Download - Praktikum Prosese Produksi FIX

LAPORAN PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI

OLEH :

MUHAMMAD MIRSODI IDRIS

F1C 011 062

KEMENTRIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS MATARAM

FAKULTAS TEKNIK

TEKNIK MESIN

2013

Praktikum Proses Produksi Page i

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM

PADA MATA KULIAH PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

SEMESTER LIMA (V)

Disusun Oleh :

MUHAMMAD MIRSODI IDRIS

NIM. F1C 011 062

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

( AGUS DWI CHATUR, ST.,MT. )

NIP. 196912261994121001

Praktikum Proses Produksi Page ii

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena

atas rahmat dan karunia-Nya penulis mampu menyelesaikan laporan ”Praktikum

Proses Produksi” sesuai dengan batas waktu yang direncanakan.

Penulisan laporan ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena

itu, pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih kepada :

1. Ayah dan Ibu yang telah memberikan dukungan dan doa, sehingga laporan

praktikum ini dapat diselesaikan.

2. Kepada pemandu peraktikum proses produksi yang senantiasa menemani dan

menjelaskan cara-cara atau langkah-langkah yang dilakukan dalam praktikum.

3. Kepada Bapak dan Ibu dosen yang selalu sabar membimbing dan memberikan

pengarahan sehingga laporan praktikum ini dapat diselesaikan.

4. Kepada teman – teman yang senantiasa memberikan doa dan semangat sehingga

laporan ini dapat diselesaikan.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan ataupun kesalahan baik yang

berhubungan dengan materi maupun sistemstik penulisan, untuk itu kritik dan saran

yang mendukung sangat penulis harapkan demi perbaikan dan kesempurnaan laporan

ini.

Akhir kata penulis berharap laporan ini dapat digunakan sebagai mana

mestinya dan dapat bermanfaat bagi mahasiswa dan pembaca pada umumnya.

Mataram, Desember 2013

Penulis

Praktikum Proses Produksi Page iii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................. i

KATA PENGANTAR ......................................................................... ii

DAFTAR ISI ........................................................................................ iii

BAB I MESIN BUBUT ........................................................................ 1

1.1 Pendahuluan ................................................................................... 1

1.2 Tujuan ............................................................................................ 1

1.3 Landasan Teori ................................................................................ 2

1.4 Elemen Dasar Proses Pembubutan .................................................. 14

1.5 Faktor-faktor Keamanan ................................................................. 16

1.6 Langkah Praktikum ....................................................................... 16

1.7 Hasil dan Analisis Data .................................................................. 17

1.8 Pembahasan .................................................................................... 21

1.9 Penutup .......................................................................................... 23

BAB II MESIN SEKRAP .................................................................... 25

2.1 Pendahuluan ................................................................................... 25

2.2 Tujuan Praktikum ........................................................................... 25

2.3 Landasan Teori ............................................................................... 25

2.4 Tindakan Sebelum Melakukan Sekrap ............................................ 30

2.5 Elemen Dasar Proses Sekrap .......................................................... 31

2.6 Proses Sekrap ................................................................................. 32

2.7 Langkah Praktikum ........................................................................ 32

2.8 Analisis Data .................................................................................. 33

2.9 Pembahasan .................................................................................... 35

2.10 Penutup ........................................................................................ 36

BAB III LAS BUSUR LISTRIK ......................................................... 38

3.1 Pendahuluan ................................................................................... 38

Praktikum Proses Produksi Page iv

3.2 Tujuan Praktikum ........................................................................... 38

3.3 Landasan Teori ............................................................................... 39


3.5 Hasil dan Analisis Data .................................................................. 48

3.6 Pembahasan .................................................................................... 50

3.7 Penutup .......................................................................................... 51

BAB 1V LAS ASETELIN ................................................................... 52

4.1 Pendahuluan ................................................................................... 52

4.2 Tujuan ............................................................................................ 52

4.3 Landasan Teori ............................................................................... 53


4.5 Hasil dan Pembahasan .................................................................... 59

4.6 Penutup .......................................................................................... 60

BAB V KERJA BANGKU .................................................................. 61

5.1 PEMBUATAN ULIR DENGAN SNEY ......................................... 61

5.1.1 Tujuan Khusus Pembelajaran ................................................. 61

5.1.2 Uraian Materi ........................................................................ 61

5.1.3 Langkah Praktikum ................................................................ 64

5.2 PEMBUATAN ULIR DENGAN TAP ........................................... 65

5.2.1 Tujuan Khusus Pembelajaran ................................................. 65

5.2.2 Uraian Materi ........................................................................ 65

5.2.3 Langkah Praktikum ................................................................ 71

5.3 KESELAMATAN KERJA ............................................................. 71

5.3.1 Pembuatan Ulir Dengan Sney & Tap ..................................... 71

5.3.2 Teknik Pengeboran ................................................................ 72

5.4 HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................... 72

5.4.1 Hasil Proses Pembubutan Ulir dengan Sney ........................... 72

5.4.2 Hasil Proses Pembubutan Ulir dengan Tap ............................. 73

Praktikum Proses Produksi Page v

5.4.3 Pembahasan ........................................................................... 73

5.5 PENUTUP ..................................................................................... 74

5.5.1 Kesimpulan ............................................................................ 74

5.5.2 Saran ..................................................................................... 75

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................... 76

LAMPIRAN ......................................................................................... 77

Praktikum Proses Produksi Page 1

BAB I

MESIN BUBUT

(LATHE MACHINE)

1.1 Pendahuluan

Mesin bubut mungkin merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua

yang pernah dibuat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan

yang paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari material

yang dikerjakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin

bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, screw machines,

boring mills, mesin bubut dengan kontrol numerik, dan turning center.

Beberapa operasi penting yang dilakukan pada mesin bubut adalah:

facing, taper turning, parallel turning, thread cutting, knurling, boring, drilling

dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian

tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan.Mesin bubut

juga digunakan ketika sejumlah kecil bagian yang mempunyai kesamaan

bentuk diinginkan (in short-production runs). Hal ini merupakan tulang

punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan yang

mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan

1.2 Tujuan

Setelah menyelesaikan praktikum ini, mahasiswa seharusnya mampu

untuk :

1. Mengidentifikasi dan mengetahui fungsi dari bagian-bagian utama mesin

bubut.

2. Mengidentifikasi dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin

bubut.

3. Mengetahui parameter-parameter yang digunakan dalam proses

pembubutan (kecepatan potong (v), pemakanan (f), kecepatan putaran

(n), sehingga dapat mengaturnya dalam meningkatkan optimasi proses

pemotongan.


4. Memahami jenis-jenis pahat potong (tools), pengasahan pahat dan

parameter-parameternya, serta dapat mengatur kedalaman potong (t)

sesuai kebutuhan.

5. Dapat menghitung dan mengeset secara benar kecepatan potong material

yang akan dipotong.

6. Dapat mengeset kecepatan makan untuk setiap operasi.

7. Dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam memotong benda kerja.

8. Memahami proses terbentuknya geram (chips formation), ketebalan

geram (undeformed and deformed chips), rasio geram (chips ratio) dan

bentuk geram.

9. Memahami state of the art dari proses pemotongan logam dengan mesin

bubut.

10. Memahami tingkat keamanan (safety precautions) yang dibutuhkan

ketika mengoperasian mesin bubut.

1.3 Landasan Teori

Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang

pernah di buat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan yang

paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari material yang

digunakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin bubut

dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, scew machines, mesin

bubut dengan kontrol numerik dan turning center.

Beberapa operasi penting yang dilakukan pada mesin bubut adalah:

facing, taper turning, paralel turning, thereat cutting, drilling dan

reaming.Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian

tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut

juga digunakan ketika sebagian kecil bagian yang mempunyai kesamaan

bentuk yang diinginkan ( in short-produktion run). Hal ini merupakan tulang

punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan

pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli

permesinan.(Anonim 2006)


Ukuran mesin bubut ditentukan oleh tinggi mesin bubut dari puncak bet

mesin sampai senter kepala tetap dan panjangnya mesin bubut antara senter

kepala tetap dan senter kepala lepas.

Pembubutan adalah proses yang paling sering dilakukan dalam

pemberian bentuk secara menyerpih.

Sebab-sebab yang paling penting memegang peranan:

1. Banyak bagian konstruksi mesin (poros, sumbu, pasak, tabung, badan,

roda, sekrup dan sebagainya) dan juga perkakas (alat meraut, bor, kikir,

pembenaman sebagainya) menurut bentuk dasarnya merupakan benda

putar (benda rotasi). Untuk membuat benda kerja ini sering digunakan cara

pembubutan.

2. Perkakas bubut relatif sederhana dan karenanya juga murah. Proses

pembubutan mengelupas serpih secara tak terpupus sehingga daya sayat

yang baik dapat dicapai.

Peranan kerja ini terlihat juga dari kenyataan bahwa untuk menguasai

keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan untuk itu dibutuhkan

pekerjaan magang tersendiri (tukang bubut, tiga tahun waktu belajar).( Alois,

1985)

1.3.1.Jenis – Jenis Mesin Bubut

Penggolongan dari mesin ini sangat sulit karena terdapat keaneka

ragaman dalam ukuran, disain, metode penggerakan dan kegunaan. Pada

umumnya sesuai dengan karakteristik disainnya yang menonjol, maka

pengolongan dari mesin Bubut adalah:

A. Pembubut Kecepatan

1. Pengerjaan kayu

2. Pemusingan logam

3. Pemolesan

B. Pembubut Mesin

1. Penggerak pull kerucut bertingkat

2. Penggerak roda gigi tangan

3. Penggerak kecepatan variabel


C. Pembubut Bangku

D. Pembubut Ruang Perkakas

E. Pembubut Kegunaan Khusus

F. Pembubut Turet

1. Horizontal

2. Vertikal

3. Otomatis

G. Pembubut Otomatis

H. Mesin Ulir Otomatis

1.3.2.Gerakan pada Mesin Bubut

Gerakan pada mesin bubut saat melakukan proses pemotongan

terdiri dari:

1. Gerak Potong (cutting)

Gerakan ini bertujuan agar dapat terjadi proses pemotongan. Gerak

potong merupakan gerak berputar dari benda kerja yang berasal dari

spindel.

2. Gerak Makan (feeding)

Gerakan yang bertujuan untuk menggeser sedikit demi sedikit letak

proses pemotong agar pemotong dapat merata ke semua bagian benda

kerja. Gerakan ini adalah gerak translasi pahat.

1.3.3.Bagian-bagian Mesin Bubut

Fungsi utama dari mesin bubut adalah untuk menyediakan segala

sesuatunya untuk dapat memutar benda kerja melawan pahat potong,

sehingga membuang sebagian dari benda kerja. Semua mesin bubut,

tanpa mempertimbangkan desain dan ukurannya, secara umum adalah

sama. Mesin bubut dilengkapi dengan:

1. Sebuah pendukung untuk memegang benda kerja.

2. Sebuah cara untuk memegang dan melepaskan benda kerja.

3. Sebuah mekanisme untuk memegang dan menggerakkan pahat

potong (tools).


Bagian- Bagian Mesin Bubut ditunjukan pada gambar 1.1 dibawah

ini :

Gambar 1.1 : Bagian- Bagian Mesin Bubut

Bagian – bagian mesin bubut tersebut adalah :

1. Ekor Tetap

Dapat di stel sepanjang bangku atau bet dari pembubut untuk

menampung panjang stok yang berbeda dilengkapi dengan pusat yang

dikeraskan, yang dapat digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel

roda dan dengan ulir pengencang didasarnya yang digunakan untuk

menyetel penyebarisan pusatnya dan untuk pembubutan tirus.

2. Batang Hantaran

Mentransmisikan daya dari kotak pengubah cepat untuk

menggerakkan mekanisme apron untuk daya hantaran melintang dan

memanjang.

3. Kepala Tetap

Dipasang secara tetap pada bed mesin.Mempunyai spindel

bolong yang tirus atau berulir untuk memasang cak dan pelat

pembawa.


Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga

spindel kerja dan unsur penggeraknya.Unsur ini tidak hanya harus

menyalurkan daya gerak motor, melainkan juga harus memungkinkan

perubahan angka putaran (daerah angka putaran) untuk spindel kerja

(pemilihan kecepatan sayat yang ekonomis pada garis tengah benda

kerja tertentu).Selanjutnya juga maju otomatis dapat disalurkan dari

spindel kerja.

4. Rakitan Kereta Luncur

Mencakup perletakan majemuk, sadel pahat dan apron karena

mendukung dan memadu pahat pemotong, maka harus kaku dan

dikontruksi dengan ketepatan tinggi. Bagian-bagian dari rakitan kereta

luncur adalah :

a. Supor (Saddle)

Bagian ini merupakan bagian yang penting dari mesin bubut

yang berfungsi sebagai pembawa perkakas pemotong dan bisa

bergerak sepanjang landasan dengan tangan atau secara

otomatis.Bagian ini bisa dikunci dimana saja sepanjang landasan.

Dilengkapi juga dengan eretan lintang untuk pergerakan melintang

atau surfacing dan eretan ini dipasang eretan atas yang bisa

diputar dan dikunci pada setiap posisi untuk pembubutan ketirusan

yang pendek. Eretan mesin bubut dapat dilihat pada gambar

1.2.dibawah ini :

Gambar 1.2 : Eretan Mesin Bubut


b. Apron

Apron adalah bagian supor yang membawa roda tangan

untuk membawa eretan. Transpotir juga menembus apron dan

dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang di depan

apron. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas

kendali.

5. Kepala Lepas

Kepala lepas menyangga ujung bebas dari benda kerja dan

digunakan juga untuk pengeboran dan peluasan dengan memegang

benda kerja pada cakar atau plat penyetel. Kepala lepas meluncur pada

landasan luncur dan pada kebanyakan mesin bubut bagian ini terbagi

dua supaya bisa di stel kemudian.Ini digunakan untuk pembubutan

tirus yang tidak satu senter. Badan coran ini dilubangi untuk

memasukkana selongsong yang benar-benar senter dengan poros

mesin atau spindle.

Pengaturan kasar kepala lepas dilakukan dengan

meluncurkannya sepanjang landasan dan menguncinya dengan jalan

memutar tuas, setelah itu dilakukan penyetelan halus untuk

mendekatkan senter pada benda kerja dengan memutar roda

pemutar.Selongsong juga bisa dikunci setelah pengesetan, sehingga

tidak bergeser sewaktu dijalankan.Kepala lepas mesin bubut dapat

dilihat dari gambar 1.3.dibawah ini :

Gambar 1.3 : Kepala Lepas Mesin Bubut


6. Tuas Pengubah Kecepatan

Tuas Pengubah kecepatan digunakan untuk menyetel kecepatan

putaran spindle yang diinginkan.

7. Pemegang Pahat

Digunakan untuk memegang pahat dalam proses pembubutan.

(Amstead, 1979)

8. Penyangga

Penyangga digunakan untuk membantu menyangga benda kerja

pada saat proses membubut bila yang dibubut adalah benda yang

panjang. Bagian yang bersentuhan langsung dengan benda kerja

terbuat dari kuningan sehingga tidak merusak benda kerja pada saat

digunakan. Penyangga ada dua macam yaitu : penyangga tetap (steady

rest) dan penyangga jalan (follow rest).

Dibawah ini gambar dari penyangga tetap dan penyangga jalan.

Gambar 1.4 : Penyangga Berjalan (Follow Rest) dan

PenyanggaTetap (Steady Rest)

1.3.4.Proses Pembubutan (Pembentukan Gram)

Sebagaimana pada pembentukan gram oleh perkakas tangan

(manual), maka pembubutan juga pisau perkakas bubut yang berbentuk

pasak (pahat bubut) membenam ke dalam benda kerja, mengalahkan

gaya kait mengait antara partikel bahan dengan pertolongan tekanan

sayat yang efektif dan menyingkirkannya dalam bentuk serpih (gram).

Di sini benda kerja yang melaksanakan gerakan utama, gerakan maju

dan gerakan yang lurus dilakukan oleh perkakas.


Jenis pembubutan menurut arah gerakan maju :

a. Pembubutan memanjang. Gerakan maju berlangsung sejajar

dengan sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar

bidang kerja (bidang garapan lengkung) yang digarap. Gerakan

penyetelan menempatkan perkakas pada posisi penyayatan tepat

pada benda kerja setelah setiap penyayatan. Kedalaman tusukan

ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu putaran.

Pada pembubutan memanjang digarap bidang luar benda kerja

bentuk silinder. Gerakan maju pahat buut berlangsug searah sumbu

bubut. Pada panjang pembubutan umuran kecil, gerakan maju

dilakukan dengan tangan, pada yang panjang secara otomatis oleh

poros luncur. Cara penjepit benda-benda kerja bergantung pada

bentuknya.

b. Pembubutan melintang. Gerakan maju berlangsung tegak lurus

dengan putaran. Dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus

terhadap sumbu putaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu

benda kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah maju dapat dari

luar perputaran atau sebaliknya. Penyetelan (kedalaman tusuk)

berlangsung sejajar dengan sumbu perputaran setelah setiap

penyayatan.

c. Jika gerakan maju berlangsung menyudut/miring terhadap sumbu

perputaran, maka dihasilkan kerja yang berbentuk kerucut.

d. Pembubutan alurberlangsung hanya dengan gerakan maju tegak

lurus terhadap sumbu putaran.

e. Dengan gerakan majusejajar dan tegak lurusterhadap sumbu

perputaran pada saat yang sama dihasilkan benda bulat atau benda

rotasi lainnya.

f. Pengaluran dan pemenggalan. Pengaluran adalah pembubutan ulir.

Pada tusukan kecil profil alur menyerupai bentuk penyayat. Alur

lebar dihasilkan dengan memperluas sebuah alur sempit ke arah


samping. Pengerjaan pengaluran dapat dilihat pada gambar 1.4.

dibawah ini :

Gambar. 1.5 : Pengerjaan pengaluran.

Pemenggalan adalah pemotongan sebuah benda keja

berbentuk batang pada mesin bubut. Di sini digunakan sebuah

pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping. Penyayatan

diawali dari luar pada bidang keliling dan berlangsung sampai ke

tengah.Penyayat harus diasah agak miring terhadap bubut dengan

ujungnya terletak pada bidang datar benda kerja yang telah selesai,

supaya lebih licin.Pengerjaan pemenggalan dapat dilihat pada

gambar 1.5.dibawah ini :

Gambar. 1.6 : Pengerjaan Pemenggalan

g. Penggerakan dan pembubutan dalam pegeboran pada mesin bubut.

Pada pengeboran dengan mesin bubut, benda kerja melakuan

geeran utama memutar, sedangkan mata bor yang tinggal diam

diperoleh gerakan maju. Untuk membor dari keadaan pejal

digunakan mata bor spiral. Mata bor kecil mempunyai gagang

A C B

D

Keterangan : A. Alur sudut B. Alur lebar C. Alur sempit

D. Alur akhir ulir


silinder dijepit di dalam kepala bor dan didesakkan ke dalam

bumbung penjepit pada kepala bebas. Jika lubangnya yang

berbentuk kerucut terlalu besar, maka harus disarungkan selubung

mata bor. Mat bor harus benar-benar dalam keadaan sentris dan

kencang. Mata bor yang mempunyai gagang yang berbentuk

kerucut dan ditancapkan langsung atau dilengkapi dengan selubung

mata bor benar-benar bersih, supaya mata bor tidak menggelincir di

dalam bumbung penjepit dan mengoyak kerucut dalam. Mata bor

besar dapat dihindarkan dari guncangan (kelonggaran) dengan

pertolongan sebuah pembawa.

1.3.5.Bentuk – Bentuk Gram Yang di Hasilkan Proses Bubut :

Bentuk-Bentuk Gram yang dihasilkan pada proses bubut

digolongkan menjadi 3 jenis yaitu :

1. Gram tidak kontinu atau putus-putus

Menunjukkan suatu kondisi yaitu logam di depan pahat

pemotong diretakan menjadi potongan-potongan agak kecil. Gram

jenis ini didapatkan dalam memesin bahan rapuh pada umumnya,

seperti besi cor dan perunggu. Sementara serpih ini ditimbulkan, tepi

potong menghaluskan ketidak rataan dan didapatkan penyelesaian

yang cukup baik. Umur pahat cukup panjang dan kerusakan biasanya

terjadi sebagai akibat dari aksi penggerusan pada permukaan singgung

pada pahat. Gram tidak kontinu dapat juga terbentuk pada beberapa

bahan ulet kalau koefesien geseknya tinggi. Tetapi Gram ini pada

bahan ulet menunjukan kondisi pemotong yang buruk.

2. Gram kontinu

Menunjukan jenis yang ideal dari serpihan, dari umur pahat dan

penyelesaiannya. Gram jenis ini timbul dalam pemotongan segala

bahan ulet angka gesekan rendah. Dalam hal ini logam diubah

bentuknya secara kontinu dan meluncur pada permukaan yang retak.

Gram ini timbul pada kecepatan tinggi dan agak sering jika

pemotongan dilakukan dengan pahat karbida. Karena


kesederhanaannya, Gram ini dapat dianalisa dari sudut pandangan

gaya yang tercakup.

3. Gram kontinu dengan tepi yang terbangun

Menunjukan ciri Gram yang di mesin dari bahan ulet yang

mempunyai angka gesekan agak tinggi. Setelah terjadi pemotongan,

maka gram mengalir di tepi ini dan naik di sepanjang permukaan

pahat. Secara berkala, sejumlah kecil dari tepi yang agak memisah dan

jatuh dengan serpihan atau menempel permukan yang dibubut.

Karena aksi ini maka, kehalusan permukaannya tidak sebaik bila

dengan serpihan kontinu. Tepi yang tegak tetap agak konstan selama

memotong dan pengaruhnya adalah agak mengubah sudut garuk.

Tetapi, dengan meningkatnya kecepatan potong, ukuran dari tepi yang

terkurangi dengan menipiskan Gram ataupun menambah sudut garuk,

meskipun pada beberapa bahan ulet tidak dapat dihilangkan

sepenuhnya. Bentuk-bentuk gram ditujukan pada gambar 1.6. dibawah

ini :

Gambar. 1.7 : Bentuk-Bentuk Gram

Gambar 1.8 : Skema ilustrasi dari dasar mekanisme pembentukan

geram dalam pemotongan logam.

A. Tidak kontinu, B. Kontinu, C. Kontinu dngan tepi yang terbangun gunterbangun.

A B C


Gambar 1.9 : Diagram kecepatan pada daerah pemotongan

Gambar 1.10 : Tipe dasar dari geram yang dihasilkan dalam

pemotongan logam

1.3.6 Jenis Mata Pahat Bubut

Gambar 1.11 : Jenis Mata Pahat dan Bubut


Jenis-jenis pahat pada bubut

a. Pahat kikis tekuk kanan

b. Pahat kikis luris kanan

c. Pahat kikis lurus kiri

d. Pahat kikis samping kanan

e. Pahat pucuk samping kanan

f. Pahat poles pucuk

g. Pahat poles pucuk

h. Pahat poles lebar

i. Pahat bubut samping kanan

j. Pahat bubut samping kiri

k. Pahat alur

l. Pahat ulir pucuk

m. Pahat penggal

n. Pahat bubut bentuk

o. Pahat bubut dalam

p. Pahat sudut dalam

q. Pahat kait

r. Pahat kait

s. Pahat ulir dalam

1.4 Elemen Dasar Proses Pembubutan

1. Kecepatan potong (cutting speed)

Kecepatan potong didefinisikan sebagai kecepatan pada mana

sebuah titik di sekeliling benda kerja melewati pahat potong dalam satu

menit.

m/min 1000

. . ndv

Dimana :

n = putaran spindle (rpm)

d = diameter rata-rata


2

mo ddd

gambar 1.12 : proses pembubutan

2. Kecepatan makan (feeding)

mm/min ;n x fv f

dimana :

f = gerak makan; mm/r

3. Waktu pemotongan (cutting time)

min ;

f

c

cv

lT

putaranxfeed

pemotonganpanjangtimeCuting

4. Kedalaman potong (depth of cut)

2

mo dda

5. Kecepatan penghasilan geram

min/ ; . . 3cmvafZ

6. Rasio pemotongan (cutting ratio/chip compression ratio)

)cos(

sin

c

o

t

tr

dimana :

terpotongsetelahgeramketebalant

potongkedalamterpotongsebelumgeramketebalant

c

) ( 0

dm

do


1.5 Faktor-faktor keamanan yang perlu diperhatikan

Mesin dapat menjadi sangat berbahaya jika tidak dilakukan sesuai

dengan prosedur, meskipun dia dilengkapi dengan berbagai macam alat

keamanan.Berikut ini adalah beberapa regulasi keamanan yang perlu

diperhatikan selama operasi mesin bubut. Hal-hal yang perlu diperhatikan

selama mengoperasikan mesin bubut :

1. Selalu menggunakan kacamata keamanan ketika mengoperasikan mesin

2. Jangan mencoba mengoperasikan mesin jika anda belum mengerti benar

akan prosedur pengoperasian mesin bubut.

3. Jangan menggunakan pakaian yang kedodoran, cincin, jam tangan jika

mengoperasikan mesin.

4. Selalu menghentikan mesin sebelum melakukan pengukuran.

5. Selalu gunakan sikat baja untuk membersihkan geram.

6. Sebelum memasang atau melepaskan kelengkapan mesin, yakinkan

bahwa arus listrik sudah dimatikan.

7. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja. Hal ini akan

menyebabkan lendutan/momen pada benda kerja.

1.6 Langkah Praktikum

Gambar 1.13 : Bentuk Benda Kerja

Cara-cara atau prosedur praktikum mesin perkakas (mesin bubut)

yaitu:

1. Melihat gambar/skema benda kerja yang akan dibuat.

2. Memotong benda kerja (besi pejal) dengan diameter 24,9 mm

sepanjang 150 mm.

2

5,4

m

m

200 mm


3. Menyediakan alat dan perlengkapan mesin bubut serta alat ukur.

4. Memasukkan benda kerja pada pencekam.

5. Membubut muka (facing).

6. Membuat lubang untuk senter.

7. Membubut paralel dengan kedalaman potong dan panjang yang telah

ditentukan.

1.7 Hasil dan Analisis Data

a. Hasil Praktikum

Gambar 1.14 : Produk yang dihasilkan pada proses pembubutan

Material Benda Kerja = ST- 37

Putaran Spindel = 1150 rpm

Pendingin = Air

b. Data Hasil Pengamatan

a. Tahap 1 dari do = 24,9 mm ke d1 = 20 mm

b. Tahap 2 dari do = 20 mm ke d1 = 17 mm

c. Tahap 3 dari do = 17 mm ke d1 = 14 mm

d. Tahap 4 dari do = 14 mm ke d1 = 12 mm

Ф20

Ф 1

7

Ф14

Ф12

30

50

40 40 20


Tabel 1.1 : Data Hasil Pengamatan

Tahap Langkah do

(mm)

dm

(mm)

n

(rpm)

f

(mm/r) t0 tc

lc

(mm)

Jenis

Gram

1

1 24,9 23,72 1150 0,094 0,59 0,64 150 Continue

2 23,72 22,54 1150 0,094 0,59 0,64 150 Continue

3 22,54 21,36 1150 0,094 0,59 0,64 150 Continue

4 21,36 20,18 1150 0,094 0,59 0,64 150 Continue

5 20,18 20 1150 0,05 0,09 0,14 150 Continue

2

1 20 18,82 1150 0,094 0.59 0,64 130 Continue

2 18,82 17,64 1150 0,094 0,59 0,64 130 Continue

3 17,64 15,82 1150 0,05 0,32 0,37 130 Continue

3

1 17 15,82 1150 0,094 0.59 0,64 90 Continue

2 15,82 14,64 1150 0,094 0.59 0,64 90 Continue

3 14,64 14 1150 0,05 0,32 0,37 90 Continue

4 1 14 12,82 1150 0,094 0,59 0,64 50 Continue

2 12,82 12 1150 0,05 0,41 0,41 50 Continue

Keterangan :

do = diameter awal benda kerja (mm)

dm = diameter bnda krja yang akan dibuat(mm)

n = putaran spindele (rpm )

f = gerak makan(mm)

to = Ketebalan gram sebelum terpotong (mm)

tc = ketebalan gram sesudah terpotong (mm)


c. Analisa Data

Perhitungan elemen-elemen dasar

a. Kecepatan potong

𝑣 =𝜋. 𝑑. 𝑛

1000(𝑛 𝑚𝑖𝑛)

𝑑 =𝑑0 + 𝑑𝑚

2=

24,9 + 23,72

2= 24,31 𝑚𝑚

𝑣 =3,14𝑥 24,31 𝑥 1150

1000= 87,78 𝑚𝑚 𝑚𝑖𝑛

b. Kecepatan makan (feeding)

min/; mmnfv f

= 0,094 x 1150

= 108,1 mm/min

c. Waktu pemotongan

𝑇𝑐 =𝑙𝑐𝑣𝑓

;𝑚𝑖𝑛

=150

108,1= 1,39 𝑚𝑖𝑛

d. Kedalaman potong

𝑎 =𝑑0 − 𝑑𝑚

2;𝑚𝑚

=24,9 − 23,72

2= 0,59 𝑚𝑚

e. Kecepatan penghasilan geram

𝑍 = 𝑓 𝑥 𝑎 𝑥 𝑣; (𝑚𝑚 min) ,

Z = 0,094 x 0,59 x 87,78

= 4,87𝑚𝑚3 𝑚𝑖𝑛


f. Rasio Pemotongan

𝑟 =𝑡0

𝑡𝑐

=0,59

0,64= 0,92

Analog : Dengan cara yang sama, didapat data hasil dari tahap 1 langkah 2 sampai

dengan tahap 4 langkah 2 yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 1.2 : Hasil Analisa Data

Tahap Langkah D

(mm)

a

(mm)

vf

(mm/min)

v

(mm/min)

Z

(mm3/min)

r TC

1

1 24,31 0,59 108,1 87,78 4,87 0,92 1,39

2 23,13 0,59 108,1 83,52 4,63 0,92 1,39

3 21,95 0,59 108,1 79,26 4,40 0,92 1,39

4 20,77 0,59 108,1 75,00 4,16 0,92 1,39

5 20,09 0,09 57,5 72,54 0,33 0,64 2,61

2

1 19,41 0,59 108,1 70,09 3,89 0,92 1,20

2 18,23 0,59 108,1 65,83 3,65 0,92 1,20

3 17,32 0,32 57,5 62,54 1,00 0,86 2,26

3

1 16,41 0,59 108,1 59,26 3,29 0,92 0,83

2 15,23 0,59 108,1 55,00 3,05 0,92 0,83

3 14,32 0,32 57,5 51,71 0,83 0,86 1,57

4 1 13,41 0,59 108,1 48,42 2,69 0,92 0,46

2 12,41 0,41 57,5 44,81 0,92 0,89 0,87

Keterangan :

d = diameter rata – rata (mm)

a = kedalaman potong (mm)

vf = kecepatan makan (mm/min)

v = kecepatan potong ( m/min)

Z = kecepatan penghasil gram( mm3/min)


r = rasio pemotongan

Tc = waktu pemotongan (min)

1.8 Pembahasan

Pada praktikum kali ini dilakukan proses pembubutan silinder pejal

dari bahan baja ST-37. Panjang silinder pejal tersebut adalah 150 mm dengan

diameter 24,9 mm. Proses pembubutan dilakukan 4 tahap. Tahap 1 diameter

20 sepanjang 150 mm, tahap 2 diameter 17 sepanjang 130 mm, tahap 3

diameter 14 sepanjang 90 mm, tahap 4 diameter 12 sepanjang 50 mm.

Pembubutan yang dilakukan pada tahap 1 sebanyak 5 langkah proses, tahap 2

sebanyak 3 langkah proses, tahap 3 sebanyak 3 langkah proses, tahap 4

sebanyak 2 langkah proses. Pembubutan dilakukan dengan kecepatan putaran

spindle (n) = 1150 rpm, gerak makan (f) = 0,094 mm/r dan (f) = 0,05 mm/r

pada langkah terakhir (penghalusan) disetiap tahap, kedalaman potong dari

tiap – tiap tahap hanya bervariasi pada langkah terakhir saja yaitu 0,86 mm

pada tahap pertama, 0,32 mm pada tahap kedua, 0,32 mm pada tahap ketiga ,

dan 0,41 mm pada tahap keempat hingga mendekati ukuran diameter yang

telah ditentukan. Proses pendinginan dilakukan dengan menggunakan air.

Pada saat melakukan proses pemotongan terjadi gerakan-gerakan pada

mesin seperti gerak potong (cutting mution) yang dilakukan oleh benda kerja

yang diputar oleh spindle, dan gerak makan (feed motion) yang dilakukan oleh

pahat yang bergerak secara lurus kontinyu terhadap benda kerja. Pada saat

pemasangan pahat, posisi ujung pahat di setel setinggi garis sumbu benda

kerja (senter) agar mata pahat tidak cepat rusak dan proses pemakanan sesuai

dengan kedalaman potong yang diinginkan. Apabila pemasangan pahat terlalu

jauh dari tumpuan, ujung pahat muda bergetar , sehingga kualitas hasil

pemotongan tidak baik.

Kecepatan potong benda kerja () dipengaruhi oleh diameter rata-rata

benda kerja (d) dan putaran poros spindle (n), dimana kecepatan potong ( )

tersebut akan semakin besar apabila diameter rata-rata (d) benda kerja dan

putaran poros spindle (n) diperbesar. Kecepatan makan benda kerja


dipengaruhi oleh dua faktor yaitu gerak makan (f) dan putaran poros spindle

(n) dimana kecepatan makan tersebut akan semakin besar apabila gerak makan

(f) dan putaran poros spindle (n) diperbesar.

Waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan pada setiap

langkah proses akan bertambah lama apabila panjang proses pembubutan

tersebut diperbesar tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan

panjang yang tetap maka waktu yang diperlukan akan semakin pendek.

Rasio pemotongan (r) adalah perbandingan antara ketebalan gram

sebelum terpotong (kedalaman potong) dengan ketebalan gram setelah

terpotong. Pada praktikum kali ini rasio pemotongannya sama dengan 0,59.

Gram menjadi lebih tebal setelah terpotong karena terjadi pengembangan

akibat proses pemuaian sehingga ketebalannya bertambah.

Gram yang dihasilkan pada praktikum kali ini adalah gram kontinu

karena benda kerja berasal dari material baja ST –37 yang memiliki keuletan

yang tinggi dan memakai pahat karbida.

Disamping itu hal yang diperhatikan dalam Praktikum kali ini adalah

kehalusan permukaan benda kerja hasil dari proses pembubutan pada setiap

langkah. Permukaan yang dihasilkan pada langkah akhir lebih halus dari pada

langkah awal. Hal ini disebabkan karena kehalusan permukaan dipengaruhi

oleh kecepatan putaran spindle, kedalaman potong dan gerak per langkah pada

proses pembubutan, dimana permukaan yang dihasilkan akan semakin halus

apabila kecepatan putaran spindle diperbesar dan kedalaman potong serta

gerak makan per langkahnya diperkecil. Pada langkah akhir kedalaman

potongnya diperkecil sehingga permukaan yang dihasilkan akan semakin

halus dari pada langkah awal.

Penghasilan gram tergantung dari gerak makannya, semakin besar

gerak makan yang digunakan maka tebal gram yang dihasilkan besar, begitu

pula sebaliknya. Selain itu akibat gerak makan dan kedalaman potong yang

terlalu besar akan menyebabkan mata pahat cepat menjadi aus, dan parameter

kedalaman potong maksimal yang kita gunakan sebesar 1,5 mm sehingga


mata pahat tidak mengalamai keausan tetapi apabila kita menggunakan

kedalaman potong yang lebih besar mata pahat akan mengalami keausan.

1.9 Penutup

a. Kesimpulan

Dari hasil praktikum di atas dapat diambil kesimpulan sebagai

berikut:

a. Pada prinsipnya proses pembubutan adalah mengurangi berat dan

volume benda kerja, dan proses pembubutan hanya dapat dilakukan

pada benda kerja yang berbentuk silindris.

b. Dibutuhkan suatu proses putaran untuk mengatur suatu bagian-

bagian mesin bubut tersebut.

c. Pada proses pembubutan yang telah kita lakukan, kedalaman potong

maksimal yang digunakan sebesar 1,5 mm dan mempunyai langkah

dari tingkat kedalaman potong yang besar ke kedalaman potong yang

kecil.

d. Pahat yang digunakan disini adalah pahat baja HSS yang lebih keras

dari baja ST 37 dan umur pahat ini tidak hanya dipengaruhi oleh

geometri pahat saja melainkan ada beberapa hal yang sangat

signifikan pengaruhnya seperti material benda kerja, metal pahat,

kedalaman potong dan kondisi pemotongan.

e. Kecepatan potong benda kerja akan semakin besar apabila diameter

rata-rata benda kerja dan putaran poros spindle diperbesar.

f. Kecepatan makan benda kerja akan semakin besar apabila gerak

makan dan putaran poros spindle diperbesar.

g. Waktu yang diperlukan untuk proses pembubutan akan semakin

lama apabila panjang proses pembubutan diperbesar tetapi apabila

gerak makannya diperbesar dengan panjang pembubutan tetap waktu

yang diperlukan akan semakin pendek.


h. Geram yang dihasilkan pada proses pembubutan silinder pejal Baja

ST-37 adalah gram kontinu untuk semua kedalaman potong dengan

kecepatan putaran spindel 1150 rpm..

i. Kehalusan benda kerja dipengaruhi oleh kecepatan putaran spindle

kedalaman pemakanan, gerak makan per langkah semakin cepat

putaran dan semakin kecilnya kedalaman pemakanan serta gerak

makan per langkahnya akan mempengaruhi kehalusan permukaan

bubut.

j. Untuk semua proses pembubutan, jika ingin mengukur dan mengeset

mesin bubut haruslah mematikan mesin bubut terlebih dahulu untuk

keamanan kerja.

b. Saran

Alat praktikum seharusnya ditambah agar para praktikan tidak saling

menunggu satu sama lain guna berjalan lancarnya praktikum yang

dilakukan dan waktu tidak terbuang sia-sia.


BAB II

MESIN SEKRAP

(SHAPING MACHINE)

2.1 Pendahuluan

Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju

mundur secara horizontal atau vertikal mesin ini sering juga disebut mesin ketam.

Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan

permukaan datar. Permukaan datar ini dapat dimesin secara honizontal, bersudut

atau pada bidang tegak. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah

ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian.

Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju. (Anonim , 2004 )

2.2 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum sekrap ini adalah:

a. Dapat mengetahui dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin sekrap

dengan benar.

b. Dapat mengetahui jenis-jenis kontrol otomatis dan manual pada mesin sekrap.

c. Dapat menganalisa kecepatan potong, pemakanan dan kecepatan putaran

mesin sekrap serta pemilihan tool (pahat) dan media pendingin dengan benar.

d. Dapat menganalisa jenis-jenis pengerjaan yang akan dilaksanakan pada mesin

sekrap.

2.3 Landasan Teori

Mesin sekrap merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk membuat

alur (terutama alur V), meratakan permukaan, membuat lubang (segitiga,

segiempat, segi lima, dan lain-lain), dan sebagainya dengan cara menggerakkan

pahat maju mundur. (Amstead, 1979)


2.3.1 Penggolongan Mesin Sekrap

Menurut design umumnya mesin sekrap (sekrap) dapat

dikelompokkan sebagai berikut : (Amstead,1979)

a. Pemotongan dorong-horizontal

Biasa (pekerjaan produksi).

Universal (pekerjaan ruang perkakas).

Mesin sekrap horizontal ditunjukkan pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.1 Mesin Sekrap Horizontal

( Amstead ,1979 )

b. Pemotongan tarik – horizontal.

c. Vertikal.

Pembuat celah (slotter).

Pembuat dudukan pasak (key seater).


Mesin sekrap vertikal ditunjukkan pada gambar :

Gambar 2.2 Mesin Sekrap Vertikal

Sumber ( Amstead,1979 )

d. Kegunaan khusus, misalnya untuk memotong roda gigi.

Daya dapat digunakan kepada mesin dengan motor tersendiri,

baik melalui roda gigi maupun sabuk, atau dengan penggunaan system

hidrolis.Penggerakan ulak-alik dari pahat dapat diatur dalam beberapa

cara. Beberapa mesin sekrap yang lebih tua digerakkan dengan roda

gigi atau ulir hantaran, tetapi pada umumnya sekarang mesin sekrap

digerakkan dengan lengan osilasi dan mekanisme engkol.

Jenis mesin sekrap (sekrap) yang banyak digunakan adalah

mesin sekrap jenis horizontal. Kecepatan potong pada mesin sekrap

horizontal didefinisikan sebagai kecepatan rata–rata dari pahat selama

langkah potong dan terutama tergantung pada banyaknya langkah ram

tiap menit dan panjang langkahnya. Kalau panjang langkah diubah dan

banyaknya langkah tiap menit tetap konstan , maka kecepatan potong


rata–rata berubah. Perbandingan dari kecepatan potong terhadap

kecepatan balik masuk ke dalam perhitungan, karena diperlukan untuk

menentukan berapa bagian dari waktukah bekerjanya pahat pemotong.

(Amstead, 1981)

2.3.2 Bagian–Bagian Mesin Sekrap :

Bagian-bagian mesin sekrap adalah : (Alois, 1985)

1. Alas, dapat merupakan tuangan yang bolong atau dibuat dari baja-pelat.

Terdapat pintu-pintu masuk ke lemari alat-alat dan ke ruangan

mekanisme penggerak.

2. Dudukan, dipasang melintang eretan vertikal depan mesin dan

membawakan meja dan ragum mesin. Dudukan dinaikkan dan

diturunkan dengan tangan.

3. Meja, merupakan tuangan yang bolong yang dikerjakan dengan mesin,

dilengkapi dengan alur-alur pada permukaannya. Alur-alur ini

memungkinkan benda-benda kerja yang besar, yang tidak teratur

bentuknya, dipasang langsung pada meja. Meja dioperasikan dengan

tangan atau otomatis.

4. Lengan, tuangan berat yang bergerak horizontal, tegak lurus terhadap

meja. Untuk penyetelan dan keausan disediakan slip baja yang disepuh

keras.

Mekanisme yang mengerakkan lengan terdiri atas engkol beralur

yang dapat disetel dalam roda gigi besar. Engkol dihubungkan pada lengan

dengan perantaraan mata rantai yang bergerak bebas. Lengkapan ini

berputar pada poros bawah. Jarak yang ditempuh oleh lengan ditentukan

oleh posisi lengan dalam alur. Pada engkol terdapat pembagian derajat

untuk memudahkan penyetelan panjang langkah.


Adapun bagian-bagian engkol pada mesin sekrap adalah : (Alois,

1985)

1. Kepala, yang membawa pemegang pahat dan memberikan gerak

vertikal pada pahat. Gerak berputar juga dimungkinkan untuk

melakukan pengerjaan ke samping dan yang bersudut.

2. Penopang Meja, menembus meja bolong dan memberikan penopangan

serta kekakuan selama mesin berjalan

3. Meja Lintang, meja ini dapat digerakkan dengan tangan atau otomatis.

Bila digerakkan dengan tenaga, maka banyaknya gerak diatur oleh posisi

batang penghubung pada roda penggerak. Batang itu dihubungkan pada

lengan buai dan bila roda penggerak berputar, lengan buai bergerak ke

belakang dan ke depan. Posisi daripada pal mengatur arah meja. Bila pal

dilepaskan, meja dapat dipindahkan ke samping dengan tangan. Meja

tidak boleh bergerak selama langkah memotong.

4. Rumah Pahat atau Rumah Klaper (Clapper Box). Rumah ini

memegang pahat dan didisain untuk mengangkatnya pada langkah yang

tidak memotong. Dengan demikian melindungi mata pemotong pahat.

Nama “clapper” berasal dari suara yang terdengar pada waktu rumah

pahat melakukan langkah balik. ( Alois,1985 )

2.3.3 Pahat Pada Mesin Sekrap.

Pahat yang digunakan untuk menyekrap pada dasarnya serupa

dengan pahat mesin bubut, tetapi lebih besar dan lebih dalam

penampangnya, memberikan tambahan kekuatan. (Amstead ,1979)

Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar. Hal

ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja

di bawahnya dan tegak lurus padanya. Benda kerja tetap diam pada waktu

pahat menyayat (pada langkah tenaga) dan berpindah pada langkah balik

pahat. Derajat penyelesaian akhir tergantung pada : (Amstead,1979)


1. Bentuk pahat

2. Kecepatan pahat lewat di atas benda kerja; hal ini tergantung pada

jenis logam yang disekrap;

3. Kecepatan benda kerja lewat melintangi pahat, misalnya ,penyayatan

halus menghasilkan pekerjaan akhir yang baik.

4. Penerapan cairan pendingin yang tepat.

Kerja pahat pada mesin sekrap di tunjukkan pada gambar dibawah ini

Gambar 2.3. Kerja Pahat

2.4 Tindakan Sebelum Mempergunakan Mesin Sekrap

Tindakan-tindakan yang harus dilakukan sebelum mempergunakan mesin

sekrap adalah : (Alois, 1985).

1. Mengatur jarak langkah pahat

Langkah pahat harus diset mendekati 14 mm sampai 15 mm sebelum

pahat memotong benda kerja (langkah awal) dan 5 mm sampai 6 mm setelah

memotong benda kerja (langkah akhir).

2. Pengesetan kecepatan makan, kecepatan potong dan kedalaman potong.

Untuk mengatur besarnya kecepatan potong, kecepatan makan dan

kedalaman potong proses sekrap dapat dilihat pada tabel yang terpasang pada

kaca almari disamping mesin sekrap.

Benda kerja

Pahat Arah penyayat


2.5 Elemen Dasar Proses Sekrap

Elemen-elemen dasar proses sekrap adalah : (Anonim, 2004)

Benda kerja : lw = panjang pemotongan pada benda kerja ; mm

lv = langkah pengawalan ; mm

ln = langkah pengakhiran ; mm

lt = panjang permesinan ; mm

ln lwlvlt ; mm

w = lebar pemotongan benda kerja ; mm

Mesin sekrap : f = gerak makan ; langkah

mm

a = kedalaman potong ;mm

np = jumlah langkah per menit

Rs = perbandingan kecepatan

vr

vmRs kecepatan maju/kecepatan mundur 1

1. Kecepatan potong rata-rata :

1000.2

1.. Rsltnv

p ;

minm

2. Kecepatan makan : pnfvf . ; min

mm

3. Waktu pemotongan : vfwTc

; min

4. Keceptan penghasilangram : vafZ .. ; min

3cm


2.6 Proses Sekrap

Proses sekrap ditunjukkan pada gambar

Gambar 2.4. Proses Sekrap

Sumber : ( Anonim,2004 )


Langkah-langkah pengerjan pada mesin sekrap:

1. Memasukkan benda kerja pada pencekam.

2. Mensekrap benda kerja dengan kedalaman potong 0,25 mm, 0,50 mm dan

0,75 mm sepanjang 100 mm.

3. Untuk mendapatkan hasil penyekrapan yang maksimal, dilakukan pengikiran

setiap selesai penyekrapan.

Benda keja sebelum disekrap ditunjukan pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.5 Benda Kerja Sebelum disekrap

PAHAT

100 mm

25 mm

49.2

mm


2.8 Analisis Data

Hasil Proses Sekrap

Hasil produk proses sekrap ditunjukkan pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.6 Hasil Produk Proses Sekrap

Hasil pengamatan

Diketahui : lw =49,2 mm

lv =15 mm

ln = 5 mm

lt = lw + lv + ln = 69,2 mm

w = 100 mm

Tabel 2.1 : hasil pengamatan sekrap

a

(mm)

f

(mm/langkah)

np

(langkah/min)

vm

(langkah/min)

vr

(langkah/min)

0,25 0,05 84 84 85

0,5 0,05 83 83 84

0,75 0,05 82 82 83

Keterangan :

a = kedalaman potong (mm) vm = kecepatan maju

f = gerak makan (mm) vf = kecepatan mundur

np = jumlah langkah per menit

100 mm

23

.5m

m

49.2

mm


Analisa Data

1. Kecepatan Potong Rata-Rata

V = np x lt 1 + Rs

2 x 1000 (

m

min)

= 84 x 69,2 (1 + 0,9882)

2 x 1000= 5,77 m min

2. Kecepatan Makan

vf = f x np ; mm/min

= 0,05 x 84 = 4,2 mm min

3. Waktu Pemotongan

t𝐜 =w

Vf ; min

=100

4,2= 23.8 min

4. Kecepatan Penghasilan Gram

Z = f x a x v ; mm3 min

= 0,05 x 0,25 x 5770 = 72,1 mm3 min

Analog : Dengan cara yang sama, didapat data hasil dari pengujian 2 sampai dengan

pengujian 3 yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini.


Tabel 2.2 : Hasil Analisa Data

Langkah w

(mm)

lt

(mm)

a

(mm)

f

(mm/step) Rs

np

(step/mm)

V

(m/min)

vf

(mm/min)

tc

(min)

Z

(cm3/min)

I 100 69,2 0.25 0,05 0,99 84,5 5,77 4,2 23.8 72,6

II 100 69,2 0,50 0,05 0,99 83,5 5,70 4,15 24,09 142.5

III 100 69,2 0,75 0,05 0,99 82,5 5,64 4,10 24,39 213.75

Keterangan :

W = lebar pemotongan bnda kerja (mm)

Lt = panjang pemesinan (mm)

Rs = perbandingan kecepatan (mm)

Vf = kecepatan makan ( mm/min)

V = kecepatan potong rata rata (m/min)

Tc = waktu pemotongan ( min)

z = kecepatan penghasil gram ( cm3/min)

2.9 Pembahasan

Pada praktikum ini mesin sekrap digunakan untuk meratakan permukaan

sebuah balok baja dari bahan Baja ST-37 dengan panjang pemotongan 49.2 mm

dan lebar pemotongan 100 mm.

Pada saat melakukan pemesinan yang harus diperhatikan adalah pengaturan

panjang langkah awal yaitu 14 - 15 mm dan panjang langkah akhir 5 – 6 mm

untuk menjaga agar mata pahat tidak cepat rusak. Pada proses pemesinan terjadi

proses pemakanan benda kerja yang dilakukan oleh pahat dengan benda kerja

sebagai gerak makan (benda kerja bergerak dan pahat diam). Perbandingan

kecepatan pada pemesinan ini harus kurang dari satu karena pahat melakukan

pemotongan pada saat maju saja, jadi kecepatan maju harus lebih kecil daripada


kecepatan mundur. Untuk menghaluskan permukaan benda kerja kedalaman

potong dan kecepatan potong harus diperkecil.

Kecepatan penghasilan geram dipengaruhi oleh gerak makan per langkah,

kedalaman potong dan kecepatan rata-rata dimana semakin besar gerak makan

per langkah, kedalaman potong dan kecepatan rata-ratanya maka kecepatan

penghasil gramnya akan semakin besar.

Waktu yang diperlukan untuk proses skrap akan semakin lama apabila lebar

pemotongan diperbesar, tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan

lebar yang tetap maka waktu pemotongannya akan semakin pendek.

2.10 Penutup

a. Kesimpulan

Dari hasil pembahasan diatas maka dapat diambil kesimpulan

bahwa:

1. Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju

mundur secara horizontal atau vertikal. Pada praktikum ini digunakan

mesin sekrap horizontal karena akan digunakan untuk meratakan

permukaan.

2. Sebelum melakukan proses sekrap harus terlebih dahulu mengeset gerak

makan dan kedalaman potong yang terdapat pada mesin sekrap.

3. Perbandingan kecepatan pada mesin harus kurang dari satu karena

kecepatan mundur harus lebih besar dari kecepatan maju.

4. Karena terjadi gesekan yang menimbulkan panas antara pahat dan benda

kerja maka diperlukan pendingin, dalam praktikum ini digunakan air

sebagai pendingin.

5. Semakin besar kedalaman potong, maka tingkat kekasaran permukaan

benda kerja yang dihasilkan semakin besar pula.

6. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh kecepatan potong,

kedalaman pemakanan dan gerak makan per langkah.


7. Waktu yang diperlukan tergantung dari kecepatan langkah dan besarnya

langkah, yaitu langkah sebelum pemakan, langkah saat pemakan dan

langkah sesudah pemakanan, semakin besar langkah maka semakin lama

waktu yang diperlukan.

8. Dalam proses menyekrap benda kerja bergerak ke arah kiri dan kanan

sedangkan pahat bergerak maju mundur.

b. Saran

Pada praktikum sekrap ini, disarankan agar menambah mesin

sekrapnya agar para praktikan tidak saling menunggu sehingga kita bias

mengefisienkan waktu.


BAB III

LAS BUSUR LISTRIK

3.1 Pendahuluan

Dalam las busur listrik, yang ditemukan di pertengahan tahun 1.800-an,

panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. Penggunaan baik sebuah

elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non

konsumeable) (rot atau wire), sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur

elektrode dengan benda kerja yang akan dilas, menggunakan sumber arus searah

(DC) atau arus bolak balik (AC). Las busur listrik ini mencapai temperatur

sampal 30.000C (54.000F),yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan

pada penggelasan gas oxy-asetelin. (Anonim, 2004)

Proses pengelasan busur listrik ditunjukkan pada gambar dibawah ini :

Gambar 3.1. Proses Pengelasan Busur Listrik.

3.2 Tujuan Praktikum

Tujuan praktikum adalah :

a. Dapat mengatur mesin las listrik, mempersiapkan elektrode, benda kerja dan

Peralatan pembantu yang akan digunakan dalam pengelasan.

b. Dapat menentukan jenis elektrode, dan kecepatan pengelasan sesuai dengan

kebutuhan.


c. Dapat menentukan besarnya arus dan hal-hal yang mempengaruhinya didalam

proses pengelasan.

d. Dapat menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi hasil dari proses

pengelasan.

e. Dapat membuat beberapa mode produk.

3.3 Landasan Teori

Dalam las busur listrik, yang ditemukan di pertengahan tahun 1800-an,

panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. Penggunaan baik sebuah

elektroda habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non

konsumeable) (rot atau wire), sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur

elektrode dengan benda kerja yang akan dilas, menggunakan sumber arus searah

(DC) atau arus bolak balik (AC). Las busur listrik ini mencapai temperatur

sampal 30.000C (yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada

penggelasan gas oxy-asetelin. (Anonim, 2004)

Ilustrasi skematik dari las busur listrik ditunjukkan pada gambar dibawah

ini :

Gambar 3.2. ilustrasi skematik dari las busur listrik.

Mesin las listrik dengan elektrode terbungkus (shielded metal arc welding)

merupakan metode yang tertua, paling sederhana dan paling gampang berubah

dari proses penyambungan logam yang ada, menggunakan elektrode kawat logam

yang terbungkus fluks. Proses pemindahan logam dari elektrode terjadi saat


elektrode mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh aliran arus busur

listrik yang terjadi.

Pola pemindahan elektrode dipengaruhi oleh besarya arus listrik. Makin

besar arus listrik, maka makin halus butiran logamnya. Disamping itu juga hasil

las-lasan dipengaruhi oleh komposisi fluks yang digunakan. Adapun fungsi dari

fluks (dalam bentuk terak) adalah untuk melindungi busur dari kontaminasi udara

luar (oksigen).

Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat

diubah-ubah, membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektrode.

Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah power supply, kabel listrik dan

pemegang elektrode. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan

keamanan terutama kaca untuk melindungi dari sinar yang dihasilkan busur

listrilk. Sumber : (Anonim, 2004)

3.3.1 Arus Yang di Hasilkan Mesin Las Busur Listrik

Tipe mesin las busur listrik menurut arus yang dihasilkan adalah

arus searah (DC) dan arus bolak-balik (AC).

1. Arus searah (DC)

Arus DC adalah arus yang dihasilkan oleh motor generator, alat

penyearah arus (rectifier set) atau mesin yang menggerakan generator.

Arus searah mengalir dari mesin las ke tang las dan terus ke benda kerja.

Walaupun dalam pemakaiannya tidak merata, tetapi tidak menggangu

jalannya pengelasan, sebab arus las mengalir terus menerus, sehingga

pengelasan dapat berjalan lancar dan baik.

Kerugian tegangan (Voltage Drop)

Kabel las sebaiknya dibuat sependek mungkin karena kabel yang

panjang lebih kritis pada sistim arus searah (DC) daripada arus bolak-

balik (AC). Untuk mendapatkan kembali tegangan yang hilang dan busur

las yang sesuai yang baik untuk pengelasan terpaksa tegangan pada mesin


las dinaikkan sehingga mesin las mendapat beban lebih (over Load)

sehingga mesin menjadi panas. Arus DC lebih baik dipakai pada

pemakaian kawat las bergaris tengah kecil karena dapat memakai ampere

yang rendah. (Goklas, 1984)

2. Arus bolak-balik (AC)

Untuk keperluan ini dibuat mesin las dengan konstruksi

transformator yang khusus, dan disebut mesin tansformator las. Semua

jenis kawat las dapat digunakan. Pada mesin ini dapat dikombinasikan

sistem kutub langsung dan sitem kutub arus AC.(Goklas, 1984)

Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan, mesin las busur

listrik AC dapat dibagi dalam empat jenis yaitu : jenis inti bergerak, jenis

kumparan begerak, jenis reaktor jenuh dan jenis saklar .

Kerugian tegangan (Voltage Drop)

Dapat dipakai agak jauh, karena kerugian tegangan lebih kecil

daripada arus searah (DC). Panjang kabel las jangan terlalu berlebihan,

pemakaian kabel berlipat dan melingkar dihindari karena dapat

menimbulkan induksi sehingga tegangan pada mesin las menjadi tinggi.

(Goklas, 1984)

3.3.2 Bagian – Bagian Las Busur Listrik

Bagian-bagian las busur listrik adalah : (Bintoro, 1999)

1. Elektroda

Pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas kawat elektrode

dibedakan menjadi lima group besar yaitu : baja lunak, baja karbon

tinggi, baja paduan, besi tuang dan logam non ferro. Karena filler metal

harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam induk, maka sekaligus

ini berarti bahwa tiada elektroada yang dapat dipakai untuk semua jenis

pengelasan, demikian pula ukuran diameternya.


Elektroda pada las listrik merupakan bagian yang sangat penting.

Elektroda akan mencair pada waktu pengelasan. Macam dan jenis

elektroda banyak sekali, berdasarkan selaputnya dibedakan menjadi :

1. Elektroda polos

2. Elektroda berselaput tipis

3. Elektroda berselaput tebal

Tebal selaput elektroda antara 11% - 50% dari diameter elektroda.

Selaput elektroda akan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan

las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Karena

udara mengandung O2 dan N yang dapat mempengaruhi sifat mekanik

dari logam yang di las. (Bintoro, 1999)

2. Kabel Las

Kabel las digunakan untuk mengalirkan arus listrik dari sumber

listrik ke mesin las atau dari mesin las ke elektroda dan massa. Arus yang

digunakan atau arus yang dialirkan melalui kabel cukup besar, karena

daya yang digunakan untuk pengelasan besar. Arus yang besar harus

dapat dialirkan lewat kabel tanpa banyak mengalami hambatan. Untuk

meminimalkan hambatan yang terjadi sepanjang penghantar perlu dipilih

kabel yang sesuai dengan arus yang dialirkan semakin besar hambatan

jenis suatu bahan maka semakin sulit bahan tersebut mengalirkan arus

atau semakin besar hambatan yang terjadi.

3. Pemegang Elektroda

Pemegang elektroda berfungsi sebagai penjepit atau pemegang

ujung elektroda yang tak berselaput. Sebenarnya fungsi untuk memegang

ujung elektroda ini tidak saja memegang tetapi harus mampu

mengalirkan arus dari kabel elektroda ke elektroda. Karena fungsi yang

sangat penting ini maka pemegang elektroda harus mampu memegang

dengan mantap dan terbuat dari bahan yang mampu mengalirkan arus


dengan baik, sehingga arus yang mengalir dari kabel ke elektroda dapat

berjalan sempurna.

4. Tang Massa

Tang massa berfungsi untuk menghubungkan kabel massa ke

benda kerja atau ke meja kerja. Tang massa juga berfungsi sebagai alat

untuk mengalirkan arus listrik dari kabel massa ke benda kerja atau meja

kerja. Oleh karena itu, tang massa harus dijepitkan pada bagian yang

bersih dan mampu mengantarkan arus listrik pada bagian benda kerja

atau pada meja kerja.

Cara kerja untuk menempelkan tang massa pada benda kerja atau

meja kerja ada 2 macam yaitu : dengan sistim penjepit atau klem dan

sistim magnet. Tang massa sistim klem dilengkapi dengan pegas yang

kuat untuk memberikan gaya penjepit yang kuat ke benda kerja atau meja

kerja. Tang massa ditempelkan pada benda kerja, sebaiknya diletakkan

pada bagian yang tidak mengganggu pelaksanaan pengelasan.

5. Palu Terak

Palu terak digunakan untuk membersihkan terak yang terjadi akibat

proses pengelasan dengan cara memukul atau menggores teraknya. Pada

waktu membersihkan terak digaunakan kaca mata yang terang untuk

melindungi mata dari percikan bunga api dan terak.

6. Tang Panas

Tang panas digunakan untuk memegang benda-benda panas yang

memperoleh pemanasan dari pengelasan. Tangkai tang biasanya diisolasi

dengan isolator panas misalnya plastik atau bahan lain yang dapat

menahan panas. Tang panas memiliki tangkai yang panjang karena sering

kali tang panas juga digunakan untuk memegang benda kerja yang akan

di las.


7. Sikat Kawat

Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan

dilas dan sisa-sisa terak yang masih ada setelah dibersihkan dengan palu

terak. Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan terhadap

panas dan elastis, dengan tangkai dari kayu yang dapat mengisolasi panas

dari bagian yang disikat.(Bintoro, 1999)

3.3.3 Klasifikasi Las Busur Listrik

Cara pengelasan yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk

klasifikasi las busur listrik adalah : las elektroda terbungkus, las busur

dengan pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas, las busur

rendam.

1. Las elektroda terbungkus

Las elektroda terbungkus menggunakan kawat elektroda logam yang

dibungkus dengan fluks.Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan

ujung elektroda. Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung

elektroda tersebut akan mencair dan kemudian akan mencair bersama.

(Triadi, 2001)

Mesin las listrik dengan elektroda terbungkus (Shielded metal arc

welding (SMAW) merupakan metode yang tertua, paling sederhana dan

paling gampang berubah dari proses penyanbungan logam yang ada,

Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan

dapat diubah-ubah, membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter

elektroda. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah fower supply, kabel

listrik dan pemegang elektroda. Hal yang perlu diperhatikan adalah

pemakaian peralatan keamanan terutama kaca, untuk melindungi mata dari

terangnya sinar yang dihasilkan.(Anonim,2004)

2. Las busur dengan pelindung gas

Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan

kedaerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap


atmosfir. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He),

gas Argon (Ar), gas karbon dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas

tersebut. (Anonim, 2004)

3. Las busur dengan pelindung bukan gas

Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pada las busur gas.

Dalam hal semi otomatik, kawat las digerakan secara otomatik sedang alat

pembakar digerakkan dengan tangan, sedangkan dalam hal otomatik penuh

kedua-duanya digerakan secara otomatik. Sesuai dengan namanya

pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga. Karena itu

peroses pengelasan menjadi lebih sederhana.Berikut ini adalah beberapa hal

penting dalam las busur tanpa gas : (Triadi, 2001)

1. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat dilakukan

dilapangan yang berangin.

2. Efisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan busur

terlindung.

3. Dapat menggunakan sumber listrik AC.

4. Dihasilkan gas yang banyak sekali.

5. Kwalitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang lain.

Dalam pengelasan ini menggunakan kawat las berisi fluks yang

bersifat: dapat menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak,

mempunyai sifat deoksidator dan denitrator dan dapat memantapkan busur.

4. Las busur rendam

Las busur rendam adalah suatu cara mengelas dimana logam cair

dihitung dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan

logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus-menerus.

Dalam pengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. Hal-hal

penting dalam pengelaan ini adalah :

1. Karena seluruh cairan tertutup oleh fluks maka kwalitas daerah las

sangat baik.


2. Karena dapat digunakan kawat las yang besar, maka arus pengelasan

juga besar sehingga penetrasi cukup dalam dan efisiensi pengelasan

tinggi.

3. Karena kampuh las dapat dibuat kecil maka bahan las dapat dibuat

hemat.

4. Karena prosesnya secara otomatik, maka tidak diperlukan keterampilan

juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik pengelasan yang

dilakukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya terhadap kualitas las.

5. Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horisontal.

6. Karena prosesnya otomatik, maka penggunaannya lebih terbatas bila

dibandingkan dengan las dengan tangan atau semi otomatik. (Triadi,

2001)

5. Las Titik .

Las titik adalah salah satu jenis pengelasan dengan tahanan listrik

dimana cara pengelasan dilakukan secara tumpang. Permukaan plat yang

akan disambung dengan las titik di tekan satu sama lain dan bersamaan

dengan arus listrik sehingga permukaan benda kerja menjadi panas dan

mencair karena adanya tahanan listrik.

Pada mesin las titik, ketebalan benda kerja yang dapat dikerjakan

adalah 2 mm. Mesin las titik pedal juga dilengkapi pendingin luar, yakni

selang air yang berfungsi untuk mendinginkan ujung elektroda dan benda

kerja ketika dilakukan pengelasan.

Gambar 3.3 Mesin las titik


Jenis sambungan dengan las titik digunakan untuk mencapai efesiensi

kerja yang tinggi pada penyambungan 2 jenis logam, pada konstruksi

dengan bentuk yang rumit dan pada konstruksi dengan plat tipis.

Gambar 3.4. Contoh sambugan las titik


Langkah-langkah Pengerjaan

1. Menyiapkan alat yang akan digunakan seperti (alat potong, kikir, meteran,

elektrode, dll.)

2. Memotong bahan benda kerja sesuai ketentuan.

3. Menyambung bagian-bagian dengan las busur listrik.


3.5 Hasil Dan Analisis Data

a. Hasil Proses Pengelasan.

Hasil proses pengelasan ditunjukkan pada gambar berikut ini :

Gambar 3.5. Hasil Proses Pengelasan

Data yang digunakan dalam praktikum pengelasan

Tabel 3.1 : data mesin las yang digunakan

Diameter

Elektroda

(d)

Arus Listrik (I) Tegangan (Volt) Waktu

Pengelasan

(t)

Input output input output

2,6 mm 90 A 17,6 A 400 V 23,6 V 42 detik

b. Analisis Data

Tegangan keluar (Volt)

3,8

mm

100 m

m


Berdasarkan table pada cover travo las 50 A/ 22 Volt – 320A/ 32,8 Volt

maka didapat Vout = 90−50

320−50=

𝑣−22

32,8−22

= 40

270=

𝑣−22

10,8

40 x 10,8 = 270 x (v-22)

v = 432 +5940

270

v = 23,6 volt

Daya yang dipakai untuk pengelasan busur listrik adalah sebagai berikut:

P = Vout x Iout

= 23,6 V x 17,6 A

= 415,36 watt

Energy listrik yang dibutuhkan

W = Vout x Iout x t

= 23,6 V x 17,6 A x 42 s

= 17445,12 Joule

= 0,00485 kWh

Jika harga 1 kWh = Rp. 550,- maka biaya pengelasannya adalah

0,00485x550= Rp. 2,67

Total biaya bersih yang dikeluarkan selama pengelasan

Bila harga 1 elektroda Rp. 700,- dan selama pengelasan dibutuhkan ± 0,5

(1) elektrode.

Biaya = Biaya energi pengelasan + Biaya jumlah elektroda yang terpaka

= Rp. 2,67 + Rp. 700,- = Rp. 702,67


3.6 Pembahasan

Pada praktikum pengelasan dengan elektroda ini, kita mengelas specimen

yang berbentuk balok dengan panjang 100 mm, lebar 36 mm dan tebal 3,8 mm.

Dengan ukuran seperti itu, saya membutuhkan waktu sekitar 42 detik untuk

mengelas dari ujung awal sampai ujung akhir panjang specimen tersebut. Waktu

yang dibutuhkan tergantung dari keahlian para praktikan itu sendiri, jika

praktikan ahli dalam mengelas maka waktu yang dibutuhkan juga sedikit dan

sebaliknya.

Dalam pengelasan ini digunakan elektroda yang dibungkus dengan fluks

dengan diameter 2,6 mm. Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat

elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur

listrik yang terjadi, bila digunakan arus yang besar maka akan terjadi butiran

logam yang halus.

Pada praktikum kali ini kita menggunakan trafo las, arus yang kita

gunakan kali ini adalah arus DC dengan tegangan keluaran 23,6 volt dan kuat

arus keluaran 17,6 ampere.

Besarnya arus yang mengalir pada proses pengelasan akan mempengaruhi

kecepatan proses pengelasan. Semakin besar arus yang mengalir maka semakin

cepat proses pengelasan tersebut.

Adapun bahan-bahan fluks yang digunakan terdiri dari bahan-bahan

tertentu. Bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan

busur, pembuat terak, penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan

pengikat yaitu oksida-oksida logam, karbon silikat, zat organik, baja paduan, dan

serbuk besi.

Dalam elektroda terbungkus, fluks bertindak sebagai: sumber-sumber

unsur paduan, pengatur penggunaan, sumber terak atau gas yang dapat

melindungi logam cair terhadap udara sekitarnya, dan pemantapan busur dan

penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam.


3.7 Penutup

a. Kesimpulan

Dari hasil pengelasan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai

berikut:

a. Besar arus tergantung pada jenis elektroda yang dipakai, posisi

pengelasan, serta tebal bahan dasar.

b. Besar arus pada pengelasan mempengaruhi proses pengelasan, semakin

besar arus yang dipakai maka proses pengelasan akan semakin cepat.

c. Untuk memperoleh nyala busur las yang baik diperlukan pengaturan arus

(ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda dan

ketebalan benda kerja.

d. Permukaan yang bersih akan menghasilkan sambungan las yang jauh lebih

kuat.

e. Arus dipengaruhi oleh besarnya hambatan pada kondisi tegangan konstan,

semakin besar hambatan maka arusnya semakin kecil, maka untuk

mendapatkan arus yang besar maka hambatan harus diperkecil atau

sebaliknya.

f. Hasil pengelasan dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan, posisi

pengelasan dan ketebalan benda kerja serta diameter dan jenis elektroda.

b. Saran

Para praktikan seharusnya mengetahui cara menangani masalah atau

efek yang terjadi setelah mengelas biar tidak terjadi hal-hal yang tidak

diinginkan, contohnya sakit mata. Setelah selesai mengelas dianjurkan

meminum obat bodrex supaya tidak terjadi sakit mata tersebut.


BAB IV

LAS ASETELIN

(LAS KARBID)

4.1 Pendahuluan

Pada era serba teknologi ini teknik pengelasan sangat diperlukan untuk

berbagai proses pengerjaan industri seperti, pemotongan logam dan

penyambungannya, konstruksi bangunan baja, dan konstruksi permesinan yang

memang tidak dapat dipisahkan dengan teknologi manufaktur. Teknologi

pengelasan termasuk yang paling banyak digunakan karena memiliki beberapa

keuntungan seperti bangunan dan mesin yang dibuat dengan teknik pengelasan

menjadi ringan dan lebih sederhana dalam proses pembuatannya. Kualitas dari

hasil pengelasan sangat tergantung pada keahlian dari penggunanya dan persiapan

sebelum pelaksanaan pengelasaan.

Salah satu pengelasan yang paling banyak digunakan adalah jenis

pengelasan yang disebut OAW atau Oxy Acetylene Welding, atau yang umumnya

disebut las karbit. Pengelasan jenis ini dilakukan dengan menggabungkan logam

dengan pemanasan pada logam dengan campuran gas asitelin dan oksigen yang

dinyalakan dengan api. Las karbit memiliki beberapa keuntungan seperti mudah

dalam pengaturan panas, mudah pada pengelasan plat tipis dan memiliki sarana

yang praktis.

4.2 Tujuan

a. Memperkenalkan cara pengelasan dengan gas asetilen.

b. Memperkenalkan alat-alat pengelasan gas asetilen.

c. Memberikan ketrampilan dasar pengelasan gas asetilen.


4.3 Landasan Teori

Las asetelin adalah proses pengelasan secara manual dimana permukaan

logam yang akan disambung mengalami pemanasan sampai cair oleh nyala gas

asetelin yaitu pembakaran C2H2 dengan O2 dengan atau tanpa logam pengisi,

dimana proses penyambungannya tanpa tekanan.

Di samping untuk keperluan pengelasan (penyambungan), las asetelin

dapat juga dipakai sebagai : Preheating, postheating, braze welding, torch brazing,

cutting dan hard facing.

Penggunaannya untuk: produksi, kerja lapangan dan reparasi.

Pembakaran adalah persenyawaan secara kimia antara zat-zat dengan

oksigen. Oksigen dapat tersedia dalam udara atau ditambahkan secara khusus,

misalnya dalam tabung-tabung oksigen.

Kecepatan nyala tergantung dari tekanan dan komposisi campuran gas.

Setiap campuran gas asetelin-oksigen, kecepatan maksimumnya tergantung dari

perbandingan antara gas asetelin dengan oksigen.

Nyala las asetelin terdiri dari:

1. Kerucut nyala dalam (luminous inner cone)

2. Daerah reducing

3. Daerah oksidising (selubung nyala)

Bentuk nyala dibagi menjadi 3 jenis, tergantung dari perbandingan antar

oksigen dan gas asetelin dalam nyala, yaitu:

1. Nyala Netral (Neutral Flame)

Nyala Netral adalah nyala api las yang pengaturan antara gas asetelin

dan oksigen adalah sebanding. Nyala api ini sering dipergunakan pada proses

pengelasan baja, baja tahan karat, tembaga dan aluminium.

Tanda dari nyala netral adalah nyala inti atau nyala kerucut dalam

berwarna putih bersinar tanpa adanya nyala kerucut antara kemudian disusul

dengan nyala kerucut luar yang berwarna kuning.


2. Nyala Karburasi (oxydising flame)

Nyala karburasi adalah nyala apilas yangberlebihan gas asetelinnya.

Nyala api ini dapat terjadi bila pengeluaran asetelin melalui katupasetelin

diperbesar setelah didapatkan nyala api netral.

Nyala api ini digunakan untuk melapis keras suatu permukaan dan

pateri keras.

Tanda-tanda dari nyala karburasi adalah nyala kerucut dalam berwarna

keruh, kemudian disusul dengan adanya nyala kerucut antara dan nyala ekor

luar. Ukuran nyala lebih panjang dan warna nyala kemerah-merahan, terdapat

karbon bebas dalam nyala.

3. Nyala Oksidasi

Nyala oksidasi adalah nyala api las yang berlebih oksigennya. Nyala

oksidasi ini dapat terjadi dengan mengurangi pengeluaran asetelin setelah

nyala netral. Nyala api ini biasanya digunakan untuk proses pengelasan

kuningan atau perunggu.

Tanda-tanda dari nyala oksidasi adalah nyala inti berbentuk pendek dan

berwarna ungu, kemudian disusul dengan nyala kerucut luar yang berbentuk

pendek dan berbunyi gemuruh

4.3.1 Macam-macam sambungan

Sambungan-sambungan pada las asitelin sebagai berikut :

1. Sambungan kampuh I

Sambungan kampuh I dipergunakan untuk menyambung plat yang

tipis dimana tebalnya diantara 1–8 mm. Sambungan kampuh I ini ada dua

macam terdiri dari sambungan kampuh I satu sisi dan sambungan kampuh

I dua sisi. Pada sambungan kampuh I satu sisi hanya digunakan untuk

menyambung plat-plat tipis yang tebalnya di antara 1–3 mm. Untuk lebih

jelasnya perhatikan gambar dibawah ini.


Gambar 4.1 : Sambungan kampuh I satu sisi

Pada sambungan kampuh dua sisi digunakan untuk menyambung

plat-plat yang tebalnya di antara 3–8 mm, untuk lebih jelasnya pehatikan

gambar di bawah ini.

Gambar 4.2 : Sambungan kampuh I dua sisi

2. Sambungan kampuh V

Sambungan kampuh V dipergunakan untuk menyambung logam

atau plat yang tebalnya di antara 6–15 mm, dan sambungan kampuh V

terdiri dari sambungan kampuh terbuka; sambungan kampuh V diturap,

sambungan kampuh V tertutup.

Pada sambungan kampuh V terbuka dipergunakan untuk

menyambung logam atau plat yang tebalnya 6-15 mm, dan jarak antar plat

1–2 mm, dan tinggi antara 1-2 mm, sudut antara 60o – 80o. Untuk

jelasnya diperlihatkan gambar berikut ini.

Plat Plat

Kampuh Las

Plat Plat

Kampuh

Las


Gambar 4.3 : Sambungan kampuh V terbuka

Sambungan kampuh V diturap dipergunakan untuk menyambung

logam atau plat yang tebalnya 6–5 mm, jarak antar pelat 2–4 mm, tinggi

antaranya 1–2 mm, sudut antaranya 60o–80

o dan di bawah jarak antara

diberi penahan sepanjang kampuh. Lebih jelasnya diperlihatkan pada

gambar di bawah ini.

Gambar 4.4 : Sambungan kampuh Vditurap

Pada sambungan V tertutup dipergunakan untuk menyanbung

logam atau plat yang tebalnya 8–15 mm, dengan sudut antara 60o–80

o dan

kedua ujung plat saling bertemu diantara 1-2 mm. Hal tersebut

diperlihatkan pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.5 : Sambungan kampuh V tertutup

Kampuh Las

Plat Plat

Kampuh Las

Platt

tttt Platt

tt

Kampuh Las

Plat Plat


3. Sambungan kampuh T

Sambungan kampuh T adalah sambungan las digunakan untuk

menyambung dua logam atau plat yang satu dengan yang lain. Terletak

tegak lurus atau membentuk sudut 90o sehingga antara kedua posisi plat

tersebut membentu haruf T. Terdiri dari 3 macam bentuk antara lain

adalah; sambungan kampuh T tanpa sudut tepi, sambungan kampuh T

bersudut tunggal, dan sambungan kampuh T bersudut ganda.

Pada sambungan kampuh T tanpa sudut tepi yang digunakan untuk

menyambung logam atau plat yang satu dengan yang lain terletak tegak

lurus dan membentuk huruf T. Tanpa menggunakan sudut tepi lebih

jelasnya diperlihatkan pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.6 : Sambungan kampuh T tanpa sudut tepi

Pada sambungan kampuh T bersudut tunggal yang tebalnya antara

10-20 mm di mana antara kedua plat tegak lurus dan membentuk huruf T.

Plat yang tegak pada bagian yang disambung (berisi kampuh las) dipingul

pada satu sisi saja untuk lebih jelasnya lihat gambar di bawah ini.

Gambar 4.7 : Sambungan kampuh T bersudut tunggal

Pelat

Kampuh las

Pelat

S = 2t

Pelat

Kampuh las

Pelat

2 : 2,5t


Pada sambungan kampuh T bersudut ganda yang digunakan untuk

menyambung plat-plat yang tebalnya lebih dari 20 mm, di mana kedua

plat tegak lurus dan membentuk huruf T. Plat yang tegak pada bagian

yang disambung (berisi kampuh las) dipingul pada kedua sisinya, hal ini

diperlihatkan pada gambar dibawah ini (Soetardjo, 1997).

Gambar 4.8 : Sambungan kampuh T bersudut ganda.


1. Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan.

2. Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup.

3. Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara mengendorkan baut

penutupnya dengan kunci pembuka.

4. Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk tekanan yang

terpasang pada regulator.

5. Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada regulatornya (putaran

ke kanan untuk memperbesar tekanan gas).

6. Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya dengan api.

7. Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen

pada brander sampai diperoleh nyala netral.

8. Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api brander pada

logam induknya.

9. Bila logam induk sudah mulai mencair, kemudian mengarahkan

logam pengisi pada bagian logam induk yang mencair dan

mengayunkan brander sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan.

Pelat

Kampuh las Kampuh las

Pelat


10. Mengulangi nomor 8 sampai nomor 9 sampai didapat rigi-rigi las yang baik.

11. Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja.

12. Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar tidak terjadi hal-

hal yang tidak diinginkan.

4.5 Hasil dan Pembahasan

4.5.1 Hasil Pengelasan Asetelin

Untuk hasil dari pengelasan asetelin ini bisa dilihat di lembar

lampiran pada bagian las asetelin. Dari pengelasan yang telah dilakukan

didapat data seperti table dibawah ini :

Tabel 4.1 : hasil pengamatan pada las asetelin

Tipe

sambungan

Tebal

spesimen

(mm)

Panjang

spesimen

(mm)

Tekanan oksigen

(kg/cm2)

Tekanan asitelin

(kg/cm2) Waktu

pengelasa

n (min) Dalam

tabung

Keluar

ke

brinder

Dalam

tabung

Keluar

ke

brinder

Kampuh V 2 100 90 3,7 15 0,48 2,5

Kampuh T 2 100 90 3,7 15 0,48 3,5

Kampuh I 2 100 90 3,7 15 0,48 2

4.5.2 Pembahasan

Berdasarkan data yang dapat dari praktikum pengelasan dengan

asitilin, yang dimana kita menggunakan panjang specimen 100 mm dan

tebal 2 mm serta mengelas dengan 3 variasi tipe yaitu tipe kampuh I, V, T.

Ketiga tipe pengelasan ini membutuhkan waktu yang berbeda-beda

dan berdasarkan data yang didapat dari praktikum, tipe kampuh T-lah yang


membutuhkan waktu yang paling lama dan tipe kampuh I yang

membutuhkan waktu paling cepat.

Hal ini dipengruhi oleh tipe atau bentuk dari pengelasan itu sendiri

karena pada setiap tipe pengelasan dilakukan dengan cara menaruh

spesimen diatas dudukan yang rata sehingga kambuh pengelasan pada tipe I

dan V mempunyai bentuk yang mudah dimasuki oleh logam cair karena

kedua specimen yang dilas sejajar satu sama lain sedangkan pada tipe T,

membutuhkan waktu yang cukup lama untuk menyatukan spesimen karena

kedua specimen yang dilas tegak lurus.

Hal tersebut juga dibuktikan dengan data yang didapat dari pengujian

yang telah dilakukan.

4.6 Penutup

a. Kesimpulan

Pada pengelasan asetelin ini dapat di ambil suatu kesimpulan di

antaranya :

1. Specimen yang dilas akan menyambung dengan baik apabila kedua sisi

dari spesiemen (sisi specimen yang satu dengan sisi specimen satunya

lagi) dipanaskan terlebih dahulu.

2. Pengelasan tipe T membutuhkan waktu yang paling lama jika

dibandingkan dengan tipe I dan V, hal ini disebabkan karena pada bentuk

T kedua specimen yang dilas tegak lurus atau membentuk sudut 90’

sedangkan pada tipe V dan I kedua specimen yang dilas sejajar.

3. Las asetelin dipengaruhi oleh penyalaan, jenis kawat pengisi, ketebalan

benda kerja dan jenis kampuh las.

b. Saran

Pada saat menyalakan brender disarankan agar memiringkan posisi

dari brender dan menaruh korek dibawah ujung dari brender agar api yang

dihasilkan mengarah ke samping dan tidak mengenai tangan yang memegang

korek.


BAB V

KERJA BANGKU

5.1 PEMBUATAN ULIR DENGAN SNEY

5.1.1 Tujuan Khusus Pembelajaran

Setelah mempelajari modul ini siswa dapat:

1. Menyebut pengulir luar snei dan tangkai pengulir luar.

2. Mengulir luar (menyenei) sesuai langkah-langkah kerja.

5.1.2 Uraian Materi

Untuk memotong ulir pada bagian luar atau pada batang baut-sekrup

dengan tangan, dipergunakan sejenis alat yang dinamakan pengulir luar,

balok pemotong dari pengulir luar terbagi dua macam ialah yang dapat

diatur dan tetap, sedangkan sebagai alat pemutarnya dinamakan rumah sney.

Pengulir luar dan tangkai pengulir. Gambar 5.1.a. adalah batang baut

yang telah diulir dengan pengulir luar.Gambar 5.1.b. adalah jenis balok

pengulir luar sebelum dimasukkan ke dalam tangkai pengulir.

Gambar 5.1 : Batang baut yang telah diulir dan balok pengulir.


Gambar 5.2 : jenis tangkai pengulir luar yang mempunyai tiga buah baut

pengikat.

Gambar 5.3 : balok pengulir luar yang akan dimasukkan ke dalam tangkai

pengulir.

Gambar 5.4 Jenis lain dari pada tangkai pengikat yang hanya

mempunyai satu baut sekrup pengikat dalam rumah pengulir ini telah

dipasang balok pengulir, arah panah menunjukkan arah mengencangkan

baut sekrup pengikat pada waktu mengikat balok pengulir.

Gambar 5.4 : Arah mengencangkan baut pengikat.


Pengulir luar (menyenei). Gambar 5.5 Menunjukan kedudukan

benda kerja, balok pengulir, tangkai pengulir dan ragum pada cara-cara

penguliran luar (menyenei) untuk dapat memotong penuh dalamnya ulir

sekrup, balok pemotong dari pengulir luar harus disetel dengan perantaraan

sekrup, sehingga pemotong ulir sekrup mencapai ukuran yang diharapkan.

Gambar 5.5 : Kedudukan balok kerja

Gambar 5.6 : Cara pengerjaan mengulir luar.


Gambar 5.7 : Batang ulir yang sudah Disney.

Keterangan:

d = major diameterdt = minor diameter N= banyaknya gang tiap inci

K = pitch/kisar ulird1 = pitch diameter

5.1.3 Langkah Praktikum

Langkah-langkah pengerjaan:

1. Jepitan batang yang akan diulir pada ragum, cukup tangkai tegak lurus.

2. Berilah sedikit pinggulan pada ujung batang, kemudian masukkan

pengulir pada pemotong permulaan sambil sedikit diberi tekanan.

3. Setiap penyayatan putaran harus dikembalikan.

4. Setiap penyayatan selesai sepanjang yang diulir, aturlah balok pengulir

sehingga mencapai ukuran yang diharapkan.

5. Berilah pelumas pada bahan yang memerlukan.

N


5.2 PEMBUATAN ULIR DENGAN TAP

5.2.1 Tujuan Khusus Pembelajaran

Setelah mempelajari modul ini mahasiswa dapat:

1. Menyebutkan bentuk ulir pada lubang tap.

2. Menyebutkan Tangkai tap dan pemutar tap.

3. Menyebutkan bentuk tap dan cara mengetap.

4. Menentukan diameter mata bor untuk pengetapan.

5.2.2 Uraian Materi

Salah satu cara membuat ulir pada lubang ialah dengan tap. Khusus

membuat ulilr pada lubang yang kecil. Tap ini berbentuk ulir luar yang

digerinda dengan mempunyai 3 atau 4 buah alur, dan alur-alur ini

membentuk sisi-sisi pemotong tap yang baik terbuat dari baja kecepatan

tinggi (HSS) tetapi ada juga dari baja karbon yang dikeraskan.

Satu set tap ada tiga buah terdiri dari tap no.1, no.2 dan no.3

Tap no.1 : Bagian ujungnya sangat tirus, digunakan untuk permulaan

mengetap.

Tap no.2 : Tirus bagian ujungnya hanya sedikit, pemakaiannya setelah tap

no. 1.

Tap no.3 : Tirus bagian ujungnya sangat pendek, sehingga dapat mencapai

dasar lubang yang tak tembus pemakaiannya setelah tap no. 1

dan no. 2.


Gambar 5.8 : Satu set tap

Gambar 5.9 menunjukkan bentuk ulir tap no 1 sampai dengan nomer

3, perbedaan ketajaman ulirnya yang tampak jelas.

Gambar 5.9 : Menunjukkan ketajaman tap

Gambar 5.10 menunjukkan bagian ujung tap.Perbedaannya sangat

jelas antar ketiganya.

Gambar 5.10 : Perbedaan ujung masing tap


Gambar 5.11 menunjukkan hasil pengetapan: ulir I, hasil pengetapan

tap no 1. Ulir II hasil pengetapan no 2. Ulir III hasil pengetapan tap no 3.

Gambar 5.11 : Menujukkan hasil pengetapan

a. Sudut buang dan alur tap.

Besarnya sudut buang tap harus disesuaikan dengan bahan yang

akan ditap sudut alur berfungsi untuk meliongkarkan dan memotong

bram, alur berfungsi juga untuk meneruskan cairan pendingin sampai

pada sisi potongnya. Lihat gambar.

Gambar 5.12 : Sudut buang alur tap.


b. Daftar sudut buang.

Tabel 5.1 : Tabel daftar sudut buang

SUDUT KEGUNAANNYA

0° – 5° Untuk bahan yang rapuh dan keras, kuningan besi tuang.

6° – 15° Untuk baja 70 kg/mm².

15° – 25° Untuk baja s/d 50 kg/mm² tembaga.

25° – 35° Untuk aluminium, timah putih.

c. Pemutar tap

Bentuk dan panjang pemutar tap bermacam-macam. Untuk tap

berukuran kecil pemutarnya lebih pendek dari pada untuk tap berukuran

besar hal ini selain sesuai dengan ukuran lubang jepitannya, juga untuk

mendapatkan keseimbangan tenaga memutarnya. Lihat gambar no 6.

Gambar 5.13 Pemutar tap

d. Cara mengetap

1. Tempatkan tap pada lubang yang akan ditap tekanlah bagian tangan

pemutarnya dengan tangan kanan, sedangkan tangan kiri memutar

pemutar perlahan-lahan secara bolak-balik. Lihat gambar 5.14

2. Jika tap sudah mulai memakan, periksa dua arah yang menyiku lihat

gambar 5.15


3. Jika ternyata kedudukan miring tekanlah tangkai pemuutar tap yang

miring lebih keras darri tangkai yang lainnya, periksa kembali

kedudukan tap itu

4. Jika kedudukan tap sudah baik, putarlah pemutar tap secara bolak-

balik ini dimaksudkan agar:

a) geram pengetapan putus

b) Tenaga memutar ringan

c) Tap terjaga dari patahan

Selama proses mengetap berlangsung, berilah minyak pelumas

Gambar 5.14

Gambar 5.15


e. Menentukan diameter bor untuk pengetapan

Untuk dapat melaksanakan pengetapan, maka benda kerja itu

harus dibor dahulu. Ukuran bor tersebut tertentu untuk setiap ukuran tap,

untuk ini kita pakai rumus :

Keterangan:

D = Diameter bor

D’ = Diameter tap

N = Banyak gang tiap inch

Contoh:

Anda akan mengetap dengan tap 3

8

”

yang banyak gangnya 16”, maka

benda kerja itu harus dibor dengan bor berukuran:

D = D’ – 1,0825

N

= 3

8

”

– 1,0825

16

= 0,375” – 0,06765”

= 0,30735”

ATAU

= 7,8 mm

Bila tap itu berukuran milimeter ( metric ), maka ukuran bor itu dapat

diberi dengan rumus:

D = D’ – Kisar

Keterangan:

D = Diameter bor

D’ = Diameter tap

D =D’ –


Pada praktikum ini kami akan mengetap dengan tap berukuran

12 mm dengan kisar 1,75 mm, maka bor yang dipakai adalah:

D = D’ – Kisar

= 12 mm – 1,75 mm

= 10,25 mm

5.2.3 Langkah Praktikum

Langkah-langkah pengerjaan:

1. Ambil benda kerja hasil praktikum proses bubut masing-masing

kelompok,

2. Kemudian potong specimen tersebut sepanjang 30 mm

3. Pasang specimen tersebut pada mesin bubut, kemudian haluskan

permukaan yang akan ditap sampai panjangnya 28 mm, kemudian bor

dengan ukuran mata bor 10,25 mm

4. Kemudian dikikir hingga permukaanya datar (sampai panjangnya 28

mm), hasil spesimen tersebut dilihat apakah sudah datar permukaanya

atau belum. Jika belum, ukur pada alat ukur kerataan (meja perata)

5. Spesimen siap untuk ditap.

5.3 KESELAMATAN KERJA

5.3.1 Pembuatan Ulir Dengan Tap & Sney

1. Di waktu mengetap periksa jangan sampai tap itu miring, gunakan siku.

2. Putarlah tap/sney secara bolak balik jangan putarannya searah saja untuk

menghindari patah pada alat dan rusaknya ulir.

3. Gunakan pelumas di waktu anda mengetap/menggunakan sney.

4. Gunakan kuas/majun untuk pembersihan.


5.3.2 Teknik Pengeboran

Untuk melakukan praktikum teknik pengeboran dengan aman ada

hal-hal yang wajib diperhatikan dalam melakukan pengeboran sebagai

berikut:

1. Gunakan kaca mata pengaman selama melakukan pengeboran.

2. Rapikan rambut anda (di ikat bila panjang) untuk menghindari

kecelakaan saat menggunakan alat bor (menghindari melilitnya rambut

pada bor).

3. Tandai dan gunakan penitik (center punch) pada benda kerja yang akan

dibor.

4. Ikat dengan erat benda kerja yang akan dibor.

5. Gunakan kecepatan yang sesuai di tiap benda kerja yang akan dibor.

6. Jangan mengambil (memegang) tatal/geram yang melilit pada saat mata

bor masih berputar.

7. Bersihkan alat bor setelah selesai melakukan pengeboran dan lumasi

dengan menggunakan oli pelumas.

5.4 HASIL DAN PEMBAHASAN

5.4.1 Hasil Proses Pembuatan Ulir dengan Sney

Gambar 5.16 : Bentuk Produk akhir Proses Pembuatan Ulir dengan

Sney

20

35

20

35 40

35

40

35

Ø 2

0

30

35

Ø1

2

.5

Ø 1

4

Ø 1

7


5.4.2 Hasil proses pembuatan Ulir dengan Tap

Gambar 5.17 : Bentuk Produk akhir Proses Pembuatan Ulir dengan

Tap

5.4.3 Pembahasan

Pada praktikum kerja bangku yang menggunakan sney dan tap ini

menggunakan spesimen yang pejal dengan diameter 24,9 mm dan panjang

200 mm hasil akhir dari praktikum mesin-mesin perkakas (bubut) yang

berbahan ST-37. Dimana spesimennya yang akan dibuat ulir pada

permukaan luarnya adalah ujung specimen yang berdiameter M.12. Dimana

panjang specimen yang akan di sney adalah 3 cm dari ujung spesimen. Dan

specimen yang berdiameter 24,9 yang ditap dengan panjang 3 cm dari

ujung.

Pada proses sney ini diperlukan ketelitian dalam menentukan sudut

antara specimen dengan pengulir luar, sudut yang harus dibentuk disini

adalah sudut siku-siku atau dengan kata lain specimen harus tegak lurus

dengan pengulir luar. Hal ini dilakukan agar pengulir luar dapat masuk

dengan mulus sehingga pengulir luar dan specimen yang diulir tidak rusak.

Agar proses sney berjalan dengan lancer, kita menggunakan pelumas

sebagai pelicin yang ditaruhkan pada celah pengulir luar dengan specimen

sehingga tenaga dan waktu yang dibutuhkan untuk memutar pengulir luar

bisa diperkecil dan diefisienkan.


Dan kerja bangku yang selanjutnya dilakukan adalah proses tap.

Pada proses ini hal yang terlebih dahulu dilakukan adalah memotong

specimen yang diameter 24,9 mm sepanjang 30 mm dan setelah itu setiap

pinggir pemotongan diratakan dengan mesin bubut sampai ukuran panjang

specimen menjadi 28 mm. Setelah itu specimen didrill dan dibor dengan

mata bor 10,25 mm.

Apabila proses pengeboran selesai, barulah proses pengetapan bisa

dilakukan. Pada proses ini juga membutuhkan ketelitian dalam menetukan

lurus atau tidaknya pemutar tap dengan specimen, pada intinya pemutar tap

dengan specimen harus tegak lurus.

Pada proses pengetapan ini, kita melakukan 3 kali pengetapan. Dari

ketiga pengetapan tersebut yang membedakannya hanyalah tap yang

digunakan. Pada pengetapan pertama menggunakan tap no 1 yang ujungnya

paling tirus jika dibandingkan dengan tap no 2 dan 3. Dan tap no 3 yang

mempunyai ujung yang tirusnya paling pendek dari no 1 dan 2.

Untuk mempermudah proses mengetap ini, kita menggunakan

pelumas sebagai pelicin supaya tenaga dan waktu yang digunakan bisa

diperkecil dan diefisienkan.

Pada kedua proses ini kita menggunakan pengulir luar dan tap

dengan ukuran M12 1,75.

5.5 PENUTUP

5.5.1 KESIMPULAN

Dari uraian di atas maka dapat diambil suatu kesimpulan:

a. Inti dari proses tap/sney ini adalah keteliti dalam menaruh letak pemutar

ulir dan tap pada specimen agar produk yang dihasilkan atau diinginkan

bisa terbentuk dengan baik dan tidak menyebabkan terjadinya cacat pada

alat yang digunakan.


b. Untuk mempermudah proses sney dan tap ini, kita menggunakan

pelumas sebagai alat bantu sebagai pelicin pertemuan antara permukaan

alat dengan permukaan spesimen sehingga bisa mengurangi waktu dan

tenaga yang dibutuhkan.

5.5.2 Saran

Pada proses pengetapan sebaiknya diperhatikan perletakan tap/sney

pada permukaan specimen, apakah sudah membentuk sudut siku atau masi

miring. Bila letaknya masih miring sebaiknya jangan diputar dulu, Karena

dapat merusak ulir yang terbentuk dan dapat menyebabkan terjadinya rusak

pada alat ( tap/sney ). Arah putaran tap/sney saat digunakan untuk membuat

ulir jangan hanya satu arah saja agar tap/sney tidak rusak atau patah, dan ulir

yang terbentuk juga tidak mengalami kerusakan.


DAFTAR PUSTAKA

Alois Schonmetz.. Peter Sinnl., Johann Rathpoller.,1985. Pengerjaan Logam dengan

Mesin. Angkasa. Bandung.

Amstead B. H. Ostwald Philip F, Begema M. L.,1979. TeknologiMekanik. Erlangga.

Jakarta.

Anonim, 2004. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik Jurusan Teknik

Mesin Universitas Mataram, Mataram.

Anonim,2012, las titik, http://pingujie.blogspot.com/2012/02/las-titik.html. Diunduh

pada tanggal 29 januari 2013

Anonim, 2012, mesin bubut 3

(lanjutan),http://khoirulmesin.blogspot.com/2012/06/mesin-bubut-3-

lanjutan.html. diunduh pada tanggal 29 januari 2013.

Boentarto, 1997. Bengkel Teknik Las ListrikCV. Anelca Solo.

Daryanto,Drs., 1987. Alat Perkakas bengkel. PT. Bina Aksara. Jakarta.

Gatot Bintoto, 1999. Dasar-Dasar Pekerjaan Las. Kanisius, Yogyakarta.

John Stefford, Guy Mc Murdo dan Abdul Rahman, 1986,Teknologi Kerja Bangku,

Erlangga, Jakarta

Triadi A, 2001. PetunjukProses Pengelasan, Mataram