Oleh :
Ria Dewi Agustiani H1D105012Abdiatul Husnah H1D105061
Program Studi S1-Teknik KimiaFakultas Teknik
Universitas Lambung Mangkurat
LAPORAN KERJA PRAKTEKPT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk Plant 12 Tarjun
PENDAHULUAN
HASIL DAN PEMBAHASAN
PENUTUP
PROSES PRODUKSI SEMEN
SEJARAH PERUSAHAAN
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Sistem kiln merupakan jantung dari pabrik semen. Banyaknya parameter input dan output dalam
proses di sistem kiln.
1.2 Tujuan Memahami proses pengolahan semen di PT
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun. Menghitung neraca massa dan neraca energi pada
sistem kiln.
1
II. Sejarah
April 1992 izin dari BKPM1 Maret 1994 penandatanganan MoU
29 Mei 1995 design capacity oleh BKPM8 Februari 1996 peletakan batu
pertama8 April 1998 pemasangan tiang pancang
23 Juni 1998 Firing pertama30 Juni 1999 selesainya pembangunan fisik
2
II. PROSES PRODUKSI SEMEN
Cementum (bahan perekat)
Dari bahan baku limestone, clay, silica sand dan laterite
Komponen produk C3S, C2S, C3A dan C4AF
Semen ?
3
Pembuatan semen
4
Tahapan pembuatan semen
Persiapan bahan baku
Penggilingan akhir
Pembakaran dan pendinginan
Penggillingan awal
Persiapan Bahan Baku
Silica Sand
Storage
5
CrusherCrusher
LateriteLimestoneClay
Pure limestone
Mix material
Penggilingan awal
Dozing House
6
Storage
Raw Mill
Electrostatic Precipitator
Blending Silo
Pembakaran dan pendinginan klinker
Blending SiloCoal
Coal Mill
7
Suspension Preheater
Kiln
Cooler
Clinker Storage
Penggilingan akhir
Cement Mill
Cement Silo
Packing=
8
Pregrinder
Clinker Storage
Trass
Limestone
Gypsum
Jetty
Osepa
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
• Merupakan dasar perhitungan suatu proses.
• Mengacu pada Hukum Kekekalan Massa.
Neraca Massa
3.1 Neraca Massa
Massa Input Massa Output
9
Cangkang
Coal
Blower
AQC (Air Quenching Cooling)
Coal
Blower
Tertier Air
Gas buang
Blower
Coal
Primary Fan
KILN
SP
COOLER Clinker
Dust Return Kiln Feed
EP fan
Gambar 1 Model aliran neraca massa pada sistem kiln
10
MassaT
MassaT
MassaT
MassaT
MassaT
MassaT
MassaT
MassaTMassa
T
MassaT
MassaT
Tabel 1 Neraca massa pada sistem kilnINPUT (kg/h) OUTPUT(kg/h)
Kiln feedCoal- Kiln- ILC- SLC
CangkangUdara masuk :1. Cooler- O2
- N2
- H2O
2. Primer- O2
- N2
- H2O
3. Blower di kiln- O2
- N2
- H2O
4. Blower di ILC- O2
- N2
- H2O
5. Blower di SLC- O2
- N2
- H2O
False Air
177504020
18300
146607,7446551524,560512001,25806
11184,6830042075,71137
915,5739
1640,6103556171,819908134,299737
356,65442511341,6999829,195595
1640,6103556171,819908134,299737
453840
400703000
710133,5632
54175,96827
7946,7300
1727,5500
7946,7300160440,8090
Dust ReturnLOIClinkerGas buang :1. SLC- N2
- H2O- CO2
- CO- SO2
- O2
2. ILC- N2
- H2O- CO2
- CO- SO2
- O2
3. Kiln- N2
- H2O- CO2
- SO2
EP Fan
90658,91118863,8511
85305,8633253,4096
112,083845454,5345
38142,11795235,6916
87142,97974163,259231,8208
3354,7858
95467,33489788,1594
51458,8629108,7168
34160160160,136
276731,7073
190648,6534
134070,6550
156823,0739486687,1253
Total Input 1439281,3510 Total Output 1439281,3510
11
3.2 Neraca Energi
• Merupakan perhitungan energi yang masuk dan yang dihasilkan dalam suatu proses.
• Mengacu pada Hukum Termodinamika I
Neraca Energi
Energi Input Energi Output
12
Tabel 2 Neraca energi pada sistem kiln
INPUT (KKAL) OUTPUT (KKAL)
1. Panas pembakaran coal
2. Panas sensibel coal
3. Panas pembakaran
cangkang
4. Panas sensibel
cangkang
5. Panas sensibel kiln feed
6. Panas sensibel udara
primer
7. Panas sensibel blower
8. Panas sensibel AQC
9. Panas sensibel false air
204397070
1007274,3960
12537000
106210,2955
5853820,3170
395354,5441
128591,5205
5182271,0560
1170832,8480
1. Panas sensibel
clinker
2. Panas sensibel dust
return
3. Panas sensibel gas
buang
4. Panas sensibel H2O
5. Panas pembentukan
clinker
6. Panas kalsinsi
7. Panas sensibel EP
fan
8. Heat loss
7443335,7510
2511060,6080
28783007,4100
2420692,9140
25791505,8100
97903985,6500
33174151,8600
32750684,9741
Total input 230778424,9771 Total output 230778424,977
1
13
4.1Kesimpulan
Massa input dan output yaitu sebesar 1439281,3510 kg/h dengan false air sebesar 160440,8090 kg/h atau sekitar 11,1473%.
Energi input dan output yaitu sebesar 230778424,9771 kkal dengan heat loss sebesar 32750684,9741 kkal atau sekitar 14,1917%.
False air dan heat loss disebabkan oleh sambungan-sambungan alat
14
IV. PENUTUP
4.2Saran
Pemeliharaan dan perbaikan alat penangkap debu diharapkan menjadi salah satu prioritas.
Penyimpanan gypsum yang belum dihancurkan hendaknya pada tempat yang lebih sesuai, guna menghindari gypsum terkena air hujan.
15
THANKSFOR
YOUR ATTENTION