i
PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PEMASAKAN
DAN PENGEMASAN KACANG GARING (ROASTED
PEANUTS) DI PT DUA KELINCI, PATI
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
DEA FATMA ADINA MURTI
NIM : 15.I1.0174
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2018
ii
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
penyertaan-Nya sehingga penulis mampu menyelesaikan Laporan Kerja Praktek dengan
judul “Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Kacang Graing (Roasted Peanuts) di
PT Dua Kelinci, Pati”. Laporan ini ditulis dan diselesaikan guna memenuhi salah satu
syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
Selama Kerja Praktek dan penulisan laporan Kerja Praktek ini, penulis banyak sekali
memperoleh wawasan, pengalaman, dan keterampilan baru yang sebelumnya penulis
belum pernah dapatkan terutama dalam proses produksi kacang garing di PT Dua
Kelinci. Laporan ini terselesaikan tidak terlepas dari pengarahan dan bimbingan, serta
motivasi dari berbagai pihak yang diberikan kepada penulis. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis ingin menghaturkan rasa terimakasih kepada:
1. Tuhan Yesus Kristus yang senantiasa menyertai, membimbing, dan memberikan
kekuatan serta kesabaran selama Kerja Praktek dan pembuatan laporan.
2. Bapak Dr. R. Probo Yulianto Nugrahedi, ST.P., MSc. selaku Dekan Fakultas
Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
3. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP., selaku dosen pembimbing akademik yang telah
memberikan bimbingan kepada penulis.
4. Bapak Tofan selaku Manager HRD PT Dua Kelinci yang telah mengijinkan penulis
untuk melaksanakan Kerja Praktek di PT Dua Kelinci, Pati.
5. Bapak Suwarno selaku Kepala Divisi Produsksi Kacang Garing PT Dua Kelinci.
6. Bapak Ahmad Zahid Ali, ST., selaku pembimbing lapangan yang telah
memberikan arahan dan bimbingan selama penulis melaksanakan Kerja Praktek
dan pembuatan laporan.
7. Staff dan karyawan di divisi produksi kacang garing yang telah membantu selama
pelaksanaan kerja praktek.
8. Teman-teman yang menemani saya magang dengan segala kegiatan yang
mengesankan.
Penulis menyadari bahwa penulis masih memiliki banyak kekurangan dan keterbatasan
dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini, maka penulis berharap adanya kritik dan
masukkan dari pembaca yang bersifat membangun untuk memperbaiki kekurangan-
kekurangan penulis. Akhir kata, penulis menaruh harapan agar laporan Kerja Praktek ini
bisa bermanfaat bagi pembaca serta pihak lainnya yang membutuhkan.
Mei 2018jh
Dea Fatma Adina Murti
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................... i
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................. viii
1. PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2. Tujuan............................................................................................................. 2
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan .................................................................... 2
1.4. Metode Kerja Praktek..................................................................................... 3
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................................... 4
2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ......................................................... 4
2.2. Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................... 5
2.3. Ketenagakerjaan ............................................................................................. 6
3. SPESIFIKASI PRODUK ........................................................................................ 10
a. Kacang Garing (DK) .................................................................................... 10
b. Kacang Rasa Bawang (GN) ......................................................................... 11
c. Kacang Sangrai (SR) .................................................................................... 11
4. PROSES PRODUKSI DAN STANDAR MUTU PROSES PRODUKSI .............. 12
4.1. Pembelian Kacang Basah ............................................................................. 14
4.2. Cleaner ......................................................................................................... 16
4.3. Washing (Pencucian) .................................................................................... 17
4.4. Cleaner Bilas ................................................................................................ 18
4.5. Cooking ........................................................................................................ 19
4.6. Dryer (Pengeringan) ..................................................................................... 21
4.7. Cleaner Kering ............................................................................................. 22
4.8. Sackbin Induk ............................................................................................... 23
4.9. Gravity .......................................................................................................... 23
4.10. Sackbin Silo .................................................................................................. 24
4.11. Sortasi ........................................................................................................... 25
4.12. Oven ............................................................................................................. 27
4.13. Sortir Final.................................................................................................... 28
4.14. Pengemasan .................................................................................................. 29
5. TUGAS KHUSUS : PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PEMASAKAN
DAN PENGEMASAN KACANG GARING (ROASTED PEANUTS) ......................... 30
5.1. Standar Mutu Bahan Baku ............................................................................... 30
5.2. Manajemen Mutu (Standar Mutu) Proses Produksi Kacang Garing ............... 33
v
6. KESIMPULAN dan SARAN .................................................................................. 38
6.1. Kesimpulan ...................................................................................................... 38
6.2. Saran ................................................................................................................ 38
7. DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 39
8. LAMPIRAN ............................................................................................................ 40
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Pembagian Jam Kerja Karyawan di PT Dua Kelinci ......................................... 7
Tabel 2. Produk Kacang Garing ..................................................................................... 10
Tabel 3. Standar Mutu Proses Drying ............................................................................ 22
Tabel 4. Standar Mutu Sackbin Silo ............................................................................... 24
Tabel 5. Standar Mutu Kacang Hasil Sortasi ................................................................. 27
Tabel 6. Standar Mutu Proses Oven ............................................................................... 28
Tabel 7. Quality Control (QC) Kacang basah PT Dua Kelinci ...................................... 31
Tabel 8. Spesifikasi Persyaratan Mutu Kacang Tanah ................................................... 32
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo Perusahaan tahun 2014-sekarang .......................................................... 4
Gambar 2. Perusahaan Dua Kelinci (tampak depan) ........................................................ 6
Gambar 3. Kacang Garing Dua Kelinci.......................................................................... 10
Gambar 4. Kacang Rasa Bawang (Garlic Nut)............................................................... 11
Gambar 5. Kacang Sangrai ............................................................................................. 11
Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Kacang Garing ............................................. 13
Gambar 7. Pelataran Pembongkaran Kacang Tanah dari Pemasok................................ 15
Gambar 8. Kacang dimasukkan ke Intek dengan menggunakan Wheel Loader ............ 15
Gambar 9. Bagian Dalam Mesin Washing (Molen (1) dan Pedal (2)) ........................... 17
Gambar 10. Sketsa Mesin Cooking ................................................................................ 20
Gambar 11. Diagram Alir Sortasi ................................................................................... 26
viii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Parameter Sortasi Final Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci ........... 40
Lampiran 2.Struktur Organisasi PT Dua Kelinci, Pati Divisi Kacang Garing ............... 41
Lampiran 3. Layout Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci, Pati ............................. 42
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada era modern saat ini, pengetahuan dan teknologi telah berkembang dengan pesat.
Perkembangan pengetahuan dan teknologi membuat mahasiswa yang akan bekerja
haruslah memiliki keahlian dan keterampilan yang mendukung untuk memasuki dunia
kerja. Sesuai dengan yang diberikan selama perkuliahan, untuk merealisasikan hal
tersebut diperlukan pelatihan kerja secara langsung (program Kerja Praktek) pada
lembaga maupun instansi yang sesuai dengan program studi yang digeluti. Pelaksanaan
Kerja Praktek bertujuan untuk menambah wawasan dalam berhadapan dengan
kenyataan di lingkungan kerja dan untuk mengamati lingkungan kerja dengan cara
terjun secara langsung pada bidang tertentu terutama teknologi pangan.
Salah satu perusahaan yang berkembang dalam teknologinya yaitu PT Dua Kelinci. PT
Dua Kelinci merupakan salah satu industri makanan yang ada di Indonesia dan menjadi
salah satu produsen makanan ringan yang terdepan dan terkenal di Indonesia. Terutama
adalah produksi kacang garing sebagai produk makanan ringan unggulan yang digemari
oleh konsumen. PT Dua Kelinci sudah banyak mengembangkan produk kacang tanah,
biji-bijian, butir gandum, minuman dan juga wafer dengan berbagai inovasi dengan
kualitas yang baik sehingga dapat diterima oleh masyarakat Indonesia. PT Dua Kelinci
telah berpengalaman dimana perusahaan dapat membuktikan eksistensinya di tengah
masyarakat dengan menghasilkan produk-produk makanan ringan yang lebih
berinovasi, aman dan halal.
Dalam dunia perindustrian, kualitas atau mutu produk dan produktivitas adalah kunci
keberhasilan bagi berbagai sistem produksi. Kemampuan perusahaan menghasilkan
produk barang atau jasa yang bermutu tinggi merupakan kunci bagi posisi persaingan
dan prospek keberhasilan jangka panjangnya (Parwati & Sakti, 2012). Maka dari itu,
pengendalian mutu sangat penting dilakukan disetiap perusahaan apalagi perusahaan
industri pangan, dimana kualitas harus terjamin sebelum masuk ke mulut konsumen. PT
2
Dua Kelinci ini salah satunya yang memberikan perhatian penuh kepada pengendalian
mutu dari produk unggulannya yaitu kacang garing.
Kacang garing seperti yang kita ketahui, dibuat dari bahan baku kacang tanah yang
dikeringkan dengan diberikan flavor tertentu hingga dihasilkan camilan yang digemari.
Kacang tanah (Arachis hypogaea L.) merupakan komoditas agrobisnis yang bernilai
ekonomi cukup tinggi dan merupakan salah satu sumber protein dan lemak nabati
(Sembiring et al., 2014). Namun kacang ini memiliki karakteristik dapat terkontaminasi
kapang secara alami. Spesies utama yang mengontaminasi kacang tanah antara lain
Aspergillus flavus, dengan toksin yang dihasilkan yaitu aflatoksin (Miskiyah et al.,
2013). Maka dari itu, proses pengolahan yang dilakukan harus tepat serta perlu adanya
dilakukan pengendalian mutu produk. Oleh sebab itu, Penulis melaksanakan Kerja
Praktek dengan mengambil tema (topik) pembahasan yaitu pengendalian mutu pada
proses pemasakan dan pengemasan yang sangat krusial dalam pertumbuhan kapang
kontaminan pada kacang mentah hingga jadi.
1.2. Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek (KP) ini adalah :
- Mengetahui proses produksi pembuatan kacang garing.
- Mengetahui pengendalian mutu pada proses produksi kacang garing.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT Dua Kelinci, Pati berlangsung selama 4 minggu
terhitung dari tanggal 5 Januari sampai 3 Febuari 2018, karena di PT Dua Kelinci jam
kerja adalah Senin-Jumat (07.00-15.00) dan Sabtu (07.00-12.00), maka terhitung ada 26
hari kerja di PT Dua Kelinci selama Kerja Praktek. Ruang lingkup kerja praktek yaitu
bagian Sistem Produksi, pengolahan limbah cair maupun padat, Quality Control tiap
proses produksi.
3
1.4. Metode Kerja Praktek
Kerja Praktek dilaksanakan dengan menggunakan metode pengamatan proses produksi
kacang garing. Dimana peserta Kerja Praktek diberikan kesempatan untuk melakukan
observasi lingkungan pabrik serta proses produksi pada bagian kacang garing. Selain
itu, juga diberikan wawasan pengetahuan dengan bertanya kepada staff atau karyawan
yang berada di lapangan untuk membantu melengkapi data yang dibutuhkan dalam
pembuatan laporan Kerja Praktek. Kemudian akan dibimbing kembali oleh pembimbing
lapangan dengan cara review atau pemberian informasi baru yang masih dalam lingkup
produksi kacang garing guna melengkapi data yang dibutuhkan. Melakukan studi
pustaka yaitu membandingkan dengan literatur yang ada demi mencapai informasi yang
dibutuhkan dalam pembuatan laporan kerja praktek.
4
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Dua Kelinci merupakan perusahaan manufatur yang bergerak di bidang penyedia
makanan ringan yang berlokasi di Pati, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki
perjalanan bisnis berawal dari usaha rumah tangga kacang garing dengan merk “Sari
Gurih” berlogo dua kelinci yang dimulai sejak tahun 1972 oleh Bapak Ho Sie Ak dan
Ibu Lauw Bie Giok dan area pemasarannya hanya di Surabaya dan sekitarnya. Pada
tahun 1985 dalam perkembangannya, dibangun pabrik di Pati, Jawa Tengah oleh Bapak
Ali Arifin dan Bapak Hadi Sutiono dengan nama PT Dua Kelinci. Kemudian karena
konsumen lebih familiar dengan menyebut “Dua Kelinci” daripada “Sari Gurih”, merek
produk dirubah, namun tetap dengan produk andalannya yaitu kacang garing yang
sangat familiar bagi konsumen. Logo perusahaan pun juga berubah pada tahun 1985-
2014 menggunakan logo dua ekor kelinci seperti sedang memancing ikan, diganti
dnegan logo dua ekor kelinci berwarna merah dan putih saja seperti berikut.
Gambar 1. Logo Perusahaan tahun 2014-sekarang
Perkembangan usaha kacang ini meningkat seiring dengan perkembangan teknologi
modern pada peralatan dan mesin produksi. Sejak tahun 2000 perusahaan terus
melakukan perkembangan produk dengan memproduksi varian kacang kulit, kacang
berbalut tepung, produk makanan ringan berbahan dasar tepung, serta produk lain
berbasis biji-bijian atau serealia. Pada pabrik kacang Dua Kelinci ini menggunakan
mesin buatan sendiri serta menggunakan mesin dari luar negeri untuk mendukung
dihasilkannya produk yang berkualitas.
5
PT Dua Kelinci telah mendapat berbagai sertifikat untuk menjamin produk yang aman,
bermutu, serta halal untuk mencapai kepuasan dari pelanggan sesuai dengan kebijakan
sistem manajemen mutu, sistem manajemen keamanan pangan, dan sistem jaminan
halal. Sertifikasi yang diperoleh seperti CPPOB, HACCP, ISO 9001:2008, ISO
22000:2005, FSSC 22000:2013, Sertifikat HALAL, Standar Nasional Indonesia (SNI),
SNI 2973:2011 (untuk produk wafer “Deka”). Saat ini PT Dua Kelinci tak hanya
memuaskan konsumen dalam negeri saja namun juga pasar tingkat internasional seperti
Australia, Brunei Darussalam, Filipina, Malaysia, Singapura, Thailand, Hong Kong,
China, Saudi Arabia, Amerika Serikat, Kanada dan beberapa negara lain di Eropa.
Beberapa produk Dua Kelinci antara lain Kacang Garing "Dua Kelinci", Garlic Nut,
Sanghai, Supernut, Kacang Sukro, Snack Tic Tac, dan beberapa varian produk makanan
dan minuman lainnya. Berdasarkan prestasi yang dicapai hingga sekarang Dua Kelinci
menjadi salah satu produsen makanan terintegrasi di Indonesia.
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
2.1.1. Visi
“Menjadi produsen makanan ringan paling populer di Indonesia, dan akan menjadi
pelopor kesempurnaan dalam metode pengolahan makanan dan etika bisnis.”
2.1.2. Misi
Untuk mencapai visi tersebut, PT Dua Kelinci akan terus berusahan untuk:
• Meningkatkan daya saing dengan fokus pada kualitas, efisiensi dan perbaikan
teknologi.
• Bekerja secara konsisten untuk meningkatkan kinerja dan memperkuat merek
perusahaan dengan memanfaatkan jaringan dan memperluas distribusi global kami.
• Bersaing dalam kualitas dengan menjadi efisien dan menerapkan teknologi baru, dan
tetap responsif terhadap kebutuhan dan keinginan konsumen di Indonesia dan
Internasional.
6
1.4. Lokasi Perusahaan
Pabrik PT Dua Kelinci berlokasi di Jl. Raya Pati – Kudus Km 6.3 dari pusat kota Pati ke
arah barat dan sekitar 37 km dari kota Kudus ke arah timur dengan luas 6 Ha. Lokasi
pabrik ini berbatasan dengan:
- Sebelah Utara : Desa Gantungan, Kecamatan Margorejo
- Sebelah Timur : Desa Soko, Kecamatan Margorejo
- Sebelah Selatan : Desa Soko, Kecamatan Margorejo
- Sebelah Barat : Desa Lumpur, Kecamatan Margorejo
PT Dua kelinci memiliki kantor cabang di Jalan Letjend Suprapto Graha Cempaka Mas
Blok D No. 22, Jakarta. Kemudian di Komplek Pergudangan Suri Mulia Permai Jalan
Margomulyo 44 Blok E-15, Surabaya. Tampak depan lokasi PT Dua Kelinci, Pati dapat
dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Perusahaan Dua Kelinci (tampak depan)
2.3. Ketenagakerjaan
PT Dua Kelinci memiliki 3 macam tenaga kerja yaitu tenaga kerja bulanan, kontrak dan
harian tetap. Terdapat 4.737 tenaga kerja langsung dan 1.299 tenaga kerja tak langsung,
total tenaga kerja yaitu 6.036 karyawan. Sebagian besar pekerja di PT Dua Kelinci
berasal dari wilayah sekitar kabupaten Pati. Sekitar 75% tenaga kerja berasal dari
sekitar kabupaten Pati. Sistem ketenagakerjaan dapat berubah terutama dibagian divisi
7
kacang garing. Umumnya, kebutuhan tenaga kerja semakin banyak jika ada panen raya.
Namun jika tidak musim panen maka kebutuhan tenaga kerja akan berkurang. Sehingga
ditetapkan tenaga kerja dengan sistem harian dan kontrak. Untuk pelaksanaan harian,
pekerja PT Dua Kelinci dibagi menjadi 2 macam jam kerja yaitu shift dan non shift.
Pembagian jam kerja karyawan dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Pembagian Jam Kerja Karyawan di PT Dua Kelinci
Pekerja Jam Kerja
Non Shift 07.00 – 15.00 WIB
Shift 1 07.00 – 15.00 WIB
Shift 2 15.00 – 23.00 WIB
Shift 3 23.00 – 07.00 WIB Sumber : PT Dua Kelinci
Dalam melaksanakan tugas terdapat dua sifat tenaga kerja yaitu sebagai pelaksana dan
sebagai pengawas atau disebut tenaga kerja langsung dan tidak langsung. Pelaksana
adalah tenaga kerja yang turun langsung ke produksi, sedangkan pengawas hanya
seperti pegawai kantor yang mengatur jalannya proses produksi tidak langsung ke
lapangan. Pada produksi kacang garing terdapat tenaga kerja pelaksana memiliki tugas
dan tanggung jawab yang spesifik untuk setiap pekerjaan mereka.
2.7. Fasilitas Perusahaan
Fasilitas yang terdapat pada PT Dua Kelinci untuk memfasilitasi pekerjanya diantaranya
a. Kantin
Setiap pekerjaan tentu ada waktu istirahat. Waktu istirahat digunakan oleh pegawai
untuk makan dan minum. PT Dua Kelinci menyediakan 2 kantin yang letaknya
berada di depan dan berada di belakang.
b. Musholla
Beribadah menjadi priorotas utama dalam kehidupan. Tidak lepas dari kepentingan
beribadah, perusahaan menyediakan fasilitas musholla untuk pegawai muslim
8
melakukan sholat di wilayah perusahaan. Terdapat 5 musholla yang dapat digunakan
oleh perusahaan
c. Toilet
Fasilitas yang wajib ada dalam setiap tempat yaitu toilet, tentu fasilitas ini harus ada
di perusahaan. Terdapat banyak lokasi toilet yang dibangun oleh perusahaan.
Terdapat kurang lebih 6 lokasi toilet yang tersebar di wilayah perusahaan.
d. Taman
Perusahaan PT Dua Kelinci selain sebagai pabrik yang penuh dengan mesin dan
peralatan, namun juga tidak lupa menyeimbangkan alam dengan dibuatnya lokasi
khusus untuk tumbuhnya pohon dan tanaman. Letaknya berada di sebelah selatan
dari pabrik. Terdapat berbagai jenis tanaman bunga dan tanaman buah.
e. Area Parkir
PT Dua Kelinci memiliki tempat parkir yang berada di depan perusahaan. Tempat
parkir ini berfungsi untuk tempat kendaraan baik mobil maupun kendaraan besar
parkir. Namun tidak hanya di depan perusahaan, parkir kendaraan juga terdapat di
sebrang jalan yang berada di depan perusahaan juga terdapat di selatan perusahaan
untuk tempat parkir kendaraan roda dua.
f. Air Minum
Perusahaan memberikan falitas air minum untuk membantu pegawai dalam
menyediakan air minum yang bersih dan higienis.
g. Poliklinik
Dalam menjaga kesehatan pegawai, PT Dua Kelinci juga memberikan fasilitas
poliklinik untuk pengecekan kesehatan. Letaknya berada di depan perusahaan dekat
dengan kantin. Fasilitas ini gratis digunakan oleh karyawan perusahaan.
9
h. Koperasi
PT Dua Kelinci mempunyai koperasi untuk para pegawainya. Koperasi ini untuk
tempat menjual produk – produk yang dihasilkan dari perusahaan.
i. Ruang Ganti dan loker
Fasilitas yang diberikan untuk para pegawai supaya nyaman dalam ganti pakaian
dengan memberikan loker khusus untuk tempat penyimpanan pakaian. Letak dari
loker biasanya terdapat pada satu tempat dalam setiap bagian produksi.
j. Mesh
Dalam meningkatkan kenyamanan pegawai. Dua Kelinci memberikan perumahan
untuk pegawainya. Letaknya berada di seberang pabrik.
Selain itu terdapat fasilitas yang mendukung selama proses produksi seperti:
a. Laboratorium
Perusahaan Dua Kelinci dalam menjaga kualitas dan mutu dariproduk-produk
yang dihasilkan, maka diadakan fasilitas seperti laboratorium. Fungsinya untuk
meneliti menejemen mutu produk yang dihasilkan, fasilitas laboratorium yang
disediakan meliputi: Laboratorium Mikrobiologi, Kimia Pangan, Limbah,
Organoleptik. Laboratorium dioperasikan oleh staff yang ahli dalam bidangnya,
serta memahami Biosafety, standar-standar pengujian nasional dan internasional,
serta standar keselamatan kerja di laboratorium.
b. Kompresor
Alat ini digunakan untuk membersihkan diri dari debu dan kotoran yang
menenpel di tubuh.
c. Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri (APD) ini terdiri dari topi, kerudung, masker, jas lab, dan
penutup telinga (pada proses tertentu). Fungsinya adalah untuk menjaga
keselamatan pekerja dan menjaga kualitas proses produksi yang aman terlindung
dari kontaminasi.
10
3. SPESIFIKASI PRODUK
PT Dua Kelinci menghasilkan berbagai produk kacang-kacangan, biji-bijian, dan
minuman. Untuk laporan kerja praktek ini penulis fokus terhadap spesifikasi produk di
kacang garing. Pada divisi kacang garing memiliki berbagai macam produk yang
dihasilkan yang terdiri atas Kacang Garing Dua Kelinci, Garlic Nut, serta Sangrai.
Rincian produk dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Produk Kacang Garing
No Jenis Produk Ukuran
(gram)
1 Dua Kelinci (DK) 18
2 Dua Kelinci (DK) 40
3 Dua Kelinci (DK) 80
4 Dua Kelinci (DK) 200
5 Dua Kelinci (DK) 400
6 Dua Kelinci (DK) 800
7 Garlic Nut (GN) 15
8 Garlic Nut (GN) 80
9 Garlic Nut (GN) 200
10 Sangrai (SR) 180
11 Los SG Permintaan
khusus
a. Kacang Garing (DK)
Kacang garing DK adalah produk unggulan dimana diproses dengan teknologi modern
untuk menghasilkan kacang garing yang renyah, gurih dan bersih. Kacang garing dua
kelinci tersebut mengandung protein dan lemak nabati sebagai sumber energi. Kemasan
tampak depan produk dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Kacang Garing Dua Kelinci
11
b. Kacang Rasa Bawang (GN)
Kacang garing rasa bawang atau biasa disebut sebagai Garlic Nut (GN) merupakan
produk varian hasil olahan dari kacang kulit dua kelinci dengan aroma khas bawang
putih. Produk tersebut merupakan produk yang lebih baru daripada kacang garing dua
kelinci, serta merupakan pengembangan produk dari produk unggulan dengan rasa yang
berbeda dan unik. Selain itu ditawarkan pula kandungan antioksidan yang dimiliki pada
bawang putih membuat varian Dua Kelinci yang satu ini menjadi nilai tambah dan sehat
untuk dikonsumsi. Tampak depan kemasan kacang rasa bawang (GN) dapat dilihat pada
Gambar 4.
Gambar 4. Kacang Rasa Bawang (Garlic Nut)
c. Kacang Sangrai (SR)
Kacang Sangrai merupakan salah satu produk varian dari kacang dua kelinci. Kacang
paggang pasir tersebut dibuat dari kacang mentah segar yang kemudian diproses dengan
cara dipanggang (sangrai) menggunakan pasir. (Gambar 5)
Gambar 5. Kacang Sangrai
12
4. PROSES PRODUKSI DAN STANDAR MUTU PROSES PRODUKSI
Proses produksi kacang garing terutama Kacang Garing Dua Kelinci, melalui beberapa
tahapan. Pertama-tama sebelum memasuki proses, kacang tanah dibeli dari pemasok
(petani) kacang tanah dari berbagai daerah seperti Karanganyar, Gresik, Bali, dan Pati
pada bagian Pembelian Kacang Basah (PKB). Setelah itu, kacang dibersihkan dengan
mesin cleaner dan washing. Selanjutnya akan mengalami proses cooking, proses
pemasakan tersebut dilakukan pada suhu 100-110oC dan lama pemasakannya sekitar 6-9
menit tergantung mesin cooking yang digunakan. Setelah itu dikeringkan dengan mesin
dryer pada suhu tertentu, lalu dilanjutkan ke proses pengayakan silo, kemudian di sortir
dengan menggunakan mesin sortex lalu dibawa ke mesin oven.
Mesin oven yang digunakan untuk produk first grade dan medium grade berbeda,
namun masih dengan suhu yang sama. Setelah di oven, kacang akan dipisahkan dengan
menggunakan mesin cleaner antara kacang yang tidak berisi (kopong) dan kacang yang
berisi serta dari kotoran seperti debu dan akar sisa yang lolos sortir dan masuk ke
pengovenan. Alat cleaner ini berjalan dengan cara diberikan tekanan angin. Sehingga
kacang yang tidak berisi akan terbawa angin dan masuk ke sampah. Proses cleaner
untuk membersihkan sisia kotoran setelah dioven, selanjutnya di sortir final dengan
menggunakan tenaga manusia (manual). Hal ini dilakukan untuk menghindari seperti
kacang yang masih mebawa akar yang menyangkut, kacang burik dan kocong serta
kacang yang kecil. Kemudian kacang yang lolos sortir final dikemas dan siap
dipasarkan sesuai dengan pesanan. Tahapan proses produksi kacang garing lebih
lengkap dapat dilihat pada Gambar 6.
13
Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Kacang Garing
Sortir Final
Oven
Sortex
Sackbin Silo
Gravity
Kacang Garing
Packing
Sackbin Induk
Cooking
Drying
Washing
Cleaning
Kacang Tanah
14
4.1. Pembelian Kacang Basah
Tahapan pertama pengolahan kacang garing adalah pada pembelian kacang basah.
Pembelian Kacang Basah (PKB), terdapat pengecekan kacang tanah dari pemasok.
Pengecekan yang dilakukan yaitu dengan diberikan perbandingan antara kacang tua dan
kacang yang lebih muda serta presentase berat tanah yang melekat pada kacang tanah.
Pada bagian pembelian kacang basah ini, ketika kacang dibongkar dari kendaraan maka
pihak dari PKB dan quality control akan mengambil sampel satu genggam setiap satu
karung kemudian dimasukkan ke dalam wadah. Setelah diambil semua sampel tiap satu
karung, kacang tersebut ditimbang sebanyak satu kilogram. Selanjutnya dilakukan
pengecekan untuk menentukan perbandingan kacang yang tua dengan yang muda,
perbandingan yang direkomendasikan yaitu 2 (kacang tua) : 1 (kacang muda).
Penentuan harga kacang ditentukan berdasarkan perbandingan tersebut, semakin besar
perbandingan kacang tua daripada mudanya, maka harga akan semakin besar juga.
Harga kacang pada saat ini dipatok Rp. 5.500,- sampai Rp. 6.000,- per kilogram kacang.
Selain pengecekan kacang muda dengan yang tua, terdapat pengecekan lain yang harus
diperhatikan yaitu banyaknya tanah yang melekat pada kacang. Berat tanah dihitung
dengan cara penimpangan kacang tanah dari pemasok sebanyak satu kilogram.
Kemudian kacang tersebut dicuci bersih dan ditimbang kembali beratnya, maka akan
diketahui penurunan berat kacang yang menunjukkan berat tanah yang melekat pada
kacang tersebut. Berat tanah dinyatakan dalam satuan persen dari total kacang, biasanya
kandungan tanah sekitar 10 - 30%. Pemasok kacang yang menjual kacang ke PT Dua
Kelinci bermacam–macam daerahnya mulai dari Jawa Barat sampai NTT. Setelah
kacang selesai dicek kemudian kacang diletakkan pada pelataran yang sudah disediakan
seperti pada Gambar 7.
15
Gambar 7. Pelataran Pembongkaran Kacang Tanah dari Pemasok
Setelah itu kacang didorong masuk ke intek (tempat menampung kacang sebelum
masuk ke cleaner) dengan menggunakan wheel loader. Pada bagian intek terdapat dua
pekerja yang membantu untuk memasukkan kacang menuju intek secara manual yang
dapat dideskripsikan pada Gambar 8.
Gambar 8. Kacang dimasukkan ke Intek dengan menggunakan Wheel Loader
16
4.2. Cleaner
Setelah kacang masuk ke intek, kacang kemudian dibawa ke cleaner dengan belt
conveyor. Mesin cleaner pertama disebut cleaner kering (cleaner tanah) dimana
fungsinya yaitu untuk merontokkan tanah yang melekat pada kacang. Terdapat 2 mesin
cleaner tanah ditiap line. Mesin tersebut berbentuk tabung besar dengan plat lubang 8
mm dan 9 mm. Cara kerja dari mesin tersebut adalah dengan memberikan gaya putar
atau gaya sentripetal. Dimana tabung akan berputar 0,35 detik dan memberikan 21
putaran dalam 1 menit. Karena perputaran yang cepat tersebut tanah akan rontok
kebawah sedangkan kacang yang lolos akan dilanjutkan ke proses selanjutnya dengan
menggunakan belt conveyor. Mesin tersebut dibuat sedikit miring agar nantinya kacang
dapat turun dan dialirkan ke belt conveyor menuju ke proses selanjutnya.
Cleaner juga berfungsi untuk memilah kacang yang berukuran kecil agar tidak ikut ke
proses selanjutnya. Panjang cleaner yang digunakan yaitu 650 cm dan lebar 150 cm.
Secara keseluruhan cleaner yang digunakan memiliki perputaran serta panjang dan
lebar yang sama yang hampir sama. Kemudian setelah itu, kacang yang sudah
dibersihkan dari tanah masuk ke cleaner medium dengan plat lubang 12 mm. Terdapat 2
cleaner medium yang digunakan dalam proses ini dimana fungsinya sama dengan
cleaner kering (cleaner tanah) yaitu untuk merontokkan tanah juga mengeluarkan
kacang kecil-kecil yang memiliki ukuran kurang dari lubang plat tersebut. Kacang
tersebut nantinya akan ditampung dan dijemur untuk dibuat ose (isi kacang yang kecil-
kecil) untuk dibuat kacang atom. Setelah dari cleaner medium, kacang dimasukkan ke
cleaner basah.
Mekanisme Cleaner basah ini seperti cleaner sebelumnya, perbedaannya adalah pada
cleaner basah diberikan semprotan air (spray) yang airnya berasal dari air mesin
washing dimana terdapat 6 lubang didalam tabung untuk menyemprotkan air tersebut.
Terdapat 2 mesin cleaner bilas dengan ukuran dan putaran yang sama dengan cleaner
medium dan cleaner tanah namun berbeda pada ukuran plat lubang tabung yaitu sekitar
7-9 mm. Fungsi dari cleaner basah ini adalah untuk membasahi kacang serta
17
1
membersihkan kacang dari tanah yang masih menempel baru kemudian dicuci dengan
mesin washing.
4.3. Washing (Pencucian)
Setelah dari cleaner, kacang yang sudah dibasahi dengan air tersebut dimasukkan ke
bagian washing. Terdapat 3 mesin washing yang digunakan untuk mencuci kacang.
Total panjang washing yaitu sekitar 10 meter dengan lebar 840 sentimeter. Pada
washing terdapat alat seperti molen dan pedal yang masing-masing memiliki panjang
470 cm dan 80 cm yang berfungsi untuk menggerakkan kacang selama pencucian.
Sejumlah 5 molen (1) dan 4 pedal (2) dapat dilihat pada Gambar 9.
Gambar 9. Bagian Dalam Mesin Washing (Molen (1) dan Pedal (2))
Pedal dan molen berputar sebanyak 34 putaran/menit. Kecepatan pedal diatur dari panel
kontrol, dimana juga mengatur arah dari perputaran pedal dan molen tersebut. Kapasitas
air selama pencucian pada washing 1 yaitu 120.000 L, washing 2 dan 3 memiliki
kapasitas air sebesar 110.000 L. Lama pencucian yang dilakukan yaitu sekitar 6 menit
20 detik. Pada bagian ini, kacang dicuci dengan cara diputar dalam air dimana kacang
harus melewati molen dan pedal tersebut untuk menghasilkan kacang yang benar-benar
bersih dari tanah yang dimana dapat mengganggu proses produksi nantinya. Mesin
2
18
washing ini dioperasikan melalui monitor dari bagian panel washing yang dijalankan
oleh operator.
Standar mutu kacang saat proses pencucian yaitu waktu yang dibutuhkan adalah 5-6
menit. Standar hasil kacang yang telah dicuci yaitu 90-100%, standar tersbeut didapat
dari Quality Control Proses Washing dan Cleaning. Waktu yang dibutuhkan selama
proses pencucian tersebut dapat berubah sesuai dengan keadaan kacang dan tanahnya.
Saat kacang memiliki karakteristik yang susah dibersihkan seperti kacang tanah berasal
dari daerah dengan tanah hitam serta memiliki serat kacang yang dalam maka proses
pencucian akan berjalan lebih lambat daripada standar mutu. Pengecekan kualitas dalam
proses pencucian ini dilakukan setiap 1 kali tiap jam. Proses pembersihan ini juga akan
memisahkan kacang dari beberapa ukuran seperti kacang dengan ukuran kecil yang
nantinya dapat dijadikan ose (kacang atom). proses selanjutnya adalah proses
pemasakan.
4.4. Cleaner Bilas
Setelah pencucian, kacang masuk ke cleaner bilas (spray). Pada cleaner bilas
mekanisme kerjanya sama dengan cleaner bilas sebelumnya yaitu menyemprot kacang
dengan air dalam hal ini air yang digunakan bukan air dari bekas washing (pencucian)
untuk penyemprotan terakhir sebelum masuk ke proses selanjutnya yaitu cooking
melainkan air bersih serta diberikan gaya sentripetal dengan kecepatan tertentu yaitu 21
putaran per menit.
Terdapat 2 mesin cleaner bilas dengan 2 line produksi. Mesin tersebut memiliki panjang
dan lebar yang sama dengan cleaner sebelumnya perbedaannya yaitu mesin cleaner
bilas pertama memiliki plat lubang 9 mm, sedangkan cleaner bilas kedua memiliki plat
lubang 10 mm. Perbedaan plat lubang tersebut untuk memisahkan kacang yang kecil-
kecil dimana nantinya tidak digunakan dalam produksi lebih lanjut. Pada cleaner bilas
(spray) inilah biasanya dipilih kacang yang tua serta sesuai dengan standar yang
ditetapkan. Kacang yang keluar dari cleaner bilas pertama tersebut biasanya dijual
untuk dijadikan pakan ternak, sedangkan yang keluar dari cleaner kedua biasanya dibeli
19
oleh pihak lain. Selain itu, air kotor yang digunakan untuk membilas kacang pada tahap
ini dapat digunakan kembali untuk mencuci kacang pada bagian washing atau cleaner
basah sebelum pencucian.
4.5. Cooking
Setelah dari pencucian, kacang yang sudah bersih akan dimasukan ke mesin pemasakan
melalui belt conveyor. Bagian masak ini fungsinya adalah untuk merebus kacang yang
sudah dibersihkan dengan memberi rasa yaitu garam dimana menjadi ciri khas dari
kacang garing tersebut. Mesin cooking ini memiliki tiga line yaitu cooking 1,2,3 dimana
masing-masing dideskripsikan sebagai berikut.
- Cooking 1
Cooking 1 memiliki panjang 18 meter dan kapasitas air sebanyak 18.000 L yang
dapat merebus kacang sekitar 7-9 ton/jam. Waktu perebusan yaitu sekitar 8 menit
20 detik, dengan menggunakan energi panas dari batubara untuk memanaskan
minyak solar (thermo oil) yang digunakan untuk memasak di mesin cooking 1.
Cooking 1 ini pertama kali dibuat sehingga kapasitasnya masih sedikit jika
dibandingkan dengan cooking 2 dan 3.
- Cooking 2
Cooking 2 hampir sama dengan cooking 1 perbedaannya adalah panjang cooking 2
yaitu 24 meter dengan kapasitas air dan kacang lebih banyak, masing-masing yaitu
32.000L air dan 11-12 ton/jam kacang masuk. Lama waktu untuk merebus kacang
pada mesin cooking 2 dan 3 yaitu sekitar 9 menit, karena mesinnya yang lebih
panjang jadi membutuhkan waktu perebusan lebih lama. Penggunaan energi juga
berbeda, pada cooking 2 dan 3 menggunakan energi langsung dari uap panas batu
bara.
- Cooking 3
Cooking 3 ini sama dengan cooking 2. Penggunaannya pun jarang, hanya
digunakan ketika mesin cooking 2 dan 1 berhenti atau ketika panen raya.
20
Masing-masing mesin cooking tersebut sama-sama digunakan untuk merebus kacang.
Perbedaannya hanya pada ukurannya, fungsinya untuk memperoduksi kacang dengan
sakla yang berbeda. Biasanya hanya digunakan mesin cooking 2 maupun 3, 1 jarang
digunakan karena kapasitasnya yang kecil. Namun pada saat panen raya atau saat
pemesanan meningkat, ketiga mesin cooking ini digunakan seluruhnya. Suhu perebusan
pada masing-masing cooking diatur agar >100oC untuk mendidihkan air terlebih dahulu,
serta kondisi mesin diatur dengan energi panas yang digunakan masing-masing tadi.
Seperti yang disebutkan sebelumnya, pada proses masak ini dilakukan penambahan
garam sebagai rasa dari kacang nantinya. Garam yang ditambahkan diatur kadarnya
agar tetap 16% selama perebusan. Selain garam, juga ditambahkan tawas. Penambahan
ini dilakukan saat mulai mendidihkan air untuk merebus kacang. Sehingga air rebus
sudah mengandung flavor keduanya. Tempat untuk menambahkan tawas dapat dilihat
pada Gambar 10.
Keterangan :
1 = Penampung Kacang Hasil Cuci
2 = Mesin Cooking
3 = Tempat Garam dan Tawas
Berdasarkan gambar diatas, garam dan tawas tidak langsung kontak dengan kacang, jadi
adanya pemisah yaitu mesh dengan ukuran tertentu yang hanya dapat mengalirkan air
rebusan saja. Sehingga larutan garam dan tawas akan larut ke air rebusan dan dapat
memberikan flavor pada kacang. Garam dan tawas tidak sepenuhnya kontak langsung
dengan kacang karena nanti akan menambah padatan yang bisa jadi melekat pada
produk kacang nantinya.
1
2
3
Gambar 10. Sketsa Mesin Cooking
21
4.6. Dryer (Pengeringan)
Kacang yang sudah dimasak masuk ke proses selanjutnya yaitu pengeringan. Kacang
yang sudah selesai dimasak akan langsung masuk ke bagian pengeringan dengan
menggunakan belt conveyor. Mesin pengering atau dryer ini digunakan untuk
mengeringkan kacang hasil rebusan menjadi kering (kacang garing). Mesin drying
memiliki 3 bagian mesin utama yaitu drying A, B, dan C, dimana masing-masing
memiliki 4 line. Tiap line (unit) terdapat 7 bak. Sehingga mesin drying jumlah mesin
masing-masing sebanyak 28 bak pengeringan. Sistem kerja pada mesin ini adalah
dengan memberikan suhu udara panas yaitu sekitar 80-900C. Kapasitas setiap mesin
adalah 5-6 ton untuk drying B dan C, sedangkan drying A kapasitas bak sebesar 2,5–4
ton. Setiap pengisian bak membutuhkan waktu selama 20–25 menit. Sedangkan lama
proses pengeringan yaitu sekitar 13–18 jam. Setiap 4 jam dilakukan proses sirkulasi
yaitu dengan cara memindah kacang yag paling bawah dipindah ke atas dengan
menggunakan elevator dan conveyor sehingga semua kacang akan kering dengan
maksimal.
Setelah kadar air berkurang kemudian akan dilakukan sirkulasi setiap 2 jam sekali
sampai kadar air yang terstandarisasi oleh perusahaan. Pada bagian drying terdapat
operator yang bertugas untuk memonitor mesin melalui bagian panel dan terdapat
operator yang bertugas untuk memonitor pengisian bak pada drying. Setelah kacang
dikeringkan kemudian masuk ke bagian cleaner kering. Pada proses pengeringan,
kacang yang masih basah setelah proses cooking dikeringkan dengan tujuan untuk
menurunkan kadar air dalam kacang untuk mengawetkan kacang, sehingga jika umur
simpan kacang lama dapat diperlukan untuk mengantisipasi kekurangan bahan baku
karena kacang yang telah dikeringkan dapat disimpan dalam silo atau stapel. Standar
mutu proses pengeringan menurut QC proses Drying dapat dijelaskan pada Tabel 3.
22
Tabel 3. Standar Mutu Proses Drying
Keterangan Parameter
Pengisian Bak Dryer A = 3 - 4 ton, dryer B dan C = 6 – 7 ton
Suhu Pengeringan 70 – 1000 C
Lama Pengeringan Maksimal 20 jam
Hasil Pengeringan kulit mudah dilepas, tidak gosong, bau normal atau kadar air
berkisar = 6 – 8,5 %.
Indikator keberhasilan dari proses pengeringan (drying) ini adalah kadar air kacang
berada dikisaran 6-8%. Supaya mencapai kadar air tersebut, perusahaan melakukan
pengendalian suhu pengeringan yaitu antara 85-90oC. Selain pengaturan suhu, perlu
dilakukan juga sirkulasi untuk menjamin bahwa kacang dapat matang secara merata.
Proses sirkulasi yang dilakukan yaitu dengan menggunakan blower yang ada pada
mesin pengering. Mesin blower tersebut akan menyala setiap 2 jam sekali dengan rata-
rata dilakukan sebanyak 10 kali hingga kacang tanah mengandung kadar air sesuai
dengan standar. Selain untuk mengeringkan kacang, proses drying ini juga bertujuan
untuk memperpanjang masa simpan kacang.
4.7. Cleaner Kering
Setelah kacang sudah kering, kemudian kacang tersebut dimasukan ke cleaner kering
untuk membersihkan kacang dari kotoran seperti cenos (kacang biji satu) dan jembros
(akar-akar dari kacang). Proses cleaner ini juga bertujuan untuk membersihkan debu,
sisa – sisa akar dan batang yang masih menempel pada kacang sehingga kacang benar –
benar bersih. Pada proses ini dihasilkan kotoran atau debu yang telah terpisahkan dari
kacang kering. Debu tersebut dikumpulkan untuk kemudian dapat dijual kembali
sebagai pakan ternak. Jembros dan cenos yang terbuang, akan dijual kepada pihak lain
sedangakan kacang yang bersih akan masuk ke bagian sackbin sementara atau sackbin
induk.
23
4.8. Sackbin Induk
Kacang yang sudah bersih akan dilanjutkan ke bagian sackbin induk untuk disimpan
sementara. Sebagai penyimpanan sementara karena seharusnya kacang yang sudah
dikeringkan dipilah lagi di mesin gravity berdasarkan berat jenisnya. Namun karena
kapasitas gravity tidak dapat menampung semua kacang yang keluar dari cleaner,
sehingga harus ditampung dahulu di sackbin induk. Sackbin ini bentuknya seperti
ruangan yang dapat menampung kacang sedangkan bagian bawahnya terdapat corong
untuk mengalirkan kacang menuju proses selanjutnya. Pada sackbin ini juga dilakukan
pengendalian mutu seperti kadar air, kelembaban, serta suhu penyimpanan, dimana
berfungsi untuk mencegah tumbuhnya jamur.
4.9. Gravity
Setelah dari penampung sementara, kemudian kacang dipilah melalui proses gravity
Pada bagian gravity ini kacang akan dilakukan pengayakan dengan alat berupa gravity
separator. Mekanisme dari alat ini adalah memisahkan kacang berdasarkan berat
jenisnya. Pada mesin gravity ini terdapat 3 corong yaitu corong 1, corong 2, dan corong
3. Corong 1 dan corong 2 merupakan kacang garapan yang siap disimpan pada sackbin
silo. Sedangkan corong 3 merupakan cenos yang akan di ayak kembali ke mesin
abangan. Dari mesin abangan akan dipilah kembali kacang yang benar-benar harus
dibuang dengan kacang yang masih bisa disimpan di AVAL (tempat penampungan
kacang bukan first grade maupun medium grade namun layak konsumsi). Kapasitas
mesin gravity ini yaitu 9 - 10 ton per jam. Mesin tersebut juga akan memisahkan kacang
dari jembros dan cenos. Kacang first grade yaitu kacang siap ekspor, kemudian kacang
medium grade adalah kacang yang dijual di dalam negeri. Proses pemisahan kacang
first grade dan medium grade selain dipilah dari mesin gravity juga dipilah dengan
mesin sortex dimana lebih modern dna lebih akurat untuk memisahkan kacang
bersadarkan warna dan penampakan.
24
4.10. Sackbin Silo
Kacang yang lolos dari tahap gravity akan masuk ke sackbin silo. Pada sackbin silo
terdapat 24 sackbin dengan kapasitas masing-masing sackbin adalah 80 - 90 ton.
Pengendalian mutu yang dilakukan di penyimpanan silo ini berfungsi untuk menjaga
kualitas kacang supaya tetap baik sesuai standar perusahaan dan permintaan konsumen.
Maka dari itu, setiap 1 hari sekali akan dilakukan pengecekan suhu, dimana suhu
optimum yang terdapat pada sackbin yaitu 29–350C supaya ruang tersebut tidak mudah
lembab. Lama penyimpanan kacang pada sackbin silo bisa mencapai 3 - 5 bulan. Selain
kacang disimpan pada sackbin silo, tempat penyimpanan yang lain adaah coolstorage
dan stapelan (tempat penyimpanan kacang berbentuk seperti ploybag besar).
pengendalian mutu yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Standar Mutu Sackbin Silo
Keterangan Parameter
Suhu Maksimal 400 C (sackbin silo)
Maksimal 200 C (coolstorage)
Kelembaban Maksimal 80%
Lama Penyimpanan Maksimal 6 bulan
Kadar Air 8%
Kacang memiliki sifat yang sangat rentan terhadap serangan kapang ataupun jamur
sehingga salah satu indikator penting dari penyimpanan adalah kadar kelembaban
kacang selama penyimpanan yang harus berada <70%. Hal ini bertujuan agar kacang
tidak mudah ditumbuhi oleh jamur. Relative humidity (kelembaban) penyimpanan harus
di kontrol dengan cara melakukan sirkulasi menggunakan blower sebanyak 1 kali tiap 2
hari. Selain itu juga kebersihan penyimpanan juga harus diperhatikan. Saat bak
penyimpanan dirasa kotor atau jamur maka diperlukan penyemprotan angin bertekanan
untuk menghilangkan debu serta penambahan propest untuk membunuh jamur-jamur
liar didalamnya.
25
4.11. Sortasi
Pada proses penyortiran dimaksudkan untuk mengklasifikasikan kacang menjadi dua
kelas mutu, yaitu mutu medium (medium grade) dan mutu ekspor (first grade). Mutu
ekspor yaitu kacang yang khusus untuk diekspor atau untuk dikonsumsi dalam negeri
tetapi bermutu tinggi dengan pasar-pasar yang berbeda dari kacang mutu lokal.
Sedangkan kacang mutu medium adalah kacang yang sering dijumpai dipasar lokal.
Sortasi dilakukan secara otomatis dengan mesin sortex (mutu ekspor) dan mesin anysort
(mutu medium). Parameter sortasi yang digunakan secara umum adalah sifat fisik
kacang seperti ketuaan, bentuk, ukuran, kebersihan kulit, dan lubang atau cacat. Pada
proses ini kacang akan dipisahkan dari parameter tersebut kemudian bagian quality
control akan melakukan pengecekan sampel dengan mengambil sampel 1 kilogram
dalam 30 menit pada satu line. Kemudian hasil dari pemisahan tersebut akan diukur
beratnya kemudian dilihat refraksinya berapa persen. Jika terdapat refraksi yang tidak
sesuai dengan parameter maka akan dilakukan tindakan lanjut terhadap mesin sortir.
Setelah selesai dari proses penyortiran, kacang akan masuk kedalam sackbin oven, baru
kemudian masuk ke bagian oven. Alur penyortiran dapat dilihat pada Gambar 11.
26
Kacang Dari SB. Silo
SORTEXACC REJECT
SORTEX I
ACC
REJECT
SORTEX IIACC
REJECT
EXPORT
QUALITY
SORTEX iiiACC REJECT
AVAL
MEDIUM
QUALITY
Gambar 11. Diagram Alir Sortasi
Standar mutu yang tetapkan perusahaan pada proses sortasi dilakukan oleh QC (Quality
Control) dimana standar tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.
27
Tabel 5. Standar Mutu Kacang Hasil Sortasi
Parameter Standar
Fisik Rusak Karena terserang Serangga
Kulit Berjamur
Benda Asing
Rusak Fisik
Kopong
Kernel Profile Jumlah Biji/200g
Diameter >9mm
Diameter <9mm
Jumlah Biji Biji 3 atau lebih
Biji 2
Biji 1
Kondisi Kulit Burik
Busuk
Kulit Kotor
Busam
Bujel
4.12. Oven
Proses pengovenan ini bertujuan untuk membentuk flavour kacang serta rasa kacang
yang renyah dan gurih. Pada tahap proses inilah yang paling menentukan rasa dan
flavour kacang. Pengovenan kacang dilakukan dalam roaster untuk garapan ekspor dan
termopack untuk grapan medium. Suhu yang digunakan untuk mengoven adalah 70 –
800C selam 48 jam. Kacang hasil pengovenan mempunyai kadar air hingga 2 – 4 %.
Proses pengisian pada bak oven membutuhkan waktu 4 jam pengisian. Pada saat poses
pengovenan untuk mencegah kacang gosong sebagian dan yang lain belum matang,
maka dilakukan sirkulasi. Sirkulasi tersebut dilakukan dengan dua tahapan, tahap
pertama untuk mengetahui kualitas kacang ayang berguna untuk menyesuaikan
berapakah suhu yang diperlukan untuk proses pengovenan. Tahap pertama tersebut
dilakukan dengan cara kacang di oven selama 6 jam dengan 2 kali sirkulasi
(pemutaran). Kemudian pada tahap 2 adalah pengovenan asli yang dapat memberikan
rasa matang dan flavor tertentu pada kacang dengan dilakukan sirkulasi 4 kali setiap 8
jam. Setelah kacang di oven maka kacang akan masuk kedalam pembersih oven
(Cleaner oven). Setelah itu, dilakukan pengecekan oleh bagian quality control untuk
28
mengetahui kadar air, rasa, dan kematangan yang telah sesuai standar atau tidak. Setelah
dioven kemudian kacang akan masuk ke bagian cleaner kering untuk dibersihkan dari
kotoran yang menempel sehingga kacang benar – benar bersih. Setelah itu kacang akan
di sortir kembali (sortir final) baru kemudian dikemas. Dimana alur dari sortir kemesin
pengemas berbeda-beda tergantung jenis kacangnya, termasuk mutu medium atau mutu
ekspor. Standar mutu pada proses pengovenan menurut QC proses oven dapat dilihat
pada Tabel 6.
Tabel 6. Standar Mutu Proses Oven
Keterangan Parameter
Suhu Thermopack dan Roaster : 70 – 900 C
Lama Pengovenan Export Quality : 45-72 jam
Medium Quality : 48-54 jam
Kadar Air Maksimal 2,5%
Test Organoleptik Lolos 70%
4.13. Sortir Final
Pada bagian sortir final ini kacang disortir dengan menggunakan tenaga manusia yaitu
sekitar 20 orang tiap belt conveyor. Sortir akhir bertujan untuk memastikan kebersihan
kacang garing dari benda-benda asing. Sehingga sudah tidak ada benda-benda asing
seperti kerikil atau kotoran - kotoran yang mungkin terbawa pada proses sebelumnya.
Selain itu, pada proses sortir final kacnag garing akan dibagi menjadi 2 kualitas yaitu
medium quality dan export quality. Proses sortir final dalam sehari dapat melakukan
sortasi sebanyak 24 ton sedangkan pada saat panen raya dapat mencapai kapasitas
kacang sekitar 40 – 46 Ton. Selain itu pada bagian sortir final ini juga dilakukan
pengecekan untuk refraksi kacang dengan memilih kacang yang burik, kusam, kotor,
kulit pecah, isi satu dan isi 3. Proses pengecekan ini dilakukan setiap 30 menit sekali.
Parameter mutu pada proses sortir final yang diperhatikan pada saat pengecekan
maupun penyortiran dapat dilihat lampiran
29
4.14. Pengemasan
Pada bagian ini kacang akan dikemas sesuai dengan kemasan. Proses pengemasan
dibagi menjadi dua line. Line yang pertama untuk kacang mutu ekspor dan line yang
kedua untuk kacang mutu medium. Kacang garing mutu ekspor dikemas dalam rungan
tertutup dengan mesin pengemas yang khusus yaitu mesin kawa DK. Sedangkan kacang
garing mutu medium dikemas dalam rungan yang terbuka dengan mesin pengemas
dengan merk Cing Fong. Pada pengemasan ekspor terdapat 10 mesin dengan 5 line.
Sedangkan untuk pengemasan medium terdapat 28 mesin. Setelah kacang selesai
dikemas. Kemasan akan dicek oleh bagian quality assurance dan quality control.
Pengecekan ini berupa pengecekan gramatur, tanggal exp, design, longsill, edsill,
kekembungan dan cek bocor. Setelah lolos dari semua proses pengecekan maka proses
selanjutnya adalah memasukkan produk kacang kedalam kardus atau ball kemudian
distapel diatas pallet.
30
5. TUGAS KHUSUS : PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES PEMASAKAN
DAN PENGEMASAN KACANG GARING (ROASTED PEANUTS)
Pengawasan mutu produk merupakan hal yang sangat penting dalam bidang industri.
Sebagian besar konsumen juga sudah memiliki kesadaran akan pentingnya mutu dari
produk pangan sehingga memberikan banyak tuntutan pada produsen mengenai status,
daya beli, kesehatan, dan sebagainya. Berdasarkan tuntutan tersebut, maka perusahaan
berusaha menerapkan standar mutu pada produknya. Ketika standar mutu telah
diterapkan, maka langkah selanjutnya adalah menjaga agar standar mutu yang telah
diterapkan dapat konsisten. Pengawasan mutu pangan dilakukan dalam seluruh tata
waktu produksi pengadaan dan konsumsi yaitu dari produk direncanakan, diproduksi,
pengiriman, distribusi, dan konsumsi (Arpah, 1993).
Pada kerja praktek di PT Dua Kelinci, saya mengambil topik pembahasan yaitu
pengendalian mutu proses produksi terutama pada proses pemasakan dan pengemasan.
Dimana pada kedua proses tersebut sangatlah krusial, karena dapat berpengaruh
terhadap proses selanjutnya dan berpengaruh pula ke produk akhir sebelum diterima
ditangan konsumen. Pengendalian mutu produk dilakukan tidak hanya untuk produk
akhir saja, akan tetapi juga dilakukan untuk bahan baku yang digunakan serta
pengawasan mutu setiap tahap proses produksi. Proses produksi yang dilakukan akan
menentukan kualitas dari produk akhir. Dalam melakukan pengendalian mutu ditiap
proses produksi, PT Dua Kelinci divisi kacang garing melakukan pengawasan setiap
jam tertentu untuk mengecek keadaan proses dengan berdasar pada standar yang telah
ditentukan seperti pada proses penerimaan bahan baku, proses pemasakan hingga ke
proses pengemasan.
5.1. Standar Mutu Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan yaitu kacang tanah. Persyaratan mutu kacang tanah
yang baik sesuai kualifikasi standar nasional (SNI 01-3921-1995) yang dapat dibedakan
menjadi 2 persyaratan yaitu umum dan khusus. Syarat umum yang dimaksudkan adalah
kacang tanah harus memiliki sifat bebas hama penyakit, bebas bau busuk, asam, apek
31
dan bau asing lainnya, bebras bahan kimia serta memiliki suhu yang normal. Syarat
khusus yang dimaksudkan dalam hal ini adalah meliputi kadar air, kotoran, polong
berbiiji 1, polong berbiji 3 dan rendemen tanah yang terdapat dalam kacang. Bahan
baku utama yang digunakan adalah kacang tanah yang memiliki persyaratan yaitu
seperti kacang tanah dalam keadaan segar, dengan kandungan biji masih utuh
didalamnya. Bahan baku yang didapatkan oleh PT Dua Kelinci didapatkan dari supplier
kacang dari berbagai daerah penghasil kacang tanah seperti :
a. Jawa Tengah: Pati, Rembang, Jepara, Sragen, Wonogiri, Cilacap dan Karanganyar
b. Jawa Barat: Cianjur, Indramayu, Sukabumi, Subang, Cirebon, Garut, Batang, dan
Cimahi
c. Jawa Timur: Trenggalek, Ponorogo, Tuban, Gresik, Blitar,Banyuwangi, Jember,
Blitar, Jombang, Pasuruan, Nganjuk, Ngawi dan Situbondo.
PT Dua kelinci memiliki standar yang akan menentukan apakah kacang dapat diterima
atau tidak. Standar penerimaan kacang tanah tersebut dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Quality Control (QC) Kacang basah PT Dua Kelinci
Standar Penerimaan Kacang Tanah
Isi Biji Dua
Tanah Sedikit
Kacang Segar
Standar perbandingan Minimal
2(Tua) :1(Muda)
Sumber: QC Penerimaan Kacang Tanah PT Dua Kelinci.
Untuk mengetahui kualitas kacang dilakukan pengujian. Cara pengujian kualitas mutu
kacang tanah dilakukan dengan mengambil sampel 1 kilogram lalu kacang akan dicuci
untuk menghilangkan tanah- tanah yang ada dikacang. Lalu kacang dipilah-pilah untuk
menentukan kacang-kacang yang memenuhi standar. Standar kacang yang digunakan
dalam penentuan perbandingan adalah kacang yang memiliki sifat berbiji 2, segar,
ukurannya sesuai standar (>9mm), yang ada isinya dan tidak burik. Lalu dilakukan
perbandingan dengan menggunakan pemondokan tangan dengan standar minimal
kacang yang diterima adalah adalah 2:1. Bila kacang kurang dari standar maka kacang
akan dianggap jelek dan dikembalikan ke supplier sedangkan bila lebih dari
32
perbandingan maka kacang akan diterima dan semakin tinggi perbandingan maka
kacang akan dihargai lebih tinggi.
Mutu dari bahan baku akan berpengaruh terhadap proses produksi dan produk akhir
nantinya. Kacang tanah merupakan komoditi pertanian yang mudah diproses menjadi
makanan ringan disebut kacang garing. Dimana sangat digemari masyarakat sebagai
makanan ringan favorit. Maka dari itu, mutu dari kacang tanah ini perlu diperhatikan
agar dapat memperoleh hasil produk yang maksimal. Standar mutu utama sebagai
indikator bahan baku yang baik yaitu kacang tanah yang segar (tidak layu), tidak bau
busuk serta tidak terdapat jamur (aflatoksin). Standar mutu bahan baku kacang tanah
sesuai dengan SNI yang ada dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Spesifikasi Persyaratan Mutu Kacang Tanah
Jenis Uji Persyaratan Mutu
I II III
Kadar air (%) Maks. 6 Maks. 7 Maks. 8
Butir rusak (%) Maks. 0 Maks. 1 Maks. 2
Butir belah (%) Maks. 1 Maks. 5 Maks. 10
Butir warna lain (%) Maks. 0 Maks. 2 Maks. 3
Butir keriput (%) Maks. 0 Maks. 2 Maks. 4
Kotoran (%) Maks. 0 Maks. 0,5 Maks. 3
Diameter (Mm) Min. 8 Min. 7 Min. 6
Aflatoksin B1 (Ppb) Maks. 20 Maks. 20 Maks. 20
Aflatoksin total (Ppb) Maks. 35 Maks. 35 Maks. 35
Sumber : SNI 01-3921-1995
Berdasarkan Tabel 8, standar kandungan aflatoksin total maksimal adalah 35 Ppb. Hal
ini menjadi perhatian utama dalam proses produksi suatu industri pangan terutama
kacang. kacang tanah yang dipasok kebanyakan berasal dari kabupaten Pati. Terdapat
pengamatan di Kabupaten Pati, bahwa tingkat infeksi Aspergillus flavus pada biji
kacang tanah pada saat belum dipanen berkisar antara 17-25% dan 25-40% masing-
masing pada kacang tanah yang ditanam pada musim hujan dan musim kemarau
(Rahmianna et al., 2015). Fakta tersebut menunjukkan peluang kontaminasi aflatoksin
besar pada proses pengeringan kacang dan pengemasan. Untuk mengantisipasi
kandungan aflatoksin tersbeut, PT Dua Kelinci melakukan proses perebusan kacang
33
(pemasakan) dengan penambahan garam untuk memperpanjang umur simpan serta
menginaktivasi kandungan aflatoksin pada kacang sebelum dikeringkan. Maka dari itu,
diperlukan pengendalian mutu pada proses produksi kacang garing terutama pada proses
pemasakan (sebelum pengeringan) dan pengemasan yang rentan terjadi cross
contamination dan kontaminasi jamur/ kapang penghasil aflatoksin.
5.2. Manajemen Mutu (Standar Mutu) Proses Produksi Kacang Garing
5.1.2. Masak
Pada proses pemasakan adalah proses yang sangat krusial untuk menjaga kualitas
kacang, entah dari kontaminasi jamur ataupun kontaminasi lainnya. Aflatoksin
mengontaminasi kacang saat kacang berada dalam tanah, jika tidak segera dikeringkan
atau kandungan tersebut tidak diinaktifkan maka akan berakibat fatal pada produk akhir
nantinya. Proses pemasakan inilah sebagai antisipasi untuk mengurangi kandungan
aflatoksi. Hal ini bis aterjadi karena, kacang harus dikeringkan sesegera mungkin
maksimal 48 jam setelah panen (Kasno, 2009). Untuk mempercepat proses pengeringan
kacang dilakukan perebusan terlebih dahulu untuk mengurai kandungan air yang terikat
didalam kacang.
Pada proses pemasakan tersebut juga rentan terjadi penurunan mutu kacang karena
pengaruh penambahan garam dan tawas atau karena lamanya proses pengolahan. Dalam
menjaga kualitas kacang dilakukan menajemen mutu yaitu dengan pengecekan kadar
garam, pH, dan juga kematangan kacang. Pengecekan kadar garam dan pH dilakukan
setiap 1 jam sekali. Proses pemasakan sendiri bertujuan untuk memberikan rasa asin
serta untuk memberikan umur simpan produk lebih lama serta memudahkan proses
selanjutnya yaitu pengovenan. Berdasarkan QC (Quality Control) proses cooking PT
Dua Kelinci, tingkat keberhasilan dari pengendalian mutu pada proses pemasakan atau
cooking ini yaitu kadar garam dan pH kacang hasil rebus, dimana meliputi sebagai
berikut :
a. Kebersihan ≥ 90% bersih, tidak ada tanah yang melekat
b. Kadar garam 16%
34
c. pH air 5,5 - 6
d. Lama perebusan ± 9 menit
e. Suhu pemasakan 100-115oC
Pada proses pengendalian kualitas kacang saat pemasakan, terdapat dua indikator yang
utama dimana perlu perhatian khusus yaitu kadar pH dan kadar garam saat proses
pemasakan berlangsung. Proses penambahan garam tersebut bertujuan agar mutu
kacang tanah tetap terjaga selama proses cooking berlangsung terutama mutu rasa asin.
Cara pengecekan kadar garam yaitu dengan menggunakan refraktometer salinitas. Cara
mengukurnya yaitu dengan takaran 1 cangkir kecil air rebusan cooking lalu air rebusan
ditambah 2 cangkir kecil air murni kemudian dibaca dengan refraktometer. Untuk
mengetahui apakah sudah sesuai standar maka diperlukan perhitungan dengan rumus
sebagai berikut :
Keterangan:
p = hasil pembacaan dari refraktometer
Hasil perhitungan untuk menentukan apakah kualitas pemasakan masih sesuai standar
atau tidak. Saat hasil menunjukan nilai yang lebih rendah daripada standar, maka akan
dilakukan penambahan garam sesuai dengan penurunan persen garam. Apabila nilai
menunjukan hasil yang lebih tinggi maka nilai dilakukan penambahan air murni.
Standar mutu selanjutnya adalah kadar pH pada saat proses cooking berlangsung.
Perebusan kacang akan meningkatkan keasaman pada air rebusan maka dari itu perlu
adanya penambahan tawas dimana fungsinya untuk mengatur pH kacang serta
menjernihkan air rebusan agar tidak boros air. Air juga diganti tergantung pada tingkat
kejenuhan tertentu. Penambahan tawas bertujuan untuk menurunkan tanah dengan kadar
tawas 1-3%. Pengecekan pH tersebut menggunakan kertas lakmus. Saat ph dibawah
standar maka perlu penambahan air murni apabila kadar pH lebih dari standar maka
perlu penambahan tawas. Setelah selesai pemasakan, diambil sampel kacang diukur
kadar airnya. Kadar air kacang basah yaitu 45-57%. Kacang yang sudah dimasak
kemudian dibawa ke proses pengeringan atau ke mesin drying menggunakan belt
conveyor.
35
5.1.8. Packing (Pengemasan)
Proses pengemasan ini merupakan proses terakhir dalam produksi kacang garing yaitu
mengemas kacang garing dengan bahan kemasan metallized film dengan jenis LDPE
(Low Density Poly Etylen) dimana juga tergantung pada masing-masing gram kacang
yang dikemas. Berdasarkan QC proses packing PT Dua Kelinci Divisi kacang garing,
pengendalian mutu yang dilakukan pada proses pengemasan sebagai berikut:
a. Kebersihan kacang bebas dari benda asing (selain kacang)
b. Bahan kemasan baik dan tidak cacat
c. Hasil kemasan rapat (tidak bocor), rapi dan kuat sesuai standarisasi pengemasan
d. Kode produksi/kadaluarsa sesuai tanggal produksi + 1 tahun (kecuali permintaan
khusus, toleransi max 15 hari, dengan cacatan khusus pada formulir inspeksi akhir)
e. Isi kemasan netto sesuai yang tertera dikemasan
f. Kemasan polybag/los sesuai order
g. Sarana packing yaitu sakcbin packing bagian dalam, dinding dan atap bersih, atap
selalu tertutup, bebas dari kontaminasi benda asing seperti rafia, tikus, dan serangga.
Dalam pengendalian mutu kemasan, harus menjamin bahwa kemasan tidak mengalami
kecacatan seperti bocor atau misprinting. Apabila kemasan mengalami kebocoran maka
produk akan dikeluarkan dari isi dan dilakukan proses pengujian kadar air. Apabila
kadar air tidak sesuai standar maka akan dilakukan proses pengulangan pengeringan
tetapi apabila kadar air tidak jauh dari standar maka kacang hanya akan mengalami
proses pengulangan sortasi untuk menjamin bahwa tidak ada benda asing yang ikut.
Kerusakan kemasan seperti misprinting dan masalah-masalah lainnya maka kemasan
akan dikumpulkan dan dijual.
Pengemasan merupakan proses terpenting dalam proses produksi, karena merupakan
salah satu usaha yang dapat ditempuh untuk menghadapi persiangan perdagangan yang
semakin tajam. Daya tarik produk tidak dapat dipisahkan dari kemasannya. Kemasan
merupakan pemikat awal karena langsung berhadapan dengan konsumen, karena itu,
kemasan mempengaruhi konsumen untuk memperoleh resppon positif, tujuan akhir dari
pengemasan adalah untuk menciptakan peningkatan penjualan (Uchyani & Irianto,
36
2016). Namun, kemasan juga sangat diperhatikan dalam industri pangan selain
meningkatkan penjualan yaitu meningkatkan umur simpan produk. Kemasan
seharusnya lebih efektif untuk membawa produk, bersih, tahan terhadap kerusakan yang
disebabkan selama transportasi. Selain itu, kemasan berfungsi untuk memberi
perlindungan pada produk dari kerusakan yang berasal dari produk itu sendiri maupun
pengaruh dari luar yang dapat disebabkan oleh kontaminasi mikroba yang berasla dari
lingkungan, suhu, maupun kelembapan. Pengemasan yang baik dapat dicapai jika bahan
pengemas dapat memenuhi standar seperti ekonomis, punya barrier terhadap oksigen
(memperlambat transfer oksigen dari luar kemasan dan dalam kemasan terhadap
produknya), non-toxic, dapat mencegah terjadinya kontaminasi oleh mikroba atau
lingkungan, mampu menjadi barrier terhadap bahaya sinar UV, dapat mencegah dari
terjadinya kerusakan fisik, menarik, dan mudah dicetak untuk pemberian identitas
produk, serta berisi informasi yang diperlukan konsumen (Norman, 1978). Salah satu
fungsi dari pengemasan kacang garing ini adalah untuk menghindari kontaminasi jamur
Aspergillus flavus atau kapang lain agar produk lebih awet dan aman, karena kapang ini
akan mudah mengontaminasi kacang dalam kondisi kering (kadar air rendah) (Winarno,
1993).
Proses pengemasan ini merupakan proses terakhir dalam produksi kacang garing yaitu
mengemas kacang garing dengan bahan kemasan metallized film LDPE dimana juga
tergantung pada masing-masing gram kacang yang dikemas. Berdasarkan Fellows
(2000), dikatakan bahwa faktor pemilihan bahan plastik sebagai kemasan ini haruslah
memiliki barrier yang baik terhadap gas dan kelembaban serta memiliki sifat bisa
direkatkan. Selain itu, mettallized film LDPE ini haruslah kuat tapi ringan, inert, dan
tidak mudah berkarat (Nurmiah, 2002).
Pada proses pengamasan kacang garing ini, dilakukan dengan alat dari Cina “Cing
Fong”. Dalam proses pengemasan tentunya dilakukan pengujian terhadap gramatur
yang bisa terjadi dalam proses pengemasan. Gramatur yang biasanya terjadi yaitu,
kemasan sobek serta tidak ter-seal dengan rapi, kemasan bocor, missprinting, serta
adanya kemasan yang susah disobek. Biasanya kesalahan ini terjadi karena pengaruh
dari mesinnya, entah mesinnya terlalu panas sehingga bisa error ataupun karena
37
kecepatan pengemas yang tidak sesuai. Maka dari itu selalu dicek melalui monitor
mesin pengemas kecepatan, gram kacang, dan lain-lain yang ada pada monitor tersebut.
Kemudian untuk menjaga mutu dari produk, maka dilakukan pengujian kebocoran pula.
Pengujian ini dilakukan dengan cara yaitu kacang yang sudah dikemas dicelupkan
kedalam wadah berisi air, dan dicek apakah terdapat gelembung udara yang keluar dari
dalam kemasan atau tidak. Jika ya, maka kemasan tersebut bocor sehingga perlu diulang
dikemas lagi. Selain itu, kemasan yang lolos juga diperlukan pengecekan melalui aging.
Proses aging ini dilakukan juga untuk mengecek kebocoran selama penyimpanan selain
dicelupkan didalam air, yaitu dengan cara, kemasna dibungkus didalam kardus,
kemudian disimpan dalam beberapa waktu tertentu dicek apakah mengempis atau tidak.
38
6. KESIMPULAN dan SARAN
6.1. Kesimpulan
Pengendalian mutu selama proses produksi dapat berpengaruh pada kualitas produk
akhir serta berpengaruh terhadap penerimaan konsumen. Pengendalian mutu pada
proses pemasakan (cooking) yang dilakukan yaitu kejernihan air, warna kacangd, kadar
garam, serta kadar air. Keempat hal tersebut saling berhubungan dalam menentukan
mutu kacang untuk mencapai produk akhir kacang garing yang berkualitas. Sedangkan
pdarameter pengendalian mutu yang dapat dilihat pada proses pengemasan yaitu
kebocoran kemasan, ada kemasan yang terlipat, serta pemotongan kemasan yang
meleset. Dari keempat parameter tesebut, kerusakan yang paling sering terjadi adalah
kebocoran.
6.2. Saran
• Berdasarkan observasi selama melakukan kegiatan kerja praktek selama satu
bulan di PT Dua Kelinci ini, dalam proses produksi ada mesin yang bocor
sehingga perlu pengecekan secara berkala karena akan mempengaruhi proses
produksi seperti suhu dan kapasitas produksi jika tidak segera ditindak lanjuti.
• Perlu dilakukan peremajaan mesin lama menjadi mesin yang lebih memiliki
kualitas teknologi terbaru dan bekerja secara otomatis, sehingga dapat
meningkatkan kualitas produksi kacang garing.
• Pengukuran pH air rebusan sebaiknya menggunakan pH meter supaya hasilnya
lebih akurat.
39
7. DAFTAR PUSTAKA
Arpah, M. 1993. Pengawasan Mutu Pangan. Tarsito. Bandung.
Badan Standarisasi Nasional. 1995. Kacang Tanah. SNI 01-3921-1995.
Fellows, P. 2000. Food Processing Technology Principles and Practise. Woodhead
Publishing Limited. Cambridge England.
Kasno, A., 2009. Pencegahan Infeksi A. flavus dan Kontaminasi Aflatoksin pada
Kacang Tanah. Iptek Tanaman Pangan. Vol 4(2): 194-201.
Miskiyah, Munarso, S. J. & Haliza, W., 2013. Status Kontaminan Aflatoksin pada
Kacang Tanah dan Produk Olahannya. Prosiding Seminar Nasional Teknologi
Inovatif Pascapanen untuk Pengembangan Industri Berbasis Pertanian, pp. 508-
520.
Norman, N.P. 1978. Food Science. CBS Publishers and Distributors. USA.
Parwati, C. I. & Sakti, R. M., 2012. Pengendalian Kualitas Produk Cacat dengan
Pendekatan Kaizen dan Analisis Masalah dengan Seven Tools. Prosiding Seminar
Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode III: 16-24.
Rahmianna, A. A., Ginting, E. & Yusnawan, E., 2015. Kontaminasi Aflatoksin dan
Cara Pengendaliannya Melalui Penanganan Pra dan Pascapanen. Monograf
Balitkabi. Nomor 13: 329-347.
Sembiring, M., Sipayung, R. & Sitepu, F. E., 2014. Pertumbuhan dan Produksi Kacang
Tanah dengan Pemberian Kompos Tandan Kosong Kelapa Sawit pada Frekuensi
Pembumbunan yang Berbeda. Jurnal Online Agroteknologi. Vol 2(2): 598-606.
Uchyani, R. & Irianto, H., 2016. Pengembangan Pasar Produk Olahan Kacang Melalui
Perbaikan Kemasan. AJIE - Asian Journal of Innovation and Entrepreneurship:
62-67.
Warisno, 2004. Membuat Aneka Olahan Kacang Tanah. Agromedia Pustaka : Jakarta.
Winarno, F.G. 1993. Pangan : Gizi, Teknologi, dan Konsumen. PT Gramedia Pustaka
Utama. Jakarta.
40
8. LAMPIRAN
Lampiran 1. Parameter Sortasi Final Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci
No. Parameter Gambar
1. Fisik
Rusak karena terserang serangga
Kulit berjamur
Benda Asing
Rusak Fisik
Kopong
2. Kernel Profile
Jumlah Biji/200g
Diameter > 9 mm
Diameter < 9 mm
3. Jumlah Biji
Biji 3 atau lebih
Biji 2
Biji 1
4. Kondisi Kulit
Burik
Burik > 50%
Burik > 25-50%
Burik < 25%
Busuk
Kulit Kotor
Busam
Bujel Sumber : QC Sortir Final PT Dua Kelinci
41
Lam
pir
an
2. S
tru
ktu
r O
rgan
isasi
Div
isi
Pro
du
ksi
Kaca
ng G
ari
ng P
T D
ua K
elin
ci, P
ati
42
Lampiran 3. Layout Produksi Kacang Garing PT Dua Kelinci, Pati
43
Top Related