkah 2)
Waktu yg Dibutuhkan (Langkah 3)
Idle Time (Langkah 4)
1 A
B
0,3600 menit
0,0789 menit
0,0789 menit
0,0000 menit
2 C
D
E
F
G
H
I
0,1071 menit
0,0862 menit
0,0172 menit
0,0356 menit
0,1125 menit
0,0308 menit
0,0393 menit
0,3318 menit
0,2456 menit
0,2284 menit
0,1928 menit
0,0803 menit
0,0495 menit
0,0102 menit
3 J
K
0,0239 menit
0,0396 menit
0,4150 menit
0,3754 menit
Sumber : Data Primer Diolah
Berdasarkan pembagian tugas pada tabel 5.3 maka desain
layoutnya adalah sebagai berikut :
Stasiun Kerja
Pekerjaan yang Dilaksanakan
Gambar 5.9
Layout Produk PG Madukismo Dengan 3 Stasiun Kerja
1 2 3
A B C D E F G H I J K
75
Gambar di atas menjelaskan bahwa desain layout yang
lebih efisien dibanding dengan desain layout yang diterapkan di
PG Madukismo di mana stasiun kerja 1 akan mengerjakan
pekerjaan A dan B. Stasiun kerja 2 akan mengerjakan pekerjaan C,
D, E, F, G, H, dan I. Serta stasiun kerja 3 akan mengerjakan
pekerjaan J dan K.
Berdasarkan tabel 5.3 halaman 73 dan gambar 5.8 halaman
62 dapat dilihat bahwa pembagian tugas maupun desain layout
tersebut belum sesuai dengan layout PG Madukismo.
B. Pembahasan
Berdasarkan apa yang telah dikemukakan sebelumnya, tujuan penelitian
ini adalah untuk mengetahui layout apakah yang diterapkan PG Madukismo
dan apakah layout tersebut sudah efisien atau belum. Dari hasil penelitian,
diperoleh data bahwa PG Madukismo menggunakan layout produk dalam
melakukan proses produksi, dan untuk mengetahui apakah layout yang
digunakan PG Madukismo sudah efisien atau belum penulis menggunakan
Metode Analisis Layout yang meliputi 3 kriteria, yaitu :
1. Output yang dihasilkan per hari memenuhi kapasitas standar
Berdasarkan hasil perhitungan analisis data yang tertera pada
halaman sebelumnya dapat diketahui bahwa gula yang dihasilkan setiap
hari oleh PG Madukismo dengan siklus waktu 0,4389 menit adalah
sebesar 3.280,93 tth per mesin. Hal ini menunjukkan bahwa output per
76
hari yang diproduksi PG Madukismo lebih besar dari output kapasitas
standar (data tahun 2006). Jadi layout yang digunakan telah memenuhi
kriteria yang pertama.
2. Desain layout perusahaan merupakan garis yang efisien
Yang dimaksudkan dengan efisien di sini adalah dapat
meminimalkan waktu menganggur. Adapun langkah-langkah yang harus
dilakukan adalah dengan membandingkan efisiensi waktu produktif tenaga
kerja antara siklus waktu yang dibutuhkan dengan siklus waktu
maksimum. Selanjutnya dapat menghitung jam menganggur pekerja.
Adapun kriteria yang digunakan adalah apabila jam menganggur pekerja
untuk siklus waktu yang dibutuhkan lebih kecil daripada jam menganggur
pekerja untuk siklus waktu maksimum berarti desain layout yang
digunakan sudah efisien. Berdasarkan hasil perhitungan pada analisis data
dapat diketahui bahwa jam menganggur pekerja untuk siklus 0,4431 menit
adalah 69,34 menit. Sedangkan jam menganggur pekerja untuk siklus
0,4389 menit adalah 69,08 menit. Ini menunjukkan bahwa desain layout
PG Madukismo sudah memenuhi kriteria yang kedua karena jam
menganggur pekerja untuk siklus waktu 0,4389 menit lebih kecil daripada
jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431 menit.
3. Jumlah minimal stasiun kerja perusahaan
Melalui perhitungan Theoretical Minimum dapat diketahui bahwa jumlah
stasiun kerja minimum yang dibutuhkan adalah 2,10 stasiun kerja yang
kemudian dibulatkan menjadi 2 stasiun kerja. Adapun kriteria yang
77
digunakan adalah apabila jumlah stasiun kerja layout PG Madukismo
sudah sesuai dengan perhitungan Theoretical Minimum, berarti layout
perusahaan sudah efisien. Dalam kenyataannya PG Madukismo masih
menggunakan 5 stasiun kerja dan belum menggunakan 2 stasiun kerja. Hal
ini berarti bahwa stasiun kerja layout PG Madukismo belum minimal.
Berdasarkan uraian di atas telah diketahui bahwa layout PG Madukismo
sudah efisien menurut hasil perhitungan dengan kedua kriteria dalam Metode
Analisis Layout, namun dilihat dari kriteria yang ketiga yaitu mengenai
jumlah minimum stasiun kerja PG Madukismo belum sesuai dengan hasil
perhitungan Theoretical Minimum.
Penulis menyadari bahwa teori yang digunakan sebagai landasan berpijak
dalam pengolahan data tidak sepenuhnya dapat diterapkan dalam realita
perusahaan PG Madukismo karena perusahaan pada saat ini belum mencapai
keseimbangan kapasitas mesin. Hal ini dikarenakan masih ada penumpukan
bahan pada proses produksi serta adanya pengangguran mesin, oleh karena itu
sebaiknya dilakukan penambahan mesin atau peningkatan efisiensi mesin.
Karena tidak mungkin dilakukan penyusunan mesin-mesin fasilitas produksi,
maka hanyalah mengelompokkan pekerjaan-pekerjaan menjadi beberapa
kelompok atau beberapa stasiun kerja. Dan tidak memungkinkan untuk
memindahkan mesin karena pada dasarnya urutan proses produksi sudah
sesuai dengan sifatnya yang terus-menerus.
78
BAB VI
KESIMPULAN, SARAN DAN KETERBATASAN
A. Kesimpulan
Berdasarkan uraian dalam analisis data, maka dapat diambil kesimpulan
terhadap layout proses produksi pada PG Madukismo yaitu sebagai berikut :
1. Jenis layout yang diterapkan dalam proses produksinya yang terus-
menerus adalah layout produk.
2. Dengan siklus waktu yang dibutuhkan 0,4389 menit :
a. Menghasilkan kapasitas output sesungguhnya yang lebih besar
daripada kapasitas output standar,
• Kapasitas standar = 3.250 tth/hari/mesin
• Kapasitas sesungguhnya = 3.280,93 tth/hari/mesin
b. Desain layout PG Madukismo merupakan garis yang efisien, karena
jam menganggur pekerja 69,08 menit lebih kecil daripada jam
menganggur pekerja 69,34 menit,
• Jam menganggur pekerja untuk siklus waktu yang dibutuhkan
0,4389 = 69,08 menit
• Jam menganggur pekerja untuk siklus waktu maksimum 0,4431 =
69,34 menit
c. Jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan hanya 2 stasiun kerja tetapi pada
kenyataannya terdapat 5 stasiun kerja. Maka diusulkan penggabungan
stasiun kerja dari 5 menjadi 3 stasiun kerja yang nantinya diharapkan
79
dapat meningkatkan efisiensi sebesar 28,01% (70,04% - 42,03%) dan
Balance Delay yang lebih kecil, dari 57,97% menjadi 29,96% serta
Idle Time yang kecil juga, dari 1,2844 menit menjadi 0,3982 menit.
Berdasarkan uraian di atas telah diketahui bahwa layout PG Madukismo
sudah efisien menurut hasil perhitungan dengan kedua kriteria dalam Metode
Analisis Layout, namun dilihat dari kriteria yang ketiga yaitu mengenai jumlah
minimum stasiun kerja PG Madukismo belum sesuai dengan hasil perhitungan
Theoretical Minimum.
Penulis menyadari bahwa teori yang digunakan sebagai landasan berpijak
dalam pengolahan data tidak sepenuhnya dapat diterapkan dalam realita
perusahaan PG Madukismo karena perusahaan pada saat ini belum mencapai
keseimbangan kapasitas mesin. Hal ini dikarenakan masih ada penumpukan
bahan pada proses produksi serta adanya pengangguran mesin, oleh karena itu
sebaiknya dilakukan penambahan mesin atau peningkatan efisiensi mesin.
Karena tidak mungkin dilakukan penyusunan mesin-mesin fasilitas produksi,
maka hanyalah mengelompokkan pekerjaan-pekerjaan menjadi beberapa
kelompok atau beberapa stasiun kerja. Dan tidak memungkinkan untuk
memindahkan mesin karena pada dasarnya urutan proses produksi sudah
sesuai dengan sifatnya kontinyu.
B. Saran
Berdasarkan penelitian dan kesimpulan yang telah diambil, maka penulis
ingin memberikan saran yang dapat menjadi pertimbangan perusahaan dalam
80
usaha untuk mencapai tujuan perusahaan, yaitu dalam mengadakan perubahan
layout tidaklah mendesak karena biaya sangat mahal dan perlu perencanaan
yang mendasar, padahal layout tersebut telah digunakan selama bertahun-
tahun berdasarkan penelitian. Tetapi untuk beberapa mesin yang rusak,
hendaknya dipertimbangkan karena dapat mengakibatkan pemborosan
pemakaian ruang dan biaya. Serta dilakukan penambahan mesin atau
peningkatan efisiensi mesin agar dapat mengurangi penumpukan bahan pada
mesin sebelumnya.
C. Keterbatasan
1. Penelitian yang penulis lakukan terbatas pada penelitian layout PG
Madukismo, khususnya fasilitas- fasilitas yang berhubungan langsung
dengan proses produksi, hal ini dikarenakan kemampuan penulis yang
terbatas.
2. Hasil yang diperoleh dalam penelitian ini adalah hasil data selama penulis
mengadakan penelitian. Hal ini tidak menutup kemungkinan bahwa
keadaan akan berubah pada masa yang akan datang, misalnya oleh
kemajuan teknologi.
DAFTAR PUSTAKA
Adam, Everett E. & Ronald J Ebert. (1992). Productions and Operations Management (Fifth Edition.). Englewood Cliff: Prentice Hall, Inc.
Baben, Edeltrudis. (2003). Evaluasi terhadap Efisiensi Layout Fasilitas Proses
Produksi (Studi Kasus pada NV NTC-Ruteng Kabupaten Manggarai Nusa Tenggara Timur). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan).
Buffa, Elwood S. (1980). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi VI). Jakarta:
Erlangga. Handoko, T. Hani. (2000). Dasar-Dasar Manajemen Produksi Dan Operasi.
Yogyakarta: BPFE – UGM. Krajewski, Lee J. & Larry P. Ritzman. (1996). Operations Management : Strategy
and Analysis (Fourth Edition.). The United States of America: Addision–Wesley Publishing Company, Inc.
Kurniawati, Ida. (2000). Analisis Efisiensi Layout Proses Produksi (Studi Kasus
pada CV. Setia Kawan, Purwokerto). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan).
Moore, Franklin G. & Thomas E. Hendrick. (1986). Manajemen Produksi dan
Operasi. Bandung: Remaja Karya. Pedoman Penulisan Skripsi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta. (2004).
Yogyakarta: Universitas Sanata Dharma. Rahayu, Berta Damayanti. (2005). Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi
(Studi Kasus pada PT Primissima Medari, Sleman, Yogyakarta). Yogyakarta: Skripsi USD (Tidak Dipublikasikan).
Reksohadiprodjo, Sukanto & Indriyo Gitosudarmo. (2000). Manajemen Produksi
(Edisi IV). Yogyakarta: BPFE - UGM. Render, Barry & Jay Heizer. (2001). Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi (Edisi
I). Jakarta: Salemba Empat. Schroeder, Roger G. (1989). Manajemen Operasi (Edisi III). Jakarta: Erlangga. Subagyo, Pangestu. (2000). Manajemen Operasi (Edisi I). Yogyakarta: BPFE–
UGM.
Sumayang, Lalu. (2003). Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi I). Jakarta: Salemba Empat.
Yamit, Zulian. (2003). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi II). Yogyakarta:
Ekonisia.
LAMPIRAN
DAFTAR PERTANYAAN
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
1. Apa nama perusahaan ?
2. Kapan perusahaan didirikan dan oleh siapa ?
3. Apakah perusahaan sudah berbadan hukum ?
4. Apa yang menjadi tujuan pendirian perusahaan ?
5. Berapa modal awal perusahaan ?
6. Apakah perusahaan memperoleh bantuan kredit dari bank ?
7. Bagaimana perkembangan perusahaan ditinjau secara keseluruhan ?
B. LOKASI PERUSAHAAN
1. Di mana perusahaan didirikan ?
2. Faktor-faktor apa yang menjadi landasan pemilihan lokasi perusahaan ?
3. Berapa luas tanah yang digunakan untuk mendirikan perusahaan ?
C. BAGIAN PERSONALIA
1. Berapa jumlah karyawan perusahaan seluruhnya ?
2. Bagaimana memperoleh tenaga kerja ?
3. Berapa lama jam kerja karyawan ?
4. Bagaimana penentuan hari dan jam kerja karyawan ?
5. Bagaimana sistem upah dan jaminan yang dipakai ?
6. Bagaimana usaha-usaha pengembangan karyawan ?
7. Tunjangan-tunjangan apa sajakah yang diberikan perusahaan kepada
karyawannya ?
8. Apakah karyawan juga diasuransikan ?
D. STRUKTUR ORGANISASI
1. Bagaimana struktur organisasi perusahaan ?
2. Bagaimana wewenang dan tanggung jawab masing-masing bagian dalam
organisasi ?
E. BAGIAN PRODUKSI
1. Produk apa sajakah yang dihasilkan perusahaan ?
2. Bahan baku apa saja yang dibutuhkan perusahaan ?
3. Dari mana bahan-bahan tersebut diperoleh perusahaan ?
4. Apa saja jenis mesin yang digunakan dalam proses produksi ?
5. Bagaimana perusahaan mengatur susunan mesin produksinya ?
6. Bagaimana proses produksi berlangsung ?
7. Berapa lama waktu yang diperlukan ?
8. Apakah standar kualitas yang dipakai untuk menilai mutu produk jadi ?
9. Bagaimana jika ada produk cacat/ rusak ?
10. Apakah ada pemeliharaan mesin dalam jangka waktu tertentu ?
11. Usaha apa yang dilakukan perusahaan untuk mengetahui kualitas dan
kuantitas bahan produksi agar sesuai dengan kebutuhan konsumen ?
12. Bagaimana perusahaan menyimpan bahan hasil produksinya agar tidak
menganggu kelancaran kegiatan perusahaan ?
13. Berapa kapasitas mesin ?
F. BAGIAN PEMASARAN
1. Daerah mana sajakah yang menjadi tujuan pemasaran produknya ?
2. Bagaimanakah pendistribusian hasil produknya ?
3. Bagaimana cara mengatasi hambatan-hambatan dalam memasarkan
produknya ?
KETERANGAN TABEL 5.1
URUTAN PEKERJAAN DAN HUBUNGAN ANTAR PEKERJAAN
A. Mesin Unigrator
Jumlah mesin : 1 unit
Kapasitas per unit : 4000 tth
Kapasitas total mesin = 1 unit x 4000 tth = 4000 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam4000
6024
= 0,3600 menit/tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit1
/3600,0= 0,3600 menit/tth
B. Mesin Giling
Jumlah mesin : 5 unit
Kapasitas per unit : 730 tth
Kapasitas total mesin = 5 unit x 730 tth = 3650 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam3650
6024
= 0,3945 menit/tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit5
/3945,0= 0,0789 menit/tth
C. Mesin Defekator
Jumlah mesin : 4 unit
Kapasitas per unit : 840 tth
Kapasitas total mesin = 4 unit x 840 tth = 3360 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam3360
6024
= 0,4286 menit/tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit4
/4286,0= 0,1071 menit/tth
D. Mesin Juece Heater
Jumlah mesin : 5 unit
Kapasitas per unit : 668 tth
Kapasitas total mesin = 5 unit x 668 tth = 3340 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam3340
6024
= 0,4311 menit/tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit5
/4311,0= 0,0862 menit/tth
E. Mesin Door Clarifier
Jumlah mesin : 5 unit
Kapasitas per unit : 3340 tth
Kapasitas total mesin = 5 unit x 3340 tth = 16700 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam16700
6024
= 0,0862 menit/tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit5
/0862,0= 0,0172 menit/tth
F. Mesin Rotary Vaccum
Jumlah mesin : 5 unit
Kapasitas per unit : 1620 tth
Kapasitas total mesin = 5 unit x 1.620 tth = 8100 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam8100
6024
= 0,1778 tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit5
/1778,0= 0,0356 menit/tth
G. Mesin Pesawat Penguapan
Jumlah mesin : 4 unit
Kapasitas per unit : 800 tth
Kapasitas total mesin = 4 unit x 800 tth = 3200 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam3200
6024
= 0,45 tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit4
/45,0= 0,1125 menit/tth
H. Mesin Pan Kristalisasi
Jumlah mesin : 13 unit
Kapasitas per unit : 277 tth
Kapasitas total mesin = 13 unit x 277 tth = 3601 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam3601
6024
= 0,3999 tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit13
/3999,0= 0,0308 menit/tth
I. Mesin Palung Pendingin
Jumlah mesin : 14 unit
Kapasitas per unit : 187 tth
Kapasitas total mesin = 14 unit x 187 tth = 2618 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam2618
6024
= 0,55 tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit14
/55,0= 0,0393 menit/tth
J. Mesin Centrifugal
Jumlah mesin : 19 unit
Kapasitas per unit : 167 tth
Kapasitas total mesin = 19 unit x 167 tth = 3173 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam3173
6024
= 0,4538 tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit19
/4538,0= 0,0239 menit/tth
K. Mesin Grashopper Convenyor
Jumlah mesin : 10 unit
Kapasitas per unit : 364 tth
Kapasitas total mesin = 10 unit x 364 tth = 3640 tth
Siklus waktu maksimum = hariper diinginkan yangunit Jumlah
hariper tersediayangWaktu
= tth
menitxjam3640
6024
= 0,3956 tth
Siklus waktu per unit = unit
tthmenit10
/3956,0= 0,0396 menit/tth
KETERANGAN TABEL 5.2
PERHITUNGAN EFISIENSI PENGGUNAAN TENAGA KERJA
DENGAN SIKLUS WAKTU 0,4389 MENIT DAN 0,4431 MENIT
A. Efisiensi dengan siklus waktu 0,4431 menit
1. Stasiun 1
Productive time = Pekerjaan A + Pekerjaan B
= 0,3600 menit + 0,0789 menit
= 0,4389 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4431 menit – 0,4389 menit
= 0,0042 menit
2. Stasiun 2
Productive time = Pekerjaan C + Pekerjaan D + Pekerjaan E + Pekerjaan F
= 0,1071 menit + 0,0862 menit + 0,0172 menit + 0,0356 menit
= 0,2461 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4431 menit – 0,2461 menit
= 0,1970 menit
3. Stasiun 3
Productive time = Pekerjaan G = 0,1125 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4431 menit – 0,1125 menit
= 0,3306 menit
4. Stasiun 4
Productive time = Pekerjaan H + Pekerjaan I
= 0,0308 menit + 0,0393 menit
= 0,0701 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4431 menit – 0,0701 menit
= 0,373 menit
5. Stasiun 5
Productive time = Pekerjaan J + Pekerjaan K
= 0,0239 menit + 0,0396 menit
= 0,0635 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4431 menit – 0,0635 menit
= 0,3796 menit
B. Efisiensi dengan siklus waktu 0,4389 menit
1. Stasiun 1
Productive time = Pekerjaan A + Pekerjaan B
= 0,3600 menit + 0,0789 menit
= 0,4389 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4389 menit – 0,4389 menit
= 0,00 menit
2. Stasiun 2
Productive time = Pekerjaan C + Pekerjaan D + Pekerjaan E + Pekerjaan F
= 0,1071 menit + 0,0862 menit + 0,0172 menit + 0,0356 menit
= 0,2461 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4389 menit – 0,2461 menit
= 0,1928 menit
3. Stasiun 3
Productive time = Pekerjaan G = 0,1125 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4389 menit – 0,1125 menit
= 0,3264 menit
4. Stasiun 4
Productive time = Pekerjaan H + Pekerjaan I
= 0,0308 menit + 0,0393 menit
= 0,0701 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4389 menit – 0,0701 menit
= 0,3688 menit
5. Stasiun 5
Productive time = Pekerjaan J + Pekerjaan K
= 0,0239 menit + 0,0396 menit
= 0,0635 menit
Idle time = Employee time available - Productive time
= 0,4389 menit – 0,0635 menit
= 0,3754 menit
KETERANGAN TABEL 5.3
PEMBAGIAN PEKERJAAN UNTUK 3 STASIUN KERJA
(siklus waktu 0,4389 menit)
1. Stasiun Kerja 1
a. Pekerjaan A
Idle time = 0,4389 menit – 0,3600 menit = 0,0789 menit
b. Pekerjaan B
Idle time = 0,0789 menit – 0,0789 menit = 0,0000 menit
2. Stasiun Kerja 2
a. Pekerjaan C
Idle time = 0,4389 menit – 0,1071 menit = 0,3318 menit
b. Pekerjaan D
Idle time = 0,3318 menit – 0,0862 menit = 0,2456 menit
c. Pekerjaan E
Idle time = 0,2456 menit – 0,0172 menit = 0,2284 menit
d. Pekerjaan F
Idle time = 0,2284 menit – 0,0356 menit = 0,1928 menit
e. Pekerjaan G
Idle time = 0,1928 menit – 0,1125 menit = 0,0803 menit
f. Pekerjaan H
Idle time = 0,0803 menit – 0,0308 menit = 0,0495 menit
g. Pekerjaan I
Idle time = 0,0495 menit – 0,0393 menit = 0,0102 menit
3. Stasiun Kerja 3
a. Pekerjaan J
Idle time = 0,4389 menit – 0,0239 menit = 0,4150 menit
b. Pekerjaan K
Idle time = 0,4150 menit – 0,0396 menit = 0,3754 menit