SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN
DALAM MENGURANGISTOK POY DOWNGRADE
MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DENGAN TOOLS FMEA
PADA PT. MGT
1)Program Studi Sistem Informasi STIKOM Surabaya. Email: [email protected]
Abstract
PT. Mutugading Tekstil adalah perusahaan manufaktur yang menghasilkan salah satunya produk
POY (Partially Oriented Yarn). Dengan adanya sistem pengukuran kualitas yang baik, diharapkan
perusahaan dapat mengetahui berapa banyak jumlah produk yang mengalami defect.
Untuk memecahkan masalah tersebut dibutuhkan suatu sistem yang ditunjang dengan metode Six
Sigma. Metode ini merupakan suatu pendekatan yang dapat membantu agar lebih fokus pada
peningkatan kualitas produk yang mendekati sempurna. Untuk mencapai Six Sigma, suatu proses
tidak boleh memiliki lebih dari 3,4 cacat per sejuta kesempatan. Saat ini stok POY downgrade yang
tanpa ada rencana penjualan mencapai 166,5MT di gudang PT. Mutugading Tekstil.dengan adanya
sistem pendukung keputusan menggunakan metode Six Sigma, customer ingin agar stok POY
downgrade yang tidak dapat digunakan secara optimal di produksi yang tanpa ada rencana penjualan
dikurangi menjadi maksimal 130MT di gudang PT. Mutugading Tekstil.
Keyword:Six Sigma, FMEA, Stock
Salah satu bisnis yang bergerak di
bidang manufaktur adalah industri tekstil.
Pada saat ini kemajuan industri tekstil
berkembang sangat pesat. Industri tekstil
menghadapi kendala dan tantangan baik
dari dalam negeri maupun dari dunia
global. Hal ini dikarenakan ciri dunia
dalam era globalisasi ialah terjadinya
perubahan dengan sangat cepat (Siagian,
2000). Revolusi informasi dan komunikasi
telah memicu perubahan di lingkungan
usaha, secara cepat dan signifikan berbeda
dari kondisi sebelumnya.
Pada era teknologi informasi saat ini,
perusahaan dituntut meningkatkan kinerja
untuk mewujudkan efektifitas dan efisiensi
supaya mempunyai daya saing yang kuat.
Kemampuan suatu perusahaan untuk
berkompetisi di pasar global dan menjaga
kelangsungan hidupnya adalah dengan
meningkatkan kualitas proses
organisasinya. Di samping itu, persaingan
dunia bisnis yang sangat ketat
menghadapkan organisasi pada
internalprocess, secara langsung hal
tersebut berdampak pada efektifitas dan
efisiensi kinerja perusahaan. Berbagai cara
dilakukan oleh perusahaan untuk tetap
hidup dan bersaing di era globalisasi dan
salah satunya dengan adanya manajemen
operasional yang baik.
Perusahaan yang turut serta
meramaikan pasar Indonesia sebagai
pelaku bisnis dalam bidang tersebut adalah
PT. Mutu Gading Tekstil (selanjutnya
dalam tulisan ini disebut MGT). Hadir
pada tahun 1997, berpusat di Jakarta
sebagai kantor pemasaran dan mendirikan
pabrik di Karanganyar, Solo.
Merupakansalah satu
perusahaanmanufakturbenang dengan
pertumbuhan yang cepat diIndonesia
dengankapasitas produksi29.400MT
perbulan, 18900 benang per hari. Capaian
tersebut merupakan sesuatu hal yang
sangat baik bagi perusahaan.
Dalam aktivitas produksinya,
perusahaan ini menghasilkan Draw
Texture Yarn (selanjutnya dalam tulisan ini
disebut DTY) sebagai produk jadi.
Tahapan dari proses produksinya dimulai
dari Department Spinning (selanjutnya
dalam tulisan ini disebut SPG)
memproduksi Partially Oriented Yarn
(selanjutnya dalam tulisan ini disebut
POY). POY merupakan bahan baku dalam
pembuatan DTY. Perlu diketahui bahwa
kualitas bahan baku mempengaruhi hasil
dari proses produksinya. Bahan baku dari
POY adalah chips (biji plastik), pada
perusahaan ini disebut raw material.
Proses selanjutnya dilakukan oleh
Departement Texturising (selanjutnya
dalam tulisan ini disebut TXT) yang
memproduksi DTY.
POY sebagai barang setengah jadi
yang diproduksi oleh Departemen
Spinning menghasilkan 2 grade yaitu first
grade (A grade) dan down grade (B, C,
BB grade). Menurut data, rata-rata stok
POY downgrade tanpa rencana penjualan
selama periode Agustus 2010 sampai
dengan Februari 2011 di gudang MGT,
sebesar 166,45 MT perbulan. Jumlah stok
tersebut dianggap terlalu tinggi oleh
manajemen, dan dapat mempengaruhi
kinerja dan cash flow perusahaan.
Dari permasalahan tersebut di atas,
kerugian yang didapat oleh perusahaan
antara lain, perusahaan kehilangan
penghematanbersihsebesar 1.645 US$/
tahundaribungasebesarnilaiJual 36,45 MT
POY B,C, BB grade.
Penghematanbersihsebesar 4.153 US$
daripengembalian pack
materia
l.Penguranganbiayasimpandikurangibiaya
lain-lain yang timbuldariPenjualan 36.45
MT POY B,C, BB grade dapat
membantuCash Flowperusahaan.
Dalam cakupan ini, manajemen MGT
menetapkan target stok POY downgrade di
gudang MGT paling tinggi sebesar 130
MT perbulan, dan untuk mencapai sasaran
tersebut, manajemen MGT mengharapkan
penerapan metode six sigma dapat
menyelesaikan masalah tersebut.
Berdasarkan uraian di atas, pada tugas
akhir ini akan dibangun suatu aplikasi,
yang diharapkan dapat memberikan
masukan kepada perusahaan dalam
membantu proses pengurangan jumlah
stok POY downgrade pada gudang MGT.
METODE
Six Sigma
Definisi Six Sigma
Six sigma dimulai oleh Motorola
ditahun 1980-an dimotori oleh salah
seorang engineer disana yang bernama Bill
Smith atas dukungan penuh CEO-nya Bob
Galvin. Motorola menggunakan statistics
tools diramu dengan ilmu manajemen
menggunakan financial metrics (yaitu
return on investment, ROI) sebagai salah
satu metrics/ alat ukur dari quality
improvement process. Konsep ini
kemudian dikembangkan lebih lanjut oleh
Dr. Mikel Harry dan Richard Schroeder
yang lebih lanjut membuat metode ini
mendapat sambutan luas dari petinggi
Motorola dan perusahaan lain.
Six sigma merupakan sebuah
proses perbaikan berkelanjutan. Metode ini
berkembang setelah beberapa cara metode
perbaikan proses seperti Statistic Process
Control (SPC), Total Quality Management
(TQM), Malcolm Baldrige Company,
Quality Circle, Kaizen, Juran, dan lain-
lain. SixSigma pertama kali dikembangkan
oleh Motorola pada pertengahan tahun
1980 dan dipublikasikan oleh Jack Welch
(General Electric) dalam forum strategi
bisnis. Istilah Six Sigma diambil dari
terminologi, statistik, dimana Sigma (σ)
adalah standar deviasi dalam distribusi
normal dengan probabilitas (a) ± 6 (enam)
atau sama dengan Pvalue = 0,999996 atau
efektivitas sebesar 99,9996%.
Tabel 1.Sigma level
(Sumber: Gasperz,2002 : 3)
Six Sigma adalah proses yang
menuntut disiplin tinggi yang membantu
kita fokus pada pengembangan menuju
produk dan pelayanan yang mendekati
sempurna (Pyzdek,2002). Definisi lain dari
Six Sigma adalah suatu metodologi bisnis
yang bertujuan meningkatkan nilai-nilai
kapabilitas dari aktivitas proses bisnis
(Hidayat,2007: 28). Proses adalah sesuatu
yang dimulai dari perencanaan, desain
produksi sampai dengan fungsi-fungsi
konsumen (kebutuhan, keinginan, dan
ekspektasi). Di dalam konsep Six Sigma
dikenal dua proses kerja yang disebut
proses kerja internal dan eksternal. Proses
kerja internal meliputi seluruh aspek
fungsi dan kegiatan yang ada di dalam
perusahaan, sedangkan proses eksternal
adalah seluruh kegiatan yang dimulai dari
pengelolaan produk jadi atau promosi
hingga distribusi ke konsumen. Tujuan Six
Sigma adalah meningkatkan kinerja bisnis
dengan mengurangi berbagai variasi proses
yang merugikan, mereduksi kegagalan-
kegagalan produk atau proses, menekan
cacat-cacat produk, meningkatkan
keuntungan, meningkatkan moral personil
atau karyawan, dan meningkatkan kualitas
produk pada tingkat maksimal. Kunci
sukses Six Sigma (Ferrin et all, 2002)
adalah:
1. Critical to Quality (CTQ) – atribut-
atribut yang penting bagi konsumen.
2. Defect – kegagalan untuk memberikan
keinginan konsumen.
3. Process Capability – apa yang bisa
diberikan dari sebuah proses.
4. Variation – apa yang bisa konsumen
lihat dan proses.
5. Stable Operation – jaminan konsisten,
proses yang dapat diperkirakan untuk
meningkatkan apa yang konsumen
lihat dan rasakan.
Six sigma merupakan metodologi
terstruktur untuk memperbaiki proses yang
difokuskan pada usaha mengurangi variasi
proses (process variances) sekaligus
mengurangi cacat (produk/ jasa yang
diluar spesifikasi) dengan menggunakan
statistik dan problem solving tools secara
intensif. Secara harfiah, six sigma adalah
suatu besaran yang bisa kita terjemahkan
secara gampang sebagai sebuah proses
yang memiliki kemungkinan cacat (defects
opportunity) sebanyak 3,4 buah dalam satu
juta produk/jasa. Ada banyak kontroversi
disekitar penurunan angka six sigma
menjadi 3,4 dpmo (defects per million
opportunities). Namun yang
terpenting intinya adalah six sigma sebagai
metrics merupakan sebuah referensi untuk
mencapai suatu keadaan yang nyaris bebas
cacat. Dalam perkembangannya, six sigma
bukan hanya sebuah metrics, namun telah
berkembang menjadi sebuah metodologi
dan bahkan srategi bisnis.
Menurut Peter Pande, dkk dalam
bukunya The Six Sigma Way : Team
Fieldbook, ada enam komponen utama six
sigma sebagai strategi bisnis :
1. Benar-benar mengutamakan
pelanggan ; seperti kita sadari bersama
bahwa pelanggan bukan hanya berarti
pembeli, tapi bisa juga berarti rekan
kerja kita,team yang menerima hasil
kerja kita, pemerintah, masyarakat
umum pengguna jasa,dll
2. Manajemen yang berdasarkan data
dan fakta; bukan berdasarkan opini,
atau pendapat tanpa dasar.
3. Fokus pada proses, manajemen dan
perbaikan; six sigma sangat
tergantung kemampuan kita mengerti
proses yang dipadu dengan
manajemen yang bagus untuk
melakukan perbaikan.
4. Manajemen yang proaktif; peran
pemimpin dan manajer sangat penting
dalam mengarahkan keberhasilan
dalam melakukan perubahan.
5. Kolaborasi tanpa batas ; kerjasama
antar tim yang harus mulus.
6. Selalu mengejar kesempurnaan.
Selain enam hal di atas, ciri lain
penerapan six sigma adalah waktu untuk
perbaikan yang ditargetkan bisa
dielesaikan dalam 4 sampai 6 bulan. Istilah
sigma diambil dari huruf abjad Yunani
yang digunakan untuk menggambarkan
variabilitas, di mana pertimbangan
pengukuran unit secara klasik dalam
program tersebut adalah defect per unit.
Level kualitas sigma menawarkan sebuah
indikator untuk menunjukkan seberapa
sering defect (cacat) yang terjadi. Di mana
level kualitas sigma yang lebih tinggi
mengindikasikan sebuah proses yang
memiliki peluang yang kecil untuk
menyebabkan terjadinya cacat, yaitu
sebesar 3,4 Defects Per Million
Opportunities (DPMO). Nilai pergeseran
1.5-sigma ini diperoleh dari hasil
penelitian Motorola atas proses dan sistem
industri, di mana menurut hasil penelitian
bahwa sebagus-bagusnya suatu proses
industri (khususnya mass production)
tidak akan 100 persen berada pada satu
titik nilai target tapi akan ada pergeseran
sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai
tersebut. (Breyfogle III, 1999 ) Nilai
DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran
diperoleh dengan cara menggunakan
perhitungan distribusi normal. Misalnya
untuk 3 sigma, maka dilihat pada tabel
distribusi normal, maka diperoleh nilai
0.998650. Karena ingin mencari yang
tidak berada di bawah kurva (di atas
spesifikasi) tersebut maka
1 - 0.998650 = 0.001350. Dengan nilai
mean di tengah-tengah distribusi maka
disimpulkan juga bahwa jumlah
kemungkinan kegagalan di bawah
spesifikasi sama dengan jumlah yang di
atas spesifikasi, sehingga kemungkinan
kegagalan adalah 0.002700 dan dengan
menggunakan satuan per sejuta diperoleh
nilai 2700 persejuta pada level 3-sigma
dan seterusnya.
Penerapan konsep Six Sigma dalam
pengukuran kualitas produk
Metode Six Sigma dapt diterapkan
untuk peningkatan kualitas untuk
mencapai nilai-nilai kualitas yang
ditetapkan. Pada studi kasus ini CTQ yang
ditentukan untuk perusahaan ini adalah
suatu data variabel berupa data jaminan
kualitas. Dalam perencanaan dan
pengukuran kualitas produk, diharapkan
data variabel dalam beberapa periode
tersebut berada di bawah nilai spesifikasi
kualitas standar yang ditetapkan.
Berikut ini adalah tahapan-tahapan
untuk menentukan kapabilitas proses pada
data variabel:
1. Menentukan proses yang diukur.
2. Menentukan USL (Upper
Specification Limit) dan LSL (Lower
Specification Limit).
3. Menentukan nilai target yang ingin
dicapai.
4. Perhitungan rata-rata dan standar
deviasi dari proses.
5. Perhitungan nilai DPU (Defect Per
Unit)
DPU = total jumlah cacat yang
dihasilkan selama proses / jumlah total
unit yang diproses (n)
6. Penentuan nilai DPO (Defect Per
Oppoertunities)
DPO = Defect / Opportunities
7. Penentuan nilai DPMO (Defect Per
Milion Opportunities).
DPMO = 1juta x DPO
8. Mengkonversikan nilai DPMO ke
dalam nilai sigma.
9. Menghitung kapabilitas proses,
dengan rumus:
C p=spesifikasi(range )
process(range)=USL−LSL
6σ
Karena tidak semua proses
mempunyai distribusi yang simetris,
maka dari konsep Cp ini juga
diturunkan konsep Process Capability
Index (Cpk) yang dalam persamaan
dapat ditulis sebagai berikut:
C pk=minimum [ USL− y3 σ
y−LSL3 σ ] .
dimana y adalahtitik tengahdari proses .
Kedua faktor diatas sangat penting dalam
mengidentifikasi kinerja proses kita karena
dengan cepat menunjukkan di level mana
proses kita berada. Konsep yang hampir
serupa dengan Process Capability Index
adalah konsep sigma level yang
menunjukkan berapa standar deviasi jarak
antara garis tengah proses kita dengan
garis spesifikasi terdekat. Nilai ini adalah
nilai normalisasi (Z value) dari sebuah
distribusi.
Failure mode-effects analysis (FMEA)
FMEA merupakan suatu prosedur
terstruktur dari sig Sigma untuk
mengidentifikasi dan mencegah sebanyak
mungin mode kegagalan (failure mode).
Suatu mode kegagalan adalah apa saj
ayang termasuk dalam kecacatan atau
kegagalan dalam desain, kondisi diluar
batas spesifikasi yang telah ditetapkan,
atau perubahan-perubahan dalam produk
yang menyebabkan terganggunya fungsi
dari produk itu. (Gaspersz, 2002:246).
Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) adalah pendekatan sistematik
yang menerapkan suatu metode pentabelan
untuk membantu proses pemikiran yang
digunakan oleh engineers untuk
mengidentifikasi mode kegagalan
potensial dan efeknya. FMEA merupakan
teknik evaluasi tingkat keandalan dari
sebuah sistem untuk menentukan efek dari
kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan
digolongkan berdasarkan dampak yang
diberikan terhadap kesuksesan suatu misi
dari sebuah sistem.Secara umum, FMEA
(Failure Modes and Effect Analysis)
didefinisikan sebagai sebuah teknik yang
mengidentifikasi tiga hal, yaitu :
a. Penyebab kegagalan yang potensial
dari sistem, desain produk, dan proses
selama siklus hidupnya.
b. Efek dari kegagalan tersebut.
c. Tingkat kekritisan efek kegagalan
terhadap fungsi sistem, desain produk,
dan proses.
FMEA merupakan alat yang digunakan
untuk menganalisa keandalan suatu sistem
dan penyebab kegagalannya untuk
mencapai persyaratan keandalan dan
keamanan sistem, desain dan proses
dengan memberikan informasi dasar
mengenai prediksi keandalan sistem,
desain, dan proses. Terdapat lima tipe
FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah
industri manufaktur, yaitu :
a. System, berfokus pada fungsi sistem
secara global.
b. Design, berfokus pada desain produk.
c. Process, berfokus pada proses
produksi, dan perakitan.
d. Service, berfokus pada fungsi jasa.
e. Software, berfokus pada fungsi
software.
Berikut ini adalah tujuan yang dapat
dicapai oleh perusahaan dengan penerapan
FMEA:
a. Untuk mengidentifikasi mode
kegagalan dan tingkat keparahan
efeknya.
b. Untuk mengidentifikasi karakteristik
kritis dan karakteristik signifikan.
c. Untuk mengurutkan pesanan desain
potensial dan defisiensi proses.
d. Untuk membantu fokus engineer
dalam mengurangi perhatian terhadap
produk dan proses, dan membentu
mencegah timbulnya permasalahan.
Dari penerapan FMEA pada
perusahaan, maka akan dapat diperoleh
keuntungan – keuntungan yang sangat
bermanfaat untuk perusahaan, (Ford
Motor Company, 1992) antara lain:
a. Meningkatkan kualitas, keandalan,
dan keamanan produk.
b. Membantu meningkatkan kepuasan
pelanggan.
c. Meningkatkan citra baik dan daya
saing perusahaan.
d. Menurangi waktu dan biaya
pengembangan produk.
e. Memperkirakan tindakan dan
dokumen yang dapat menguangi
resiko.
Sedangkan manfaat khusus dari Process
FMEA bagi perusahaan adalah:
a. Membantu menganalisis proses
manufaktur baru.
b. Meningkatkan pemahaman bahwa
kegagalan potensial pada proses
manufaktur harus dipertimbangkan.
c. Mengidentifikasi defisiensi proses,
sehingga para engineer dapat berfokus
pada pengendalian untuk mengurangi
munculnya produksi yang
menghasilkan produk yang tidak
sesuai dengan yang diinginkan atau
pada metode untuk meningkatkan
deteksi pada produk yang tidak sesuai
tersebut.
d. Menetapkan prioritas untuk tindakan
perbaikan pada proses.
e. Menyediakan dokumen yang lengkap
tentang perubahan proses untuk
memandu pengembangan proses
manufaktur atau perakitan di masa
datang.
Output dari Process FMEA adalah:
a. Daftar mode kegagalan yang potensial
pada proses.
b. Daftar critical characteristic dan
significant characteristic.
c. Daftar tindakan yang
direkomendasikan untuk
menghilangkan penyebab munculnya
mode kegagalan atau untuk
mengurangi tingkat kejadiannya dan
untuk meningkatkan deteksi terhadap
produk cacat bila kapabilitas proses
tidak dapat ditingkatkan.
FMEA merupakan dokumen yang
berkembang terus. Semua pembaharuan
dan perubahan siklus pengembangan
produk dibuat untuk produk atau proses.
Perubahan ini dapat dan sering digunakan
untuk mengenal mode kegagalan baru.
Mengulas dan memperbaharui FMEA
adalah penting terutama ketika:
a. Produk atau proses baru
diperkenalkan.
b. Perubahan dibuat pada kondisi operasi
produk atau proses diharapkan
berfungsi.
c. Perubahan dibuat pada produk atau
proses (dimana produk atau proses
berhubungan). Jika desain produk
dirubah, maka proses terpengaruh
begitu juga sebaliknya.
d. Konsumen memberikan indikasi
masalah pada produk atau
proses.Pengaruh buruk (severity)
merupakan suatu estimasi atau
perkiraan subyektif tentang bagaimana
buruknya penggna akhir akan
merasakan akibat dari kegagalan itu.
Pda table 2.5 dapat dilihat nilai
severity yang akan diberikan pada
proses pembuatan FMEA.
Kemungkinan (likehood) merupakan
suatu perkiraan subyektif tentang
probabilitas atau peluang bahwa penyebab
itu akan terjadi dan akan menghasilkan
mode kegagalan yang memberikan akibat
tertentu. Efektifitas merupakan suatu
perkiraan subyektif tentang bagaimana
efektifitas dari metode pencegahan atau
deteksi menghilangkan metode kegagalan.
Setelah nilai severity, likehood dan
efektifitas ditentukan, langkah selanjutnya
adalah menghitung angka Risk priority
Number (RPN), RPN berfungsi untuk
menentukan mode kegagalan mana yang
paling kritis sehingga perlu mendahulukan
tindakan korektif pada metode kegagalan
itu.
RPN = severity x likehood x efektifitas
Dari hasil FMEA, prioritas perbaikan
akan diberikan pada komponen yang
memiliki tingkat prioritas (RPN) paling
tinggi. Berikut contoh :
Component Failure Mode Failure Effect SEV Causes OCC Controls DET RPN
Genteng Bocor 4 2 3 30
Jatuh Nimpa Kepala 5 1 4 20
Pintu Macet 3 3 Diminyakin 2 18
Basah di dalam rumah
Genteng diinjak orang
Pasang pagar berdiri dekat
tembok
Udah longgar
Periksa kondisi antar genteng
Nggak bisa keluar/masuk
Engsel Rusak
Gambar 2. FMEA
Keterangan :
Component: Komponen dari sistem/alat
yang kita analisis.
FailureMode:Modus kegagalan yang
sering terjadi.
FailureEffect:Akibat yang ditimbulkan
jika komponen tersebut gagal seperti
disebutkan dalam failure mode.
SEV :Severity, merupakan
kuantifikasi seberapa serius kondisi yang
diakibatkan jika terjadi kegagalan yang
akibatnya disebutkan dalam Failure Effect.
Severity ini dibuat dalam 5 level (1,2,3,4,5)
yang menunjukkan akibat yang tidak
terlalu serius (1) sampai sangat serius (5).
Causes : Apa yang menyebabkan
terjadinya kegagalan pada komponen.
OCC :Occurance, adalah tingkat
kemungkinan terjadi terjadinya kegagalan.
Ditunjukkan dalam 5 level (1,2,3,4,5) yang
menunjukkan akibat yang paling mungkin
terjadi (5) sampai sangat jarang terjadi (1)
Control :Ini merupakan metode apa yang
sudah kita terapkan/pasang untuk
mengantisipasi kegagalan tersebut.
DET :Escaped detection, menunjukkan
tingkat kemungkinan lolosnya penyebab
kegagalan dari kontrol yang sudah kita
pasang. Levelnya juga dari 1-5, dimana
angka 1 menunjukkan kemungkinan untuk
lewat dari kontrol sangat kecil, dan 5
menunjukkan kemungkinan untuk lolos
dari kontrol kita adalah sangat besar.
RPN :Risk Priority Number, adalah hasil
perkalian = SEV x OCC x DET. Hasilnya
dapat kita gunakan untuk menentukan
komponen dan failure mode yang paling
menjadi prioritas kita.
Langkah-langkah dalam menyusun FMEA
adalah (Pande et all, 2003: 403).
a. Mengidentifikasi proses atau
produk/jasa
b. Mendaftarkan masalah-masalah
potensial yang dapat muncul (failure
modes).
c. Menilai masalah untuk kerumitan,
probabilitas kejadian, dan detektabilitas.
d. Menghitung Risk Priority Number atau
RPN dan tindakan-tindakan prioritas.
Melakukan tindakan-tindakan untuk
mengurangi resiko.
Analisis Sistem
Seperti yang telah disampaikan pada
latar belakang masalah bahwa perusahaan
membutuhkan suatu sistem yang dapat
membantu memberikan solusi yang
digunakan sebagai pendukung keputusan.
Walaupun PT. MGT. Saat ini telah
menggunakan sistem komputerisasi,
namun hanya digunakan untuk pencatatan
saja, tidak dapat menghitung peluang
defect, dan menghitung kemampuan
proses. Disamping itu data yang harus
diolah sebagian besar merupakan proses
perhitungan yang rumit dan dalam jumlah
banyak, sehingga hal ini memakan waktu
yang tidak sedikit.
Setelah itu dibuat laporan-laporan
yang sebelumnya melalui proses
perhitungan yang rumit tersebut. Untuk
melakukan proses perhitungan, data
diperoleh dari laporan-laporan. Dengan
demikian waktu yang tersedia sangatlah
terbatas. Hal ini sering kali menyebabkan
laporan kepada manager PT. MGT.
Melebihi tenggang waktu yang ditentukan.
Manajemen juga membutuhkan suatu
sistem yang dapat mempermudah
pekerjaan dalam mengambil keputusan,
yaitu merangkum seluruh kejadian
penyebab dan solusi. Dari proses tersebut
diharapkan ada output yang dihasilkan
sebagai pendukung keputusan oleh
manajemen perusahaan.
Oleh sebab itu penggunaan sistem
komputerisasi di PT. MGT. masih dirasa
belum maksimal.
Dalam membuat aplikasi penerapan
metode Six Sigma dalam mengurangi stok
POY downgrade, maka diperlukan tahapan
untuk melakukan peranagan dan desain
sistem. Untuk itu dapat digunakan model-
model dan tahap-tahap yang ada dan telah
banyak digunakan.
Sistem Flow Manual
Gambar3memberikan gambaran
tentang bagaimana dilakukannya suatu
proses produksi pada PT. MGT.
Gambar 3. Sistem Flow Manual Dalam Mengurangi Stok POY DG
Awal dari pengukuran kualitas suatu
proses produksi adalah adanya data stok
sesuai dengan grade dan diambil menurut
tanggal produksi.
Bagian PPC menginputkan data stok.
Setelah dari hasil entry data stok
dialnjutkan dengan proses kalkulasi. Dari
hasil kalkulasi akan menghasilkan output
berupa nilai sigma, dimana nilai sigma
tersebut sebagai acuan kondisi di lapangan,
yaitu posisi perusahaan saat ini. Jika nilai
sigma masih belum sesuai target, maka
dilakukan training and treatment dengan
menggunakan metode FMEA sebagai
pendukung keputusan. Dengan metode
FMEA, sistem akan memberikan output-an
prioritas permasalahan yang harus
diselesaikan terlebih dahulu, yang berguna
dalam memberikan masukan kepada pihak
manajemen untuk melakukan sesuatu
tindakan dalam mengurangi stok POY
downgrade.
Lalu seluruh laporan diserahkan
kepada manager, sesuai permintaan yaitu
berdasarkan periode.
Sistem Flow Terkomputerisasi
Adapun sistem flow SPK dalam
mengurangi POY DGyang telah
terkomputerisasi dari sistem ini adalah
sebagai berikut:
Gambar 4. Sistem Flow SPK Mengurangi Stok POY DG Berbasis Komputer
Pada gambar 3.2 menunjukkan
perbedaan sistem flow dengan konsep
yang berbasis komputer dengan sistem
flow manual.
Pada system flow tersebut simbol
penghubung yang menyatakan keterkaitan
data yang satu dengan data lainnya. Seperti
yang ditunjukkan pada proses penginputan
data stok yang telah dimasukkan, di sini
sistem membaca data produk yang telah
dimasukkan.
Entity Relationalship Diagram (ERD)
Entity Relationalship Diagram (ERD)
berfungsi untuk menunjukkan struktur
keseluruhan terhadap data pemakai.
Relationship menggambarkan hubungan
antara entity satu dengan entity lainnya.
Berikut ini adalah ERD dari sistem
pengukuran kualitas produk dengan
menggunakan metode Six Sigma dengan
tools FMEA.
ID_PROJECTID_FMEA1 ID_PROJECT
ID_SIGMA
ID_PROJECT
ID_FMEA2
ID_FMEA1
TFMEA1#oo
IdFMEA1ReceiveCumulativeDescription...
SerialFloatVariabl e characters (500)
TSi gmaDeti l#ooooo
IdSigmaDeti lDateFirstGradeDownGradeBDownGradeCDownGradeBB
SerialDate & T imeFl oatFl oatFl oatFl oat
TSigma#ooooooo
IdSigmaCharacteristi cOpportunit iesNumberOfOppTotal DefectsTotal UnitsDPMOSigmaLevel...
SerialVariabl e characters (50)Variabl e characters (50)IntegerFl oatFl oatFl oatFl oat
TProject#ooooooooooooooooo
IdProjectProjectIdWaveNoDeptTitleMasBl ackBeltGreenBeltChampionDateClosedProbStatDefVariationDefDefineScopeCtqQualityCostTeamDateCreated...
SerialVariabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Date & T imeVariabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Date & T ime
TFMEA2Response#ooooo
IdFMEA2RespIDFailureModeActionRecommendedResponsibi l i tyRPN
SerialIntegerVariabl e characters (500)Variabl e characters (500)Variabl e characters (500)Fl oat
TFMEA2#o
IdFMEA2Description
SerialVariable characters (500)
TFMEA1Action#oooooooo
IdFMEA1Acti onIDFai lureModeFai lureEffectRpnPercentCumulativeReceiveCumulativeActionRecommended...
SerialIntegerVariabl e characters (500)Variabl e characters (500)FloatFloatFloatFloatVariabl e characters (500)
Gambar 5. ERD Conceptual Data Model
Pada ERD Conceptual Data Model
(CDM) dapat dijelaskan hubungan
kardinalisasi yang terjadi antar tabel. Misal
tabel project mempunyai relasi one to
many terhadap tabel sigma
ID_PROJECT = ID_PROJECTID_FMEA1 = ID_FMEA1
ID_PROJECT = ID_PROJECT
ID_SIGMA = ID_SIGMA
ID_PROJECT = ID_PROJECT
ID_FMEA2 = ID_FMEA2
ID_FMEA1 = ID_FMEA1
TFMEA1
IdFMEA1IdProjectReceiveCumulativeDescription...
intintfloatvarchar(500)
<pk><fk>
TSigmaDetil
IdSigmaDetilIdSigmaDateFirstGradeDownGradeBDownGradeCDownGradeBB...
intintdatetimefloatfloatfloatfloat
<pk><fk>
TSigma
IdSigmaIdProjectCharacteristicOpportuni tiesNumberOfOppTotalDefectsTotalUnitsDPMOSigmaLevel...
intintvarchar(50)varchar(50)intfloatfloatfloatfloat
<pk><fk>
TProject
IdProjectProjectIdWaveNoDeptTitleMasBlackBeltGreenBeltChampionDateClosedProbStatDefVariationDefDefineScopeCtqQual i tyCostTeamDateCreated...
intvarchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)datetimevarchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)varchar(500)datetime
<pk>
TFMEA2Response
IdFMEA2RespIdFMEA2IDFailureModeActionRecommendedResponsibil i tyRPN...
intintintvarchar(500)varchar(500)varchar(500)float
<pk><fk>
TFMEA2
IdFMEA2IdProjectIdFMEA1Description...
intintintvarchar(500)
<pk><fk1><fk2>
TFMEA1Action
IdFMEA1ActionIdFMEA1IDFailureModeFailureEffectRpnPercentCumulativeReceiveCumulativeActionRecommended...
intintintvarchar(500)varchar(500)floatfloatfloatfloatvarchar(500)
<pk><fk>
Gambar 6. ERD Physical Data Model
Sedang pada ERD Physical Data
Model (PDM) dapat dijelaskan struktur
database secara lengkap beserta nama field
serta primary key dan foreign key.
Bagan Berjenjang
Bagan berjenjang ini dibuat agar dapat
mempersiapkan penggambaran Data Flow
Diagram (DFD) pada level-level bawah
lagi. Bagan berjenjang dari sistem ini
dapat dilihat pada gambar 5
Gambar 7. Diagram Berjenjang
Context Diagram
Context Diagram menggambarkan
sistem pertama kali secara garis besar dari
semua hubungan antara sistem ini dengan
lingkungan sekitarnya.
Di dalam pembuatan sistem
pendukung keputusan dalam mengurangi
stok POY DG dengan metode Six Sigma,
terdapat dua kesatuan yang terlibat dalam
sistem tersebut, yaitu:
a. PPC (Planning Production Control).
b. Manager.
Sehingga dalam sistem ini, context
diagram-nya adalah sebagai
berikut :
Gambar 8.Context Diagram
Pada gambar 3.6 menunjukkan
terdapat 2 entity yaitu PPC dan manajer,
dimana pada setiap entity tersebut
memiliki hubungan yang saling terkait.
Untuk lebih jelasnya dilihat pada DFD
level 0 dan level 1.
HASIL dan PEMBAHASAN
Form Main Project
Menu ini digunakan dalam mencari
project yang sudah pernah dikerjakan,
menggunakan keyword yang bisa dari
judul project atau id project. Dapat mem-
filter project berdasarkan tanggal dan
dapat melihat daftar project-project apa
saja yang sudah pernah dikerjakan.
Gambar 9. Tampilan Menu Pencarian Project
Penambahan project dilakukan dengan
tombol ADD, tombol EDIT digunakan
untuk merubah data yang ada didalamnya,
tombol DELETE digunakan untuk
menghaspus semua data yang ada didalam
project secara keseluruhan.
Form Entry Detail Project
Form ini digunakan untuk meng-entry
data-data project mulai dari ProjectId,
wavenumber, department dan projecttitle.
Hingga problemstatement,
defectofvariation, projectscope,
defectdefinition, CTQ, Potentialbenefit,
estimatequality, estimatecost, dan
teammember.
Gambar 10. Tampilan Menu Entry Detail Project
Setelah data semua dimasukkan maka
langkah selanjutnya adalah menyimpan
data tersebut ke dalam database, akan
tetapi jika user tidak menginginkan data
tersebut disimpan makan user dapat
menekan tombol Cancel untuk keluar dari
form Entry Detil Project.
Form Perhitungan Sigma
Form ini digunakan untuk menginputkan
karakteristik benang, nilai opportunities
dan untuk menginputkan jumlah produksi
benang dengan kualitasi First Grade dalam
satu hari, Dan untuk yang benang
berkualitas Down Grade B, C, dan BB
juga diinputkan sesuai dengan field yang
disediakan.
Gambar 11. Tampilan Menu Perhitungan Sigma
Dan untuk merelasikan perhitungan
sigma ini dengan identitas proyek yang
akan dikerjakan maka user harus memilih
proyek terlebih dahulu dengan menekan
tombol Find dan kemudian user akan
dihadapkan pada daftar project yang sudah
pernah diinputkan sebelumnya untuk
nantinya dipilih salah satu dari sekian
banyak list project. Setelah melakukan
langkah diatas maka langkah selanjutnya
adalah melakukan proses kalkulasi untuk
mendapatkan nilai DPMO dan Level
Sigma dari beberapa sample data diatas,
yang nantinya akan ditampilkan pada field
Result diposisi paling bawah dari form
tersebut.
Form FMEA1
FMEA1 A
Form FMEA1 adalah form yang
digunakan untuk mencatat mode kesalahan
pada proses atau produk dan untuk
menganalisa dampak. Langkah pertama
yang dilakukan adalah memilih project id
sebagai bahan acuan proyek, kemudian
dilanjutkan untuk menginputkan nilai
receive cumulativenya dan deskripsi dari
proses FMEA itu sendiri.
Gambar 12. Tampilan Menu FMEA1 A
Field yang pertama adalah Component
yang dimana disini lebih ditekankan pada
proses, sebagai contoh proses POY
Downgrade diproduksi oleh SPG. Untuk
langkah yang kedua adalah mengisi
fieldPotentialFailureMode, sebagai contoh
“POY Downgrade yang diproduksi
banyak”, dan berikutnya user harus
menginput di fieldPotentialFailureEffects,
sebagai contoh Stock POY Downgrade
naik. Berikutnya adalah mengisi nilai SEV
(bagaimana kesalahan
berdampak pada pelanggan), dan
menginputkan penyebab yang menjadi
kunci dari kesalahan, menginputkan nilai
OCC , dan Action Recomended (apa yang
menjadi aksi untuk mengurangi RPN)
FMEA1 B
Form dibawah ini adalah hasil dari proses
Form FMEA1 diatas, yang didalamnya
terdapat field nilai RPN, Percent per Item,
Cumulative, ReceiveCumulative, dan
ActionRecomended yang kemudian akan
diinputkan response terhadap nilai yang
dihasilkan oleh fieldCumulative dan
ActionRecomended.
Gambar 13. Tampilan Menu FMEA1 B
Setelah melakukan proses diatas maka
user dapat melakukan Simpan data
kedalam database dan user juga dapat
melakukan Cetak laporan FMEA1 untuk
Control dan Action.
Form FMEA2
Form FMEA2 adalaha form yang
digunakan untuk memproses lebih lanjut
lagi hasil dari Form FMEA1 yang sudah
dijabarkan diatas. Langkah pertama yang
harus dilakukan adalah memilih project id
yang sudah didaftarkan dengan menekan
tombol Find, dan kemudian pilih data
FMEA1 yang akan diproses lebih lanjut
dan mengisi deskripsi dari proses FMEA2
tersebut.
Gambar 14. Tampilan Menu FMEA2
Setelah melakukan proses tersebut
seperti diatas maka user harus memilih
field Failure Mode yang sudah pernah di
inputkan di proses FMEA1, dengan user
memilih field tersebut maka langkah
selanjutnya adalah mengisi nilai-nilai
secara tepat pada masing-masing field
Action Recomended dan field
Responsibility Person. Setelah user
berhasil mengisi semua nilai maka langkah
selanjutnya adalah menekan tombol Show
Report untuk melihat hasil dari proses
kalkulasi Form FMEA2 tersebut.
Kesimpulan
Berikut ini kesimpulan yang
didapatkan dari penyelesaian Tugas Akhir
sistem pendukung keputusan dalam
mengurangi stock Down Grade POY di
perusahaan Mutugading Tekstile adalah:
1. Dari penelitian ini maka dapat di
identifikasi bahwa faktor-faktor
penyebab terjadinya Stok POY
bermasalah adalah Banyak ganti
kondisi, semua down grade di pack,
down grade POY sedikit diproduksi
ulang, permintaan marketing untuk
tipe benang banyak, tidak ada target
penjualan POY down grade, POY
yang disimpan untuk spare tidak tepat
2. Data dari history bulan Agustus 2012,
pada tahap perhitungan diperoleh nilai
DPMO 200696 per sejuta kesempatan
dengan nilai sigma 2,34 berarti
termasuk dalam rata-rata industri
indonesia. Dari hasil perolehan nilai
kapabilitas proses nilai sigma dan
DPMO pada proses pengiriman
tersebut, bisa disimpulkan bahwa
proses produksi benang pada PT
Mutugading Tekstil belum mampu
memberikan hasil Stock POY < 130
MT.
Saran
Saran-saran yang dapat diberikan
dalam permasalahan kualitas pada
produksi benang adalah:
1. Ditambahkan metode untuk
pendukung keputusan dengan acuan
estimation cost dan estimation cost
saving.
2. Dengan semakin berkembangnya ilmu
komunikasi dan teknologi saat ini,
diharapkan aplikasi ini dapat
dikembangan dengan mengunakan
sistem yang berbasis website karena
selain mudah diakses dimana saja juga
dapat menghemat biaya deployment
aplikasi.
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen
produksi dan operasi. Jakarta:
FEUI.
Douglas C. Montgomery. 2001.
Engineering Statistics. John Wiley
& Sons, Inc.
Evans, Lindsay. 2005. The Management
and Control of Quality, Sixth
Edition,THOMSON South-Western,
Singapore.
Evans, Lindsay. 2007. Pengantar Six
Sigma : An Introduction to Six
Sigma andProcess Improvement,
Salemba Empat, Jakarta.
Gasperz, Vincent. 2002. Pedoman
Implementasi Program Six Sigma
Terintegrasi dengan ISO
9001:2000, MBNQA, dan HACCP.
Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma
for manufacturing and service
industries, Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
Hendradi C. Tri. 2007. Statistik Six Sigma
dengan Minitab : Panduan Cerdas
Inisiatif Kualitas 6 Sigma, Penerbit
ANDI, Yogyakarta.
Hidayat, Anang. 2007. Strategi Six Sigma,
Elex Media Komputindo, Jakarta.
Latief dan Utami. 2009. Penerapan
Pendekatan Metode Six Sigma
dalamPenjagaan Kualitas pada
Proyek Konstruksi, Departemen
Teknik Sipil, Fakultas Teknik,
Universitas Indonesia, 16424,
Indonesia, Depok.
Haryanto. 2005. Sistem Informasi: Konsep,
Teknologi dan Manajemen.
Yogyakarta: Graha Ilmu
Jogiyanto.1994. Analisis dan Desain
Sistem Informasi.Yogyakarta: Andi.
Kendall, K.E., dan Kendall, J.E. 2005.
System Analysis and Design Sixth
Edition. New Jersey: Prentice-Hall
International.
Miranda dan Tunggal. 2006. Six Sigma
(gambaran umum, penerapan proses, dan
metode-metode yang digunakan
untuk perbaikan GE dan
MOTOROLA), Harvarindo,Jakarta.
Pyzdek, Thomas. 2nd Edition
Maidenhead. 2002. UK: McGraw-Hill.
Roger G. Schroeder. 2000. Operations
Management Contemporary
Concepts and Cases.
Tjiptono dan Diana, 1995. 2001. Total
Quality Management,Edisiketiga.
Yogyakarta: Andi Offset
Yogyakarta.
Top Related