PENGARUH LINGKUNGAN PANTAI TERHADAP LAJU KOROSI, KEKUATAN IMPAK, DAN
KEKERASAN BAJA PEJAL PERSEGI
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Jurusan Teknik Mesin
Disusun oleh :
FREDY SANTOSO
025214074
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA YOGYAKARTA
2007
THE COASTAL EFFECT ON CORROSION RATE, IMPACT, AND HARDNESS, OF SQUARE SOLID
STEEL
FINAL PROJECT
Prosented as Partial Fulillment of the Regurements To Obtain the Sarjana Teknik Degree
In Mechanical Engineering
By
FREDY SANTOSO
Student Numbering : 025214074
MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT
SCIENCE AND TECHNOLOGY FACULTY SANATA DHARMA UNIVERSITY
YOGYAKARTA 2007
I DEVOTE TO :
FATHER ,MOTHER &
MY SISTER
I LOVE YOU FOREVER …………………
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa tugas akhir ini tidak terdapat karya
yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan disuatu perguruan
tinggi, dan sepanjang pengetahuan saya tidak terdapat karya atau pendapat yang
pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali secara tertulis diacu dalam
naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Yogyakarta, 19 Desember 2007
Penulis
Fredy Santoso
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah Bapa di surga, Yesus Kristus putra-Nya yang
tunggal dan Roh Kudus yang telah memberkati penulis, sehingga dapat
menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul ”Pengaruh Lingkungan Pantai (2, 4, dan
6 bulan) Terhadap Laju Korosi, Kekuatan Impak dan Kekerasan Baja Persegi
Jarak 200 m Dari Pantai” dengan baik.
Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan
pendidikan Strata-1 di Universitaas Sanata Dharma. Penulis mengucapkan terima
kasih kepada beberapa pihak atas bantuan, bimbingan dan nasihat yang diberikan.
Ucapan terima kasih penulis kepada :
1. Romo Ir. Greg. Heliarko, S.J., S.S., B.ST., M.A., M.Sc., selaku Dekan
Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma.
2. Bapak Yosef Agung Cahyanta, S.T., M.T., Wakil Dekan 1 Fakultas Sains
dan Teknologi Universitas Sanata Dharma.
3. Bapak Budi Sugiharto, S.T., M.T., Ketua Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma.
4. Bapak Budi Setyahandana, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing Tugas
Akhir yang telah membimbing, memberi kepercayan, kesabaran, dan
memberikan saran selama penyusunan Tugas Akhir.
5. Bapak Ir. FX Agus Unggul Santosa, Kepala Laboratorium Bahan dan
Manufaktur Universitas Sanata Dharma.
6. Seluruh dosen Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma
untuk segala ilmu pengetahuan, pengalaman, dan bantuan untuk
memajukan kami.
7. Orang tuaku, Bapak Haryanto, dan Ibu Teresia, juga adik-adikku Dewi
Kristiana Sari dan Nova Kristiana Sari atas doa, semangat, kasih sayang,
dan semua yang telah diberikan.
8. Bapak Martono, Asisten Laboratorium Bahan dan Manufaktur Universitas
Sanata Dharma.
9. Staff sekretariat Jurusan Teknik Mesin Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Sanata Dharma.
10. Teman-teman seperjuangan Tugas Akhir : Andi, Agus, Bowo, Giyarno,
dan Rino atas kerjasamanya.
11. Teman-teman satu angkatan 2002 yang telah memberikan dukungan
selama penyusunan Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari Tugas Akhir ini masih belum sempurna sehingga
penulis butuh kritik dan saran guna untuk menyempurnakan Tugas Akhir ini.
Yogyakarta, 19 Desember 2007
Penulis
Fredy Santoso
INTISARI
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui sifat fisis dan mekanis baja
karbon rendah dari pengaruh lingkungan pantai selama 2, 4 dan 6 bulan dengan
jarak 200 m dari pantai. Sifat fisis yang disebut yaitu : laju korosi, kekuatan
impak, kekerasan, foto mikro, dan bentuk patahan. Bahan yang dipakai adalah
baja karbon rendah profil persegi dengan 10 x 10 x 55 mm.
Proses penelitian dilakukan dalam waktu 6 bulan dengan jumlah spesimen
20. Setiap pengujian diambil 5 spesimen untuk awal, 2 bulan, 4 bulan dan 6 bulan.
Pengujian meliputi uji impak, kekerasan, mikro, dan pengamatan bentuk patahan.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa laju korosi pada benda uji yang
terkorosi 2 bulan sangat cepat 3,6 mm/tahun, laju korosi benda uji yang terkorosi
4 bulan menurun 2,4 mm/tahun dan laju korosi benda uji yang terkorosi 6 bulan
juga menurun menjadi 1,8 mm/tahun. Pada pengujian impak dan kekerasan bahan
nilai yang tertinggi adalah benda uji yang tidak terkorosi, untuk impak 27,9 joule
dan kekerasan 30,5 kg/mm2, sedangkan pada benda uji yang terkorosi 2, 4 dan 6
bulan kekuatan impak menjadi menurun 24,3 joule, 21,2 joule, 16,2 joule dan
kekerasannya juga menurun menjadi 30,2 kg/mm2, 29,7 kg/mm2, 29,6 kg/mm2.
Pada pengujian laju korosi, kekuatan impak, dan kekerasan bahan nilai yang
terendah adalah benda uji yang terkorosi 6 bulan, jika waktunya lebih lama maka
hasil yang diperoleh terus menurun.
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ......................................................................................... i
TITLE ................................................................................................................ ii
HALAMAN PEERSETUJUAN PEMBIMBING ............................................. iii
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................... iv
HALAMAN PERSEMBAHAN ........................................................................ v
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA ............................................................ vi
KATA PENGANTAR ....................................................................................... vii
INTISARI .......................................................................................................... ix
DAFTAR ISI ..................................................................................................... x
DARTAR TABEL ............................................................................................. xii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................ 2
1.3 Tujuan Penelitian ......................................................................... 3
1.4 Manfaat Penelitian ....................................................................... 3
1.5 Batasan Masalah .......................................................................... 3
1.6 Metode Pengumpulan Data ......................................................... 4
BAB II DASAR TEORI .................................................................................... 6
2.1 Pengetahuan Tentang Baja ........................................................... 6
2.1.1 Pembuatan Baja dan Jenisnya ......................................... 6
2.1.2 Sifat-sifat Baja Karbon Rendah ...................................... 9
2.1.3 Diagram Fasa .................................................................. 10
2.1.4 Struktur Mikro pada Baja dan Besi ................................ 12
2.2 Korosi .......................................................................................... 13
2.2.1 Macam-macam Korosi ................................................... 15
2.2.2 Laju Korosi ..................................................................... 17
2.2.3 Faktor yang Mempengaruhi Korosi Baja Karbon Rendah 18
2.2.4 Lelah Korosi ................................................................... 19
2.2.5 Faktor Intensitas Tegangan, K1 ...................................... 21
2.2.6 Karakteristik Umum Kurva Lelah Korosi ...................... 21
2.3 Pengujian Bahan .......................................................................... 23
2.3.1 Uji Impak ........................................................................ 23
2.3.2 Uji Kekearasan Brinell .................................................... 25
2.3.3 Pengamatan Struktur Mikro ............................................ 27
2.3.4 Bentuk-bentuk Patahan Uji Impak .................................. 28
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... 31
3.1 Skema Penelitian .......................................................................... 31
3.2 Persiapan Benda Uji ..................................................................... 32
3.2.1 Pembuatan Benda Uji ...................................................... 32
3.2.2 Peralatan yang digunakan ................................................ 34
3.3 Pengujian Spesimen ...................................................................... 34
3.3.1 Uji Impak ........................................................................ 35
3.3.2 Langkah penelitian Uji Impak ......................................... 35
3.3.3 Uji Kekerasan .................................................................. 36
3.3.4 Pengamatan Struktur Mikro ............................................ 38
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ................................... 40
4.1 Pengujian Impak ………………………………………………... 40
4.2 Pengujian Kekerasan Brinell …………………………………… 42
4.3 Pengamatan Mikro dan Makro …………………………………. 43
4.3.1 Pengamatan Struktur dan Korosi Secara Mikro .............. 43
4.3.2 Pengamatan Korosi Secara Makro .................................. 47
4.4 Pengamatan Bentuk Patahan ........................................................ 48
4.5 Pengujian Laju Korosi .................................................................. 49
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 53
5.1 Kesimpulan .................................................................................. 53
5.2 Saran ............................................................................................. 54
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 55
LAMPIRAN ....................................................................................................... 56
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Diameter penetrator dan beban yang digunakan pada Brinell ....... 27
Tabel 4.1 Tenaga Patah dan Keuletan Rata-rata ............................................ 40
Tabel 4.2 Rata-rata kekerasan Brinell ........................................................... 42
Tabel 4.3 Laju Korosi Rata-rata (per tahun) Jarak 200 m Dari Pantai .......... 51
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Fasa Fe – Fe C ............................................................ 10 3
Gambar 2.2 Stuktur Mikro pada Baja dan Besi ............................................. 12
Gambar 2.3 Faktor intensitas tegangan, K 1 ................................................... 21
Gambar 2.4 Karakteristik umum kurva lelah korosi ...................................... 21
Gambar 2.5 Prinsip Pengujian Impak ............................................................ 24
Gambar 2.6 Pemantulan cahaya pada benda ………………………………. 28
Gambar 2.7 Bentuk Patahan Liat ................................................................... 29
Gambar 2.8 Bentuk Patahan Getas ................................................................ 29
Gambar 2.9 Bentuk Patahan Campuran ......................................................... 30
Gambar 3.1 Skema Penelitian ……………………………………………… 31
Gambar 3.2 Mesin Skrap ................................................................................ 32
Gambar 3.3 Dimensi Benda Uji Impak .......................................................... 33
Gambar 3.4 Benda Uji .................................................................................... 33
Gambar 3.5 Uji Impak Frank ......................................................................... 35
Gambar 3.6 Mesin Uji Kekerasan .................................................................. 38
Gambar 3.7 Mikroskop dan Kamera .............................................................. 39
Gambar 4.1 Grafik Rata-rata Tenaga Patah Jarak 200 m Dari Pantai ........... 41
Gambar 4.2 Grafik Rata-rata Keuletan Jarak 200 m Dari Pantai .................. 42
Gambar 4.3 Grafik Rata-rata Kekerasan Brinell Jarak 200 m Dari Pantai .... 43
Gambar 4.4 Foto Struktur Mikro Baja Persegi Tanpa Terkorosi ................... 44
Gambar 4.5 Foto Mikro Baja Persegi Terkorosi 2 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai ............................................................. 45
Gambar 4.6 Foto Mikro Baja Persegi Terkorosi 4 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai ............................................................ 45
Gambar 4.7 Foto Mikro Baja Persegi Terkorosi 6 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai ............................................................ 46
Gambar 4.8 Foto Mikro Kawat Tembaga ..................................................... 46
Gambar 4.9 Foto Makro Terkorosi 2 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai ............................................................ 47
Gambar 4.10 Foto Makro Terkorosi 4 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai .......................................................... 47
Gambar 4.11 Foto Makro Terkorosi 6 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai .......................................................... 48
Gambar 4.12 Patahan Benda Uji Impak Tanpa Terkorosi ............................ 48
Gambar 4.13 Patahan Benda Uji Impak Terkorosi 2 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai .......................................................... 48
Gambar 4.14 Patahan Benda Uji Impak Terkorosi 4 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai .......................................................... 49
Gambar 4.15 Patahan Benda Uji Impak Terkorosi 6 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai .......................................................... 49
Gambar 4.16 Grafik Rata-rata Laju Korosi (per tahun)
Jarak 200 m Dari Pantai .......................................................... 52
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seiring berjalannya waktu dalam perkembangan teknologi dan ilmu
pengetahuan yang semakin maju, maka dalam perencanaan dan ketelitian harus
lebih baik terutama dalam pemilihan bahan untuk konstruksi ataupun komponen-
komponen pada mesin. Sebagian besar konstruksi dan komponen-komponen
mesin mendapatkan beban yang bervariasi, maka diperlukan suatu pengujian-
pengujian agar mendapatkan suatu bahan yang baik, sehingga dalam pembuatan
konstruksi dan komponen-komponen menjadi lebih baik. Suatu bahan memiliki
sifat-sifat mekanis, yaitu : kuat, ulet, keras, tangguh, dan lain sebagainya.
Pemilihan bahan pada bagian mesin, merupakan bagian penting yang
harus dilkukan oleh seorang perancang. Bahan yang telah dipilih harus dilakukan
perhitungan untuk mengetahui kekuatan dan keuletan dari bahan tersebut,
sehingga mempunyai harga yang diingankan, dan juga untuk menghindari
kegagalan. Pemilihan bahan pada perancangan mesin salah satunya adalah poros,
karena poros biasanya mempunyai geometri yang tidak kontinu, hal ini
disebabkan adanya takikan pada alur psak maupun kontraksi bertangga. Keadaan
ini berpotensi menimbulkan kosentrasi tegangan, apabila terjadi pembebanan
berulang (Beban Dinamis) yang akibatnya akan fatal. Maka dibutuhkan suatu
proses analisa kegagalan lelah pada bahan, dengan mengadakan pengujian dan
penelitian tentang umur bahan secara baik. Hal tersebut sangatlah penting,
mengingat tujuan analisa kelelahan untuk mengetahui umur bahan tersebut,
sehingga dapat memperhitungkan dan mengantisipasi terjadinya kegagalan
dengan tepat.
Dengan alasan diatas maka penulis tertarik untuk mengetahui seberapa
kuat baja persegi (baja karbon rendah) terhadap lingkungan pantai dengan jarak
200 m terhadap laju korosi, kekuatan kejut dan kekerasan.
1.2 Rumusan Masalah
Korosi yang terjadi pada benda uji mengakibatkan adanya pengurangan
penampang pada benda uji, dan juga mempengaruhi kekuatan patah benda uji
pada saat dilakukan pengujian impak.
Pengujian ini dilakukan pada baja karbon rendah bertakik – V. Pengujian
ini dilakukan pada lingkungan pantai yang berjarak 200 meter dari pantai,
sehingga terjadi korosi dan dilakukan dalam waktu 2, 4, 6 bulan. Hal ini untuk
mengetahui perbandingan kekuatan dan ketahanan antara benda yang tidak
terkorosi dengan yang terkorosi selama 2, 4, 6 bulan, dan dilakukan pengujian
impak, uji kekerasan, laju korosi, foto mikro dan foto makro. Permasalahan ini
sering muncul karena besi dan baja mudah terkorosi dengan cepat pada
lingkungan pantai.
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh laju
korosi baja persegi (baja karbon rendah) terhadap lingkungan pantai dengan jarak
200 meter, terhadap :
a. Kekuatan impak baja persegi.
b. Kekerasan baja persegi.
c. Perubahan struktur mikro baja persegi.
d. Bentuk patahan.
e. Laju korosi baja persegi.
1.4 Manfaat Penelitian
Penelitian ini dapat bermanfaat dan memberikan konstribusi bagi
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dan juga dapat di harapkan
memberikan manfaat-manfaat antara lain :
1. Dapat dipergunakan sebagai referensi pada penelitian berikutnya.
2. Dari hasil penelitian ini, yang meliputi: uji impak, uji kekerasan, laju
korosi, dan struktur mikro, dengan bahan baja karbon rendah dapat
dijadikan input atau data untuk pengembangan energi angin (kincir).
1.5 Batasan Masalah
Batasan masalah yang ditentukan penulis dalam penelitian dan
penyusunan tugas akhir ini, agar lebih terfokus dan sistematis. Untuk mengetahui
sifat fisis dan mekanis dari baja persegi (baja karbon rendah) sebelum dan
sesudah mendapatkan proses perlakuan di pantai dengan variasi waktu 2 bulan, 4
bulan, dan 6 bulan.
Lingkup penelitian adalah :
a. Bahan baja karbon rendah (dalam bentuk specimen untuk uji impak).
b. Lokasi penelitian, di pantai Samas, Bantul, Yogyakarta.
c. Waktu penelitian 6 bulan.
d. Pengujian yang dilakukan : Uji impak, Uji Kekerasan, Laju korosi, Bentuk
patahan, Pengamatan struktur mikro dan makro.
1.6 Metode Pengumpulan Data
Penyusunan hasil penelitian dan analisa yang dilakukan diharapkan bisa
mendapatkan hasil yang akurat dan sistematis serta tidak melenceng jauh dari
landasan teori yang ada, maka penulis melakukan beberapa metode pengumpulan
data, antara lain :
a. Literatur
Studi literatur digunakan sebagai dasar acuan dan referensi yang
diantaranya mencakup : Landasan teori, gambar, tabel, grafik, dan segala
sesuatu yang berkaitan dengan penelitian. Persamaan untuk perhitungan yang
berkaitan dengan analisa data diambil sebagai bahan perbandingan antara hasil
dari penelitian dan pembahasan.
b. Konsultasi dan Diskusi
Konsultasi dan diskusi dilakukan dengan dosen pembimbing, laboran
yang membantu proses penelitian dan rekan-rekan mahasiswa lain yang
bertujuan untuk mendapatkan hasil penelitian, analisa dan pembahasan yang
baik, juga berguna untuk bertukar informasi, masukan antar mahasiswa yang
berhubungan dengan penelitian yang dilakukan.
c. Pengujian Benda Uji
Data diperoleh berdasarkan proses korosi di pantai Samas, dengan cara
spesimen yang digantung selama 2, 4 dan 6 bulan. Kemudian spesimen
diambil dan diuji di laboratorium Fakultas Sains dan Teknologi Universitas
Sanata Dharma Yogyakarta. Untuk uji komposisinya dilakukan di PT.
ITOKOH CEPERINDO, Klaten, Jawa Tengah.
BAB II
DASAR TEORI
Dalam penelitian ini penulis menggunakan bahan baja karbon rendah
profil pejal persegi. Untuk mendalami tentang teori baja, penulis menjelaskan
dasar-dasar teori serta seluk-beluk tentang baja dan pengaruh lingkungan laut
terhadap baja.
2.1 Pengetahuan Tentang Baja
Baja mempunyai kandungan besi (Fe) dan Karbon (C) dengan kadar
karbon 0,05% – 1,7%. Selain karbon pada baja terkandung kurang lebih 0,25% –
0.3% Silikon (Si), 0,15% Mangan (Mn) dan unsur pengotor lain seperti : Phosfor
(P) dan Belerang (S). Karena unsur-unsur tidak memberikan pengaruh utama
maka unsur tersebut diabaikan.
Biji besi yang diperoleh dari pertambangan kemudian di lebur dalam dapur
tinggi. Hasil dari dapur tinggi berupa besi kasar cair, di tuang dan di proses
kembali dengan pemanasan lanjutan untuk mengurangi atau menambah unsur lain
pada besi cair, hasil leburan tersebut di sebut baja.
2.1.1 Pembuatan Baja Dan Jenisnya
Proses oksidasi peleburan baja dilakukan pada converter, dapur listrik dan
dapur pintu terbuka, selanjutnya dilakukan pembersihan unsur lain melalui proses
asam dan proses basa. Melalui proses tersebut diatas, baja yang dihasilkan antara
lain:
a. Baja paduan (Alloy Steel)
Baja paduan di peroleh melalui penambahan unsur khromium (Cr), nikel
(Ni), mangan (Mn), tungsten (W), silikon (Si) pada baja karbon.
Kelebihan dari baja paduan antara lain :
1. keuletan yang tinggi tanpa mengurangi kekuatan tarik.
2. kemampuan kekerasan yang baik mengurangi kemungkinan retak dan
korosi.
3. Tahan terhadap perubahan suhu.
b. Baja karbon (Carbon Steel)
Unsur pada baja cor dan baja tempa hampir sama, kecuali unsur Si dan Mn
yang berfungsai mengikat O . Baja cor dihasilkan dari penambahan karbon
sekitar 0,05% sampai 1,7% pada besi murni (Ferrit). Baja ini dibeda menjadi :
2
1. Baja karbon rendah (unsur C < 0,3 %)
Semakin sedikit unsur karbon yang ada maka semakin mendekati sifat besi
murni. Baja karbon rendah ditinjau dari kekuatannya memiliki sifat
sedang, liat, serta tangguh. Baja ini mudah di mesin dan mampu las.
2. Baja karbon sedang (unsur C 0,3 % - 0,5 %)
Baja ini lebih keras dari baja karbon rendah, dan sifatnya juga lebih kuat
dan tangguh tetapi kurang liat. Sifat baja karbon sedang dapat diubah
dengan cara heat treatment. Pembentukannya dengan cara ditempa.
3. Baja karbon tinggi (unsur C > 0,5 %)
Memiliki sifat lebih keras tapi kurang liat dan tangguh. Maka, untuk
mempertinggi ketahanan terhadap aus dengan cara heat treatment dan
untuk mengurangi sifat getasnya di temper. Baja jenis ini dipergunakan
untuk pembuatan pegas, alat-alat pertanian dan lain-lain.
AISI (American Iron and Steel Institute) dan SAE (Societi of Automotive
Engineers) memberi kode untuk baja karbon biasa dengan seri 10xx. Dua angka
terakhir menunjukan kandungan karbon (C) dalam baja tersebut. Sebagai contoh :
seri 1050 berarti baja karbon dengan kandungan C sebesar 0,50 % berat. Seri
1080 berarti baja karbon dengan kandungan karbon sebesar 0,80 % berat.
c. Baja tahan karat (Stainless Steel)
Sifat baja yang tahan terhadap hampir semua kondisi karat (korosi),
disebabkan karena baja ini mengandung paling sedikit 12% khromium sebagai
unsur paduannya. Baja tahan karat dibedakan atas :
1. Baja tahan karat austenitik.
2. Baja tahan karat ferritik.
3. Baja tahan karat martensitik atau Perlit.
d. Baja perkakas (Tool Steel)
Baja ini mengandung unsur khromium (Cr), tungsten (W), Vanadium dan
molibden (Mo), sehingga membuat baja lebih tahan aus, tahan terhadap gesekan
serta mempunyai mampu keras yang baik.
Penambahan sejumlah elemen paduan pada baja ini akan memperbaiki
serta melapisinya. Sehingga dapat di gunakan sebagai konstruksi bangunan,
kerangka tower dan kincir angin, mesin dan lainnya.
Dalam penelitian ini penulis menggunakan bahan jenis baja karbon
rendah, dikarenakan baja karbon rendah lebih mudah terkorosi.
2.1.2 Sifat-sifat Baja Karbon Rendah
Sifat-sifat Baja Karbon Rendah :
1. Liat atau ulet (memiliki kekuatan tarik tinggi).
2. Tangguh.
3. Mudah dimesin (diolah). Contohnya dirol (rol dingin atau rol panas).
4. Mudah dilas.
5. Kekuatan sedang dengan kandungan karbon maksimum 0,3 %.
Kadar karbon adalah unsur yang paling utama untuk menguatkan baja,
sehingga baja harus mengandung kadar karbon sampai kandungan tertentu dan
yang diinginkan kandungan karbonnya adalah selalu lebih rendah. Hal ini untuk
mempertahankan sifat-sifat mekanis dari baja tersebut. Tetapi apabila ditinjau dari
mampu las, kadar karbon harus sampai batas tertentu. Semakin sedikit kandungan
karbon dalam baja, maka baja akan semakin mendekati sifat besi murni.
2.1.3 Diagram Fasa (Phase Diagram)
Gambar 2.1 Diagram Fasa Fe – Fe C. 3
(Sumber :Van Vlack ,1991, hal 377)
Diagram fasa seperti pada Gambar 2.1 digunakan untuk menunjukkan fasa
yang ada pada suhu tertentu atau komposisi paduan pada keadaan setimbang yaitu
bila semua reaksi yang mungkin terjadi setelah penelitian selesai
1. Ferrit – Besi α
Besi murni (Ferrit) berubah strukturnya dua kali lipat sebelum
mencair yaitu pada suhu 912° C. Ferrit lunak dan ulet, bersifat
ferromagnetik dan mempunyai struktur kubik pemusatan ruang (kpr).
2. Austenit – Besi γ
Bentuk besi murni ini stabil pada suhu antara 912° C - 1394° C,
dengan struktur kubik pemusatan sisi (kps), lunak dan ulet bersifat
paramagnetik.
3. Besi – δ
Diatas suhu 1394° C, austenit bukan bentuk besi yang stabil karena
struktur kristal kembali ke bentuk kpr, biasa disebut ferrit – δ.
4. karbida Besi (Sementit)
Terbentuk karena paduan besi – karbon, dimana karbon dikondisikan
melebihi batas daya larut membentuk fase kedua, bersifat sangat keras,
kurang kesat dan tidak ulet.
2.1.4 Stuktur Mikro pada Baja dan Besi.
Gambar 2.2 Stuktur Mikro pada Baja dan Besi.
( Sumber : Tata Surdia, Shinroku Saito, Pengetahuan Bahan Teknik hal 71 )
Keterangan Gambar 2.2 :
a. Menunjukkan stuktur mikro baja yang mempunyai kandungan karbon
sebesar 0,06% C.
b. Menunjukkan stuktur mikro baja mempunyai kandungan karbon sebesar
0,25%. Baja ini dinormalkan pada suhu 930ºC.
c. Menunjukkan stuktur mikro baja mempunyai kandungan karbon sebesar
0,30%. Baja ini diaustenitkan pada suhu 930ºC dan ditransformasikan
isothermal pada suhu 700ºC.
d. Menunjukkan stuktur mikro baja mempunyai kandungan karbon sebesar
0,45 %. Baja ini dinormalkan pada suhu 840ºC.
e. Menunjukkan stuktur mikro baja mempunyai kandungan karbon 0,80%.
Baja ini diaustenitkan pada suhu 1150ºC dan didinginkan pada tungku.
f. Menunjukkan stuktur mikro baja mempunyai kandungan karbon sebesar
1%. Baja ini dirol pada suhu 1050ºC dan pendinginannya dilakukan
dengan udara.
Sumber : Tata Surdia, Shinroku Saito, Pengetahuan Bahan Teknik
2.2 Korosi
Korosi (karat) gejala destruktif yang mempengaruhi semua logam.
Walaupun besi bukan logam pertama yang dimanfaatkan, tetapi besi paling
banyak digunakan dan paling awal menimbulkan korosi.
Pencegahan korosi atau karat sejak awal sampai sekarang, banyak
membebani peradaban manusia dikarenakan :
a. Biaya korosi sangat mahal, baik akibat korosi maupun pencegahannya.
b. Korosi sangat memboroskan sumber daya alam.
c. Korosi sangat membahayakan manusia, bahkan mendatangkan maut.
Definisi korosi adalah rusaknya suatu bahan atau menurunnya kualitas
bahan karena terjadi reaksi dengan lingkungan.
Kebanyakan proses korosi adalah melalui proses elektrokimia beberapa
secara kimiawi. Korosi terjadi pada logam, karena kebanyakan logam ditemukan
dialam dalam bentuk oksida atau logam cenderung kembali ke keadaan pada saat
ditemukan. Logam adalah konduktor listrik, sehingga memungkinkan terjadi
proses elektrokimia.
Plastik tidak ada kecenderungan kembali ke kondisi alam. Korosi pada
plastik terjadi karena reaksi dengan lingkungannya. Reaksi elektrokimia pada
korosi logam biasanya secara elektrokimia yaitu dari Anoda menuju Katoda.
Oksidasi adalah kehilangan elektron (terjadi di Anoda), sedangkan reduksi adalah
mengembalikan ion menjadi atom (terjadi di Katoda).
Korosi dapat dibedakan menjadi dua macam, yaitu :
a. Korosi Logam Sejenis.
b. Korosi Logam Tak Sejenis.
Korosi karena tergantung dari logam yang berlainan, disebut juga korosi
dwilogam atau korosi galvanis. Terjadinya korosi galvanis tergantung pada posisi
relatif logam-logam tersebut pada deret galvanik. Deret galvanik menyatakan
potensial relatif antara logam-logam pada kondisi tertentu.
Perbedaan deret galvanik (DG) dengan deret elektrokimia (DEK) :
Deret elektrokimia (DEK) :
1. Data elektrokimia yang mutlak, untuk perhitungan yang teliti.
2. Memuat data dari unsur-unsur logam.
3. Diukur pada kondisi standar.
Deret galvanik (DG) :
1. Data hubungan antara logam yang satu dengan lainnya dari hasil
kualitatif.
2. Logam-logam murni dan campuran lebih bersifat praktis.
3. Diukur pada kondisi sembarang yang tertentu.
2.2.1 Macam-macam Korosi
Korosi dibedakan atau diklasifikasikan menurut penampakan logam yang
terkorosi, adapun macam-macam korosi adalah sebagai berikut :
a. Korosi Merata
Adalah proses kimiawi atom elektrokimia berlangsung secara
diseluruh permukaan logam yang berhadapan dengan lingkungan
pengkorosi.
Korosi ini mudah dikontrol dengan cara coating inkibitor (memakai bahan
kimia), proteksi katodik.
b. Korosi Dwi Logam
Diakibatkan adanya dua logam yang tak sejenis.
c. Korosi Pitting (kondisi pada air laut)
Adalah korosi dipermukaan benda kerja yang berbentuk lubang-
lubang karena sangat distruktif (bahaya), sulit dicek, dapat menyebabkan
runtuhnya konstruksi dengan tak terduga. Dan untuk menghindari dipakai
bahan-bahan yang tidak mempunyai korosi pitting antara lain : baja tahan
karat 304, baja tahan karat 316, tembaga, incoloy, besi tuang, kuningan,
perunggu, titanium dan masih banyak bahan yang tahan tehadap korosi
pitting.
d. Korosi Crevice (Korosi Celah)
Adalah korosi yang terjadi secara lokal didalam sela-sela antara
logam dan permukaan logam yang terlindungi, dimana larutan didalamnya
tidak bisa keluar dan banyak terjadi dibawah gasket, keling, baut, katub
dan sebagainya.
Untuk menghindari korosi celah adalah menggunakan sambungan
las, bahan keling atau baut serta menggunakan gasket yang tidak
menyerap cairan (memakai teflon).
e. Korosi Intergranuler (antar butir atau batas butir)
Terjadi karena pada daerah batas butir akibat adanya endapan atau
mengandung senyawa lain. Adapun cara untuk menghindari korosi ini
adalah menggunakan perlakuan panas dengan cairan yang bertemperatur
tinggi sesudah pengelasan dan menurunkan kadar karbon, misalnya
sampai 0,03% sehingga tidak terbentuk Cr C seperti pada stainless steel
304 (Fe, 18Cr, 8Ni).
23 6
f. Korosi Tegangan (Stress Corrosion)
Pada peretakan korosi tegangan (Streess Corrosion Cracking / SCC)
adalah peretakan intergranuler atau transgranuler pada logam, akibat
gabungan antara tegangan tarik statik dan lingkungan khusus.
2.2.2 Laju korosi
Laju korosi untuk baja yang terendam dalam air maupun yang terletak di
pantai dipengaruhi oleh interaksi berbagai faktor antara lain :
a. Karbon dioksida
Karbon dioksida sangat mudah larut dalam air dingin, dan
membentuk asam karbonat dengan pH 5,5 sampai 6.
b. Oksigen
Oksigen akan meningkatkan efisiensi reaksi katoda dalam kondisi-
kondisi basa yang selalu dijumpai pada ketel-ketel baja. Oksigen juga
dapat menimbulkan sumuran atau peronggaan ketika terlempar keluar dari
air saat temperatur naik dan masuk kedalam sistem.
c. Garam-garam magnesium dan kalsium
Garam magnesium dan kalsium yang terlarut mengendap dari air
ketika menguap, membentuk selapis kerak pada permukaan logam. Ketika
kerak menebal, laju perpindahan panas menurun sehingga efisiensi hilang
dan mendatangkan resiko terjadinya pelekukan atau distorsi serta
terbentuknya endapan kerak kosong. Mutu air juga merupakan peranan
yang besar. Meningkatnya laju aliran, khususnya ditempat terjadi olakan,
juga meningkatkan laju korosi. Dalam air tawar, laju korosi sebesar 0,05
mm per tahun sudah biasa, walaupun mungkin laju itu turun hingga 0,01
mm per tahun bila endapan mengandung kapur sudah terbentuk. Dalam air
laut laju korosi rata-rata kira-kira berada didaerah antara 0,1 – 0,15 mm
per tahun. Untuk mengetahui laju korosi pada bahan baja karbon rendah
menggunakan rumus sebagai berikut ty
korosiLajuΔ
= didapat dari
rumus kelajuan benda sehingga rumus tersebut kita mampu menganalisa
berapa laju korosi tiap tahunnya. Apabila disitu terdapat kerak, atau bila
lokasinya berada didaerah pasang surut hingga selalu mengalami keadaan
basah atau kering yang berulang, angka diatas akan menjadi lebih besar.
Laju korosi paling cepat untuk baja lunak dalam lingkungan laut karena
terjadi hempasan gelombang dan karena disini terdapat banyak oksigen.
Disini laju hilangnya logam mungkin empat atau lima kali lebih cepat di
banding bila logam itu terendam seluruhnya ditempat yang sama.
2.2.3 Faktor-faktor yang mempengaruhi korosi baja karbon di air laut
a. Ion klorida
Sangat korosif terhadap logam yang mengandung besi. Baja karbon
dan logam-logam besi biasa tidak dapat dipasifkan. Karena garam laut
mengandung klorida lebih dari 55 %.
b. Hantaran listrik
Hantaran yang tinggi memungkinkan anoda dan listrik katoda tetap
bekerja kendati terpisah jauh, jadi peluang terkena korosi meningkat dan
serangan total mungkin jauh lebih parah dibandingkan struktur yang sama
pada air tawar.
c. Oksigen
Korosi pada baja semakin besar dikendalikan secara katudik., jadi
kandungan oksigen yang tinggi akan meningkatkan korosi.
d. Kecepatan
Laju korosi meningkat, khususnya bila ada aliran olakan. Air laut
yang bergerak mungkin :
1. Menghancurkan lapisan penghalang karat.
2. Mengandung lebih banyak oksigen.
Selain itu benturan-benturan mempercepat penetrasi, sedangkan
peronggan memperbanyak permukaan baja yang tersingkap sehingga
korosi berlanjut.
e. Temperatur
Peningkatan temperatur sekitar cenderung mempercepat serangan
korosi. Air laut yang menjadi panas mungkin mengendapkan lapisan kerak
yang protektif atau kehilangan sebagian oksigennya.
2.2.4 Lelah korosi (Corrosion Fatigue)
Antara lelah korosi (Corrosion Fatigue) dan retak korosi tegangan (SCC)
memang banyak miripnya, tetapi antara keduanya juga terdapat perbedaan sangat
nyata, yakni bahwa lelah korosi sangat tidak spesifik.
Lelah mekanik dapat dialami semua logam, yaitu menyebabkan logam
gagal pada tingkat tegangan jauh dibawah tingkat tegangan statik yang dapat
membuatnya gagal.
Di lingkungan basah kita sering menjumpai bahwa ketahanan logam
terhadap lelah menurun. Sehingga membuat lelah korosi menjadi bentuk korosi
yang lazim dijumpai dan berbahaya.
Tahapan-tahapan perkembangan retak lelah kurang lebih sebagai berikut :
a. Pembentukan pita-pita sesar yang menimbulkan intrusi atau ekstrusi pada
bahan.
b. Nukleasi bakal retakan kurang lebih sepanjang 10 µm.
c. Pemanjangan bakal retakan ke arah paling disuka.
d. Perambatan retak makroskopik (0,1 sehingga 1 mm) dalam arah tegak
lurus terhadap tegangan utama maksimum dan sehingga menyebabkan
kegagalan.
Contoh- contoh lelah korosi ada tiga kategori, antara lain :
1. Aktif :Terkorosi dengan bebas, baja karbon dalam air laut.
2. Imun :Logam dalam keadaan terlindung baik secara katodik maupun dengan
pengecatan.
3. Pasif :Logam dalam keadaan terlindung oleh selaput permukaan yang
dibangkitkan oleh korosi sendiri yaitu selaput oksida.
2.2.5 Faktor intensitas tegangan, K 1
Gambar 2.3 Faktor intensitas tegangan, K 1
(Sumber : Dari buku “ KOROSI “ KR. Tretheway, J. Chamberlain hal 189).
Gambar 2.3 memperlihatkan bahwa dalam kondisi retak korosi tegangan
(SCC), laju pertumbuhan retak pada tingkat tegangan rendah meningkat dibanding
ketika harga Kic. Dalam kondisi lelah korosi tingkat-tingkat tegangan yang
memungkinkan diperolehnya laju pertumbuhan retak yang sama bahkan lebih
rendah.
2.2.6 Karakteristik umum kurva lelah korosi
Gambar 2.4 Karakteristik umum kurva lelah korosi.
(Sumber : Dari buku “ KOROSI “ KR. Tretheway, J. Chamberlain hal 191).
Gambar 2.4 memperlihatkan karaktristik lelah dan lelah korosi pada baja
paduan rendah baik dalam kondisi lembam maupun di lingkungan natrium klorida
berair. Di lingkungan basah, tampaknya efek yang timbul lebih besar pada tingkat
tegangan rendah, pada tingkat tegangan tinggi perilaku retak lebih menyerupai
mekanisme pertumbuhan retak oleh faktor mekanik semata.
Kurva lelah korosi untuk mudahnya dapat dibagi menjadi tiga daerah,
seperti yang dilakukan untuk kurva pertumbuhan retak dan ambang SCC batas
ditunjukkan pada Gambar 2.4 yaitu : Pemicuan, Penjalaran dan Kegagalan. Pada
Gambar 2.4 dapat disimpulkan bahwa lelah korosi dapat terjadi pada tingkat-
tingkat tegangan jauh lebih rendah dari tingkat-tingkat untuk SCC. Mengingat laju
pertumbuhan retak SCC didaerah B biasanya tergantung pada faktor intenitas
tegangan (sejajar dengan sumbu –x), tidak demikian halnya untuk lelah korosi
yang sejati, perilaku retak biasanya sesuai dengan Hukum Paris, yaitu / = da dN
C Δ Km
. Sumber rumus Hukum Paris tersebut diambil dari buku “ KOROSI “ KR.
Tretheway, J. Chamberlain hal.195. Kecuali bila perilaku SCC tumpang tindih dengan
perilaku retak korosi.
Tegangan purata (Mean Stress) merupakan variabel paling penting karena
untuk tetapan K kita dapat menggunakan harga-harga yang berbeda. Tegangan
tarik purata merusak ketahan terhadap lelah korosi jika frekuensi berada dalam
rentang efek yang maksimum. Apabila tegangan purata dinaikkan, untuk
Δ
ΔK
yang sama (yaitu, R naik keharga lebih positif), laju pertumbuhan retak jadi
meningkat. Ketahanan terhadap lelah korosi meningkat banyak sekali baik di
udara maupun dalam hidroklorat melalui pemberian tegangan purata pada
frekuensi rendah.
Uji ketahanan terhadap lelah korosi terus memainkan peranan penting
dalam penentuan umur pakai. Ini karena masih banyaknya situasi yang membuat
metode-metode mekanika perpatahan kurang teliti.
Dalam penjelasan detinitif tentang teori lelah korosi terbaru, Scott telah
menguraikan manfaat penggabungan data laju pertumbuhan retak dan uji
ketahanan dalam analisis. Melalui pengandaian bahwa laju pertumbuhan retak
mengikuti Hukum Paris, / = Cda dN Δ Km
Keterangan : / = Laju pertumbuhan retak da dN
= Batas ketahanan terhadap lelah C
Δ K = Tegangan purata
Sumber “ KOROSI “ KR. Tretheway, J. Chamberlain hal.195.
2.3 Pengujian Bahan
Pengujian bahan ini dilakukan untuk mengetahui perbedaan sifat fisis dan
mekanis dari benda uji yang diteliti.
2.3.1 Uji Impak
Pengujian impak dimaksud untuk mengetahui sifat fisis liat atau getas
benda uji sebelum dan sesudah mendapat perlakuan panas. Uji impak ini
membutuhkan tenaga untuk mematahkan benda uji dengan sekali pukul, alat
pukul yang digunakan berupa sebuah palu dengan berat tertentu yang dijatuhkan
dengan cara dilepaskan dari sudut 150o (α) dan sisi pisau pada palu menengenai
benda uji berbentuk persegi panjang dengan ukuran 10 x 10 mm, panjang 55 mm
dan takikkan 7 mm serta sudut takikkan 65o, karena pukulan tersebut benda uji
akan patah, kemudian palu akan berayun kembali membentuk sudut (β) hasil dari
keliatan benda uji.
Gambar 2.5 Prinsip Pengujian Impak
Harga uji impak dapat dicari dengan rumus:
W = GR (cos β - cos α) (joule)
dimana : W = Tenaga patah (joule)
α = Besar sudut pada saat palu akan dilepaskan tanpa benda uji
β = Sudut yang dibentuk palu setelah mematahkan benda uji
G = Berat palu (kg)
R = Jarak titik putar palu sampai titik berat palu = 0,83 m
Harga keliatan suatu bahan dapat dicari dengan menggunakan rumus:
Keliatan = A
W (joule/mm2)
dimana : W = tenaga patah (joule)
A = luas patahan benda uji (mm2)
Dari metode ini dapat diperoleh keuntungan sebagai berikut:
1. Bentuk benda uji yang digunakan sangat cocok untuk mengukur
ketangguhan takik pada bahan kekuatan rendah.
2. Pengujian dapat dilakukan pada suhu dibawah suhu ruang
3. Dapat juga digunakan untuk perbandingan pengaruh paduan dan
perlakuan panas pada ketangguhan takik.
Disamping beberapa keuntungan diatas pada metode ini, terdapat juga kerugian
yang terjadi, diantaranya:
1. Hasil uji impak tidak bisa dimanfaatkan dalam perancangan, karena
uji ini bersifat merusak.
2. Tidak terdapat hubungan antara data uji impak dengan ukuran cacat.
2.3.2 Uji Kekerasan Brinell
Pengujian kekerasan menurut Brinell bertujuan untuk menentukan
kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja
yang ditekankan pada permukaan material tersebut. Disarankan agar pengujian
Brinell ini hanya diperuntukkan material yang memiliki kekerasan Brinell sampai
dengan 400 (ditulis 400 HB). Bila kekerasan lebih dari itu, disarankan memakai
pengujian Rockwell atau Vickers. Cara pengujian Brinell adalah dengan
menekankan bola baja yang dikeraskan dengan diameter D (mm) ke permukaan
bagian material yang di uji dengan beban P (kg) tegak lurus terhadap permukaan
tersebut, bebas hentakan (beban kejut) dan secara demikian berangsur-angsur
sehingga beban uji tercapai dalam waktu 15 detik.
Lama pengujian (pembebanan uji) untuk :
1. Semua jenis baja : 15 detik
2. Metal bukan besi : 30 detik.
Pada umumnya pusat tempat pengujian berjarak sekurang-kurangnya 2xd
dari tepi material uji dan jarak tempat pengujian yang satu terhadap yang lain
sekurang-kurangnya 3xd.
Garis tengah bekas indentor d harus diukur dengan ketelitian 0,01 mm.
Untuk menghindari terjadinya deformasi pada material uji bagian bawah, maka
ditentukan tebal minimal material uji adalah 17 x dalamnya bekas indentor.
Rumus angka kekerasan Brinell (BHN) :
( )22
2dDDD
PBHN−−
=π
Catatan : d min = 0,25 x D
d maks = 0,5 x D
dengan :
P = gaya yang bekerja pada identor / gaya penekan (kg)
D = diameter indentor (mm)
d = diameter lubang injakan (mm)
Dalam pengujian ini perlu diperhatikan jenis logam benda uji, ketebalan
benda uji untuk menentukan besarnya beban dan diameter bola baja yang akan
digunakan untuk melakukan penekanan seperti terlihat pada tabel 2.1
Diameter bola baja yang sering digunakan untuk penekanan adalah
sebagai berikut :
Tabel 2.1 Diameter penetrator dan beban yang digunakan pada Brinell.
Tebal benda uji (mm) Diameter penetrator 1 -3 3 – 6 >6
D = 2,5 D = 5 D = 10
HB rata-rata 2DP Bahan
160 160 – 80 80 – 20
30 10 5
Baja, besi cor Kuningan, logam campur Cu
Aluminium, tembaga
52 =DP 102 =
DP 302 =
DP Diameter
penetrator D(mm) Gaya (kg)
2,5 31,25 62,5 187,5
5 125 250 750
10 500 1000 3000 (Sumber : Setyahandana B : Materi Kuliah Bahan Teknik Manufaktur, hal 54).
2.3.3 Pengamatan Struktur Mikro
Pengamatan struktur mikro dilakukan dengan tujuan untuk mempelajari
sifat-sifat logam dan perlakuan panas dengan mikroskop, serta memeriksa struktur
logam. Bila cahaya yang dipantulkan masuk ke dalam lensa mikroskop metal,
permukaan akan tampak terlihat dengan jelas. Bila berkas dipantulkan dan tidak
mengenai lensa, daerah itu akan tampak hitam.
Batas butir akan tampak seperti mengelilingi setiap butir dan cahaya tidak
dipantulkan ke dalam lensa. Jadi batas butir tampak seperti garis-garis hitam Pada
gambar berikut akan tampak arah pemantulan cahaya.
Gambar A contoh sedang diamati Gambar B contoh di okuler
Gambar 2.6 Pemantulan cahaya pada benda (Sumber : Avner, S.H., Introduction to Physical Metalurgy, McGraw Hill, Tokyo, Japan).
2.3.4 Bentuk-Bentuk Patahan Uji Impak
Dari hasil pengujian akan didapat jenis patahan yang menunjukkan
karakter dari bahan.
1. Patah liat : pada bahan ductile (liat) akan terlihat arah rambatan retak
yang tidak rata, tampak buram dan berserat. Bentuk patahan liat dapat
dilihat pada gambar 2.7.
Gambar 2.7 Bentuk Patahan Liat
2. Patah getas : patahan getas akan memberikan tampilan permukaan yang
rata tanpa terjadinya tanda-tanda kerusakan yang berarti pada sekitar
patahan, permukaannya pun mengkilap. Bentuk patahan ini dapat dilihat
pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8 Bentuk Patahan Getas
3. Patah Campuran : patahan ini mempunyai patahan yang sebagian getas
dan sedikit liat. Bentuk patahan ini dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Gambar 2.9 Bentuk Patahan Campuran
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Skema Penelitian
Pengujian bahan : 1. Uji impak 2. Uji kekerasan 3. Struktur mikro 4. Pengamatan bentuk patahan
Proses korosi selama 6 bulan, jarak 200 m dari
pantai
Proses korosi selama 4 bulan, jarak 200 m dari
pantai
Proses korosi selama 2 bulan, jarak 200 m dari
pantai
Pengujian awal sebelum korosi
Pembuatan benda uji
Kesimpulan
Persiapan Bahan
Uji Komposisi
Hasil Penelitian Dan Pembahasan
Gambar 3.1 Skema Penelitian
3.2 Persiapan Benda Uji
Penelitian ini menggunakan baja persegi yang banyak dijumpai di pasaran.
Komposisi utama dari baja persegi ini adalah karbon rendah sebesar 0,196%, dan
sisanya adalah unsur logam paduan lain. Untuk lebih jelasnya dari data komposisi
kimia yang terkandung dari bahan awal dalam penelitian ini terdapat dalam
lampiran.
3.2.1 Pembuatan Benda Uji
Sebelum penelitian dimulai, baja persegi tersebut dibuat benda uji sesuai
dengan ukuran-ukuran standart seperti pada Gambar 3.3 dan pembuatan spesimen
menggunakan mesin skrap, terlihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 Mesin Skrap
Ukuran dari benda uji yang digunakan tidak mengacu pada ukuran
standard ASTM (American Society for Testing of Materials) karena disesuaikan
dengan kemampuan mesin uji impak di laboratorium logam Fakultas Teknik
Universitas Gajah Mada Yogyakarta.
650, 7 mm
10mm
55 mm 10 mm
Gambar 3.3 Dimensi Benda Uji Impak
Gambar 3.4 Benda Uji
Setelah pembuatan benda uji selesai, maka langkah berikutnya adalah
peletakan benda uji di pantai dengan jarak 200 meter dari pantai dan dengan
kurun waktu 2 bulan, 4 bulan, dan 6 bulan. Kemudian diambil dan dilakukan
pengujian-pengujian seperti : uji kekerasan, uji impak, foto mikro, foto makro dan
juga laju korosi.
3.2.2 Peralatan Yang Digunakan
Adapun peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
a. Alat-alat yang digunakan dalam poses pembuatan benda uji :
1. Mesin Skrap
2. Kikir
3. Jangka sorong
4. Gergaji
b. Alat-alat yang digunakan dalam pengujian benda uji :
1. Mesin uji impak
2. Mesin uji kekerasan Brinell
3. Mikroskop optik dan kamera
4. Resin poliester
5. Amplas
6. Autosol
7. Kain
8. Lampu baca
9. Alkohol 95%, HNO3 (asam nitrat 5%)
3.3 Pengujian Spesimen
Pengujian benda uji ini dilakukan untuk mendapatkan data dari benda uji
yang mengalami korosi maupun yang tidak terkorosi, dimana data-data yang
dihasilkan tersebut selanjutnya akan dibandingkan untuk melihat hasil yang
terbaik dari benda uji tersebut.
3.3.1 Uji Impak
Uji Impak ini membutuhkan tenaga untuk mematahkan benda uji dengan
sekali pukul, alat pukul yang digunakan berupa sebuah palu dengan berat tertentu
yang dijatuhkan dengan cara dilepaskan dari sudut 1500 (α) dan sisi pisau pada
palu mengenai benda uji berbentuk persegi panjang dengan ukuran 10 x 10 mm,
panjang 55 mm dan takikkan 7 mm serta sudut takik 650 , karena pukulan tersebut
benda uji akan patah, kemudian palu akan berayun kembali membentuk sudut (β)
hasil dari keliatan benda uji.
3.3.2 Langkah Penelitian Uji Impak
Pada pengujian impak ini dilakukan dengan maksud untuk mengetahui dan
menentukan sifat mekanis yang berupa tenaga patah. Dalam pengujian ini
menggunakan alat uji impak seperti yang dapat dilihat pada Gambar 3.5.
Gambar 3.5 Uji Impak Frank
a. Mempersiapkan benda uji
Benda uji dibuat dengan bentuk empat persegi panjang dengan ukuran
10x10 mm, panjang 55 mm dan diberikan takik sedalam 7 mm dengan sudut
650 yang berada ditengah-tengah benda uji, kemudian dihaluskan dulu sisi-
sisinya menggunakan amplas, tujuannya agar permukaan benda uji menjadi
rata.
b. Pelaksanaan penelitian
Penelitian dilakukkan dengan cara benda uji diletakkan pada tempat
dimana bila lengan pada alat uji impak dijatuhkan maka akan tepat mengenai
bagian tengah (takik) benda uji sehingga benda uji akan patah setelah
mendapatkan beban kejut dari lengan yang dilepas dari sudut 1500, kemudian
lengan membentuk sudut (β) yang dibentuk setelah palu mematahkan benda
uji/spesimen.
3.3.3 Uji Kekerasan
Pengujian kekerasan dalam penelitian ini memakai pengujian kekerasan
Brinell dengan diameter bola indentor 2,5 mm dan batasan diameter bekas injakan
bola indentor adalah sebagai berikut :
diameter minimal (dmin) = 0.25 × D = 0,625 mm
diameter maksimal (dmaks) = 0.5 × D = 1,25 mm
beban yang digunakan (P) = 125 kg
Pada umumnya pengujian kekerasan ini mempunyai tujuan untuk
menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap
bola baja yang ditekankan pada permukaan material tersebut.
Urutan pengujian kekerasan ini sebagai berikut :
a. Permukaan benda uji dihaluskan dengan amplas, dimulai dengan
menggunakan amplas kasar dan selanjutnya memakai amplas yang halus
agar permukaan benda uji tersebut rata dan sejajar.
b. Setelah proses pengamplasan selesai, benda uji dibersihkan dengan
digosok memakai autosol hingga benar-benar bersih.
c. Tentukan dahulu beban penekanan sesuai dengan tabel konversi yang ada
(dalam penelitian ini memakai beban 187,5 kg) dan syarat batas bekas
injakan bola indentor.
d. Melakukan penekanan indentor ke permukaan bagian material yang diuji
dengan beban P (kg) tegak lurus terhadap permukaan tersebut, bebas
hentakan (beban kejut) dan secara demikian berangsur-angsur sehingga
beban uji tercapai dalam waktu 30 detik, dengan cara memutar handel
penekan.
e. Mengamati dan catat data besarnya gaya penekan.
f. Memutar balik handel penekan untuk melepaskan atau menggeser benda
uji.
g. Pengujian kekerasan dan pengukuran dilakukan beberapa kali untuk tiap
benda uji di tempat yang berbeda.
h. Memindahkan benda uji dari alat uji dan amati besarnya lubang bekas
injakan indentor dengan mikroskop.
i. Mencatat data yang ada dan hitunglah beberapa harga kekerasan untuk
benda uji tersebut.
Hasil pengujian kekerasan berupa data dan hitungan selama pengujian
berlangsung. Mesin uji kekerasan diperlihatkan pada Gambar 3.6.
Gambar 3.6 Mesin Uji Kekerasan
3.3.4 Pengamatan Struktur Mikro
Pengamatan struktur mikro bertujuan untuk membandingkan struktur
mikro dari benda uji yang diteliti dengan kondisi yang berbeda-beda, namun
dalam hal ini yang digunakan yaitu benda uji awal sebelum diletakkan dipantai
dan pada wariasi waktu 2, 4, dan 6 bulan. Hasil pengujian berupa struktur mikro
foto dan analisa selama pengujian berlangsung. Mesin uji mikro diperlihatkan
pada Gambar 3.7.
Prosedur pengamatan struktur mikro adalah sebagai berikut :
a. Permukaan benda uji dihaluskan dan dibersihkan sehingga permukaan
tersebut rata dan sejajar, gunakan amplas mulai dari yang kasar sampai
amplas yang halus.
b. Mengosok benda uji tersebut dengan autosol sehingga permukaannya
mengkilap.
c. Mencuci benda uji dengan aquades kemudian keringkan (dilap dengan
kain dan dihembuskan udara).
d. mengetsa permukaan benda uji dengan menggunakan larutan NaOH,
kemudian diamkan selama 60 detik sambil digoyang-goyangkan.
e. Masukkan benda uji ke dalam alkohol untuk menetralkan bahan etsa
kemudian cuci dengan aquades dan keringkan.
f. Mengamati permukaan benda uji yang telah dietsa dengan menggunakan
mikroskop, lakukan pemotretan dan analisa.
g. Melakukan langkah seperti diatas untuk benda uji yang lain yang memiliki
kondisi yang berbeda-beda.
Gambar 3.7 Mikroskop dan Kamera
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Impak
Hasil pengujian impak yang telah dilakukan pada benda uji baja Persegi
baik yang tidak terkorosi maupun yang mengalami korosi di pantai dalam waktu
2, 4, 6 bulan dengan jarak 200 m, maupun tanpa perlakuan di pantai menunjukkan
pengaruh terhadap tenaga patah dari benda uji tersebut. Data yang didapat adalah
berupa sudut (β) yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk terhadap dial (piringan
angka). Dari pengujian ini dapat diambil nilai rata-rata tenaga patah dan keuletan
baja pejal persegi yang ditunjukkan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Tenaga Patah dan Keuletan Rata-rata.
No
Benda
Rata-rata Tenaga Patah
(joule)
Rata-rata Keuletan
(joule/mm²)
1
Tanpa korosi
27.9
0.9
2
Terkorosi 2 Bulan
24.3
0.8
3
Terkorosi 4 Bulan
21.2
0.7
4
Terkorosi 6 Bulan
16.2
0.5
Pada Tabel 4.1. dapat dilihat hasil rata-rata tenaga patah maksimal dari
baja persegi yang mengalami perlakuan berbeda-beda, antara lain baja persegi
sebelum terkorosi di pantai, baja persegi setelah terkorosi di pantai dengan variasi
waktu 2, 4, 6 bulan dengan jarak 200 m dari pantai. Baja persegi yang belum
terkorosi memiliki tenaga patah rata-rata sebesar 27,9 joule. Pada baja persegi
yang telah terkorosi, dalam waktu 2 bulan tenaga patahnya menurun menjadi 24,3
joule dan dalam waktu 4 bulan dan 6 bulan tenaga patahnya juga turun menjadi
21,2 joule dan 16,2 joule. Tidak hanya tenaga patah saja yang menurun, tetapi
keuletannya juga ikut menurn. Agar lebih jelasnya dapat dilihat pada grafik rata-
rata tenaga patah dan grafik rata-rata keuletan Gambar 4.1 dan Gambar 4.2.
27.9
24.321.2
16.2
0
5
10
15
20
25
30
Tanpa Korosi Terkorosi 2bulan
Terkorosi 4bulan
Terkorosi 6bulan
Benda Uji
Tena
ga P
atah
(jou
le)
Gambar 4.1 Grafik Rata-rata Tenaga Patah
Jarak 200 m Dari Pantai.
0.90.8
0.7
0.5
00.10.20.30.40.50.60.70.80.9
1
Tanpa Korosi Terkorosi 2bulan
Terkorosi 4bulan
Terkorosi 6bulan
Benda
Keul
etan
(jou
le/m
m2 )
Gambar 4.2 Grafik Rata-rata Keuletan
Jarak 200 m Dari Pantai.
4.2 Pengujian Kekerasan Brinell
Tabel 4.2 Rata-rata kekerasan Brinell.
No
Benda Uji
Kekerasan Brinell (kg/mm²)
1
Tanpa Korosi
30.5
2
Terkorosi 2 Bulan
30.2
3
Terkorosi 4 Bulan
29.7
4
Terkorosi 6 Bulan
29.6
Dari hasil pengujian kekerasan Brinell dapat dilihat pada Tabel 4.2
menunjukkan angka kekerasan Brinell baja persegi tanpa korosi mempunyai nilai
kekerasan Brinell rata-rata, sebesar 30,5 kg/mm2. Kekerasan pada baja persegi
yang mengalami perlakuan di pantai 2 bulan mengalami penurunan, sebesar 30,2
kg/mm2, begitu juga pada benda uji yang terkorosi 4 bulan 6 bulan mengalami
penurunan kekerasan, sebesar 29,7 kg/mm2 dan 29,6 kg/mm2. Agar lebih jelasnya
dapat diliha dari grafik rata-rata angka kekerasan brinell Gambar 4.3.
29.629.730.230.5
0
5
10
15
20
25
30
35
Tanpa Korosi Terkorosi 2Bulan
Terkorosi 4Bulan
Terkorosi 6Bulan
Benda
Kek
eras
an B
rinel
l (kg
/mm
2 )
Gambar 4.3 Grafik Rata-rata Kekerasan Brinell
Jarak 200 m Dari Pantai.
4.3 Pengamatan Mikro Dan Makro
4.3.1 Pengamatan Struktur Dan Korosi Secara Mikro
Hasil pengamatan struktur mikro pada benda uji baja persegi baik yang
mengalami korosi maupun yang tidak terkorosi, tidak mengalami perbedaan pada
struktur butirannya Gambar 4.4.
130 µm
Gambar 4.4 Foto Struktur Mikro Baja Persegi Tanpa Terkorosi.
Pengamatan laju korosi dengan menggunakan foto mikro pada benda
yang terkorosi 2 bulan, 4 bulan dan 6 bulan. Benda yang 6 bulan korosinya lebih
dalam dibanding benda yang terkorosi 4 bulan dan 2 bulan Gambar 4.6, Gambar
4.5 dan Gambar 4.7, tetapi korosi yang terjadi masih korosi dinding belum sampai
terjadi korosi butiran.
130 µm
Gambar 4.5 Foto Mikro Baja Persegi Terkorosi 2 Bulan Jarak 200 m Dari Pantai.
130 µm
Gambar 4.6 Foto Mikro Baja Persegi Terkorosi 4 Bulan Jarak 200 m Dari Pantai.
130 µm
Gambar 4.7 Foto Mikro Baja Persegi Terkorosi 6 Bulan Jarak 200 m Dari Pantai.
130 µm
Gambar 4.8 Foto Mikro Kawat Tembaga.
Untuk mengetahui ukuran nyata hasil foto mikro, digunakan
pembanding berupa kawat tembaga yang berdiameter 0,13 mm. Gambar 4.8
menunjukkan gambar kawat tembaga pembanding dimana penampang kawat
memiliki diameter 130 µm dengan perbesaran pada lensa kamera 100X. Dengan
perbandingan antara ukuran nyata kawat pembanding dan ukuran kawat
pembanding pada gambar, dapat diketahui ukuran nyata dari variabel yang diukur
pada foto mikro baja karbon rendah dengan catatan perbesaran antara foto mikro
baja karbon rendah sama dengan perbesaran dari kawat tembaga.
4.3.2 Pengamatan Korosi Secara Makro
Dilihat dari pengamatan foto makro pada Gambar 4.11 benda uji yang
terkorosi 6 bulan, korosinya bertambah buruk dibandingakan dengan yang
terkorosi 4 bulan dan 2 bulan Gambar 4.10 dan Gambar 4.9.
Gambar 4.9 Foto Makro Terkorosi 2 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai.
Gambar 4.10 Foto Makro Terkorosi 4 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai.
Gambar 4.11 Foto Makro Terkorosi 6 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai.
4.4 Pengamatan Bentuk Patahan
Analisa struktur makro bertujuan untuk mengetahui bentuk patahan
benda uji secara makroskopis setelah dilakukan pengujian impak.
Gambar 4.12 Patahan Benda Uji Impak Tanpa Terkorosi.
Gambar 4.13 Patahan Benda Uji Impak Terkorosi 2 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai.
Gambar 4.14 Patahan Benda Uji Impak Terkorosi 4 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai.
Gambar 4.15 Patahan Benda Uji Impak Terkorosi 6 Bulan
Jarak 200 m Dari Pantai.
Dilihat dari Gambar 4.12, Gambar 4.13, Gambar 4.14 dan Gambar 4.15
memperlihatkan bentuk patahan dari benda uji. Bentuk patahan benda uji yang
tidak terkorosi dengan yang terkorosi 2 bulan, 4 bulan dan 6 bulan sama, karena
bentuk patahan dari keseluruhan benda uji tersebut menunjukkan bahwa benda uji
tersebut liat.
4.5 Pengujian Laju Korosi.
Pengujian laju korosi dilakukan dengan cara pengukuran benda uji tanpa
terkorosi dan benda uji yang terkorosi 2 bulan dan 4 bulan. Benda uji yang
terkorosi 2 bulan dan 4 bulan dilakukan pengamplasan pada kedua dindingnya
yang berkarat sampai di kedua dinding benda uji tidak terlihat adanya lubang
korosi, kemudian diukur menggunakan jangka sorong.
Hasil-hasil pengukuran benda uji :
A = 10 mm
B = 9,4 mm
C = 9,2 mm
D = 9,1 mm
D2 = A – B
= 10 mm – 9,4 mm
= 0,6 mm
E2 = D2 x 6
= 0,6 x 6
= 3,6 mm/tahun
D4 = A – C
= 10 mm – 9,2 mm
= 0,8 mm
E4 = D4 x 3
= 0,8 x 3
= 2,4 mm/tahun
D6 = A – D
= 10 mm – 9,1 mm
= 0,9 m
E6 = D6 x 2
= 0,9 x 2
= 1,8 mm/tahun
Asumsi :
A = Tanpa terkorosi (mm)
B = Terkorosi 2 bulan (mm)
C = Terkorosi 4 bulan (mm)
D = Terkorosi 6 bulan (mm)
D2 = Tebal korosi 2 bulan (mm)
D4 = Tebal korosi 4 bulan (mm)
D6 = Tebal korosi 6 bulan (mm)
E2 = Rata-rata laju korosi per tahun selama 2 bulan (mm/tahun)
E4 = Rata-rata laju korosi per tahun selama 4 bulan (mm/tahun)
E6 = Rata-rata laju korosi per tahun selama 6 bulan (mm/tahun)
Tabel 4.3 Laju Korosi Rata-rata (per tahun) Jarak 200 m Dari Pantai.
No
Benda
Waktu
Laju Korosi
(mm/tahun)
1
Baja karbon rendah profil pejal persegi
Terkorosi 2 bulan
3.6
2
Baja karbon rendah profil pejal persegi
Terkorosi 4 bulan
2.4
3
Baja karbon rendah profil pejal persegi
Terkorosi 6 bulan
1.8
Dilihat dari Tabel 4.3 laju korosi rata-rata per tahun selama 2 bulan dan 4
bulan sangat berbeda jauh Gambar 4.17, disebabkan adanya penurunan laju korosi
dari 2 bulan ke 4 bulan.
3.6
2.4
1.8
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
Terkorosi 2 bulan Terkorosi 4 bulan Terkorosi 6 bulan
Benda
Laju
Kor
osi (
mm
/tahu
n)
Gambar 4.16 Grafik Rata-rata Laju Korosi (per tahun)
Jarak 200 m Dari Pantai.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Korosi menjadikan benda mengalami pengurangan penampang sehingga
kekuatan impaknya menurun, kekuatan impak rata-rata yang tertinggi
yaitu: benda uji tanpa terkorosi 27,9 joule, yang terkorosi 2 bulan
mengalami penurunan 24,3 joule dan yang terkorosi 4 dan 6 bulan juga
turun menjadi 21,2 joule dan 16,2 joule.
2. Kekerasan pada benda uji menjadi menurun, karena pada bagian
permukaan lebih keras dibandingkan pada bagian dalam benda uji.
3. Struktur mikro untuk benda awal dan yang terkorosi 2, 4 dan 6 bulan tidak
mengalami perubahan, karena pada saat dilakukan pemotretan adalah
bagian dalam benda uji bukan pada bagian dinding yang terkorosi.
4. Bentuk patahan yang terlihat pada saat pengujian impak, termasuk dalam
bentuk patah liat, karena pada bentuk patahannya terlihat tidak rata,
berwarna buram, dan berserat.
5. Pada 2 bulan laju korosi yang terjadi sangat cepat sebesar 3,6 mm/tahun,
setelah 4 bulan kemudian laju korosinya menurun menjadi 1,2 mm/tahun
dan setelah 6 bulan laju korosinya menurun menjadi 0,6 mm/tahun.
Penurunan laju korosi disebabkan dinding korosi awal menghalangi
oksigen untuk masuk lebih dalam.
5.2 Saran
Dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis masih banyak terdapat
kesalahan dan kekurangan. Untuk lebih menyempurnakan penelitian yang lebih
lanjut maka perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut:
1. Dalam pembuatan benda uji harus standar ASTM (American Society for
Testing of Materials) agar didapatkan hasil yang lebih baik.
2. Pada proses pengujian benda uji dilakukan dengan prosedur yang telah
ditetapkan (ukurun standar alat uji) dengan sebaik mungkin.
3. Dalam penelitian berikutnya, dilakukan dengan waktu yang lebih lama lagi
dari penelitian sebelumnya, agar dapat membandingkan hasil dari
penelitian sebelumnya dan memperoleh hasil yang lebih baik.
DAFTAR PUSTAKA
Amstead. B.H, Philip.F.O, Myron.L.B,1993, Teknologi Mekanik, edisi ke 7, Erlangga, Jakarta.
Anonim, 1987, Annual Book of ASTM Standart, American Society For Testing
Material, Philadelpia.PA. Dieter, G.E., 1992, Metalurgi Mekanik, Jilid 2, edisi ketiga, alih bahasa oleh
Sriati Djaprie, Erlangga, Jakarta Setyahandana, B., Materi Kuliah Bahan Teknik Manufaktur, Universitas Sanata
Dharma, Yogyakarta Surdia, T., Saito, S., 1999, Pengetahuan Bahan Teknik, Cetakan ke-4, Pradnya
Paramita, Jakarta Suroto, A. Sudibyo, B., Ilmu logam/ Metalurgi, ATMI, Surakarta Trethewey, KR., Chamberlain, J., 1991, Korosi untuk Mahasiswa dan
Rekayasawan, edisi pertama, PT Gramedia utama, Jakarta. Van Vlack, L.H., 1983, Ilmu dan Teknologi Bahan, alih bahasa oleh Sriati
Djaprie, Edisi keempat, Erlangga, Jakarta
LAMPIRAN
Lampiran 1. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Impak Baja Karbon Rendah (Profil Persegi) Tanpa Korosi.
No
TEBAL mm
LEBAR mm
LUAS mm²
α
β
TENAGA PATAH (joule)
KEULETAN (joue/mm²)
1 3 10 30 156 120 28.59209 0.95307 2 3 10 30 156 121 27.55258 0.918419 3 3 10 30 156 122 26.52386 0.884129 4 3 10 30 156 120 28.59243 0.953081 5 3 10 30 156 120 28.59243 0.953081
RATA RATA 27.97068 0.932356 Lampiran 2. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Impak Baja Karbon
Rendah (Profil Persegi) Terkorosi 2 Bulan.
No
TEBAL mm
LEBAR mm
LUAS mm²
α
β
TENAGA PATAH (joule)
KEULETAN (joue/mm²)
1 3 10 30 156 124 24.49961 0.816654 2 3 10 30 156 124 24.5001 0.81667 3 3 10 30 156 123 25.50614 0.850205 4 3 10 30 156 125 23.50519 0.783506 5 3 10 30 156 125 23.50546 0.783515 RATA RATA 24.3033 0.81011
Lampiran 3. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Impak Baja Karbon
Rendah (Profil Persegi) Terkorosi 4 Bulan.
No
TEBAL mm
LEBAR mm
LUAS mm²
α
β
TENAGA PATAH (joule)
KEULETAN (joue/mm²)
1 3 10 30 156 126 22.52272 0.750757
2 3 10 30 156 127 21.55305 0.718435
3 3 10 30 156 130 18.72028 0.624009
4 3 10 30 156 126 22.52272 0.750757
5 3 10 30 156 128 20.59575 0.686525
RATA RATA 21.1829 0.706097
Lampiran 4. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Impak Baja Karbon Rendah (Profil Persegi) Terkorosi 6 Bulan.
No
TEBAL mm
LEBAR mm
LUAS mm²
α
β
TENAGA PATAH (joule)
KEULETAN (joue/mm²)
1 3 10 30 156 133.5 15.56976 0.518992
2 3 10 30 156 133.5 15.5701 0.519003
3 3 10 30 156 132 16.89895 0.563298
4 3 10 30 156 133 16.00927 0.533642
5 3 10 30 156 132 16.89895 0.563298
RATA RATA 16.18941 0.539647 Lampiran 5. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Kekerasan Brinell Baja
Karbon Rendah (Profil Persegi) Tanpa Korosi.
No
BEBAN P (kg)
DIAMETERD (mm)
DIAMETERd (mm)
BHN (kg/mm²)
1 125 2.5 1.04 29.47 2 125 2.5 1.04 29.47 3 125 2.5 1 31.83 4 125 2.5 1.03 30.03 5 125 2.5 1 31.83 RATA RATA 30.5
Lampiran 6. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Kekerasan Brinell Baja
Karbon Rendah (Profil Persegi) Terkorosi 2 Bulan.
No
BEBAN P (kg)
DIAMETER D (mm)
DIAMETERd (mm)
BHN (kg/mm²)
1 125 2.5 1.04 29.47
2 125 2.5 1 31.83
3 125 2.5 1.03 30.03
4 125 2.5 1.03 30.03
5 125 2.5 1.04 29.47
RATA RATA 30.2
Lampiran 7. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Kekerasan Brinell Baja Karbon Rendah (Profil Persegi) Terkorosi 4 Bulan.
No
BEBAN P (kg)
DIAMETER D (mm)
DIAMETER d (mm)
BHN (kg/mm²)
1 125 2.5 1.03 30.03 2 125 2.5 1.04 29.47 3 125 2.5 1.04 29.47 4 125 2.5 1.04 29.47 5 125 2.5 1.03 30.03 RATA RATA 29.7
Lampiran 8. Tabel Sifat Mekanik Hasil Pengujian Kekerasan Brinell Baja
Karbon Rendah (Profil Persegi) Terkorosi 6 Bulan.
No
BEBAN P (kg)
DIAMETER D (mm)
DIAMETERd (mm)
BHN (kg/mm²)
1 125 2.5 1.03 30.03 2 125 2.5 1.03 30.03 3 125 2.5 1.04 29.47 4 125 2.5 1.04 29.47 5 125 2.5 1.05 28.87
RATA RATA 29.6
Top Related