KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT, karena atas berkat
rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan praktikum ini dengan judul
“Pengelasan” dengan baik dan tepat pada waktunya. Shalawat dan salam kepada
sang pemimpin besar peradaban manusia, Muhammad SAW, semoga Beliau
senantiasa membimbing penulis ke jalan yang benar.
Penulis ucapkan terima kasih kepada dosen yang telah mengajar mata
kuliah Proses produksi serta para asisten yang telah telah memberikan
pengarahan mengenai pelaksanaan pratikum dan pembuatan laporan. Serta terima
kasih juga penulis ucapkan kepada semua pihak yang telah membantu dalam
penulisan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa keterbatasan wawasan serta ilmu pengetahuan
yang penulis miliki, maka dengan kerendahan hati penulis sangat mengharapkan
kritikan dan saran yang membangun demi kesempurnaan laporan ini.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi mahasiswa khususnya dan
masyarakat umum sebagai wahana informasi yang dapat memberikan inspirasi
munculnya ide-ide baru.
Pekanbaru, 31 Desember 2012
Penulis
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..............................................................................................i
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iv
DAFTAR TABEL...................................................................................................vi
DAFTAR NOTASI................................................................................................vii
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar belakang....................................................................................................1
1.2 Tujuan................................................................................................................2
1.3 Manfaat..............................................................................................................2
1.4 Sistematika penulisan.........................................................................................2
BAB II......................................................................................................................4
TEORI DASAR.......................................................................................................4
2.1 Pengertian pengelasan.......................................................................................4
2.1.1 Las GTAW (gas tungsten arc welding).........................................................4
2.1.2 Las SMAW (shielded metal arc welding).....................................................7
2.1.3 Las GMAW (gas metal arc welding)................................................................10
2.1.4 Las OAW (oxy acetylene welding).............................................................13
2.1.4.1 Bagian-bagian utama las OAW.................................................................14
2.2 Elektroda..........................................................................................................19
2.2.3 Jenis-jenis elektroda dan penggunaanya..................................................19
2.2.4 Pengkodean..............................................................................................22
2.3 Prosedur dan persiapan pengelasan............................................................24
2.3.3 Langkah-langkah persiapan sebelum pengelasan:....................................24
2.3.4 Langkah kerja............................................................................................25
2.3.5 Jenis-jenis sambungn las..........................................................................25
2.4 Logam...........................................................................................................31
2.4.1 klasifikasi logam..............................................................................................31
2.4.2 Sifat Mampu Las (Weldability).........................................................................34
ii
2.6 Pengujian las................................................................................................35
BAB III..................................................................................................................37
ALAT DAN BAHAN............................................................................................37
3.1 Alat...................................................................................................................37
3.2 Bahan las asetyline...........................................................................................42
BAB IV..................................................................................................................44
PROSEDUR KERJA.............................................................................................44
4.1 Las OAW...........................................................................................................44
4.1.1 Prosedur umum........................................................................................44
4.1.2 Keselamatan kerja....................................................................................45
4.2 Las listrik SMAW...............................................................................................45
4.2.1 Prosedur umum........................................................................................45
4.2.2 Keselamatan kerja....................................................................................46
4.3 Prosedur benda kerja.......................................................................................46
BAB V....................................................................................................................47
PEMBAHASAN....................................................................................................47
5.1 pembahasan.......................................................................................................47
5.2 Analisis................................................................................................................49
BAB VI..................................................................................................................50
KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................................50
1.1 Kesimpulan.......................................................................................................50
1.2 Saran................................................................................................................51
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................52
iii
DAFTAR GAMBAR
gambar 2. 1 proses pengelasan GTAW/TIG............................................................4
gambar 2. 2 komponen-komponen las GTAW/TIG................................................6
gambar 2. 3 las SMAW (shield metal arc welding).................................................8
gambar 2. 4 mesin las SMAW.................................................................................8
gambar 2. 5 kabel las SMAW..................................................................................9
gambar 2. 6 stang las................................................................................................9
gambar 2. 7 klem massa.........................................................................................10
gambar 2. 8 mesin las GMAW...............................................................................11
gambar 2. 9 perkembangn las GMAW..................................................................11
gambar 2. 10 mesin las GMAW.............................................................................12
gambar 2. 11 torch.................................................................................................12
gambar 2. 12 tabung gas mulia..............................................................................13
gambar 2. 13 kawat las MIG..................................................................................13
gambar 2. 14 las OAW...........................................................................................14
gambar 2. 15 tabung acetylene...............................................................................15
gambar 2. 16 tabung gas oxigen.............................................................................15
gambar 2. 17 regulator...........................................................................................16
gambar 2. 18 selang las..........................................................................................17
gambar 2. 19 torch.................................................................................................17
gambar 2. 20 elektroda...........................................................................................19
gambar 2. 21 pengkodean elektroda......................................................................23
gambar 2. 22 klasifikasi logam..............................................................................34
gambar 2. 23 klasifiksi pengujian tidak merusak...................................................36
Gambar 2.4.3. 1 sambungan tumpul......................................................................26
Gambar 2.4.3. 2 sambungan tumpang....................................................................27
Gambar 2.4.3. 3 sambungan sisi...........................................................................27
Gambar 2.4.3. 4 sambungan sudut.........................................................................28
iv
Gambar 2.4.3. 5 sambungan T...............................................................................28
Gambar 2.4.3. 6 sambungan V-tunggal.................................................................29
Gambar 2.4.3. 7 sambungan sudut setengah terbuka.............................................29
Gambar 2.4.3. 8 sambungan flens..........................................................................30
Gambar 2.4.3. 9 sambungan tepi............................................................................30
Gambar 3. 1 meja las..............................................................................................37
Gambar 3. 2 kabel las listrik..................................................................................37
Gambar 3. 3 klem las listrik...................................................................................38
Gambar 3. 4 stang las listrik...................................................................................38
Gambar 3. 5 apron..................................................................................................38
Gambar 3. 6 topeng las..........................................................................................39
Gambar 3. 7 palu terak...........................................................................................39
Gambar 3. 8 sikat kawat.........................................................................................39
Gambar 3. 9 penggaris...........................................................................................40
Gambar 3. 10 kaca mat alas...................................................................................40
Gambar 3. 11 tabung oxygen.................................................................................40
Gambar 3. 12 selang las asetilin.............................................................................41
Gambar 3. 13 sarung tangn las...............................................................................41
Gambar 3. 14 elektroda..........................................................................................42
Gambar 3. 15 plat...................................................................................................42
Gambar 3. 16 plat...................................................................................................43
Gambar 3. 17 kawat las asetilene...........................................................................43
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 tipe-tipe elektroda tungsten.....................................................................6
Tabel 2. 2 pengkodean digit menurut AWS...........................................................24
vi
DAFTAR NOTASI
SYMBOL SATUAN KETERANGAN
H Joule Panas
E Volt Tegangan listrik
I Ampere Kuat arus
t Detik waktu
s mm Panjang lasan
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Perkembangan zaman yang disertai oleh perkembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi yang yang pesat serta menciptakan teknologi di
eraglobalisasi dan keterbukaan yang menuntut setiap individu untuk ikut serta
didalamnya. Sehingga sumbar daya manusia harus dapat menguasainya. Serta
mampu mengaplikasikannya dalam kehidupan.
Pengelasan merupakan bagian yang tak terpisahkan dari dari
pertumbuhan peningkatan industry karna memegang peranan utama dalam
rekayasa dan reparasi produksi logam. Hamper tidak mungkin pembangunan
suatu pabrik tanpa melibatkan unsure pengelasan.
Pada era globalisasi saat ini teknik pengelasan telah banyak digunakan
secara luas pada penyambungan batang-batang pada kontruksi bangunan baja
dan kontruksi perusahaan. Penggunaan teknologi ini disebabkan karna
bangunan dan mesin-mesin produksi yang dibuat dengan teknik penyambungan
supaya menjadi lebih ringn dan lebih sederhana. Dalam proses pengerjaanya
teknik pengelasan telah banyak digunakan dalam bidang kontruksi yang
diantaranya meliputi perkapalan, pembuatan kontruksi jembatan, rangka baja,
pipa saluran dan lain-lain.
Disampng itu proses pengelasan dapat juga digunakan untuk reparasi
misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada cor-coran, membuat lapisan
keraspada perkakas, mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan lain-lain.
Pengelasan merupakan sarana utama dalam pembuatan sebuah kontruksi yang
lebih baik karna rancangan las harus betul-betul memperhatikan kesesuaian
sifat-sifat las yaitu kekuatan dari pengelasan sesuai dengan yang diharapkan.
1
Dalam memilih proses pengelasan harus di titik beratkan padaproses yang
paling sesuai dengan tiap-tiap sambungan las yang ada pada kontruksi. Dalm
hal ini dasarnya adalah efisiensi yang tinggi antara biaya yang murah dan
penghematan energi.
1.2 Tujuan
1. Mahasiswa mampua dan dapat mengoperasikan kerja alat las baik las
oxy-acetylene dan las listrik sesuai dengan teori yang telah dipelajari.
2. Agar mahasiswa dapat mempelajari teknik pengelasan.
3. Agar mahasiswa dapat mengetahui kegunaan dari mesin las.
4. Agar mahasiswa mengetahui jenis-jenis dan cara kerja dalam
pengelasan.
5. Agar setiap mahasiswa dapat melakukan pengelasan dengan baik.
1.3 Manfaat
1. Setiap mahasiswa dapat mengetahui bentuk-bentuk dari las.
2. Setiap mahasiswa dapat mengetahui peralatan yang digunakan dalam
pengelasan.
3. Mahasiswa dapat mengetahui cara-cara pengelasan pada benda kerja
dengn baik.
4. Mahasiswa dapat mengetahui keamanan dan keselamatan dalam proses
pengelasan.
1.4 Sistematika penulisan
BAB I : pendahuluan
Bab ini berisi uraian tentang latar belakang, tujuan dan manfaat
praktikum serta sistematika
2
BAB II: teori dasar
Bab ini berisikan tentang pengertian, macam-macam pengelasan,
pengkodean elektroda prosedur dan persiapan pengelasan, pengertian
logam las dan tak mampu las.
BAB III ALAT DAN BAHAN
Pada bab ini membahas tentang alat dan bahan yang digunakan dalam
pelaksanaan praktikum pengelasan.
BAB IV PROSEDUR KERJA
Pada bab ini membahas tentang prosedur kerja mengenai cara – cara
pengelasan serta langkah – langkah kerja dalam pengelasan .
BAB V PEMBAHASAN
Pada bab ini membahas tentang persoalan – persoalan yang menyangkut
perhitungan – perhitungan serta hasil dari pengelasan.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini membahas tentang kesimpulan dan yang diperoleh dari hasil
analisa dan saran untuk memperbaiki hasil kerja.
3
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian pengelasan
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi
satu akibat dengan atau tanpa tekanan yaitu dengan cara logam yang akan
disambung dipanaskan terlebih dahulu hingga meleleh dengan bantuan perekat
(filler). Selain itu las juga dapat didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang
timbul akibat adanya gaya antar atom.
Pengelasan dibagi menjadi beberapa jenis yaitu las GTAW, las SMAW,
las GMAW, dan las OAW.
2.1.1 Las GTAW (gas tungsten arc welding)
Las GTAW juga dikenal dengan TIG (Tungsten Inert Gas), yaitu salah
satu dari las busur listrik (Arc welding) yang menggunakan inert gas sebagai
pelindung dengan tungsten atau wolfram sebagai elektroda, skema dari
pengelasan GTAW dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
gambar 2. 1 proses pengelasan GTAW/TIG
Elektroda pada pengelasan GTAW termasuk elektroda tidak terumpan
(mon consumable) berfungsi sebagai tempat tumpuan terjadinya busur listrik.
4
Las GTAW mampu menghasilkan pengelasan yang berkualitas tinggi hamper
semua jenis logam mampu di las elektroda wolfram yang mempunyai titik cair
tinggi yaitu 38.000° C tidak ikut mencair pada saat terjadinya busur listrik.
Tangki las GTAW dilengkapi dengan nosel keramik untuk
menyemburkan gas dari pengaruh udara luas pada saat pengelasan. Sebagai gas
pelindung digunakan gas argon, helium atau campuran kedua gas tersebut yang
pemakainya tergantung pada jenis logam yang akan dilas. Tangki las GTAW
biasanya didinginkan dengan air yang bersikulasi.
Sebagai bahan tambahan atau pengisi digunakan kawat las tanpa selaput
yang digerakan dan didekatkan kebusur listrik yang terjadi antara elektroda
wolfram dengan bahan dasar.
Alat-alat utama yang digunakan dalam pengelasan secara TIG ini adalah:
1. Kabel tenaga
2. Kabel massa
3. Penjepit massa
4. Torch
5. Mesin Gas
6. Tabung gas
7. Regulator
8. Coolent sistem (Pendingin)
5
gambar 2. 2 komponen-komponen las GTAW/TIG
jenis-jenis elekroda yang sering digunakan dalam las GTAW/TIG
Tabel 2. 1 tipe-tipe elektroda tungsten
klasifikasi AWS Perkiraan Komposisi kode warna
EWP Tungsten Murni hijau
EWCe-2 97.3% tungsten, 2% cerium oksida oranye
EWLa-1 98.3% tungsten, 1% lanthanum
oksida
hitam
EWTh-1 98,3% tungsten, 1% thorium oksida kuning
EWTh-2 97.3% tungsten, 2% thorium oksida merah
EWZr-1 99.1% tungsten, 0.25% zirkonium
oksida
coklat
EWG 94.5% tungsten, sisa tidak disebut abu-abu
Dimana:
E = Elektroda
6
W = Wolframe atau Tungsten
P = Tungsten murni (pure tungsten)
G =Umum (general) dimana komposisi tambahan biasa tidak disebut.
Ce-2; La-1; Th-2; Th-1; dan Zr-1 adalah komposisi tambahan
sebagaimana yang dapat dilihat pada tabel diatas.
proses las yang menggunakan elektroda Tungsten noonConsumable/
Elektroda tidak terumpan/ Elektroda tidak ikut mencair untuk menghasilkan
Lasan. Daerah lasan dilindungi dari kontaminasi atmosfir oleh gas pelindung.
Biasanya gas pelindung seperti Argon dan Helium. Perbedaan teknik ini
dengan teknik pengelasan lainnya adalah menggunakan sumber api yang
berasal dari listrik yang dihasilkan oleh mesin las berupa Travo (inventor).
Elektroda tungsten berfungsi sebagai pencipta busur nyala untuk mencairkan
zat pengisi.
2.1.2 Las SMAW (shielded metal arc welding)
SMAW adalah las busur menggunakan panas yang berasal dari loncatan
listrik, Loncatan listrik ini terkosentrasi terus menerus dan menimbulkan panas
sebesar 6500° - 7000°F. Panas ini mencairkan elektroda dengan bahan dasar
dalam kondisi fusi.
Elektroda las busur adalah elektroda batangan yang tergolong elektroda
terumpan (consumable elektroda).Elektroda terdiri dari 2 unsur,yaitu kawat
logam dan Flux. Kawat berfungsi sebagai pemantap busur dan Flux berfungsi
sebagai Pelindung deposit logam dari udara luar.
7
gambar 2. 3 las SMAW (shield metal arc welding)
2.1.2.1 Bagian-bagian utama dari las SMAW adalah sebagai berikut:
1 Mesin Las Listrik (SMAW)
Las SMAW adalah proses pengelasan dengan mencairkan material
dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui ujung elektroda
dengan pelindung berupa fluk atau slag yang ikut mencair ketika
pengelasan. prinsip dari pengelasan SMAW adalah menggunakan panas
dari busur untuk mencairkan logam dasar dan ujung dari comsumable
elektroda tertutup dengn tenaga listrik yang dipakai 23 s/d 45 volt. Dan
untuk mencairkan digunakan arus listrik hingga 500 ampere yang
umumnya digunakan berkisar antara 80 s/d 200 ampere.
gambar 2. 4 mesin las SMAW
8
2 Kabel Las Listrik
Kabel las digunakan sebagai penghantar arus pengelasan dari mesin
las listrik ke benda kerja.
gambar 2. 5 kabel las SMAW
3 Setang Las
Setang las berfungsi sebagai pemegang elektroda/ kawat las listrik
sebagai bahan isiannya.
gambar 2. 6 stang las
4 Klem Massa
Klem massa berfungsi sebagai penghantar arus massa yang dijepit
keep.
9
gambar 2. 7 klem massa
2.1.3 Las GMAW (gas metal arc welding)
GMAW adalah proses penyambungan 2 material atau logam menjadi
satu melalui pencairan setempat. Dengan menggunakan gulungan (filler metal)
yang sama dengan logam dasarnya (base metal) dan menggunakan gas
pelindung.Proses pengelasan ini disebut juga dengan MIG (Metal Inert Gas).
Proses lain yang serupa dengan MIG adalah MAG (Metal Active Gas),
perbedaannya adalah hanya pada gas pelindung yang digunakan. Pada MIG
pelindung berupa gas Inert seperti Argon (Ar) dan Helium (He). Sedangkan
pada MAG digunakan gas-gas seperti Ar+CO2, Ar+O2 atau CO2.
Prinsip dasar pengelasan GMAW tidaklah jauh berbeda dengan SMAW,
yaitu penyambungan yang diperoleh dari proses pencairan sambungan logam
induk dengan elektroda yang nantinya akan membeku dan membentuk logam
las. Perbedaan nya hanya terletak pada pelindungnya saja. GMAW
menggunakan Gas sebagai pelindung, sedangkan SMAW menggunakan Fluks
sebagai pelindung.
10
gambar 2. 8 mesin las GMAW
gambar 2. 9 perkembangn las GMAW
2.1.3.1 Bagian-Bagian Utama GMAW
Bagian-bagian utama dari las GMAW adalah sebagai berikut:
1 Mesin Las
Mesin las berfungsi untuk mengubah arus bolak-balik (AC)
menjadi arus pengelasan, pada mesin las juga terdapat pengumpan kawat
las yang berfungsi untuk mengumpan kawat las menuju torch.
11
gas shieldid welding
gas metal arc welding (GMAW)
metal inert welding (MIG)
metal active gas welding
(MAG)
gas tungsten arc welding (GTAW)
gambar 2. 10 mesin las GMAW
2 Torch
Torch berfungsi sebagai tempat keluarnya elektroda las, tempat
keluarnya gas mulia serta penghasil busur api las.
gambar 2. 11 torch
3 Tabung Gas Mulia
Tabung gas mulia berfungsi untuk menampung gas mulia yang
akan digunakan selama pengelasan berlangsung, pada pengelasan MIG
menggunakan gas mulia berupa gas karbondioksida (CO2).
12
gambar 2. 12 tabung gas mulia
4 Kawat las MIG
Kawat las MIG berfungsi sebagai bahan penambah yang keluar
melalui torch dan diumpan oleh mesin pengumpan yang berada di mesin
las.
gambar 2. 13 kawat las MIG
2.1.4 Las OAW (oxy acetylene welding)
Pengelasan OAW adalah penyambungan dua buah logam dengan proses
pemanasan yang di dapat dari pencampuaran gas oxy acetylene dengan
campuran O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat
digunakan gas-gas oxy acetylene, propan atau hydrogen diantara tiga bahan
bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas acetylene, karna tidak
13
memerlukan tenaga listrik, maka las oxy acetylene banyak di pakai di
lapangan walaupun pemakainyan tidak sebatas las busu elektroda terbungkus.
gambar 2. 14 las OAW
2.1.4.1 Bagian-bagian utama las OAW
Adapun bagian-bagian utama dari las oxy acetylene adalah sebagai
berikut:
1. Tabung Gas Acetylene
Komponen ini berfungsi sebagai tempat penampungan gas
acetylene yang akan digunakan selama proses pengelasan, fungsi dari
gas acetylene adalah sebagai sumber bahan bakar pada pengelasan las
oxy-acetylene.
14
gambar 2. 15 tabung acetylene
2. Tabung Gas Oksigen
Tabung gas oxygen berfungsi menghembuskan api yang dihasilkan
oleh gas asetilin dengan tekanan yang tinggi. Tabung gas argon
menyerupai tabung gas oxygen. Dengan kontruksi untuk mengisi tekanan
yang tinggi.
gambar 2. 16 tabung gas oxigen
Tabung gas dibuat dari macam yaitu:
78 cuft pada 2200 Psi (200 1 pada 155,5 kg/cm persegi).
15
150 cuft pada 220 Psi (4500 1 pada 155 kg/cm persegi).
150 cuft pada 2200 Psi (7850 1 pada 155 kg/cm persegi).
330 cuft pada 2640 Psi (9300 1 pada 186 kg/cm persegi).
Kadar oxygen pada nyala api las asetilin sangat berpengaruh
sebagai penunjang untuk penghematan, kecepatan dan efesiaensi kerja
pada waktu pengelasan. Apabila kadar oxygen kurang dari 90% bahan
seperti baja sukar sekali dilas. Kadar oxygen yang hanya 88% tidak
dapat dipakai untuk mengelas baja. Bahkan perbedaan oxygen yang
hanya 0,5% akan menyebabkan hasil yang berbeda-beda.
3. Regulator
Regulator berfungsi untuk mengetahui tekanan isi tabung oksigen
dan acetylene dan untuk mengatur tekanan kerja yang dubutuhkan.
gambar 2. 17 regulator
4. Selang (hose)
Selang las berfungsi sebagai penghubung gas dari tabung ke
pembakar maka dipakai lah selang yang terbuat dari karet tiga atau empat
lapis yang diperkuat terhadap tekanan gas. Biasanya selang las diberi
warna merah yang dihubungkan pada asetilin dan selang yang berwarna
hitam atau hijau dihubungkan pada tabung gas oxygen.
16
Selang tersebut berfungsi sebagai saluran gas dari slinder atau
generator pembangkit pembangkit karbit ke brender. Selang gas harus
tahan terhadap tekanan gas sebesar 10 kg/cm², garis tengah selang las
bermacam-macam dari 5 mm, 6 mm, 7 ½ mm, dan pada kedua selang
tersebut terpasang penyambung selang yang satu ke pembakar dan yang
lainya ke generator. Untuk zat asam dipakai ulir kanan dan gas asetilin
unuk ulir sebelah kiri
.
gambar 2. 18 selang las
5. Setang las (torch)
Setang Las (Torch) berfungsi sebagai tempat pencampur gas
acetylene dengan gas oksigen, pada setang las terdapat katup acetylene
dan katup oksigen yang berfungsi untuk mengatur besarnya gas yang
akan digunakan, pada setang las juga terdapat nozzle yang berfungsi
sebagai tempat pembakaran campuran gas acetylene dan oksigen. Setang
las terdiri dari tiga bagian yaitu pucuk/moncong, saluran nosel dan
tangkai/gagang.
gambar 2. 19 torch
17
2.1.4.2 Api Las
Adapun jenis-jenis dari nyala las oxy acetylene adalah sebagai berikut:
1 Nyala karbulasi
Nyala api karburasi adalah nyala api yang kelebihan gas asetilin. Bila
asetilin yang digunakan melebihi dari dari pada jumlah untuk
mendapatkan nyala netral maka diantara kerucut dalam dan luar
timbul kerucut nyala baru yang bewarna biru. Didalam bagian nyala
ini terdapat kelebihan gas asetilin yang menyebabkan terjadinya
karburasi pada logam cair.
2 Nyala netral
Nyala api netral adalah nyala api yang terjadi bila perbandingn antara
oxygen dan asetilin sekitar satu, nilai nyala terdiri atas kerucut dalam
yang bewarna putih bersinar dan kerucut luar yang bewarna bening.
3 Nyala oksidasi
Nyala api oksidasi adalah nyala api akibat kelebihan gas oxygen. Bila
jumlah gas oxygen lebih dari pada jumlah yang diperlukan untuk
menghasilkan nyala netral. Maka nyala api nya menjadi pendek dan
warna kerucut berubah dari putih bersinar menjadi ungu.
2.1.4. 3 Cara Menyalakan Dan Mematikan Api Las
1. Cara Menyalakan Api Las Pada Las Oxy-Acetylene.
a. Buka katup pada tabung acetylene dan oksigen.
b. Atur tekanan kerja pada regulator, jika diputar searah jarum jam maka
akan menaikkan tekanan, sebaliknya akan menutup katup pengatur
tekanan pada regulator.
c. Buka katup acetylene pada torch sedikit saja.
d. Nyalakan api menggunakan pemantik.
e. Buka katup oksigen pada torch.
18
f. Atur api pengelasan pada katup torch.
2. Cara Mematikan Api Las Oxy-Acetylene.
a. Tutup katup oksigen pada torch hingga rapat.
b. Tutup katup acetylene pada torch hingga rapat.
c. Tutup katup pada masing-masing tabung dan keluarkan gas sisa yang
terperangkap didalam selang.
2.2 Elektroda
Elektroda pada las listrik digunakan sebagai bahan tambah untuk proses
pengelasan, dimana bagian selaput luar akan terbakar pada saat proses
pengelasan dan menghasilkan gas pelindung.
gambar 2. 20 elektroda
2.2.3 Jenis-jenis elektroda dan penggunaanya
1. Elektroda Baja Lunak
a. E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat
dipakai untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan
dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah
dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang
baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi.
Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan
menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk
19
mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
b. E 6012 DAN E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat
manghasilkan penembusan
sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi
kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan tegak arah
ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere yang
relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak
Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah.
Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan
pelat tipis.
c. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama
mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan
mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari
pada bawah tangan atau datar pada las sudut.
2. elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai
perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada
kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran
standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang
antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis selaput fluksi pada elektroda
misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida
(rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi
silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-
beda,untuk tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda berkisar antara
70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis
selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut
20
mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur
listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang
mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari
logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan
membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
3. Elektroda untuk besi tuang
Elektroda untuk besi tuang dibagi menjadi beberapa bagian yaitu:
a. Elektroda Baja
Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat
dari logam yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai
dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang
membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las
busur listrik adalah dengan pasawat las DC kutub terbalik dimana
pemakaian arus dinyatakan dalam tabel berikut.
b. Elektroda Tahan Kikisan
Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang
diisi dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25
mm - 6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub
terbalik. Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan
pada sisi potong yang tipis, peluas lubang dan beberapa type pisau.
c. Elektroda Tahan Pukulan
Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub
terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.
d. Elektroda tahan keausan
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang
mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai
untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup
21
dimana temperatur dan keausan sangat tinggi.
2.2.4 Pengkodean
Desain yang tepat, material yang baik dan teknik yang baik adalah tiga
faktor untuk menjamin pengelasan yang bagus. Bila salah satu dari faktor ini
tidak ada, hasil yang memuaskan tidak dapat dicapai. Untuk melaksanakan
pengelasan dengan kualitasyang dipersyaratkan adalah penting untuk
dimengerti sifat-sifat dari tiap-tiap material las (elektrode las, kawat, fluks).
Pemilihan logam pengisi las berupa elektroda las / filler metal electrode
sebagai logam pengisi dalam proses pengelasan sangat berpengaruh dalam
menentukan mutu hasil pengelasan, begitu juga fluks dan gas sebagai
pelindung (shielding). Berkaitan dengan sifat mekanis logam las yang
dikehendaki maka apabila salah dalam pemilihan akan menyebabkan
kegagalan pengelasan.
Pemilihan logam pengisi banyak ditentukan oleh keterkaitannya dengan:
Jenis proses las yang akan digunakan.
Jenis material yang akan di las.
Desain sambungan las.
Perlakuan panas (preheat, post heat)
Agar dapat memilih elektroda / filler metal yang tepat sesuai dengan
standar / code, dan dapat menghasilkan sambungan las yang dapat diterima
sesuai denganpersyaratan standar / code maka logam pengisi yang dipilih
sesuai dengan sifatlogam induknya. Fungsi, jenis, klasifikasi, karakteristik dan
pengujian dari elektroda /filler metal pada proses pengelasan SMAW, GMAW,
dan GTAW harusmendapatkan jaminan dari perusahaan pembuat logam
pengisi tersebut dalam bentuk sertifikat atau data spesifikasi.
22
Teknik Standar penomeran elektroda feero dan macam-macam jenis
elektroda menurut tipenya diklasifikasikan menurut AWS ( American Welding
Society).:
Huruf E merupakan kode untuk menyatakan Elektroda.
Dua Digit angka pertama menunjukkan kekuatan tariknya dalam kilo
pound square-inch (ksi)
Digit ketiga adalah posisi pengelasan.
1= Semua posisi
2= Posisi flat dan horizontal
3= Hanya untuk posisi flat
gambar 2. 21 pengkodean elektroda
Contoh : E 6013
Artinya:
Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau
42 kg/mm2
23
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi
Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus
AC atau DC + atau DC
Tabel 2. 2 pengkodean digit menurut AWS
2.3 Prosedur dan persiapan pengelasan
2.3.3 Langkah-langkah persiapan sebelum pengelasan:
a. Alat-alat yang disiapkan sebelum melakukan pengelasan
Mesin las busur listrik
Penjepit elektroda
Penjepit benda kerja
Kabel las listrik
Palu
Tang
24
Topeng las
Kaca mata las
Masker
Jaket las (apron)
b. Bahan disiapkan
c. Gambar kerja di siapkan
d. Perencanaan kerja
2.3.4 Langkah kerja
Siapkan alat dan bahan pengelasan.
Gambar kerja dipahami dan kemudian dipelajari
Benda kerja di gambar.
Mesin las listrik dinyalakan dengan memutar switch on, dan
pada las asetelin katup regulatornya dibuka.
Benda kerja di letakkan di atas meja, kemudian lakukan
pengelasan sesuai prosedur pengelasan
Bersihkan kerak – kerak yang menempel pada benda kerja agar
terlihat hasil pengelasan menggunakan palu atau sikat kawat
Matikan mesin las
Alat – alat kerja diletakkan pada tempatnya.
Bersihkan ruangan
2.3.5 Jenis-jenis sambungn las
Sebelum melakukan pengelasan, harus ditentukan terlebih dahulu
jenis sambungan yang akan dipilih. Harus diperhitungkan secar rinci
bahwa sambungan yang akan dibuat akan mampu menerima beban statis
dan beban dinamis atau kedua-duanya.
Beban statis adalah beban tetap tanpa bertambah atau berkurang
dalam kondisi berfungsi atau tidak berfungsi, misalnya balok besi pada
konstruksi bangunan.
25
Beban dinamis adalah beban yang berubah-ubah dengan
pertambahan dan pengurangan yang cukup besar dalam kondisi yang tak
tentu. Seperti besi penyangga pada konstruksi jembatan atau pada alat
pengangkat.
Dengan adanya beberapa kemungkinan pemberian beban pada
sambungan las, maka terdapat beberapa jenis sambugan las, yaitu:
1. Sambungn tumpul (butt joint)
Butt joint terdiri dari dua bagian logam yang disusun sejajar. Pada
pengelasan baja, sambungan dengan penetrasi penuh di celah sambungan
disebut juga butt joint.
Gambar 2.4.3. 1 sambungan tumpul
2. Sambungan tumapang (lap joint)
Sambungan tumpang atau lap joint terdiri dari dua bagian ditumpuk pada
bidang sejajar,
26
Gambar 2.4.3. 2 sambungan tumpang
3. Sambungan sisi (edge joint)
Sambungan sisi terdiri dari lebih dari dua bagian yang dilas, bagian
pinggir sambungan dilas dengan ketebalan yang tipis.
Gambar 2.4.3. 3 sambungan sisi
4. Sambungan sudut
Sambungan sudut atau Corner joint terdiri dari dua bagian yang
sambungannya membentuk huruf L dan pengelasan dilakukan pada pinggir
sudutnya.
27
Gambar 2.4.3. 4 sambungan sudut
5. Sambungan T
Sambungan T atau T-joint terdiri dari dua bagian yang disambung
membentuk huruf T. Penambahan sambungan lain pada T-joint sehingga
membentuk palang disebut cruciform joint.
Gambar 2.4.3. 5 sambungan T
6. Sambungan V-tunggal
Sambunga ini dapat juga dibuat tertutup dan terbuka. Hasil sambungan ini
lebih kuat dari pada sambungan dengan alur I dan dipakai untuk menerima
gaya tekan yang besar, serta lebih tahan terhadap kondisi beban statis.
28
Gambar 2.4.3. 6sambungan V-tunggal
7. Sambungan sudut setengah terbuka
Sambungan sudut setengah terbuka dapat digunakan pada tebal pelat 4
mm – 6 mm. Sambungan ini lebih kuat dari pada sambungan rapat.
Gambar 2.4.3. 7 sambungan sudut setengah terbuka
8. Sambungan flens
Sambungan ini dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu dengan dilas pada
sisi dan dilas pada kedua sisi, untuk ketebalan pelat lebih dari 3 mm.
Sambungan ini lebih kuat dibanding cara sambungan tumpang atau
sambungan sudut biasa.
29
Gambar 2.4.3. 8sambungan flens
9. Sambungan tepi
Sambungan tepi hanya cocok digunakan pada ketebalan pelat kurang dari
3 mm. Perembesan yang sempurna tidak mungkin dapat dicapai.
Gambar 2.4.3. 9 sambungan tepi
30
2.4.4. Posisi pengelasan
a. Posisi dibawah tangan
Pada posisi ini benda kerja yang akan dilas berada dibagian bawah
tangan welder.
b. Posisi sejajar tangan
Pada posisi ini benda kerja yang akan dilas berada sejajar tangan
welder, dimana terdapat dua arah pengelasan yaitu horizontal dan
vertikal.
c. Posisis diatas kepala
pada posisi ini benda kerja yang akan dilas berada diatas kepala
welder
2.4 Logam
Logam Adalah paduan yang mengandung besi sebagai unsur utamanya.
dan dapat menghantarkan aliran panas atau aliran listrik. Logam dan
paduannya adalah salah satu material teknik yang porsinya paling banyak
diperlukan dalam kegunaan teknik.Jika di perhatikan komponen mesin, maka
sebagian besar sekitar 80% daan bahkan lebih terbuat dari bahan
logam,selebihnya digunakan material non logam seperti keramik,glass dan
sebagainya.
2.4.1 klasifikasi logam
Material logam dikelompokkan menjadi 2,yaitu :
1. Logam Besi (Ferrrous)
Logam besi adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, keras,
penghantar listrik dan panas, serta mempunyai titik cair tinggi. Bijih logam
ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni
atau bercampur
31
2. Logam non Besi (Non Ferrous)
Adalah Logam yang terbuat dari unsur dasar bukan besi (Fe) dan
Carbon .Logam Non Besi juga sering digunakan walaupun pada umumnya
logam besi yang lebih banyak digunakan di semua industi.
Logam Besi (Ferrous) juga terdiri dari 2 kelompok,yaitu:
1. Baja (Steel)
Baja adalah Logam yang keras dan kuat, yang dihasilkan dari
proses lanjut logam besi melalui dapur Siemens Martin,Bessemer, Open
Heart atau dapur listrik. Baja paduan di pecahmenjadi 2 kelompok, yaitu:
A. Baja paduan rendah (Low alloy Steel)
Biasanya digunakan untuk mencapai tingkat Harden ability yang lebih
baik, yang pada gilirannya akan meningkatkan sifat mekanis lainnya.
Mereka juga digunakan untuk meningkatkan ketahanan terhadap
korosi, dalam kondisi lingkunyan tertentu. Baja jenis ini sulit untuk
dilas. Menurunkan kandungan karbon pada kisaran 0.1 % menjadi
0,30% bersama dengan beberapa pengurangan elemen paduan
meningkatkan weldability dan sifat mampu bentuk baja dengan tetap
menjaga kekuatannya.
Baja Paduan Rendah dibagi menjadi 3, Yaitu:
1. Baja karbon Rendah (Low carbon steel)
Baja ini dengan komposisis kurang dari 2% fasa dan struktur
mikronya adalah ferrit dan perlit. Sifat mekaniknya lunak,lemah dan
memiliki keuletan dan ketangguhan yang baik.
2. Baja Karbon sedang(Medium Carbon Steel)
Baja ini memiliki kandungan karbon antara 0,2-0,7% C. Dapat
dikeraskan dengan perlakuan panas (Heat treatment) secara
quenching.
32
3. Baja Karbon Tinggi (High Carbon steel)
Baja ini memiliki kandungan karbon antara 0,6-1,4% C.
Kekerasan dan kekuatannya sangat tinggi, namun keuletannya kurang.
B. Baja Paduan Tinggi (High Alloy Steel)
Baja paduan tinggi terdiri dari baja tahan karat (Stainless Steel)dan
baja tahan Panas.Baja ini memiliki ketahanan terhadap korosi yang
sangat baik ,terutama pada kondisi atmosfir. Unsur utama yang
meningkatkan korosi adalah Cr dengan komposisi paling sedikit 11%.
Baja Tahan karat dibagi menjadi 3, yaitu jenis Martensitik, Ferritik,
dan Austenitik.
2. Besi Cor(Cast Iron)
Besi cor adalah kelompok paduan besi yang memiliki kadar karbon 1.7%
C. Biasanya berkisar antara 3-4,43%C. Dikarenakan elemen utamanya
selain C dan Si juga ada elemen-elemen pemadu lainnya seperti Mn, S, P,
Mg dan lain lain dalam jumlah yang sedikit. Sifatnya sangat keras namun
sifat mampu Cor baik dibandingkan baja.
33
gambar 2. 22 klasifikasi logam
2.4.2 Sifat Mampu Las (Weldability)
Sifat mampu las adalah sifat yang ditunjukkan dengan adanya
reaksi tertentu akibat adanya panas sehingga logam mampu untuk
disatukan dengan logam lainnya. Biasanya logam yang memiliki sifat
mampu las memmpunyai karakteristik ulet, keras tapi tidak getas dan
elastic (mampu tarik)
Faktor-Faktor yang mempengaruhi sifat mampu las (weldabilitry):
1. Ketegangan saat pendinginan
2. Bentuk yang tidak beraturan
3. Chemical Composition (% Carbon)
34
Contoh logam yang tidak bias di las adalah titanium danselai itu yang tidak bisa di
las adalah non logam
2.5 Masukan panas (heat input)\
Pada pengelasan busur listrik, sumber energgi berasal dari arus
listrik yang diubah menjadi energy panas. Energi panas ini sebenarnya
meerupakan hasil dari kolaborasi dari parameter arus las, tegangan las
dan kecepatan pengelasan.
Persamaan masukan panas hasil penggabungan ketiga parameter
tersebut adalah sebagai berikut :
HI=E . Iv . X
=HI=Volt .amperemm /sekon
=
Joulesekonmmsekon
= joule /mm
Keterangan :
HI : panas input
v : kecepatan pengelasan(mm/sekon)
I : kuat arus (A)
2.6 Pengujian las
pengujian las adalah untuk menjamin mutu dan kepercayaan
terhadap konstruksi las.Tujuan lainnya adalah penilaian mutu sehingga
terdapat suatu jaminan mutu.pengujian las dibagi menjadi dua yaitu
pengujian seccara merusak dan pengujian tidak merusak.
35
a. Pengujian merusak
Pengujian merusak adalah pengujian terhadap model dari
kontruksi atau pada batang- batang uji yang telah dilas dengan cara yang
sama dengan proses pengelasan yang akan digunakan sampai terjadi
kerusakan. Yang termasuk kedalam pengujian merusak ini antara lain
dengan cara uji tarik, uji impak, uji dan uji tekuk.
b. Pengujian tidak merusak
Pengujian ini dilakukan dengan tanpa merusak bagian kontruksi.
gambar 2. 23 klasifiksi pengujian tidak merusak
36
Pengujian Tak Merusak
Penentuan Cacat
Setelah Terbentuk
Didalam
Uji Radiografi
Uji Ultrasonik
Dipermukaan
Uji Serbuk Magnet
Uji Cairan Penembus
Uji Elektromagnet
Selama pembentukan
Uji pancaran suara
Pengukuran regangan
BAB III
ALAT DAN BAHAN
3.1 Alat
Adapun alat dan bahan yang digunakan
1. Meja las
Digunakan sebagai tempat kedudukan benda kerja.
Gambar 3. 1 meja las
2. Kabel las listrik
Digunakan untuk mengalirkan arus listrik dari mesi las ke bendakerja.
Gambar 3. 2 kabel las listrik
37
3. Klem massa
Digunakan untuk menjepit kabel las ke meja las.
Gambar 3. 3 klem las listrik
4. Setang las
Digunakan untuk menjepit elektroda las listrik.
Gambar 3. 4 stang las listrik
5. Apron
Digunakan untuk melindungi tubuh dari percikan api las.
Gambar 3. 5 apron
38
6. Topeng las
Digunakn untuk melindungi wajah dari percikan api.
Gambar 3. 6 topeng las
7. Palu taerak
Digunakan untuk membersihkan terak dari pengelasan
Gambar 3. 7 palu terak
8. Sikat kawat
Digunakan untuk membersihkan terak dari pengelasan.
Gambar 3. 8sikat kawat
39
9. Penggaris
Digunakan untuk mengukur benda kerja
Gambar 3. 9penggaris
10. Kacamata las
Digunakan untuk melindungi mata dari percikan api las.
Gambar 3. 10 kaca mat alas
11. Tabung oxygen
Gambar 3. 11 tabung oxygen
40
12. Selang las
Gambar 3. 12 selang las asetilin
13. Sarung tangan las
Digunakn untuk melindungi tangan dari percikan api las
Gambar 3. 13 sarung tangn las
3.1 Bahan
3.2.1 Bahan las listrik
Bahan-bahan yang digunakan pada las listrik
1. Elektroda las listrik
41
Gambar 3. 14 elektroda
2. Plat
Ukuran 100mmm x 80 mmtebal 5 mm sebanyak 1 buah
Gambar 3. 15 plat
3.2 Bahan las asetyline
Bahan yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Plat
42
Gambar 3. 16 plat
2. Kawat las
Gambar 3. 17 kawat las asetilene
43
BAB IV
PROSEDUR KERJA
4.1 Las OAW
4.1.1 Prosedur umum
1. Alat dan bahan disiapkan.
2. Setting tekanan kerja.
a. Katup gas oksigen dan acetylene pada torch dibuka
sehingga gas yang terperangkap didalam selang dapat
keluar.
b. Katup gas oksigen dan acetylene pada torch ditutup.
c. Katup utama pada tabung oksigen dan acetylene dibuka.
d. Katup regulator oksigen dibuka dan diatur pada tekanan 25
psi dan untuk acetylene dibuka dan diatur pada tekanan 5
psi.
3. Menyalakan Api Las
a. Katup acetylene pada torch dibuka.
b. Api pada pemantik dinyalakan pada ujung nozzle torch.
c. Katup oksigen pada torch dibuka perlahan-lahan hingga
mencapai campuran api netral.
4. Mematikan Api Las
a. Katup oksigen pada torch ditutup rapat.
Katup acetylene pada torch ditutup rapat hingga api pada
ujung nozzle padam
5. Gulung kabel las dan letakan pada tempat nya
6. Bersihkan tempat praktikum
44
4.1.2 Keselamatan kerja
1. Gunakan baju praktikum.
2. Gunakan masker.
3. Gunakan kaca mata yang mampu menahan panas.
4. Gunakan apron untuk melindungi dari percikan api.
4.2 Las listrik SMAW
4.2.1 Prosedur umum
1. Siapkan alat dan bahan yang di perlukan untuk praktikum
pengelasan.
2. Hidupkan mesin las dengan memutar switch on pada bagian
belakang mesin
3. Arus yang di gunakan adalah arus 60 ampere
4. Pasangkan klem massa pada katub positif dan stang las pada katub
negatif
5. Letakkan benda kerja pada meja kerja yang telah disiapkan.
6. Gunakan helm las
7. Pasangkan elektroda pada setang las
8. Lakukan pengelasan pada benda kerja sesuai intruksi asisten.
9. Setelah selesai matikan mesin las
10.Gulung dan letakkan kembali kabel las.
11.Bersihkan ruangan praktek
12.Kembalikan alat – alat praktikum pada tempatnya
45
4.2.2 Keselamatan kerja
1. Gunakan sarung tangan
2. Gunakan kacamata atau topeng las
3. Gunakan masker
4. Gunakan baju praktikum
5. Gunakan apron
4.3 Prosedur benda kerja
4.3.1. Las listrik (SMAW)
1. Benda kerja digaris menjadi 5 bagian.
2. Benda kerja diletakkan pada meja kerja.
3. Lakukan pengelasan pada garis yang telah kita buat tadi.
4. Hasil las yang telah di buat di bersihkan keraknya menggunakan
palu.
5.biarkan benda kerja hingga dingin.
4.3.2. Las oxy acetylene
1. Benda kerja di tandai hingga 10 bagian..
2. Benda kerja diletakkan pada meja kerja.
3. 5 baris pertama lakukan pengelasan tanpa bahan pengisi.
4. 5 baris selanjutnya lakukan pengelasan denagn bahan pengisi.
5. Dinginkan benda kerja.
46
BAB V
PEMBAHASAN
5.1 pembahasan
1. Perhitungan Masukan panas (HI):
Dik: E = 60 volt
I = 250 ampere
X = 0.8
Rigi 1 = (l) panjang = 76 mm
(t) waktu = 27 detik
Rigi 2 = (l) panjang = 77 mm
(t) waktu = 29 detik
Rigi 3= (l) panjang = 76 mm
(t) waktu = 25 detik
Rigi 4= (l) panjang = 72 mm
(t) waktu = 19 detik
Rigi 5=(l) panjang =71 mm
(t) waktu = 24 detik
Dit: Hi =?
47
Jawab:
Kecepatan pengelasan (v)=
v=s/t
v1= 76/27 = 2.8 mm/s
v2= 77/29 = 2.66 mm/s
v3=76/25= 3.04 mm/s
v4=72/19=3.79 mm/s
v5=71/24=2.95 mm/s
Maka Hi= .E . Iv . X
=
Hi1= 60.2502,8.0.8 = 15000/2.24= 6696.4 joule/mm
Hi2= 60.250
2,66.0.8= 15000/2.128=7048.87 joule/mm
Hi3=60.250
3,04.0.8= 15000/2.432=6167.76 joule/mm
Hi4=60.250
3,79.0.8= 15000/2.792= 5372.44 joule/mm
Hi5= 60.250
2,95.0.8= 15000/2.36 =6355.95 joule/mm
48
5.2 Analisis
5.2.1 Las Listrik (SMAW)
Adapun analisis yang dapat diambil adalah:
Kecepatan pada saat menyentuhkan elektroda pada benda kerja
mempengaruhi hasil yang di dapat karena cairan yang terbentuk akan
dipengaruhi oleh alur pengelasan. Banyaknya kawat las yang di gunakan
untuk setiap 1 rigi tidak bisa di tentukan melalui perhitungan teori karena
tergantung pada operator pengelasan untuk keperluan yang berbeda.
Jarak elektroda dengan benda kerja yang terlalu jauh mengakibatkan hasil
rigi las yang tidak padat, jarak elektroda terhadap benda kerja yang cocok
adalah 2 kali diameter elektroda.
Terak pada hasil las yang tidak di bersihkan membuat lasan yang
kita lakukan akan mebuat hasil yang buruk karena akan menimbulkan
udara yang terperangkap didalamnya dan gerakan las yang tidak konstan
membuat hasilan las tidak maksimal serta sudut kemiringan dari elektroda
yang digunakan mempengaruhi lebar dari hasil pengelasan.
49
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
1.1 Kesimpulan
6.1.1 Las Listrik SMAW
1. Gerakan yang tidak konstan dapat membuat hasil rigi yang jelek
2. Jarak elektroda yang terlalu jauh mengakibatkan bahan isian tidak terisi
dengan padat.
3. Benda kerja yang kotor atau basah akan mengurangi kualitas pengelasan
apa bila tidak dibersihkan sebelum dilas.
6.1.2 Las Oxy Acetylene Welding (OAW)
1. Apabila dalam mengelas Oxy-acetylene sudah bagus, maka hasil lasan
akan sangat kuat.
2. Ayunan las pada pengelasan las asetilin sangat berpengaruh terhadap hasil
lasan
3. Nyala api las yang kita gunakan sangat berpengaruh terhadap hasil lasan,
karena sedikit saja kita berbuat salah dalam menentukan api las, kampuh
dari lasan akan mengalami cacat.
50
1.2 Saran
1. Didalam pengelasan hendaknya jangan brmain-main, apalagi dengan
nyala api las karena akan dapat membahayakan diri sendiri atapun
orang lain.
2. Agar dalam pengelasan las busur listrik tidak terkena percikan bunga
api yang dapat membahayakan, maka prosedur keselamatan kerja
dalam mengelas harus diperhatikan.
3. agar benda kerja tidak terjadi kerusakan seperti bolong, mka pakailah
tegangan arus yang sesuai dengan benda kerja yang akan dilas.
51
DAFTAR PUSTAKA
www.lab teknologi mekanik.com
ht
tp://kamissore.blogspot.com/2009/06/kerja-
las-listrik-dan-gas.html
Cary Howard B, “Modern Welding Technology” Prentice Hall,
Englewood Cliffs, New
Drs Daryanto. 1982.TEKNIK MENGELAS danMEMATRI LOGAM.
Semarang: Ilmu.
Hery Sonawan dan Rochim suratman.2004. PENGANTAR UNTUK
MEMAHAMI PROSES PENGELASAN LOGAM. Bandung:
ALFABETA.
WWW.SCRIBED.COM diakses tanggal 12 desember 2012
52
LAMPIRAN
53
LAMPIRAN
Untuk benda kerja las SMAW lasan berbentuk rigi –rigi las sebanyak lima rigi dengan posisi benda kerja dibawah lengan dengan ayunan zigzag.
Gambar lampiran 1 Rigi-rigi las SMAW
Gambar lampiran 2. Hasil akhir pengelasan
Untuk benda kerja las OAW rigi – rigi las di buat sebanyak 10 rigi dengan lima menggunakan bahan pengisi sedangkan lima rigi lagi tidak.
Gambar lampiran 3. Rigi rigi las OAW
Gambar lampiran 4. Hasil akhir pengelasan
54
Top Related