PRARANCANGAN PABRIK
AMONIUM KLORIDA (NH4Cl) DARI AMONIA (NH3) DAN
ASAM KLORIDA (HCl) DENGAN KAPASITAS 30.000
TON/TAHUN
(Skripsi)
Tugas Khusus
Perancangan Reactor (RE-201)
Oleh :
SEPTI QOMAH
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2018
ABSTRACT
MANUFACTURING OF AMMONIUM CHLORIDE (NH4Cl) FROM
AMMONIA (NH3) AND HYDROGEN CHLORIDE (HCl)
CAPACITY 30.000 TONS/YEAR
(Reactor Design (RE-201))
By
SEPTI QOMAH
Ammonium Chloride plant use raw materials Ammonia (NH3) and
Hydrogen Chloride (HCl). The location of plant is planned in Banyuasin, South
Sumatra. Establishment of this plant is based on some consideration due to the
raw material resourcess, the transportation, the labors availability and also the
environmental condition.
Capacity of the plant is planned to production Ammoinum Chloride is
30.000 tons/year with operation time 24 hour/day, 330 hour/year. Raw materials
used Ammonia (NH3) 1.222,05 Kg/hour and 7.791,92 Kg/hour of Hydrogen
Chloride.
The utility units consist of water supply system, heating oil supply system,
steam supply system, instrument air supply system, and refrigerant supply system.
The bussines entity form is Limited Liability Company (Ltd) using line
and staff organizational structure with 144 labors.
From the economic analysis, it is obtained that: Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 247.823.012.657,-
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 43.733.472.822,-
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 291.556.485.479,-
Break Even Point (BEP) = 44,77%
Shut Down Point (SDP) = 20,53%
Pay Out Time before taxes
Pay Out Time after taxes
Return on Investment before taxes
(POT)b
(POT)a
(ROI)b
=
=
=
1,89 tahun
2,26 tahun
28,39%
Return on Investment after taxes (ROI)a = 22,71%
Discounted cash flow (DCF) = 36,26% By considering above the summary, it is proper establishment of Ammonium Chloride plant for studied further, because the plant is profitable and has good prospects future.
ABSTRAK
PRARANCANGAN PABRIK AMONIUM KLORIDA (NH4Cl) DARI
AMONIA (NH3) DAN ASAM KLORIDA (HCl) DENGAN KAPASITAS
30.000 TON/TAHUN (Perancangan Reaktor (RE-201))
Oleh
SEPTI QOMAH
Pabrik Amonium Klorida (NH4Cl) berbahan baku Amonia (NH3) dan Asam
Klorida (HCl) direncanakan didirikan di Banyuasin, Sumatera Selatan. Pendiriaan
pabrik berdasarkan atas pertimbangan ketersediaan bahan baku, sarana
transportasi yang memadai, tenaga kerja yang mudah didapatkan dan kondisi
lingkungan.
Pabrik direncanakan memproduksi Amonium Klorida sebanyak 30.000
ton/tahun, dengan waktu operasi 24 jam/hari, 330 hari/tahun. Bahan baku yang
digunakan adalah Amoniak sebanyak 1.222,05 Kg/jam dan Asam Klorida sebanyak
7.791,92 Kg/jam.
Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik terdiri dari unit pengadaan air,
pengadaan steam, pengadaan listrik, pengadaan udara instrument, dan pengadaan
refrigerant.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) menggunakan struktur
organisasi line dan staff dengan jumlah karyawan sebanyak 144 orang.
Dari analisis ekonomi diperoleh:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp. 247.823.012.657,-
Working Capital Investment (WCI) = Rp. 43.733.472.822,-
Total Capital Investment (TCI) = Rp. 291.556.485.479,-
Break Even Point (BEP) = 44,77%
Shut Down Point (SDP) = 20,53%
Pay Out Time before taxes
Pay Out Time after taxes
Return on Investment before taxes
(POT)b
(POT)a
(ROI)b
=
=
=
1,89 tahun
2,26 tahun
28,39%
Return on Investment after taxes (ROI)a = 22,71%
Discounted cash flow (DCF) = 36,26%
Mempertimbangkan paparan di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik
Amonium Klorida ini dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang
menguntungkan dari sisi ekonomi dan mempunyai prospek yang relatif cukup baik.
PRARANCANGAN PABRIK
AMONIUM KLORIDA (NH4Cl) DARI AMONIA (NH3) DAN
ASAM KLORIDA (HCl) DENGAN KAPASITAS 30.000
TON/TAHUN
(Skripsi)
Tugas Khusus
Perancangan Reactor (RE-201)
Oleh :
SEPTI QOMAH
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2018
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Kebunduku, pada tanggal 30 September
1994, sebagai putri keempat dari lima bersaudara, dari
pasangan Bapak Su’ud Rahman dan Ibu Yanti S.
Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar di SD
Negeri 1 Sukaraja Dalam, OKU Timur pada tahun 2006,
Sekolah Menengah Pertama di SMP Negeri 1 Buay Madang pada tahun 2009 dan
Sekolah Menengah Atas di SMA Negeri 1 Buay Madang pada tahun 2012.
Pada tahun 2012, penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui Seleksi Nasional Masuk Perguruan
Tinggi Negeri (SNMPTN) tertulis 2012.
Pada tahun 2014, penulis melakukan Kerja Praktik di PT Semen Baturaja, Baturaja
OKU, Sumatera Selatan dengan Tugas Khusus “Evaluasi Kinerja Vertical Roller
Mill (Menghitung Efisiensi Grinding Bahan Baku Menjadi Raw Meal)”. Selain itu,
penulis melakukan penelitian dengan judul “Eterifikasi Crude Glycerol Dengan
Tert-Butil Alkohol (TBA) Menggunakan Katalis Amberlyst-15 Sebagai Fuel
Additive (Tinjauan Pengaruh Rasio Molar dan Jumlah Katalis terhadap Konversi Produk)”,
dimana penelitian tersebut dipublikasikan pada Seminar Nasional Inovasi dan
ix
Aplikasi Teknologi di Industri SENIATI Institut Teknologi Nasional Malang 2018
dengan Prociding Nomor ISSN : 2085-4218.
Selama kuliah, penulis pernah mengikuti berbagai organisasi kemahasiswaan
diantaranya, Forum Silaturahim & Studi Islam (FOSSI) FT Unila pada periode
2014/2015 sebagai Sekretaris Biro Usaha Mandiri FOSSI FT Unila, Himpunan
Mahasiswa Teknik Kimia (Himatemia) FT Unila pada periode 2013/2014 sebagai
Staff Departemen Kesekretariatan Himatemia FT Unila dan pada periode
2014/2015 sebagai Ketua Departemen Kesekretariatan Himatemia FT Unila.
Sebuah Karya
Kupersembahkan dengan sepenuh hati untuk :
Allah SWT, atas kehendak-Nya semua ini ada, atas rahmat-Nya semua ini aku dapatkan, atas kekuatan dari-Nya aku bisa bertahan, dan atas ridho-Nya aku bisa menyelesaikan
karyaku ini.
Orang tuaku, sebagai tanda baktiku, terima kasih atas segalanya, doa, kasih sayang, pengorbanan, dan keikhlasannya
selama ini.
Adik dan Keluargaku, terima kasih atas do’a, bantuan dan dukungannya selama ini.
Guru-guruku, sebagai tanda hormatku, terima kasih atas ilmu yang telah diberikan.
Almamaterku tercinta, semoga kelak berguna dikemudian hari.
Sahabat-Sahabat Tercintaku, Terima kasih telah menjadi
bagian hidupku selama berada di Perantauan ini. Semua cerita hidup ini, semua akan ku simpan selamanya. Semoga suatu
saat nanti kita bertemu kembali dengan kisah kesuksesan kita.
MOTTO
“Cukuplah Allah menjadi Pelindung (bagimu).
Dan Cukuplah Allah menjadi Penolong (bagimu).”
(Q.S. An-Nisa : 45)
“Sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan, Maka apabila
engkau telah selesai (dari sesuatu urusan) tetaplah bekerja keras
untuk urusan yang lain”
(Qs. Al-Insyirah : 6-7)
“Barang siapa berjalan untuk menuntut ilmu maka Allah
akan memudahkan baginya jalan menuju syurga”
(HR: Muslim)
“Dream, Believe and Make It Happen’’
(Agnes Monica)
“Light of my life, Fire of my fight, my love, my soul”
(Septi Qomah)
SANWACANA
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga tugas akhir ini dengan judul “Prarancangan
Pabrik Amonium Klorida (NH4Cl) dari Amonia (NH3) dan Asam Klorida (HCl)
dengan Kapasitas 30.000 Ton/Tahun” dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu syarat guna memperoleh
derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Lampung.
Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari beberapa
pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Azhar, M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Lampung dan Dosen Penguji I, yang telah memberikan banyak ilmu,
pengarahan, bimbingan, kritik dan saran untuk kelancaran proses belajar selama
di kampus.
2. Bapak Edwin Azwar, S.T., M.TA. P. hD, sebagai Dosen Pembimbing
Akademik yang telah banyak memberikan pengarahan dan sarannya selama
berada di kampus.
3. Ibu Dr. Eng Dewi Agustina I, S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing I Tugas
Akhir saya, yang tidak kenal lelah memberikan ilmu, pengarahan, bimbingan,
kritik dan saran selama penyelesaian tugas akhir saya.
xiii
4. Bapak Muhammad Hanif, S.T., M.T., selaku Dosen Pembimbing II, yang telah
memberikan ilmu, pengarahan, bimbingan, kritik dan saran selama
penyelesaian tugas akhir saya.
5. Ibu Yuli Darni, S.T., M.T., selaku Dosen Penguji II yang telah memberikan
kritik dan saran, juga selaku dosen atas semua ilmu yang telah penulis dapatkan.
6. Seluruh Dosen dan Staff Teknik Kimia yang telah banyak memberikan ilmu
yang sangat bermanfaat dan membantu kelancaran dalam pengerjaan.
7. Orang tuaku tersayang atas segala dukungan, pengorbanan, do’a, cinta dan
kasih sayang yang selalu mengiringi di setiap langkahku. Bella adikku atas do’a,
dukungan, bantuan dan kasih sayangnya. Semoga Allah SWT memberikan
perlindungan dan Karunia-Nya.
8. Hilda Lestari selaku partner seperjuangan dalam suka dan duka yang telah
membantu penulis dalam penyelesaian laporan tugas akhir.
9. Nurul Desfajaya, Jennifer Mentari Togatorop, Ulfah Nur Khikmah, Reni
Rukma Winarti, Yuliana, Zulfa Fauziyyah, Lina Sari, yang selalu ada
menemani saya disaat apapun suasana hati saya dan dimanapun saya berada.
Terimakasih untuk hari yang berwarna-warni di tempat perantauan, tanpa
kalian saya bukanlah apa-apa. Thank’s for everything.
10. Teman-teman seperjuangan angkatan 2012 dari NPM awal sampai akhir.
11. Adik-adik dan kakak-kakak tingkat di Jurusan Teknik Kimia, yang banyak
memberikan cerita, pembelajaran, dan pengalaman warna-warni selama berada
di kampus.
xiv
12. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan tugas akhir ini.
Semoga Allah SWT membalas kebaikan mereka terhadap penulis dan semoga
skripsi ini berguna di kemudian hari.
Bandar Lampung, November 2018
Penulis,
Septi Qomah
DAFTAR ISI
Halaman
COVER ........................................................................................................... i
ABSTRACT .................................................................................................... ii
ABSTRAK ...................................................................................................... iii
COVER DALAM ........................................................................................... iv
HALAMAN PERSETUJUAN ...................................................................... v
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ vi
PERNYATAAN .............................................................................................. vii
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................ viii
PERSEMBAHAN ........................................................................................... x
MOTTO .......................................................................................................... xi
SANWACANA ............................................................................................... xii
DAFTAR ISI ................................................................................................... xv
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xxi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xxvii
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ............................................................................ 1
1.2. Kegunaan Produk ........................................................................ 2
1.3. Ketersediaan Bahan Baku ........................................................... 2
1.4. Analisis Pasar ............................................................................. 3
xvi
1.4.1. Data Impor ........................................................................ 3
1.4.2. Data Produksi ................................................................... 4
1.4.3. Kapasitas Rancangan ........................................................ 5
1.5. Lokasi Pabrik ............................................................................. 6
II. DESKRIPSI PROSES
2.1. Jenis-jenis Proses Pembuatan Amonium Klorida ...................... 10
1. Proses Amonium Sulfat-Natrium Klorida .......................... 10
2. Proses Amoniak, Sulfur Dioksida – Natrium Klorida ......... 11
3. Proses Solvay Amoniak – Soda .......................................... 12
4. Proses Amoniak dan Asam Klorida .................................... 13
2.2. Pemilihan Proses ....................................................................... 14
1. Berdasarkan Proses Pembuatan .............................................. 14
2. Berdasarkan Tinjauan Ekonomi .............................................. 14
a. Proses Amonium Sulfat-Natrium Klorida .......................... 14
b. Proses Amonia, Sulfur Dioksida-Natrium Klorida ............. 17
c. Proses Solvay Amonia-Soda ............................................... 19
d. Proses Amonia-Asam Klorida ............................................ 22
2.3. Kelayakan Teknis ...................................................................... 24
A. Tinjauan Termodinamika ......................................................... 24
B. Tinjauan Kinetika .................................................................... 26
2.4. Uraian Proses ............................................................................. 27
1. Persiapan Bahan Baku dan Proses Penguapan ........................ 27
2. Reaksi Netralisasi ................................................................... 28
3. Kristalisasi .............................................................................. 28
xvii
4. Pengemasan Produk ............................................................... 29
III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
3.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk .......................................... 31
a. Spesifikasi Bahan Baku ............................................................ 31
b. Spesifikasi Produk .................................................................... 32
3.2. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk ........................ 32
a. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku ......................................... 32
b. Sifat Fisika dan Kimia Produk Amonium Klorida ................... 32
IV. NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
4.1. Neraca Massa ............................................................................. 35
4.2. Neraca Energi ............................................................................ 41
V. SPESIFIKASI PERALATAN PROSES DAN UTILITAS
5.1. Spesifikasi Alat Proses ............................................................... 45
5.2. Spesifikasi Alat Utilitas ............................................................. 68
VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
6.1. Unit Pendukung Proses .............................................................. 107
1. Unit Penyediaan Air ................................................................ 107
2. Unit Penyediaan Steam ........................................................... 119
3. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik ......................................... 120
4. Sistem Penyedian Bahan Bakar .............................................. 120
5. Unit Penyediaan Udara Instrument ......................................... 121
6.2. Unit Pengolahan Limbah ........................................................... 121
6.3. Laboratorium ............................................................................. 122
6.4. Instrumentasi dan Pengendalian Proses ..................................... 125
xviii
VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK
7.1. Lokasi Pabrik ............................................................................. 128
1. Penyediaan Bahan Baku .......................................................... 129
2. Fasilitas Transportasi .............................................................. 129
3. Utilitas ..................................................................................... 129
4. Lahan ....................................................................................... 129
5. Tenaga Kerja ........................................................................... 130
6. Karakterisasi Lokasi ................................................................. 130
7. Perizinan .................................................................................. 130
7.2. Tata Letak Pabrik ....................................................................... 131
1. Area Proses ............................................................................. 132
2. Area Penyimpanan .................................................................. 132
3. Area Pemeliharaan dan Perbaikan .......................................... 132
4. Area Laboratorium .................................................................. 132
5. Area Utilitas ............................................................................ 133
6. Area Perkantoran ..................................................................... 133
7. Area Fasilitas Umum .............................................................. 133
8. Area Perluasan ........................................................................ 133
9. Pos Keamanan ........................................................................ 133
7.3. Estimasi Area Pabrik ................................................................. 135
7.4. Tata Letak Peralatan Proses ....................................................... 136
VIII. MANAGEMEN DAN ORGANISASI
8.1. Bentuk Perusahaan ..................................................................... 140
1. Perusahaan Perseorangan ........................................................ 140
xix
2. Perusahaan Firma .................................................................... 141
3. Perusahaan Komanditer .......................................................... 141
4. Perseroan Terbatas (PT) .......................................................... 141
8.2. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................. 143
8.3. Tugas dan Wewenang ................................................................ 146
1. Pemegang Saham .................................................................... 146
2. Dewan Komisaris .................................................................... 146
3. Dewan Direksi ......................................................................... 147
4. Kepala Bagian ......................................................................... 148
8.4. Status Karyawan dan Sistem Penggajian ................................... 153
1. Status Karyawan ..................................................................... 153
2. Penggolongan Gaji .................................................................. 154
8.5. Pembagian Jam Kerja Karyawan ............................................... 154
1. Karyawan Reguler ................................................................... 155
2. Karyawan Shift ........................................................................ 155
8.6. Penggolongan Jabatan dan Jumlah Karywan ............................. 157
1. Penggolongan Jabatan ............................................................. 157
2. Perincian Jumlah Karyawan .................................................... 159
8.7. Kesejahteraan Karyawan ........................................................... 161
1. Gaji Pokok ............................................................................... 161
2. Tunjangan ................................................................................ 161
3. Kesehatan dan Keselamatan Kerja .......................................... 162
IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
9.1. Investasi ..................................................................................... 164
xx
1. Fixed Capital Investment ........................................................ 164
2. Working CapitaL Investment (Modal Kerja) .......................... 165
3. Total Production Cost (TPC) .................................................. 166
9.2. Evaluasi Ekonomi ...................................................................... 168
1. Return On Investment (ROI) ................................................... 168
2. Pay Out Time (POT) ............................................................... 169
3. Break Even Point (BEP) ......................................................... 170
4. Shut Down Point (SDP) .......................................................... 170
9.3. Angsuran Pinjaman .................................................................... 171
9.4. Discounted Cash Flow (DCF) ................................................... 171
X. SIMPULAN DAN SARAN
10.1. Simpulan .................................................................................... 173
10.2. Saran .......................................................................................... 174
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
LAMPIRAN D PERHITUNGAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN EKONOMI
LAMPIRAN F TUGAS KHUSUS PERANCANGAN REAKTOR (RE-301)
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1. Grafik Data Impor Amonium Klorida di Indonesia .................. 4
Gambar 2.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Amonium Klorida ................... 30
Gambar 6.1. Diagram Cooling Water System .................................................. 113
Gambar 7.1. Tata Letak Pabrik ........................................................................ 134
Gambar 7.2. Tata Letak Alat Proses ............................................................... 137
Gambar 7.3. Peta Kabupaten Banyuasin ......................................................... 138
Gambar 7.4. Area Tanjung Api-Api Kabupaten Banyuasin ........................... 139
Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan ................................................. 144
Gambar 9.1. Grafik Analisa Ekonomi ............................................................ 170
Gambar 9.2. Kurva Cummulative Cash Flow ................................................. 171
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1. Data Impor Amonium Klorida di Indonesia ................................... 3
Tabel 2.1. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 1 ......................... 16
Tabel 2.2. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 2 ......................... 18
Tabel 2.3. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 3 ......................... 21
Tabel 2.4. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 4 ......................... 23
Tabel 2.5. Nilai ∆Hof dan ∆Go Proses Pembuatan NH4Cl ............................... 25
Tabel 4.1. Neraca Massa Mix Point ................................................................. 36
Tabel 4.2. Neraca Massa Reaktor Bubble ........................................................ 36
Tabel 4.3. Neraca Massa Separator (SE-301) .................................................. 36
Tabel 4.4. Neraca Massa Evaporator (EV-301 dan EV-302) ........................... 37
Tabel 4.5. Neraca Massa Crystallizer (CR-301) .............................................. 37
Tabel 4.6. Neraca Massa Centrifuge (CF-301) ............................................... 37
Tabel 4.7. Neraca Massa mix point ................................................................. 38
Tabel 4.8. Neraca Massa Rotary Dryer (RD-301) .......................................... 38
Tabel 4.9. Neraca Massa Masuk Overall ......................................................... 39
Tabel 4.10. Neraca Massa Keluar Overall ....................................................... 40
Tabel 4.11. Neraca Energi Heater (HE-101) .................................................... 41
Tabel 4.12. Neraca Energi Heater (HE-102) ................................................... 41
Tabel 4.13. Neraca Energi Reactor Bubble (RE-201) ...................................... 42
xxii
Tabel 4.14. Neraca Energi Evaporator ............................................................. 42
Tabel 4.15. Neraca Energi Crystallizer (CR-301) ............................................ 43
Tabel 4.16. Neraca Energi di Rotary dryer (RD-301) ...................................... 43
Tabel 4.17. Neraca Energi di Mix Point ........................................................... 44
Tabel 5.1. Spesifikasi Tangki HCl (ST-101) .................................................... 45
Tabel 5.2. Spesifikasi Tangki Amoniak (ST – 102) ......................................... 46
Tabel 5.3. Spesifikasi Expansion Valve (EV-101) ........................................... 46
Tabel 5.4. Spesifikasi Heater (HE-101) ........................................................... 47
Tabel 5.5. Spesifikasi Heater (HE-102) ........................................................... 47
Tabel 5.6. Spesifikasi Reaktor (RE-201) .......................................................... 48
Tabel 5.7. Spesifikasi Separator (SP-201) ........................................................ 49
Tabel 5.8. Spesifikasi Evaporator Efek I (EV-301) ......................................... 50
Tabel 5.9. Spesifikasi Evaporator Efek II (EV-302) ........................................ 51
Tabel 5.10. Spesifikasi Crystallizer (CR-301) ................................................. 52
Tabel 5.11. Spesifikasi Centrifuge (CF-301) ................................................... 53
Tabel 5.12. Spesifikasi Rotary Dryer (RD-301) ............................................... 54
Tabel 5.13. Spesifikasi Fan (F-301) ................................................................. 55
Tabel 5.14. Spesifikasi Fan (F-302) ................................................................. 55
Tabel 5.15. Spesifikasi Heater Udara (HE-301) ............................................... 56
Tabel 5.16. Spesifikasi Screw Conveyor (SC -401) ......................................... 57
Tabel 5.17. Spesifikasi Screw Conveyor (SC-402) .......................................... 58
Tabel 5.18. Spesifikasi Screw Conveyor (SC-403) .......................................... 59
Tabel 5.19. Spesifikasi Belt Conveyor (BC – 101) .......................................... 60
Tabel 5.20. Spesifikasi Solid Storage (SS-401) ............................................... 60
xxiii
Tabel 5.21. Spesifikasi Warehouse (GP– 401) ................................................. 61
Tabel 5.22. Spesifikasi Pompa Proses (PP-101) .............................................. 61
Tabel 5.23. Spesifikasi Pompa Proses (PP-102) .............................................. 62
Tabel 5.24. Spesifikasi Pompa Proses (PP-103) .............................................. 63
Tabel 5.25. Spesifikasi Pompa Proses (PP-104) ............................................. 64
Tabel 5.26. Spesifikasi Pompa Proses (PP-105) .............................................. 65
Tabel 5.27. Spesifikasi Pompa Proses (PP-106) .............................................. 66
Tabel 5.28. Spesifikasi Bucket Elevator (BE-401) .......................................... 66
Tabel 5.29. Spesifikasi Bucket Elevator (BE-402) .......................................... 67
Tabel 5.30. Spesifikasi Bucket Elevator (BE-403) .......................................... 67
Tabel 5.31. Spesifikasi Bak Sedimentasi (BS–401) ......................................... 68
Tabel 5.32. Spesifikasi Tangki Alum (DT–401) .............................................. 69
Tabel 5.33. Spesifikasi Tangki NaOH (DT – 402) ........................................... 70
Tabel 5.34. Spesifikasi Dissolving Tank Kaporit (DT– 403) . ......................... 71
Tabel 5.35. Spesifikasi Clarifier (CF–401) ...................................................... 72
Tabel 5.36. Spesifikasi Sand Filter (SF–401) ............................................................ 73
Tabel 5.37. Spesifikasi Tangki Air Filter (ST – 404) ....................................... 74
Tabel 5.38. Spesifikasi Domestic Water Tank (ST-401) .................................. 75
Tabel 5.39. Spesifikasi Hydran Water Tank (HWT-401) ................................ 76
Tabel 5.40. Spesifikasi Tangki Asam Sulfat (ST–404) .................................... 77
Tabel 5.41. Spesifikasi Tangki Air Demin ....................................................... 78
Tabel 5.42. Spesifikasi Hot Basin (HB-401) .................................................... 78
Tabel 5.43. Spesifikasi Tangki Dispersant (ST-406) ....................................... 79
Tabel 5.44. Spesifikasi Tangki Inhibitor (ST-407) ......................................... 80
xxiv
Tabel 5.45. Spesifikasi Cooling Tower (CT-401) ............................................ 81
Tabel 5.46. Spesifikasi Cold Basin (CB-401) ................................................. 81
Tabel 5.47. Spesifikasi Pompa (PU – 401) ...................................................... 82
Tabel 5.48. Spesifikasi Pompa (PU – 402) ...................................................... 83
Tabel 5.49. Spesifikasi Pompa (PU – 403) ...................................................... 84
Tabel 5.50. Spesifikasi Pompa (PU – 404) ...................................................... 85
Tabel 5.51. Spesifikasi Pompa (PU – 405) ...................................................... 85
Tabel 5.52. Spesifikasi Pompa (PU – 406) ...................................................... 86
Tabel 5.53. Spesifikasi Pompa (PU – 407) ...................................................... 86
Tabel 5.54. Spesifikasi Pompa (PU – 408) ...................................................... 87
Tabel 5.55. Spesifikasi Pompa (PU – 409) ...................................................... 87
Tabel 5.56. Spesifikasi Pompa (PU – 410) ..................................................... 88
Tabel 5.57. Spesifikasi Pompa (PU – 411) ..................................................... 88
Tabel 5.58. Spesifikasi Pompa (PU – 412) ..................................................... 89
Tabel 5.59. Spesifikasi Pompa (PU – 413) ..................................................... 89
Tabel 5.60. Spesifikasi Pompa (PU – 414) ..................................................... 90
Tabel 5.61. Spesifikasi Pompa (PU – 415) ..................................................... 90
Tabel 5.62. Spesifikasi Pompa (PU – 416) ..................................................... 91
Tabel 5.63. Spesifikasi Pompa (PU – 417) ..................................................... 91
Tabel 5.64. Spesifikasi Pompa (PU – 418) ..................................................... 92
Tabel 5.65. Spesifikasi Pompa (PU – 419) ...................................................... 92
Tabel 5.66. Spesifikasi Pompa (PU – 420) ...................................................... 93
Tabel 5.67. Spesifikasi Pompa (PU – 421) ...................................................... 93
Tabel 5.68. Spesifikasi Pompa (PU – 422) ...................................................... 94
xxv
Tabel 5.69. Spesifikasi Deaerator (DA– 401) ................................................. 95
Tabel 5.70. Spesifikasi Tangki Hidrazin ......................................................... 96
Tabel 5.71. Spesifikasi Boiler (B – 401) .......................................................... 96
Tabel 5.72. Spesifikasi Tangki Bahan Bakar (B-401) ...................................... 97
Tabel 5.73. Blower Steam ................................................................................ 97
Tabel 5.74. Spesifikasi Tangki Air Kondensat ................................................ 98
Tabel 5.75. Spesifikasi Generator Listrik (GS-401) ......................................... 98
Tabel 5.76. Spesifikasi Tangki Bahan Bakar Generator (ST – 409) ................ 99
Tabel 5.77. Spesifikasi Ammonia Compressor (AC-701) ................................ 100
Tabel 5.78. Spesifikasi Expansion Valve (EV-701) ......................................... 100
Tabel 5.79. Spesifikasi Ammonia Pump (AP–701) .......................................... 101
Tabel 5.80. Spesifikasi Ammonia Pump (AP–702) .......................................... 102
Tabel 5.81. Spesifikasi Ammonia Blower (AB – 701) ..................................... 102
Tabel 5.82. Spesifikasi Ammonia Blower (AB – 702) ..................................... 103
Tabel 5.83. Spesifikasi Air Dryer (AD – 401) ................................................. 103
Tabel 5.84. Spesifikasi Air Compressor (AC – 401) ....................................... 104
Tabel 5.85. Spesifikasi Cyclone (CYC – 401) ................................................. 104
Tabel 5.86. Spesifikasi Blower Udara 1 (BU – 401) ....................................... 105
Tabel 5.87. Spesifikasi Blower Udara 2 (BU – 402) ....................................... 105
Tabel 5.88. Spesifikasi Blower Udara 3 (BU – 403) ....................................... 105
Tabel 5.89. Spesifikasi Blower Udara 4 (BU – 404) ....................................... 106
Tabel 6.1. Kebutuhan Air Umum .................................................................... 108
Tabel 6.2. Kebutuhan Air untuk Pembangkit Steam ........................................ 109
Tabel.6.3. Kebutuhan Air Pendingin ................................................................ 111
xxvi
Tabel 6.4. Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian. ........... 126
Tabel.7.1 Perincian Luas Area Pabrik Amonium Klorida. .............................. 135
Tabel 8.1. Jadwal Kerja Masing-Masing Regu ............................................... 156
Tabel 8.2. Perincian Tingkat Pendidikan ........................................................ 158
Tabel 8.3. Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat Proses ............................. 159
Tabel 8.4. Jumlah Operator Bedasarkan Jenis Alat Utilitas ............................ 159
Tabel 8.5. Perincian Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabatan .......................... 160
Tabel 9.1. Fixed capital investment ................................................................ 165
Tabel 9.2. Manufacturing cost ........................................................................ 166
Tabel 9.3. General expenses ........................................................................... 167
Tabel 9.4. Biaya Administratif ........................................................................ 167
Tabel 9.5. Minimum acceptable persent return on investment ....................... 169
Tabel 9.6. Acceptable payout time untuk tingkat resiko pabrik ...................... 170
Tabel 9.7. Hasil uji kelayakan ekonomi .......................................................... 172
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan kemajuan
sektor industri telah menuntut semua negara menuju industrialisasi.
Indonesia sebagai negara berkembang banyak melakukan pembangunan di
segala bidang. Sampai saat ini pembangunan sektor industri mengalami
peningkatan, salah satunya adalah pembangunan sektor industri kimia.
Namun Indonesia masih banyak mengimpor bahan baku atau produk
industri kimia dari luar negeri. Salah satu produk industri yang cukup
banyak diimpor dari luar negeri adalah amonium klorida (NH4Cl).
Sehingga perlu didirikan pabrik amonium klorida untuk dapat memenuhi
kebutuhan masyarakat dan industri.
Pabrik amonium klorida didirikan dengan tujuan untuk menghasilkan
suatu produk yang berguna bagi masyarakat dan industri, antara lain
untuk merangsang industri-industri lain yang menggunakan amonium
klorida sebagai bahan baku utama dan bahan baku tambahan untuk suatu
proses kimia. Secara tidak langsung pendirian pabrik amonium klorida
dapat menambah devisa negara, sebagai solusi terhadap permasalahan
2
tenaga kerja dengan adanya lapangan kerja baru, dan meningkatkan
perekonomian negara.
1.2. Kegunaan Produk
Amonium klorida digunakan sebagai bahan baku industri pembuatan sel
baterai kering. Selain itu Amonium klorida juga mempunyai kegunaan
lainnya yaitu sebagai bahan baku dalam industri pupuk yang
membutuhkan kandungan nitrogen dan klorin tinggi. Dalam industri
farmasi, amonium klorida digunakan sebagai salah satu bahan untuk
pembuatan expectorant pada obat batuk. Pada industri pangan, amonium
klorida digunakan sebagai bahan aditif dengan kode E510, sebagai salah
satu bahan dalam pembuatan monosodium glutamate (MSG) (Speight,
2002). Selain itu, amonium klorida dapat digunakan sebagai bahan
pembuatan senyawa amoniak, bahan pencuci, elektroplating, pembersih
logam dalam industri soldering, sebagai pelapis dalam industri logam
timah dan galvanis.
1.3. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi amonium klorida (NH4Cl)
adalah amoniak (NH3) dan asam klorida (HCl). Kedua bahan tersebut dapat
diperoleh dari dalam negeri sendiri. Bahan baku amoniak diperoleh dari PT
Pupuk Sriwidjaja. Sedangkan bahan baku asam klorida bisa diperoleh dari
PT Asahimas Chemical.
3
1.4. Analisis Pasar
Analisis pasar merupakan langkah untuk mengetahui seberapa besar minat
pasar terhadap suatu produk. Adapun analisis pasar meliputi data impor atau
data konsumsi amonium klorida di Indonesia.
1.4.1. Data Impor
Amonium klorida di Indonesia dimanfaatkan sebagai bahan baku oleh
pabrik baterai yaitu diantaranya PT Capricorn Indonesia Consult Inc.,
pabrik farmasi dan makanan yaitu diantaranya PT Kalbe Farma, PT Bayer
Indonesia, PT Kimia Farma, PT Phapros, dan PT Cheil Jedang Indonesia.
Kemudian pada industri pupuk seperti PT Behn Meyer Agricare.
Amonium klorida yang dipakai di Indonesia selama ini kebanyakan
berasal dari China yang diperkirakan akan selalu meningkat
penggunaannya. Berikut adalah Tabel 1.1. data impor amonium klorida di
Indonesia yang berasal dari Badan Pusat Statistik.
Tabel 1.1. Data Impor Amonium Klorida di Indonesia (Badan Pusat
Statistik, 2016)
Tahun Jumlah Data Impor Indonesia (ton)
2009 4.841,622
2010 8.590,584
2011 8.658,109
2012 16.690,883
2013 13.508,855
2014 19.106,929
2015 20.058,676
2016 21.923,260
4
Jika data-data pada Tabel 1.1. tersebut diplotkan ke dalam sebuah grafik,
maka akan terlihat seperti pada Gambar 1.1. berikut:
Gambar 1.1. Grafik Data Impor Amonium Klorida di Indonesia
Berdasarkan Gambar 1.1. didapatkan persamaan jumlah (y) versus tahun
(x) yang memiliki nilai R tertinggi yaitu 0,9193 dengan menggunakan
metode polinomial. Melalui perhitungan di atas diperoleh persamaan y =
262,5x2 + 606.000x -2.270.000.000, yang dapat digunakan untuk
memprediksi kebutuhan impor amonium klorida di Indonesia pada tahun
2023. Sehingga diperkirakan pada tahun 2023 impor amonium klorida ke
Indonesia sebesar 30.226.863 kg atau 30.226,86 ton.
1.4.2. Data Produksi
Produsen terbesar dari amonium klorida berasal dari negara China dan
India. Untuk saat ini indonesia belum memproduksi amonium klorida,
indonesia masih mengimpor amonium klorida.
y = 262,5x2 + 6,06E+05x - 2,27E+9
R² = 0,9193
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Kap
asi
tas
(Ju
ta K
g/t
ah
un
)
Tahun
Data Kebutuhan Impor Amonium Klorida di Indonesia
5
1.4.3. Kapasitas Rancangan
Kapasitas produksi suatu pabrik ditentukan berdasarkan kebutuhan produk
di dalam negeri. Oleh karena Indonesia belum memproduksi amonium
klorida maka bisa dikatakan bahwa jumlah kebutuhan produk dalam negeri
merupakan jumlah data impor. Untuk memprediksi kebutuhan amonium
klorida di Indonesia pada tahun 2023 digunakan data impor amonium
klorida di Indonesia pada tahun 2023.
Sehingga diperkirakan pada tahun 2023 kebutuhan amonium klorida yang
belum terpenuhi di Indonesia sebesar 30.226,86 ton. Jumlah kebutuhan
yang belum terpenuhi tersebut juga disesuaikan dengan ketersediaan bahan
baku di Indonesia dan harapannya dapat mengurangi jumlah impor
amonium klorida dari luar negeri. Jadi, kapasitas produksi pabrik yang
akan berdiri adalah sebesar 99,25% dari kebutuhan yang belum terpenuhi
tersebut yaitu 30.000 ton/tahun. Adapun tujuan didirikannya pabrik
amonium klorida di Indonesia dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
adalah sebagai berikut:
1. Dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri, sehingga mengurangi
impor dari negara lain.
2. Membuka lapangan pekerjaan baru sehingga dapat mengurangi
jumlah pengangguran.
6
1.5. Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat penting pada suatu perancangan karena akan
berpengaruh secara langsung terhadap kelangsungan hidup pabrik. Secara
singkat dapat dikatakan bahwa orientasi perusahaan dalam menentukan
lokasi pabrik yaitu mendapatkan keuntungan teknis dan ekonomis yang
seoptimal mungkin. Selain itu juga, lokasi pabrik ini dapat memberikan
kemungkinan-kemungkinan perluasan pabrik dan memberikan keuntungan
untuk jangka panjang. Berdasarkan faktor-faktor di bawah ini maka pabrik
yang akan didirikan berlokasi di Kabupaten Banyuasin, Sumatera Selatan.
1. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah amoniak dan asam klorida. Bahan
baku amoniak diperoleh dari PT Pupuk Sriwidjaja yang berada di
Palembang, Sumatera Selatan. Sedangkan bahan baku asam klorida bisa
diperoleh dari PT Asahimas Chemical yang berada di Cilegon, Banten.
2. Transportasi
Sebagai salah satu pusat industri, pemerintah kabupaten Banyuasin
sangat memperhatikan kemudahan transportasi bagi pengangkutan
bahan baku maupun produk industri. Sarana transportasi seperti jalan
raya sangat memadai, sehingga pengiriman bahan baku serta pemasaran
produk dapat berjalan dengan lancar. Lokasi pabrik yang berdekatan
dengan pelabuhan Tanjung Api-Api dapat mempermudah keperluan
pengiriman produk dan pengiriman bahan baku. Selain itu, tersedia juga
sarana transportasi udara seperti Bandara Udara Internasional Sultan
7
Mahmud Badaruddin II yang dapat memperlancar distribusi hasil
produksi. Karena kemudahan dalam akses transportasi darat, laut dan
udara itulah yang menjadi pertimbangan lain dalam memilih lokasi
pabrik di Banyuasin.
3. Penyediaan Utilitas
Pada proses produksi dibutuhkan sarana dan prasarana seperti
penyediaan air dan listrik. Air sangat diperlukan untuk kebutuhan
proses reaksi, pendingin, dan lain sebagainya. Pentingnya peranan air
dalam kelangsungan proses pada pabrik juga digunakan sebagai
pertimbangan memilih lokasi di Banyuasin. Dimana di Kabupaten
Banyuasin terdapat sumber air yang dapat digunakan, yaitu dari sungai
Musi Banyuasin.
Kebutuhan bahan bakar dapat dipenuhi dengan adanya PT Pertamina
yang ada di kawasan Palembang sedangkan kebutuhan listrik dari PT
PLN yang berada di sekitar pabrik.
4. Kondisi Geografis, Iklim, dan Gempa.
Kabupaten Musi Banyuasin dengan luas wilayah 14.265,96 km2 atau
sekitar 15 persen dari luas Propinsi Sumatera Selatan, Secara Geografis
terletak pada posisi antara 1,3o sampai dengan 4o Lintang Selatan dan
103o sampai dengan 104o 45’ Bujur Timur. Dimana sebelah Utara
berbatasan dengan Propinsi Jambi, Selatan Kabupaten Muara Enim,
Timur dengan Kabupaten Banyuasin dan Barat dengan Kabupaten Musi
Rawas. Kabupaten Musi Banyuasin mempunyai iklim tropis dan basah
8
dengan variasi curah hujan antara 87,83-391,6 nm sepanjang tahun.
Berdasarkan data Badan Meteorologi Klimatologi dan Geofisika
(BMKG), Topografi daerah Banyuasin 80% wilayah datar berupa lahan
rawa pasang surut dan rawa lebak, sedangkan yang 20 % lahan kering
dengan sebaran ketinggian 0-40 meter diatas permukaan laut. Secara
umum daerah ini termasuk dalam zona gempa 2 atau paling rendah
(dari skala 1 sampai 6).
5. Tenaga Kerja
Banyuasin dikenal sebagai salah satu kawasan industri di daerah
Sumatera Selatan. Beberapa industri di Banyuasin antara lain PT
Hindoli (A Cargill Company), PT Kirana Musi Persada, PTPN VII
(persero), PT Jasa Indah, PT Sunter Mas Hijau, Singa Iron & Steel
Industry, PT Nanwa Inti Indonesia, dan lain-lain. Penyediaan engineer
di wilayah Banyuasin cukup mudah didapat dan jenjang pendidikan
tenaga kerja yang direkrut juga bervariasi, sesuai dengan kebutuhan
pabrik. Tenaga kerja yang dibutuhkan dapat diperoleh dari wilayah
Palembang.
6. Lokasi Pemasaran
Lokasi pabrik yang dipilih harus dapat mempermudah transportasi dan
pendistribusian barang sampai, yang bertujuan agar dapat memberikan
efek terhadap waktu dan uang. Pemasaran hasil produksi untuk
kebutuhan lokal amonium klorida tidak akan mengalami hambatan
karena tersedianya sarana transportasi darat (jalan raya dan jalan tol),
9
transportasi udara melalui bandara sedangkan untuk transportasi laut
biasanya melalui pelabuhan.
II. PEMILIHAN PROSES DAN URAIAN PROSES
2.1. Jenis-Jenis Proses
Terdapat beberapa macam proses pembuatan amonium klorida (NH4Cl) baik
ditinjau dari proses pembuatannya maupun dari bahan baku yang digunakan,
yaitu antara lain proses:
1. Proses Amonium Sulfat - Natrium Klorida
2. Proses Amoniak, Sulfur Dioksida - Natrium Klorida
3. Proses Amoniak - Soda
4. Proses Amoniak - Asam klorida
Proses-proses tersebut telah banyak digunakan oleh beberapa pabrik di
China. Untuk lebih jelasnya proses-proses tersebut akan diuraikan lebih
lanjut seperti berikut ini:
1. Proses Amonium Sulfat – Natrium Klorida
Amonium klorida didapatkan dari proses reaksi amonium sulfat dan
larutan natrium klorida. Amonium klorida diperoleh melalui proses
kristalisasi. Reaksi proses Amonium Sulfat – Natrium Klorida sebagai
berikut :
(NH4)2SO4 (l) + 2 NaCl (l) → 2 NH4Cl (l) + Na2SO4 (s)
11
Amonium sulfat dan natrium klorida (dengan jumlah 5% berlebih)
ditambahkan ke larutan Amonium klorida. Campuran dipanaskan
sampai 100°C dan diaduk selama proses pemanasan. Campuran akhir
hanya mengandung cukup air untuk menjaga amonium klorida pada
larutan, berbentuk hampir seperti pasta karena kelarutan natrium sulfat
yang rendah. Campuran pasta ini disaring secara vakum dan natrium
sulfat yang mengendap dicuci sehingga bebas dari amonium klorida,
kemudian air cucian dikembalikan kembali ke proses. Selanjutnya
filtrat dimasukkan ke tangki penampung tahan asam, filtrat
mengalami pemekatan dan pendinginan. Amonium klorida
dikristalkan dan dapat dimurnikan melalui proses filtrasi dan
sentrifugasi, pencucian, dan pengeringan. Larutan induk dikembalikan
kembali. Produk samping natrium sulfat, bisa dibuang atau dapat
dikonversi dengan proses Glauber’s Salt (Hignett, 1985).
2. Proses Amoniak, Sulfur Dioksida – Natrium Klorida
Proses yang banyak digunakan warga Kanada untuk memproduksi
amonium klorida dengan mereaksikan amoniak, sulfur dioksida dan
natrium klorida. Sebenarnya, proses ini yaitu amoniak, dan sulfur
dioksida di reaksikan dengan natrium klorida seperti berikut:
2 NaCl (l) + SO2 (g) + 2NH3 (g) + H2O (g) → Na2SO3 (s) + 2 NH4Cl (s)
Proses ini memiliki keuntungan dimana kebutuhan bahan baku sudah
tersedia dan kemurnian air garam tinggi, amoniak anhidrat, dan sulfur
dioksida dari proses kontak pabrik asam sulfat.
12
Prosedur proses ini yaitu menambahkan amoniak dan sulfur dioksida ke
larutan garam, tidak perlu mempertimbangkan kelebihan sulfur dioksida
yang digunakan, laju penambahan sulfur dioksida dikurangi sehingga
kandungan bisulfit akhir yaitu 1,2. Reaksi diperbolehkan untuk mencapai
keseimbangan pada 60°C dimana natrium sulfit mengendap. Natrium sulfit
disentrifugasi, dicuci dengan air, dan dikeringkan, dan larutan induk
amonium klorida menuju tangki kristalisasi. Garam terbentuk kemudian
dicuci dan dikeringkan, dan kemurnian produk yang didapatkan mencapai
99% (Hignett, 1985).
3. Proses Solvay Amoniak – Soda
Amonium klorida didapatkan sebagai produk samping pada proses Solvay
amoniak-soda. Tujuan utama dari proses ini memproduksi natrium
karbonat. Metode ini meliputi reaksi dari amoniak, karbon dioksida, dan
natrium klorida, reaksi yang terjadi ditunjukkan seperti di bawah ini:
NaCl (l) + NH3 (g) + CO2 (g) + H2O (g) → NaHCO3 (s) + NH4Cl (s)
Dapat ditulis menjadi tiga reaksi sebagai berikut:
NH3 (g) + CO2 (g) + H2O (g) → (NH4)2CO3 (s)
(NH4)2CO3 (s) + CO2 (g) + H2O (g) → 2NH4HCO3 (s)
NH4HCO3 (s) + NaCl (l) → NaHCO3 (s) + NH4Cl (s)
Natrium bikarbonat diendapkan dari larutan dan dipisahkan melalui filtrasi.
Amonium klorida diperoleh kembali dari filtrat yang dikristalkan, diikuti
dengan pencucian dan pengeringan. Amonium klorida yang dihasilkan dari
proses memiliki kemurnian 95% dengan impuritas berupa NaCl, carbonate,
13
dan sulfat. Amonium klorida juga didapatkan pada proses amonia soda dari
larutan kalsium klorida sisa, produk akhir dari proses ini adalah kalsium
karbonat.
CaCl2 (l) + 2NH3 (g) + CO2 (g) + H2O (g) → 2 NH4Cl (s) + CaCO3 (aq)
Kalsium karbonat dapat dipisahkan dengan filtrasi dimana Amonium
klorida tetap pada pada larutan (Hignett,1985).
4. Proses Amoniak – Asam Klorida
Metode ini merupakan proses netralisasi asam klorida dengan amoniak.
Prosedur ini digunakan di beberapa negara karena dapat memproduksi
kristal amonium klorida tanpa impuritis logam. Reaksi kimia produksi
Amonium klorida adalah sebagai berikut :
NH3 (g) + HCl(aq) → NH4Cl(aq)
Proses netralisasi langsung sangat ekonomis. Sehingga panas reaksi harus
diambil untuk mencegah terjadinya reaksi sublimasi amonium klorida.
Amonium klorida yang dihasilkan dari proses ini menghasilkan kemurnian
99,5%.
Amonium klorida mempunyai sifat korosif baik dalam bentuk gas, padatan
maupun larutan sehingga material kontruksi yang digunakan harus tahan
terhadap korosi (Heath, 1935).
14
2.2. Pemilihan Proses
1. Berdasarkan Proses Pembuatan
Berdasarkan beberapa proses pembuatan amonium klorida, dipilih proses
netralisasi antara amoniak dan hidrogen klorida dengan alasan sebagai
berikut :
1. Menghasilkan kristal amonium klorida dengan konsentrasi minimal
99,5%, hanya mengandung impuritis air pada kristal, dan tidak
mengandung impuritis logam (Heath, 1935).
2. Kondisi operasi pada tekanan sedikit diatas atsmosferic dan suhu
menengah (70-100oC) sehingga proses relatif aman (Heath, 1935).
3. Bahan baku gas amoniak dan asam klorida mudah didapatkan di untuk
kawasan Indonesia.
2. Berdasarkan Tinjauan Ekonomi
a. Proses menggunakan Amonium Sulfat - Natrium Klorida
(NH4)2SO4 (l) + 2 NaCl (l) → 2 NH4Cl (l) + Na2SO4 (s)
BM : 132,14 58,44 53,491 142,0
Produk yang terbentuk pada reaksi diatas adalah amonium klorida
(NH4Cl).
15
Jika pada reaksi tersebut amonium klorida yang terbentuk sebanyak 1 Kg,
maka :
Mol NH4Cl yang terbentuk = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝐵𝑀
= 1 𝐾𝑔
53,491 𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙
= 0,018695 Kmol
Berdasarkan perbandingan stoikiometri, maka :
Mol (NH4)2SO4 yang bereaksi = ½ x mol NH4Cl terbentuk
= 0,0093475 Kmol
Massa (NH4)2SO4 bereaksi = Mol x BM
= 0,0093475 Kmol x 132,14Kg/Kmol
= 1,23517 Kg
Mol NaCl yang bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa NaCl yang bereaksi = Mol NaCl x BM
= 0,018695 Kmol x 58,44 Kg/Kmol
= 1,0925 Kg
Produk samping yang diperoleh yaitu natrium sulfat (Na2SO4), maka :
Mol Na2SO4 = ½ x mol NH4Cl terbentuk
= 0,0093475 Kmol
Massa Na2SO4 = 0,0093475 Kmol x 142,04 Kg/Kmol
= 1,3277189 Kg
16
Tabel 2.1. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 1
Senyawa Harga (Rp)
(NH4)2SO4 2.027,026/Kg
NaCl 6.418,917/Kg
NH4Cl 10.810,808/Kg
Na2SO4 1.554,054/Kg
Sumber : http://www.ICIS.com 01 November 2017
* Kurs 1 USD = Rp 13.513,51
Jadi, untuk menghasilkan 1 kg amonium klorida dibutuhkan biaya bahan
baku sebesar :
(NH4)2SO4 = 1,23517 Kg x Rp 2.027,026/Kg
= Rp 2.503,722
NaCl = 1,0925 Kg x Rp 6.418,917 /Kg
= Rp 7.012,667
Sedangkan untuk produk samping berupa Na2SO4 yang dihasilkan :
Harga Na2SO4 = 1,3277189 Kg x Rp 1.554,054/Kg
= Rp 2.063,347
Profit/keuntungan = Harga produk – harga bahan baku
= (Harga produk utama + Harga produk samping) –
(Harga bahan baku)
= (Rp 10.810,808 + Rp 2.063,347 ) – (Rp 2.503,722
+ Rp 7.012,667)
= Rp 3.357,766
17
b. Proses Amoniak, Sulfur Dioksida – Natrium Klorida
2 NaCl (l) + SO2 (g) + 2NH3 (g) + H2O (g) → Na2SO3 (s) + 2 NH4Cl (s)
BM : 58,44 64 17 18 126 53,491
Produk yang terbentuk pada reaksi diatas adalah amonium klorida (NH4Cl)
Jika pada reaksi tersebut amonium klorida yang terbentuk sebanyak 1 Kg,
maka :
Mol NH4Cl yang terbentuk = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝐵𝑀
= 1 𝐾𝑔
53,491 𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙
= 0,018695 Kmol
Berdasarkan perbandingan stoikiometri, maka :
Mol NaCl bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa NaCl yang bereaksi = Mol NaCl x BM
= 0,018695 Kmol x 58,44 Kg/Kmol
= 1,0925 Kg
Mol SO2 yang bereaksi = ½ x mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,0093475 Kmol
Massa SO2 yang bereaksi = Mol SO2 x BM
= 0,0093475 Kmol x 64 Kg/Kmol
= 0,59824 Kg
Mol NH3 yang bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
18
Massa NH3 yang bereaksi = Mol NH3 x BM
= 0,018695 Kmol x 17 Kg/Kmol
= 0,317815 Kg
Mol H2O yang bereaksi = ½ x mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,0093475 Kmol
Massa H2O yang bereaksi = Mol NH3 x BM
= 0,0093475 Kmol x 18 Kg/Kmol
= 0,168255 Kg
Produk samping yang diperoleh yaitu natrium sulfit (Na2SO3), maka :
Mol Na2SO3 = ½ x mol NH4Cl terbentuk
= 0,0093475 Kmol
Massa Na2SO3 = 0,0093475 Kmol x 126 Kg/Kmol
= 1,177785 Kg
Volume Na2SO3 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
= 1,177785 Kg
2,63 𝐾𝑔/𝐿
= 0,4478 L
Tabel 2.2. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 2
Senyawa Harga (Rp)
SO2 4.155,404/Kg
NH3 5.213,647/Kg
H2O -
NaCl 6.418,917/Kg
NH4Cl 10.810,808/Kg
Na2SO3 6.716,213/Kg
Sumber : http://www.ICIS.com 01 November 2017.
* Kurs 1 USD = Rp 13.513,51
19
Jadi berdasarkan Tabel 2.2. untuk menghasilkan 1 Kg amonium klorida
dibutuhkan biaya bahan baku sebesar:
NH3 = 0,317815 Kg x Rp 5.213,647/Kg
= Rp 1.656,975
SO2 = 0,59824 Kg x Rp 4.155,404/Kg
= Rp 2.485,929
NaCl = 1,0925 Kg x Rp 6.418,917/Kg
= Rp 7.012,667
Sedangkan untuk produk samping berupa Na2SO3 yang dihasilkan :
Harga Na2SO3 = 1,177785 Kg x Rp 6.716,213/Kg
= Rp 7.910,25
Profit/keuntungan = Harga produk – harga bahan baku
= (Harga produk utama + Harga produk samping) –
(Harga bahan baku)
= (Rp 7.910,25 + Rp 10.810,808) – (Rp 1.656,975 + Rp
2.485,929 + Rp 7.012,667)
= Rp 7.565,487
c. Proses Solvay Amoniak – Soda
NaCl (l) + NH3 (g) + CO2 (g) + H2O (g) → NaHCO3 (s) + NH4Cl (s)
BM : 58,44 17 44 18 84 53,491
Produk yang terbentuk pada reaksi diatas adalah amonium klorida (NH4Cl)
Jika pada reaksi tersebut amonium klorida yang terbentuk sebanyak 1 Kg,
maka :
20
Mol NH4Cl yang terbentuk = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝐵𝑀
= 1 𝐾𝑔
53,491 𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙
= 0,018695 Kmol
Berdasarkan perbandingan stoikiometri, maka :
Mol NaCl bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa NaCl yang bereaksi = Mol NaCl x BM
= 0,018695 Kmol x 58,44 Kg/Kmol
= 1,0925 Kg
Mol CO2 yang bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa CO2 yang bereaksi = Mol CO2 x BM
= 0,018695 Kmol x 44 Kg/Kmol
= 0,82258 Kg
Mol NH3 yang bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa NH3 yang bereaksi = Mol NH3 x BM
= 0,018695 Kmol x 17 Kg/Kmol
= 0,317815 Kg
Mol H2O yang bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa H2O yang bereaksi = Mol NH3 x BM
= 0,018695 Kmol x 18 Kg/Kmol
21
= 0,33651 Kg
Produk samping yang diperoleh yaitu natrium bikarbonat (NaHCO3),
maka:
Mol NaHCO3 = mol NH4Cl terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa NaHCO3 = 0,018695 Kmol x 84 Kg/Kmol
= 1,57038 Kg
Volume NaHCO3 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
= 1,57038 Kg
2,2 𝐾𝑔/𝐿
= 0,7138 L
Tabel 2.3. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 3
Senyawa Harga (Rp)
CO2 -
NH3 5.213,647/Kg
H2O -
NaCl 6.418,917/Kg
NH4Cl 10.810,808/Kg
NaHCO3 3.756,75/Kg
Sumber : http://www.ICIS.com 01 November 2017
* Kurs 1 USD = Rp 13.513,51
Jadi berdasarkan Tabel 2.3. untuk menghasilkan 1 Kg amonium klorida
dibutuhkan biaya bahan baku sebesar:
NH3 = 0,317815 Kg x Rp 5.213,647/Kg
= Rp 1.656,975
NaCl = 1,0925 Kg x Rp 6.418,917/Kg
= Rp 7.012,667
22
Sedangkan untuk produk samping berupa NaHCO3 yang dihasilkan :
Harga NaHCO3 = 1,57038 Kg x Rp 3.756,75/Kg
= Rp 7.469,90
Profit/keuntungan = Harga produk – harga bahan baku
= (Harga produk utama + Harga produk samping) –
(Harga bahan baku)
= (Rp 5.899,52 + Rp 10.810,808) – (Rp 1.656,975 + Rp
7.012,667)
= Rp 8.040,686
d. Proses Amoniak – Asam Klorida
NH3 (g) + HCl (aq) → NH4Cl (aq)
BM : 17 36,46 53,491
Produk yang terbentuk pada reaksi diatas adalah amonium klorida (NH4Cl)
Jika pada reaksi tersebut amonium klorida yang terbentuk sebanyak 1 Kg,
maka :
Mol NH4Cl yang terbentuk = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝐵𝑀
= 1 𝐾𝑔
53,491 𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙
= 0,018695 Kmol
Berdasarkan perbandingan stoikiometri, maka :
Mol NH3 yang bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
23
Massa NH3 yang bereaksi = Mol NH3 x BM
= 0,018695 Kmol x 17 Kg/Kmol
= 0,317815 Kg
Mol HCl yang bereaksi = mol NH4Cl yang terbentuk
= 0,018695 Kmol
Massa HCl yang bereaksi = Mol NH3 x BM
= 0,018695 Kmol x 36,46 Kg/Kmol
= 0,6816 Kg
Volume HCl = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
= 0,6816 Kg
1,49 𝐾𝑔/𝐿
= 0,457 L
Tabel 2.4. Harga Senyawa Bahan Baku dan Produk Proses 4
Senyawa Harga (Rp)
NH3 5.213,647/Kg
HCl 1.154,459/L
NH4Cl 10.810,808/Kg
Sumber : http://www.ICIS.com 01 November 2017
* Kurs 1 USD = Rp 13.513,51
Jadi berdasarkan Tabel 2.4. untuk menghasilkan 1 Kg amonium klorida
dibutuhkan biaya bahan baku sebesar:
NH3 = 0,317815 Kg x Rp 5.213,647/Kg
= Rp 1.656,975
HCl = 0,457 L x Rp 1.154,459/L
= Rp 5.27,587
24
Profit/keuntungan = Harga produk – harga bahan baku
= (Harga produk utama) – (Harga bahan baku)
= (Rp 10.810,808) – (Rp 1.656,975 + Rp 527,587)
= Rp 8.626,246
Berdasarkan tinjauan ekonomi dan proses pembuatan amoinum klorida,
maka dipilih proses pembuatan amonium klorida dengan proses netralisasi
antara amoniak dan asam klorida.
2.3. Kelayakan Teknis
A. Tinjauan Termodinamika
Jika proses ditinjau dari panas reaksinya, yaitu dengan cara memperhitungkan
nilai energi bebas gibs (kondisi reaksi) (∆GR) dan panas reaksi pembentukan
(kondisi reaksi) (∆HR).
∆𝐻𝑅 = ∆𝐻𝑓 + ∫ ∆𝐶𝑝. 𝑑𝑇
𝑇
𝑇0
∆𝐺𝑅 = ∆𝐻𝑓 −𝑇
𝑇0(∆𝐻𝑓 − ∆𝐺0) + 𝑅 ∫
∆𝐶𝑝
𝑅𝑑𝑇 − 𝑅𝑇 ∫
∆𝐶𝑝
𝑅
𝑑𝑇
𝑇
𝑇
𝑇0
𝑇
𝑇0
Deketahui pada suhu 25oC, nilai energi bebas gibs standar (∆Go) dan panas
reaksi pembentukan standar (∆Hof) dari masing-masing senyawa yang terlibat
pada reaksi netralisasi amoniak dan asam klorida dapat dilihat pada tabel
berikut ini:
25
Tabel 2.5. Nilai ∆Hof dan ∆Go Proses Pembuatan NH4Cl
Senyawa ∆Hof (kcal/mol) ∆Go (kcal/mol)
NH3 -10,96 -3,91
HCl -22,063 -22,73
NH4Cl -75,23 -48,54
(Sumber : Perry'. Ed. 8th hal. 231-233, Kots, Treichel, & Weaver, 2006)
ΔH menunjukkan panas reaksi yang dihasilkan selama proses berlangsungnya
reaksi kimia. Besar atau kecil nilai ΔH tersebut menunjukkan jumlah energi
yang dibutuhkan maupun dihasilkan. ΔH bernilai positif (+) menunjukkan
bahwa reaksi tersebut membutuhkan panas untuk berlangsungnya reaksi
sehingga semakin besar ΔH maka semakin besar juga energi yang dibutuhkan.
Sedangkan ΔH bernilai negatif (-) menunujukkan bahwa reaksi tersebut
menghasilkan panas selama proses berlangsungnya reaksi.
Sedangkan ΔGo menunjukkan spontan atau tidak spontannya suatu reaksi
kimia. ΔGo bernilai positif (+) menunjukkan bahwa reaksi tidak dapat
berlangsung secara spontan, sehingga dibutuhkan energi tambahan dari luar.
Sedangkan ΔGo bernilai negatif (-) menunjukkan bahwa reaksi tersebut dapat
berlangsung secara spontan dan hanya membutuhkan sedikit energi. Oleh
karena itu semakin kecil atau negatif ΔGo maka reaksi tersebut akan semakin
baik karena untuk berlangsung spontan energi yang dibutuhkan semakin
kecil.
Reaksi yang terjadi:
NH3 (g) + HCl (aq) → NH4Cl (aq)
Menghitung nilai ∆HReaksi:
26
∆HoReaksi = ∑ ∆Ho
f Produk - ∑ ∆Hof Reaktan
= ∆Hof NH4Cl – (∆Ho
f NH3 + ∆Hof HCl)
= -75,23 – (-10,96 + (-22,063)
= -42,207 kcal/mol
Sedangkan untuk menghitung nilai ∆Goreaksi sebagai berikut:
∆GoReaksi = ∑ ∆Go Produk - ∑ ∆Go Reaktan
= ∆Go NH4Cl - (∆Go NH3 + ∆Go HCl)
= -48,54 – (-3,91 + (-22,73))
= -21,9 kcal/mol
Pada proses netralisasi amoniak dan asam klorida tersebut mempunyai nilai
∆GoReaksi < 0, menunjukkan bahwa reaksi pembentukan amonium klorida
dapat berlangsung spontan dengan konsumsi energi kecil. Serta ∆HoReaksi
dengan bahan baku amoniak dan asam klorida bernilai kecil sehingga
konsumsi energi yang dibutuhkanpun akan sedikit dan bernilai negatif
menunjukkan bahwa rekasi bersifat eksotermis (mengeluarkan panas) (Smith,
2001).
B. Tinjauan Kinetika
Berdasarkan data kinetika dari penelitian Behera & Sharma (2012),
didapatkan nilai konstanta kecepatan reaksi untuk pembentukan NH4Cl dari
amoniak dan asam klorida adalah 2 , 4 x 1 0 5 m3/(mmol.detik) atau 8,64 x
102 m3/(kmol.jam), pada suhu 95oC (298,15 K) dan tekanan atmosfer (1
atm).
27
2.4. Uraian Proses
Berdasarkan United Stated Patent No. 2591067 tahun 1952 dan United Stated
Patent No. 2133513 tahun 1938, Proses pembuatan amonium klorida dari
bahan baku amoniak dan asam klorida terbagi menjadi 4 tahap yaitu:
1. Persiapan Bahan Baku dan Proses Penguapan
2. Reaksi Netralisasi
3. Kristalisasi
4. Pengemasan Produk
1. Persiapan Bahan Baku dan Proses Penguapan
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi amonium klorida
(NH4Cl) adalah amoniak (NH3) dan asam klorida (HCl). Bahan baku asam
klorida (HCl) diperoleh dari PT. Asahimas Chemical yang disimpan di
dalam tangki penyimpanan (30oC, 1 atm) dialirkan menuju heater (HE-
101) untuk dipanaskan hingga suhu 95oC tekanan 1 atm untuk dijadikan
sebagai umpan reaktor.
Sedangkan bahan baku amoniak diperoleh dari PT. Pupuk Sriwidjaja, dari
tangki penyimpanan yang disimpan pada suhu 30oC, tekanan 11,75 atm
pada fase cair, diekspansikan sehingga tekanannya turun menjadi 1 atm.
kemudian dialirkan menunju heater (HE-102) untuk dipanaskan hingga
suhu 95oC.
28
2. Reaksi Netralisasi
Asam klorida dan amoniak masing-masing dialirkan meuju reactor (RE-201)
untuk direaksikan pada suhu 95oC dan tekanan 1 atm. Produk keluar dari
reactor mengandung sisa gas amoniak dengan impuritis air. Produk keluaran
reactor (RE-201). Produk reactor (RE-201) masih mengandung gas amoniak
sisa reaksi yang akan direcycle kembali menjadi umpan reactor, sehingga
harus dipisahakan menggunakan separator (SP-101). larutan keluaran
separator (SP-101) masih mengandung air sehingga harus diuapkan dengan
menggunakan evaporator (EV-301/302) untuk mengurangi kadar air yang
selanjutnya akan dikristalkan.
3. Kristalisasi
Keluar dari evaporator (EV-301/302), larutan tersebut dialirkan menuju
crystallizer (CR-301) untuk dikristalkan. Lautan tersebut dikristalkan pada
suhu 35oC. Kristalisasi dilakukan secara kontinyu dengan ukuran kristal yang
diinginkan berukuran 200 µm. Produk kristal yang bercampur dengan mother
liquor selanjutnya dilairkan menuju centrifuge (CE-401) untuk memisahkan
kristal dengan mother liquor-nya pada suhu 35oC.
Mother liquor direcycle menuju crystallizer (CR-301), tetapi diuapkan
airnya terlebih dahulu dengan menggunakan evaporator (EV-301/302).
Sedangkan kristal basah dialirkan menuju rotary dryer (RD-501) untuk
dikeringkan hingga kadar air kristal mencapai 0,5%.
29
4. Pengemasan Produk
Kristal kering dari rotary dryer (RD-301) dialirkan ke unit pengantongan
dengan menggunakan screw conveyor lalu dikemas dalam plastik woven
dengan berat 25 Kg dan disimpan dalam gudang produk (GP-210).
30
Gambar 2.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Amonium Klorida
X. KESIMPULAN DAN SARAN
10.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis pra-rancangan pabrik amonium klorida dari
amoniak dan asam klorida dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Ditinjau dari segi pengadaan bahan baku, transportasi, pemasaran, dan
lingkungan, maka pabrik ini direncanakan berdiri di daerah Banyuasin,
Propinsi Sumatera Selatan.
2. Berdasarkan hasil analisis teknis dan ekonomi, maka pabrik ini layak
untuk didirikan dengan hasil perhitungan analisis ekonomi sebagai
berikut:
a. Percent return on investment (ROI) sebelum pajak yaitu 28,39% dan
sesudah pajak yaitu 22,71%.
b. Pay out time (POT) sebelum pajak adalah 1,89 tahun dan 2,26 tahun
setelah pajak
c. Break even point (BEP) sebesar 44,77%, dimana syarat umum pabrik
di Indonesia adalah 30 – 60 % kapasitas produksi untuk pabrik
beresiko tinggi. Nilai shut down point (SDP) sebesar 20,53%, yaitu
dengan batasan kapasitas produksi tersebut pabrik harus berhenti
174
berproduksi karena jika beroperasi dibawah nilai SDP maka pabrik
akan mengalami kerugian.
d. Discounted cash flow rate of return (DCF) sebesar 36,26%, nilai
DCF tersebut lebih besar daripada suku bunga bank sekarang
sehingga investor akan lebih memilih untuk berinvestasi ke pabrik
ini amonium klorida dibandingkan ke bank
10.2. Saran
Pabrik amonium klorida dari amoniak dan asam klorida dengan kapasitas
produksi 30.000 ton/tahun per tahun sebaiknya dikaji lebih lanjut baik dari
segi proses maupun ekonominya sebelum didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonimous. 2017. Dipetik 2017, dari bps.go.id.
Anonimous. 2018,. Dipetik Januari, 2018, dari www.bi.go.id.
Anonimous. 2018. Dipetik Mei 2018, dari Google Maps.
Bachus, L., & A, C. 2003. Know and Understand Centrifugal Pumps. Oxford :
UK: Bachus Company, Inc.
Banchero, J. T., & Walter, L. B. 1955. Introduction to Chemical Engineering.
New York: McGraw-Hill.
Behera, S.N. & Sharma, M., 2012. Transformation of Atmospheric Ammonia
and Acid Gases into Components of PM2.5 : An Environmental
Chamber Study. Environmental Science and Pollution Research.
Beychok, M., 2011. Flash Evaporation. , h.1–3. Available at:
https://chemengineering.wikispaces.com/Flash+evaporation [Diakses
Desember 1, 2018].
Blackmer A Dover Company, 2009. Alternative Ammonia Transport
Solution.World Pump.
Bohr, W.J., 2010. Cavitation-Causing Vapor Bubles will form in Any
Liquefied Gas Pumping Application : The Key to Limiting Their
Harmful Effect is Controlling Their Size & Number. Conquering the
Cavitation Conundrum
Brown, G. G. 1950. Unit Operation 6th Edition. New Jersey: Willey & Sons, Inc.
Publisher.
Brownell, L. E., & Young, E. H. 1969. Process Equipment Design 1st Edition.
New York: John Willey & Sons, Inc.
Cabe, M. 1985. Unit Operation of Chemical Engineering 4th Edition Vol. 2. New
York: McGraw-Hill.
Countess, R.J. & Heicklen, J., 1973. Kinetics of Particle Growth. II. Kinetics of
the Reaction of Ammonia with Hydrogen Chloride and the Growth of
Particle Ammonium Chloride. The Journal of Physical Chemistry.
Couper, J.R., Hertz, D.W. & Smith, L.F., 2008. Process Economics. In
Perry’s Chemical Engineers' Handbook. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Corporation, M. 2014. Sparging/Gas Liquid Contacting : Design Guide & Part
Selection. Farmington.
Fogler, H. S. 1999. Element of Chemical Reaction Engineering 4th Edition. New
Jersey: Prentice Hall Professional Technical Reference.
Geankoplis, C. J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd Edition.
New Jersey: Prentice-Hall, Inc.
Heath, S.B., 1935. Process of Making Ammonium Chloride.
Hignett, T.P., 1985. Fertilizer Manual, Alabama, United States of
America: Springer Sciience Business Media.
Hill, C.G.J., 1977. An Introduction to Chemical Engineering Kinetics &
Reator Design, Canada: John Wiley & Sons, Inc.
Himmelblau, D. M., & Riggs, J. B. 1996. Basic Principle and Calculation in
Chemical Engineering. Ney Jersey: Prentice Hall International Series.
Holman, J. P. 2002. Heat Transfer 9th Edition. New York: McGraw-Hill.
Hougen, O. A. 1960. Chemical Process Principles. New York: Jhon Wiley &
Sons, Inc.
Jones, A. 2002. Crystallization Process System 1st Edition. Butterworth-
Heinemann.
Joshi, M. V., & Mahajani, V. V. 2000. Process Equipment Design 3rd Editon.
Macmillan India Limited.
Kern, D. Q. 1965. Process Heat Transfer. Tokyo: McGraw-Hill International
Book Company.
Kestin, J. K., & Correia, R. J. 1981. Tables of Dynamic and Kinematic Viscosity
of Aqueous. Brown University: RI : 02912.
King, M. J., Davenport, W. G., & Moats, M. S. 2013. Sulfuric Acid Manufacture
Analysis, Control, and Optimization. San Diego: Elsevier.
Levenspiel, O. 1999. Chemical Reaction Engineering 3rd Edition. New York:
Jhon Wiley & Sons.
McKetta, J. J., & A, C. W. 1978. Encyclopedia of Chemical Processing and
Design Vol. 1. New York: Marcel Decker Inc.
Mullin, J. W. 2001. Crystallization 4th Edition. London: Reed Educational and
Professional Publishing Ltd.
Nostrand, V. 2005. Van Nostrand's Encyclopedia of Chemistry 5th Edition. New
Jersey: A. Jhon Willey & Sons, Inc., Publication.
Patnaik, P., 2002. Handbook of Inorganic Chemicals, Burlington, New
Jersey: McGraw-Hill.
Perry, R. H. 1997. Perry's Chemical Engineering' Handbook 7th. New York:
McGraw-Hill.
Peters, M. S., & Timmerhaus, K. D. 1991. Plant Design and Economics For
Chemical Engineers 4th Edition. Colorado: McGraw-Hill.
Poling, B.E. et al., 2006. Physical and Chemical Data. In Perry’s
Chemical Engineers' Handbook's Chemical Engineers' Handbook.
McGraw-Hill.
Rase, H. F., & R., H. J. 1977. Chemical Reactor Design for Process Plant, Vol. 1
: Principles and Techniques. New York: Jhon Wiley & Sons, Inc.
Rousseau, R. W. 1987. Handbook of Separation Process Technology. New York:
Jhon Wiley & Sons, Inc.
Spectrum Chemical MFG Corp., 2016. Ammonium Chloride, Granular, FCC.
Speight, J.G., 2002. Chemical and Process Design Handbook I., McGraw-
Hill.
Sinnott, R. K. 2005. Chemical Engineering Design 4th Edition Volume 6.
Swensea: Elsevier Butterworth-Heinemenn.
Smith, J. M., Van Ness, H. C., & Abbott, M. M. 2001. Chemical Engineering
Thermodynamics 6th Edition. New York: McGraw-Hill Companies, Inc.
Treybal, R. E. 1980. Mass-Transfer Operations. New York: McGraw-Hill Book
Company.
Ulrich, G. D. 1984. A Guide To Chemical Engineering Process Design and
Economics. New York: Jhon Willey & Sons, Inc.
Walas, S. M. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design. Kansas:
Buterworth-Heinemann.
Yaws, C. Y. 1996. Handbook of Thermodynamic Diagrams Vol. 4. Houston,
Texas: Guf Publishing Company.
Zapp, K.H. et al., 2012. Ammonium Compounds. In Ullmann’s Encyclopedia
of Industrial Chemistry. Wiley-VCH Verlag GmbH & Co.
Top Related