i
MENINGKATKAN KAPASITAS
PRODUKSI COMPRESSOR ASSY LINE 3
DENGAN PERBAIKAN METODE KERJA DI
PT XYZ
Oleh
Ivan Saputra
NIM: 004201205002
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2016
i
ABSTRAK
PT. XYZ merupakan salah satu industri manufaktur yang memproduksi berbagai
jenis compressor. Perusahaan ini terletak di kawasan industri MM2100 Cikarang
Barat. Dengan semakin tingginya demand customer, maka kapasitas produksi juga
harus ditingkatkan. Namun kondisi kapasitas produksi di lini perakitan
compressor 3 pada bulan Januari 2015 tidak dapat lagi memenuhi demand
customer. Untuk itu di compressor assy line 3 harus dilakukan peningkatan
kapasitas produksi dengan cara menurunkan standard time di compressor assy
line 3. Adapun perbaikan-perbaikan yang dilakukan meliputi perbaikan metode
kerja, line balancing, dan pembuatan alat bantu. Dengan menurunnya standard
time di compressor assy line 3 maka kapasitas produksi bisa meningkat sehingga
demand customer bisa dipenuhi.
Kata kunci: Standard time, kapasitas produksi, demand, line balancing,
`
1
BAB I
LATAR BELAKANG
1.1. Latar Belakang
PT XYZ adalah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur otomotif. Produk
yang dihasilkan oleh PT XYZ adalah compressor.Compressor merupakan salah
satu bagian komponen dari sistem air conditionerdi mobil .Fungsi dari
compressor adalah untuk memompa cairan refrgerant dengan cara merubah
tekanannya dari rendah ke tinggi. Jika dianalogikan pada tubuh manusia,
compressor seperti jantung pada system air conditioner.
Customer dari PT XYZ dibagi menjadi 2 kelompok yaitu customer domestic dan
customer ekspor dengan komposisi 30% untuk domestik dan 70% untuk ekspor.
Dengan semakin ketatnnya persaingan di dunia industri otomotif, maka PT XYZ
dituntut untuk bisa menekan biaya produksi misalnya dengan cara memproduksi
sendiri beberapa komponen-komponen compressor yang mana selama ini
dilakukan impor. Dengan begitu baik harga dan kualitas produk compressor PT
XYZ menjadi lebih kompetitif.
Seiring dengan berjalannya waktu,demand untuk PT XYZ semakin meningkat.
Kenaikan demand bisa diartikan kesempatan untuk mendapatkan profit yang lebih
besar. Namun demikian jika kenaikan demand yang terlalu tinggi tidak diimbangi
dengan peningkatan kapasitas produksi maka pt XYZ bisa kehilangan kesempatan
mendapatkan profit yang lebih besar.Maka dari itu beberapa line di PT XYZ harus
dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Salah satu line yang harus diperbaiki
yaitu Line compressor assy 3 .Kapasitas produksi di line compressor assy 3
maksimal adalah 45.500 pcs/bulan, sedangkan demand pada bulan Nopember
2014 sampai Januari 2015 berkisar di atas 48.000 pcs/bulan. Maka dari itu line
compressor assy 3 harus segera dilakukan perbaikan.
`
2
1.2. Rumusan Masalah
Bagaimana cara untuk meningkatkan kapasitas produksi di line
compressor assy?
1.3. Tujuan
Untuk meningkatkan kapasitas produksi di line compressor assy
1.4. Batasan masalah
Penelitian hanya difokuskan pada line compressor assy 3
Penelitian hanya difokuskan pada metode kerja di line compressor
assy 3
Penelitian ini dilakukan pada September 2013 sampai Desember
2014
1.5. Asumsi
Tidak ada mesin rusak
Tidak ada part cacat
1.6. Sistematika Penulisan
BAB I Pendahuluan
Pada bab ini akan dibahas mengenai latar belakang dilakukannya sebuah
penelitian, perumusan, tujuan dari penelitian, pembatasan masalah, dan asumsi
BAB II Studi Pustaka
Bab II berisi tentang studi-studi pustaka yang berfungsi sebagai referensi dalam
penelitian, beberapa literatur yang diambil seperti pengujian kecukupan data,
normalitas data, keseragaaman data, waktu normal, waktu baku, antropometri,
prinsip-prinsip ekonomi gerakan dan perancangan sebuah produk dimasukan di
bab ini untuk mendukung pembuatan penelitian ini dan membantu dalam
menganalisis masalah.
BAB III Metode Penelitian
Di bab ini berisi tentang kerangka penelitian dan aliran penelitian yang dilakukan
`
3
BAB IV Data dan Analisis
Di bab ini menjelaskan secara terperinci penelitian yang dilakukan penulis. Dari
penjelasan produk, aliran proses, metode pengumpulan dan pengolahan data,
pemaparan kondisi sekarang sampai kondisi setelah perbaikan dan analisa-analisa
perbaikanny.
BAB V Simpulan dan Saran
Bab ini menjelaskan tentang simpulan-simpulan dari penelitian dan beberapa
saran agar hasil dari penelitian dapat dipertahankan dan agar dapat dilakukan
penelitian lanjutan.
`
1
BAB II
STUDI LITERATUR
2.1 Motion and Time Study
Perbaikan metode kerja bisa dilakukan melalui analisa metode untuk mencari,
mengembangkan, dan menerapkan metode yang lebih efektif dan efisien,
kemudian dilanjutkan dengan pengukuran waktu kerja untuk menentukan berapa
lama waktu yang diperlukan untuk melaksanakan metode tersebut dan
menetapkan waktu standar sesuai dengan metode yang sudah diperbaiki. Kedua
aktivitas analisa metode dan pengukuran waktu kerja ini tergabung menjadi satu
kesatuan yang terpadu yaitu studi gerak dan waktu (Wignjosoebroto,2003). Istilah
waktu and gerakan itu sendiri dapat diartikan atas dua hal, yaitu:
a) Motion study.
Aspek motion study terdiri dari deskripsi, analisa sistematis dan pengembangan
cara kerja dalam memilih bahan baku , desain output, proses, alat kerja, tempat
kerja, dan perlengkapan untuk setiap langkah dalam suatu proses, kegiatan
manusia yang mengerjakan setiap aktivitas itu sendiri. Tujuan metode motion
study adalah untuk menentukkan atau merancang metode kerja yang cocok untuk
menyelesaikan sebuah aktivitas(Wignjosoebroto,2003).
b) Time study.
Aspek utama time study terdiri atas keberaragaman cara untuk menentukan
lamanya waktu yang dibutuhkan dengan standar pengukuran waktu yang
ditetapkan, untuk setiap aktivitas yang terlibat baik manusia, mesin atau
kombinasi aktivitas) menjelaskan bahwa time and motion study adalah sebuah
pembelajaran sistematis dari sistem kerja dengan tujuan mengembangkan sistem
dan metode menjadi lebih baik, dengan cara menstandarkan sistem dan standar,
menentukan standar waktu dan men-training operator. (Wignjosoebroto,2003)
`
2
2.1.1 Pengukuran waktu secara langsung.
Metode ini dilaksanakan secara langsung yaitu dengan mengamati secara
langsung pekerjaan yang dilakukan oleh operator. Selanjutnya membagi operasi
kerja menjadi elemen-elemen kerja yang sedetail mungkin dengan syarat masih
bisa diamati kemudian mencatat waktu yang diperlukan oleh operator dalam
melakukan pekerjaannya . Cara pengukuran jenis ini dapat menggunakan metode
jam henti (Stopwatch Time Study) danmetode sampling kerja (Work Sampling).
2.1.2 Pengukuran waktu secara tidak langsung.
Pada metode pengukuran jenis ini pengamat tidak berada di tempat pekerjaan
yang diukur untuk melakukan pengukuran waktu. Metode ini menggunakan data
waktu baku (Standard Data) dan data waktu gerakan (Predetermined Time
System). Syarat-syarat yang harus terpenuhi pada aktivitas pengukuran time and
motion study adalah aktivitas tersebut harus dilaksanakan secara berulangdan
seragam, isi atau macam pekerjaan tersebut harus homogen, hasil kerja (output)
harus dapat dihitung secara nyata (kuantitatif) baik secara keseluruhan ataupun
untuk tiap-tiap elemen kerja yang berlangsung dan pekerjaan tersebut cukup
banyak dilaksanakan dan teratur sifat- nya sehingga akan memadai untuk diukur
dan dihitung waktu baku-nya.
2.2 Persiapan Awal Uji Time and Motion Study.
Persiapan awal uji time and motion study bertujuan untuk mempelajari kondisi
dan metode kerja kemudian melakukan langkah perbaikan serta menstadarisasi-
nya. Penstandaran kondisi dan metode kerja ini dikenal dengan istilah studi
gerakan (motion study) (Wignjosoebroto,2003). Selain mempersiapkan kondisi
dan metode kerja diperlukan juga langkah dalam memilih operator yang akan
melakukan pekerjaan yang akan diukur. Operator yang dipilih sebaiknya memiliki
skill normal sehingga setelah didapatkan waktu baku dapat diikuti oleh rata-rata
operator lain. Alat utama yang dipakai dalam uji time and motion study adalah
(Stopwatch), stopwatch dan lembar pengamatan yang berfungsi untuk mencatat
segala informasi yang berkaitan dengan operasi kerja yang diukur
`
3
2.3 Elemental Breakdown (Pembagian Operasi Menjadi Elemen-
ElemenKerja)
Menurut Niebels (2009) sebelum melakukan time study and motion study
sebaiknya melakukan pembagian operasi menjadi elemen-elemen kerja. Dan ada
3(tiga) aturan yang perlu diketahui dan dilakukan, yaitu:
a) Elemen-elemen kerja dibuat sedetil dan sesingkat mungkin namun masih dapat
untuk diukur secara teliti.
b) Handling time seperti loading dan unloading harus dipisahkan dari machining
time. Handling ini terdiri dari beberapa pekerjaanyang dilakukan secara manual
oleh operator. Selanjutnya aktivitas pengukuran kerja mutlak berkonsentrasi disini
karena selanjutnya akan berkaitan dengan masalah performance rating.
c) Elemen-elemen kerja yang konstan dan elemen kerja variabel harus
dipisahkan. Elemen kerja yang konstan adalah elemen-elemen yang bebas dari
pengaruh ukuran, berat, panjang ataupun bentuk dari benda kerja yang dibuat
2.4 Pengamatan dan Pengukuran.
Menurut Niebels (2009) ada tiga metode yang digunakan untuk mengukur
elemen-elemen kerja dengan menggunakan stopwatch, yaitu pengukuran waktu
secara terus menerus, pengukuran waktu secara berulang-ulang atau metode snap
back dan pengukuran waktu secara penjumlahan.
Pada pengukuran waktu secara terus menerus (continuous timing), maka
pengamat kerja akan menekan tombol stopwatch pada saat elemen kerja
pertama dimulai, dan membiarkan stopwatch berjalan terus-menerus sampai
siklus kerja selesai. Waktu yang dipakai sebenarnya merupakan waktu dari
masing-masing elemen kerja yang diperoleh dari pengurangan pada saat
pengukuran waktu selesai dilakukan. Untuk pengukuran waktu secara berulang-
ulang (repetitive timing atau metode snap back), jarum penunjuk stopwatch akan
selalu dikembalikan ke posisi nol pada setiap akhir elemen kerja yang diukur.
Setelah pencatatan pengukuran dilakukan, maka tombol ditekan lagi dan segera
melakukan pengukuran untuk elemen berikutnya.
`
4
Selanjutnya, pengukuran secara akumulatif akan menggunakan dua atau tiga
stopwatch yang akan bekerja secara bergantian. Metode ini memberikan
keuntungan dalam hal pembacaan data akan lebih mudah dan lebih teliti karena
jarum stopwatch tidak dalam keadaan bergerak pada kondisi tersebut.
2.5 Rating Performance.
Performance rating merupakan konsep bekerja wajar dimana operator bekerja
secara normal yaitu jika seorang operator yang dianggap berpengalaman ini
bekerja dengan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya dan tidak ada
usaha yang berlebihan.
Nilai performance rating yaitu:
a) P = 1 atau P = 100 % berarti normal
b) P < 1 atau P < 100 % berarti lambat
c) P > 1 atau P > 100 % berarti cepat
Banyak cara atau metode yang dapat digunakan dalam menentukan performance
rating yaitu metode Shumand, Bedaux dan sintesa, Synthetic Rating,obyektif dan
Westing House. Dalam metode Westing House ada 4 faktor yang dipertimbangkan
dalam mengevaluasi performance (kinerja) operator yaitu keterampilan (skill),
usaha (effort), kondisi (condition) dan konsistensi (consistency).
2.5.1 Keterampilan atau skill
Keterampilan atau skill dapat didefinisikan sebagai kemampuan dalam
mengerjakan metode yang diberikan dan lebih lanjut berhubungan dengan
pengalaman dapat dilihat dari terpadunya antara pikiran dan tangan. Keterampilan
dapat ditingkatkan dengan cara latihan namun hanya dapat sampai tingkat
tertentu saja. Sebaliknya keterampilan bisa menurun jika dalam rentang waktu
yang lama tidak menangani pekerjaan tersebut. Kelelahan yang berlebihan dan
pengaruh lingkungan juga dapat mempengaruhi keterampilan. Keterampilan
dapat dibagi menjadi 6 tingkat yaitu:
`
5
2.5.1.1 Super skill:
a. Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.
b. Bekerja dengan sempurna.
c. Tampak seperti telah terlatih dengan baik.
d. Gerakannya halus tapi sangat cepat sehingga sulit sekali untuk diikuti.
e. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen pekerjaan lainnya tidak
terlampau terlihat karena lancar.
f. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencanakan tentang
apa yang akan dikerjakan (sudah sangat otomatis).
2.5.1.2 Excellent skill:
a. Percaya pada diri sendiri.
b. Tampak cocok dengan pekerjaannya.
c. Terlihat terlatih dengan baik
d. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran
atau pemeriksaan-pemeriksaan.
e. Menggunakan peralatan dengan baik.
f. Gerakan kerjanya beserta urutan-uratannya tanpa kesalahan.
2.5.1.3 Good skill:
a. Kualitas hasil baik.
b.Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerjaan lain yang
keterampilannya lebih rendah.
c. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
d. Gerakan terkoordinasi dengan baik.
e. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerjaan pada
umumnya.
f. Tidak memerlukan banyak pengawasan.
`
6
2.5.1.4 Average skill:
a. Gerakannya tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lambat.
b. Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan yang direncanakan.
c.Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk-beluk pekerjaannya.
d. Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.
e. Bekerjanya secara teliti.
f. Secara keseluruhan cukup memuaskan.
2.5.1.5 Fair skill:
a. Tampak terlatih tapi belum cukup baik.
b. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum memulai pekerjaannya.
c. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup sehingga mengetahui apa
yang harus dilakukannya tetapi tampak tidak selalu yakin.
d. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri.
e. Sepertinya tidak cocok dengan pekerjaannya, tetapi telah ditempatkan
dipekerjaan itu sejak lama.
f. Jika tidak bekerja secara sungguh-sungguh, outputnya akan sangat rendah.
2.5.1.6 Poor skill:
a. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran.
b. Gerakan kaku.
c. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya.
d. Tidak adanya kepercayaan diri.
e. Sering melakukan kesalahan.
f. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri.
2.5.2 Usaha atau effort
Usaha atau effort menunjukkan kemampuan untuk bekerja secara efektif. Hal ini
ditunjukkan oleh kecepatan pada tingkat kemampuan yang dimiliki dan dapat
dikontrol pada tingkat yang tinggi oleh operator.
`
7
Untuk usaha atau effort ini, metode Westing House membagi atas beberapa kelas
dengan ciri masing-masing sebagai berikut:
2.5.2.1 Excessive effort:
a. Kecepatan sangat berlebihan.
b. Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan
kesehatan.
c. Kecepatan yang ditimbulkan tidak dapat dipertahankan sepanjang hari.
2.5.2.2 Excellent effort:
a. Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.
b. Gerakan yang lebih “ekonomis” dari operator yang lain.
c. Penuh perhatian pada pekerjaan.
d. Banyak memberi saran.
e. Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari.
f. Bekerja secara sistematis.
2.5.2.3 Good effort:
a. Bekerjanya berirama.
b. Waktu untuk menganggur sangat sedikit, kadang-kadang tidak ada.
c. Kecepatan baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
d. Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang.
e. Penuh perhatian pada pekerjaan.
2.5.2.4 Average effort:
a. Tidak sebaik good effort, tetapi lebih baik dari poor effort.
b. Bekerja dengan stabil.
c. Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya.
d. Set up dilaksanakan dengan baik.
e. Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan.
2.5.2.5 Fair effort:
a. Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.
b. Kurang sungguhsungguh.
c. Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.
`
8
d. Gerakan tidak terencana.
e. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya.
f. Terlampau hati-hati.
2.5.2.5 Poor effort:
a. Membuang-buang waktu.
b. Tidak memperlihatkan adanya minat bekerja.
c. Tidak mau menerima saran.
d. Malas dan lambat bekerja.
e. Set up kerjanya tidak baik.
2.5.3 Kondisi(condition)
Faktor kondisi (condition) merupakan faktor pendukung 3 faktor lainnya
yaituorketerampilan, usaha dan konsistensi. Tidak seperti 3 faktor lainnya, faktor
kondisi sering disebut sebagai faktor manajemen. karena pihak inilah yang dapat
dan berwenang merubah atau memperbaikinya. Faktor kondisi yang dimaksud
adalah adalah kondisi fisik lingkungan kerja seperti keadaan pencahayaan,
temperatur dankebisingan ruangan. Kondisi kerja dibagi menjadi 6 kelas yaitu
Ideal, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor. Kondisi yang ideal tidak selalu
sama bagi setiap pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya, masing-masing
pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap
good untuk suatu pekerjaan dapat dirasakan sebagai fair atau poor bagi pekerjaan
yanglain. Pada dasarnya, kondisi ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk
pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan performance maksimal
dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi lingkungan yang tidak
membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat menghambat pencapaian
performance yang baik.
2.5.4 Konsistensi (consistecy)
Faktor berikutnya yang harus diperhatikan adalah konsistensi atau consistency.
Faktor ini perlu diperhatikan karena kenyataan bahwa pada setiap pengukuran
`
9
waktu, angka-angka yang dicatat tidak pernah sama dan selalu berubah dari satu
siklus ke siklus lainnya, dari jam ke jam bahkan dari ke hari ke hari. Namun
selama masih dalam batas-batas kewajaran, masalah tidak akan timbul, tetapi jika
variasinya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Sebagaimana halnya
dengan faktor-faktor yang lain, kosistensi juga dibagi menjadi 6 kelas yaitu:
Perfect, Excellent, Good, Average, Fair dan Poor.
Tabel 2.1 Performance Rating Metode Westing House
2.6 Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki
tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan . Waktu baku
adalah jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan
dalam prestasi standart, yakni dengan memperhitungkan kelonggaran (Allowance)
serta penyesuaian yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan tersebut
Waktu baku dapat digunakan untuk:
a. Perencanaan kebutuhan tenaga kerja.
b. Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan atau pekerja.
`
10
c. Penjadwalan produksi dan penganggaran.
d. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan atau pekerja
yang berprestasi.
e. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.
Sebelum menetapkan waktu baku, dicari terlebih dahulu:
2.7 Waktu Proses rata-rata (Wp)
Waktu proses rata-rata adalah waktu penyelesaian dari suatu elemen kerja
Penetapan waktu proses rata-rata adalah sebagai berikut:
∑
(2-1)
Keterangan:
X = Waktu rata-rata pengukuran
∑Xi = Jumlah waktu pengukuran
N = Banyaknya data pengukuran
2.8 Waktu normal (Wn)
Waktu normal atau normal time adalah waktu yang diperlukan untuk seorang
operator yang memiliki keterampilan rata-rata untuk melaksanakan suatu
aktivitas dibawah kondisi dan tempo kerja normal . Waktu normal bisa diartikan
waktu proses yang telah dikalikan dengan penyesuaian si operator.
(2-2)
Keterangan:
Wp = waktu proses rata-rata
P =Performance Rating
2.9 Kelonggaran (L atau Allowance)
Kelonggaran (Allowance)adalah sejumlah waktu yang harus ditambahkan dalam
waktu normal untuk mengakomodasi kebutuhan-kebutuhan waktu seperti
melepaskan lelah (fatique), kebutuhan-kebutuhan yang bersifat pribadi (personal
`
11
needs) dan kondisikondisi menunggu atau menganggur baik yang bisa
dihindarkan ataupun tidak bisa dihindarkan (avoidable or unavoidable delays).
Menurut Niebels (2009), dalam menghitung waktu baku perlu memasukkan
allowance ke dalam perhitungan waktu baku, allowance dalam waktu baku
dibedakan menjadi 3 macam:
2.9.1 Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi (personal allowance)
Yang dimaksud engan kelonggaran waktu pribadi yaitu kelonggaran yang
diberikan untuk untuk kebutuhan yang bersifat pribadi seperti untuk makan,
minum, ke kamar mandi, dan lain-lain. Kelonggaran ini biasanya berkisar antara
0 - 2.5% untuk pria dan 2 - 5 % untuk wanita.
2.9.2 Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah (Fatique allowance)
Kelonggaran ini diberikan agar pekerja dapat mengembalikan kondisinya akibat
kelelahan dalam bekerja baik kelelahan secara fisik maupun mental.
2.9.3 Keterlambatan waktu untuk keterlambatan yang tidak terduga
(unavoidable delay allowance).
Ada beberapa hal yang tidak bisa dihindarkan dalam bekerja, maka dari itu
kelonggaran jenis ini dibutuhkan.
Tabel 2.2 Besarnya Kelonggaran Waktu
Untuk menetapkan Waktu baku (Wb) adalah sebagai berikut:
(2-3)
`
12
Dengan,
(
) (2-4)
Sehingga Waktu baku dapat dihitung dengan cara:
( ) (2-5)
Keterangan:
Wn = Waktu normal
L = Kelonggaran
X = Besarnya kelonggaran setiap tenaga kerja berdasarkan jenis kelamin
2.10 Uji Normalitas Kolmogorov Smirnov
Uji Kolmogorov-Smirnov biasa digunakan untuk memutuskan jika sampel berasal
dari populasi dengan distribusi spesifik/tertentu.
Uji Kolmogorov-Smirnov dipakai untuk menguji „goodness of fit„ antar distribusi
sampel dan distribusi lainnya.Untuk membandingkan serangkaian data pada
sampel terhadap distribusi normal serangkaian nilai dengan mean dan standar
deviasi yang sama biasanya dilakukan uji Komolgorof-smirnov . Secara singkat
uji ini dilakukan untuk mengetahui kenormalan dari distribusi beberapa data.
Dalam pengujian ini tidak diperlukan asumsi bahwa populasi terdistribusi secara
normal.
Hipotesis pada uji Kolmogorov-Smirnov adalah sebagai berikut:
H0 : data mengikuti distribusi yang ditetapkan
H1 : data tidak mengikuti distribusi yang ditetapkan
2.11 Uji kecukupan Data
Uji kecukupan data digunakan untuk menentukan apakah jumlah sampel data
yang diambil telah cukup untuk proses inverensi ataupun pengolahan data pada
proses selanjutnya. Dalam uji ini akan digunakan persamaan (2-6)
`
13
( √ ∑ (∑ )
∑ )
, N>N‟ (2-6)
Dimana :
N1 = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan.
K = Tingkat kepercayaan dalam pengamatan.(k = 2, 1-α=95%)
S = Derajat ketelitian dalam pengamatan (5%)
N = Jumlah pengamatan yang sudah dilakukan.
Xi = Data pengamatan.
Data pengamatan dianggap cukup apabila N1 lebih besar dari N. Sedangkan uji
keseragaman data dimaksudkan untuk menentukan bahwa populasi data sampel
yang digunakan memiliki penyimbangan yang normal dari nilai rata-ratanya pada
tingkat kepercayaan/signifikansi tertentu.
2.12 Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data adalah suatu uji untuk mengetahui
bahwa tidak ada data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang
dari rata-rata. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan peta kontrol. Peta
kontrol ini dibuat dengan bantuan software minitab.
Rumus :BKA/BKB = X +k σdimana :
σ = standar deviasi
X = rata-rata = nilai indeks pada tabel distribusi normal yang besarnya
tergantungtingkat kepercayaan yang diambil.
2.13 Efisiensi Lini Produksi
Besarnya efisiensi dipengaruhi oleh jumlah unit produksi yang dihasilkandan
waktu produksi yang digunakan. Besarnya efisiensi dapat diperoleh dengan rumus
∑
∑ x100% (2-7)
`
14
2.14 Anthropometri Dalam Perancangan Produk
Antropometri adalah suatu kumpulan data numerik yang menunjukan karakteristik
tubuh manusia, ukuran, bentuk dan kekuatan, serta penerapannya dalam
perancangan peralatan kerja. Antropometri berasal dari bahasa Yunani, yaitu
anthropos (manusia) dan metricos (pengukuran). Jadi, antropometri juga bisa
dikatakan sebagai pengetahuan tentang pengukuran dimensi tubuh manusia.
Manusia pada umumnya akan berbeda-beda dalam hal bentuk dan dimensi ukuran
tubuhnya. (Nurmianto,2008)
Egonomi adalah suatu cabang ilmu yang sistematis untuk memanfaatkan
informasiinformasi mengenai sifat, kemampuan dan keterbatasan manusia untuk
merancang suatu sistem kerja sehingga orang dapat hidup dan bekerja pada sistem
itu dengan baik, yaitu mencapai tujuan yang diinginkan melalui pekerjaan itu
dengan efektif, aman, dan nyaman (Sutalaksana, 2006)
Dalam proses perancangan ataupun fasilitas kerja yang akan dibuat diperlukan
data-data anthropometri seperti ukuran dari berbagai macam anggota tubuh
manusia dalam percentil tertentu. Menurut Santoso (2004) agar rancangan suatu
produk bisa nyaman digunakan oleh manusia maka prinsip–prinsip apa yang harus
diambil didalam aplikasi data anthropometri tersebut harus ditetapkan terlebih
dahulu. Prinsip-prinsip tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:
a) Prinsip perancangan produk bagi individu dengan ukuran yang
ekstrim.Disini rancangan produk dibuat agar bisa memenuhi dua sasaran produk,
yaitu :
Bisa sesuai ukuran tubuh manusia yang mengikuti klasifikasi ekstrim
dalam arti terlalu besar atau kecil bila dibandingkan dengan rata–ratanya.
Tetap bisa digunakan untuk memenuhi ukuran tubuh yang lain
(mayoritas dari populasi yang ada).Agar biasa memenuhi sasaran pokok
tersebut maka ukuran yang diaplikasikanditetapkan dengan cara :
Untukdimensi minimumyang harus ditetapkan dari suatu rancangan
produk umumnya didasarkan pada nilai percentile terbesar seperti 90-th,
95-th atau 99-th percentile.
`
15
Untuk dimensi maksimumyang harus ditetapkan diambil berdasarkan
nilai percentile yang paling rendah (1-th, 5-th, 10-th percentile) dari
distribusi data anthropometri yang ada.
b) Prinsip perancangan produk adalah bisa dioperasikan diantara rentang
ukuran tertentu. Maksudnya adalah rancangan bisa diubah–ubah
ukurannya sehingga cukup fleksibel dioperasikan oleh setiap orang yang
memiliki berbagai macam ukuran tubuh. Contohnya adalah perancangan
kursi mobil yang mana dalam posisinya bisa digeser maju atau mundur
dan sudut sandarannya bisa berubah–ubahsesuai dengan yang diinginkan.
Agar mendapatkan rancangan yang fleksibel semacam ini, maka data
anthropometri yang umum diaplikasikan adalah dalam rentang 5-th
sampai dengan 95-th percentile.
c) Prinsip perancangan produk dengan ukuran rata–rata. Dalam hal ini rancangan
produk didasarkan terhadap rata-rata ukuran manusia. Berkaitan dengan
prinsip ini makaada beberapa saran atau rekomendasi yang bias diberikan
sesuai dengan langkah-langkah :
Pertama tentukan anggota tubuh yang mana yang nantinya akan
difungsikan untuk mengoperasikan rancangan tersebut.
Tentukan dimensi tubuh yang penting dalam proses perancangan
tersebut.
Menentukan populasi terbesar yang harus diantipasi, diakomodasikan
dan menjadi target utama pemakai rancangan produk tersebut.
Menetapkan prinsip ukuran yang harus diikuti .
Memilih prosentase populasi yang harus diikuti atau nilai percentile
yang lain yang dikehendaki.
Untuk dimensi tubuh yang telah diidentifikasikan selanjutnya pilih atau
tetapkan nilai ukurannya dari tabel data anthropometri yang sesuai.
`
16
Gambar 2.1 Antropometri tubuh Manusia
`
17
Tabel 2.3 Dimensi Tubuh Manusia
`
1
BAB III
METODE PENELITIAN
Observasi Awal
Menghitung kapasitas produksi dan demand
di line compressor assy 3
Mempelajari proses line compressor assy 3
Identifikasi Masalah
Menentukan rumusan masalah
Menetapkan batasan, tujuan dan asumsi
Studi Pustaka
Uji kecukupan,normalitas dan keseragaman
data
Time & motion study
Pengambilan & Pengolahan Data
Mengambil waktupengamatan (operating time)
Uji normalitas,kecukupan dan keseragaman
data
`Menghitung operating time ,waktu normal
dan waktu baku(Standard time)
Menentukan takt time
Analisis kondisi yang ada
Menentukkan WS yang bermasalah (standard
time diatas takt time)
Observasi
Awal
Identifikasi
masalah
Analisa kondisi
yang ada
Pengambilan &
Pengolahan data
Studi Pustaka
`
2
Mencari akar masalah
Mencari penyebab standard time WS diatas
takt time
Menentukan rencana perbaikan
Perbaikan WS yang bermasalah
Evaluasi &Standardisasi waktu baku baru
Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan
Saran
3.1.1 Observasi Awal
Observasi awal adalah tahap mencari informasi awal tentang line yang akan
dilakukan aktivitas perbaikan. Informasi-informasi yang perlu diketahui dalam
tahap ini adalah kapasitas produski line , permintaan customer selama 4-6 bulan
yang akan datang, urutan proses line tersebut dan jumlah workstation di line yang
akan dilakukan observasi.
3.1.2 Identifikasi Masalah
Setelah melakukan observasi awal maka selanjutnya adalah proses identifikasi
masalah. Agar proses penelitian menjadi terarah dan tidak memakan banyak
waktu maka perlu dilakukan proses identifikasi. Dalam proses identifikasi
masalah harus ditentukan rumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan dan
asumsi.
3.1.3 Studi Pustaka
Studi pustaka adalah proses mencari informasi-informasi yang relevan dengan
penelitian yang dilakukn. Informasi-informasi yang diperoleh bisa dari buku-
Mencari akar
masalah &
Perbaiakan
Kesimpulan &
Saran
`
3
buku ilmiah, laporan penelitian, karangan-karangan ilmiah, tesis dan disertasi,
peraturan-peraturan, ketetapan-ketetapan, buku tahunan, ensiklopedia, dan
sumber-sumber tertulis baik tercetak maupun elektronik lain.
3.1.4 Pengambilan dan pengolahan data
Proses pengambilan dan pengolahan data adalah proses yang paling penting dalam
penelitian. Pengumpulan data yang dilakukan adalah dengan metode observasi.
Data waktu proses yang diambil secara langsung dengan menggunakan stopwatch.
Selanjutnya data waktu yang suda diambil dilakukan uji yaitu uji kecukupan,
normalitas dan keseragaman data. Setelah data sudah lolos uji, maka data waktu
yang diambil diolah menjadi data waktu normal selanjutnya dirubah lagi menjadi
data waktu baku.
3.1.5 Analisis kondisi yang ada
Setelah mendapatkan waktu baku dari tiap proses di line compressor assy 3,
selanjutnya adalah menentukan takt time pada line compressor assy3. Dengan
begitu bisa diketahui working station (WS) mana saja yang memliliki waktu baku
diatas takt time.
3.1.6 Mencari akar masalah& Perbaikan
Langkah selanjutnya adalah mencari sumber-sumber masalah yang menyebabkan
waktu baku dari beberapa WS yang bermasalah (diatas takt time) . Dengan
membreak-down elemen-elemen kerja tiap WS yang bermasalah , maka dapat
diketahui elemen – elemen kerja mana saja yang memiliki waktu baku yang besar
sehingga elemen-elemen kerja tersebut yang akan dilakukan perbaikan.
3.1.7 Kesimpulan dan saran
Kesimpulan dibuat untuk mengetahui apakah analisis dan perbaikan dapat
menjawab rumusan masalah yang ada atau tidak. Selain itu di dalam kesimpulan
juga dibahas secara singkat faktor-faktor penyebab masalah, perbaikan yang
dilakukan dan hasil dari perbaikan yang dilakukan. Saran berisi masukan-
`
4
masukan dari peneliti agar hasil penelitian yang telah dilakukan dapat
dipertahankan atau untuk penelitian lebih lanjut.
3.2 Kerangka Kerja
Mulai
Problem:Kapasitas
sekarang tidak dapat
memenuhi permintaan
Study
proses
Pengumpul
an Data
Time study
Wawancara
Lolos
Lolos
Uji
normalitas
Uji
kecukupan
Tidak lolos
Uji
keseragaman
Tidak lolos
Tidak lolos
Lolos
Waktu
Normal
Waktu
Baku
A
A
Menentukan
WS yang
bermasalah
Perbaikan
metode kerja
Line
balancing
Evaluasi hasil
perbaikan
Penerapan waktu
baku yag baru
Kesimpulan & saran
`
1
BAB IV
DATA dan ANALISIS
4.1 Komponen-komponenKompressor
Tabel 4.1 Komponen Kompressor
No Nama
Komponen Deskripsi Gambar
1 Front Housing Front housing berfungsi sebagai
penutup compressor bagian depan
2 Cylinder Block Cylinder Block berfungsi sebagai
ruang kompressi
3 Rear Housing
Rear Housing berfungsi sebagai
penutup compressor bagian
belakang
4 Shaft Sub-assy
Shaft merupakan bagian penerus
putaran dari mesin, sedangkan
Swash bagian yang menghasilkan
gerakan bolak-balik piston.
5 Piston
Piston berfungsi sebagai katup
untuk memompa gas refrigerant
sehingga menghasilkan tekanan
6 Shoe
Shoe berfungsi sebagai bantalan
yang fleksibel antara swash &
piston
7 Bearing
Bearing berfungsi sebagai
bantalan agar shaft dapat berputar
dengan mudah dan halus
`
2
Tabel 4.2 Komponen Kompressor (lanjutan)
No Nama
Komponen Deskripsi Gambar
8 Suction Valve
Suction Valve berfungsi sebagai
katup/pintu masuknya gas ke
dalam ruang cylinder
9 Valve Plate
Valve Plate berfungsi sebagai
gerbang keluar masuknya
refrigerant dari / ke ruang cylinder
10 Discharge Valve
Discharge Valve berfungsi
sebagai katup/pintu keluarnya gas
dari dalam ruang cylinder
11 Gasket
Gasket berfungsi sebagai perapat
antar sambungan agar tidak terjadi
kebocoran
12 Lip Seal
Lipseal berfungsi
sebagaiperapatbagian yang
bergerak yaitu antara shaft yang
berputar & front housing yang
tidak bergerak agar tidak terjadi
kebocoran
13 PRV (Pressure
Relieve Valve)
PRV (Pressure Relieve
Valve)berfungsi sebagai
pengaman compressor saat terjadi
tekanan berlebih.
14 Seal Cap
Seal Cap merupakan penutup
sementara lubang suction &
lubang discharge compressor.
15 Boltthrough
Boltthrough berfungsi sebagai
baut pengikat komponen
compressor tetap terpasang &
kencang
`
3
Tabel 4.3 Komponen Kompressor (lanjutan)
No Nama
Komponen Deskripsi Gambar
16 Washer plate
Washer plate berfungsi sebagai
perapat antara boltthrough
&permukaan housing untuk
mencegah terjadinya kebocoran
4.2 Proses Assembling
Di lini perakitan compressor yang penulis amati khususnya di lini
perakitan compressor 3 ada 21 proses yang harus dilalui yang kemudian dibagi
menjadi 21 pos kerja. Berikut adalah pembagian pos kerjanya.
a) Pengukuran Piston dan Shaft Subassy
Proses ini adalah proses pengukuran piston dan tebal shaft subassy.
b) Pemilihan Shoe
Dari hasil pengukuran piston dan shaft subassy, maka didapatkanlah jenis
shoe yang akan dipilih dan dipasang di piston.
c) Perakitan Cylinder
Proses ini adalah proses penggabungan cylinder,piston,shoe dan shaft
subassy.
d) Shoe Clearance cek
Proses ini adalah proses pengechekkan clearance antara shoe dengan
piston. Jika clearance-nya terlalu sempit maka akan menyebabkan
compressor tidak bisa berputar,tapi jika clearance-nya terlalu besar maka
akan menyebabkan compressor menjadi berisik saat berputar.
e) Pemasangan Muffer bolt
Proses ini adalah proses pemasangan bolt muffler ke compressor
f) Pemasangan Pin
Proses ini adalah proses pemasangan pin pada compressor. Pin ini
berfungsi sebagai guidance saat proses pemasangan gasket,suction,valve
plate, discharge, front housing dan rear housing.
g) Pemasangan Rear housing
Setelah pin dipasang maka selanjutnya adalah proses pemasangan
gasket,suction,discharge dan rear housing.
`
4
h) Pemasangan Front housing
Proses ini identik dengan proses rear housing assy, hanya saja part
terakhir yang dipasang adalah front housing.
i) Pemasangan dan Pengencangan bolthrough
Proses tightening bolt adalah proses pemasangan 5 boltthrough ke
compressor yang bertujuan untuk mengikat semua komponen compressor.
j) Pengecekkan Concentricity & Rotation Torque
Ada 2 proses di pos 10 yaitu: proses concentricity check dan proses
rotation torque. Concentricity Check adalah proses pengecekkan kesatu-
sumbuan antara sumbu shaft subassy dengan sumbu front housing. Jika
tidak satu sumbu dapat menyebabkan compressor menjadi berisik saat
diputar. Selanjutnya ada proses Rotation torque check. Proses ini bertujuan
untuk mengecek apakah compressor dapat diputar secara lancar atau tidak.
Jika tidak lancar maka menyebabkan compressor sulit untuk diputar.
k) Pengecekkan berat kosong kompressor
Proses ini adalah proses pengecekkan berat kosong compressor, setelah
diketahui berat kosong tersebut, selanjutnya menuliskan berat
kosong+jumlah berat oli yang akan diisi nanti diproses oil filling.
l) Pemasangan dummy
Proses ini adalah proses pemasangan dummy.Dummy berfungsi sebagai
alat bantu untuk proses Vaccum Leak Test, Helium Leak Test, High
Pressure Check dan Performance Test.
m) Test Kebocoran dengan Vacuum
Proses Vacuum Leak Test adngalah proses pengecekkan kebocoran
compressor tahap pertama, jika lolos tes pada proses ini selanjutnya
compressor akan diisi gas helium.
n) Test kebocoran dengan gas Helium
Proses Helium Leak Test adalah proses pengecekkan kebocoran
compressor tahap kedua. Gas helium yang sudah diisi di proses vacuum
leak test bertujuan untuk mengecek apakah ada gas helium yang keluar
dari compressor, jika ada yang keluar berarti compressor tersebut
mengalami kebocoran. Sebenarnya prinsip ini sama seperti proses
`
5
pengecekkan kebocoran ban dalam yang biasa dilakukan oleh tukang
tambal ban.
o) Test Tekanan Tinggi
roses High Pressure Check adalah proses pengujian keuletan material
compressor, pada proses ini compressor diberi tekanan kejut, kemudian
dicek apakah compressor tersebut retak atau tidak.
p) Test Performansi
Proses ini adalah proses pengujian performance compressor. Yang diuji
diproses ini adalah kemampuan compressor untuk mengkompresi,
kemudian apakah pada saat compressor diputar timbul suara berisik atau
tidak.
q) Pengisian Oli
Sebelum proses oil filling, dummy yang masih terpasang dilepas terlebih
dahulu, baru selanjutnya proses oil filling. Proses ini adalah proses
pengisian oli ke compressor. Banyakya oli yang diisi sesuai dengan hasil
pengukuran yang dilakukan di proses Empty Weight Check.
r) Pemasangan Seal Cap
Setelah proses oil flling selanjunya proses pemasangan seal cap. Seal cap
berfungsi sebagai penutup lubang, yang dimana sebelumnya ditutup oleh
dummy.
s) Pemasangan Name Plate
Proses ini adalah proses pemasangan name plate. Di name plate, tertulis
jenis,spesifikasi dan merk compressor.
t) Cek pitch
Untuk mengetahui apakah compressor yang dibuat bisa dirakit di mobil
maka dilakukan proses pitch check.
u) Visual Cek
Ini adalah proses pengecekkan compressor yang terakhir, yang dicek
berupa apperance dari compressor. Misal apakah ada bagian compressor
yang berkarat dsb.
`
6
4.3 Analisis Kondisi Saat Ini
Berdasarkan tabel 4.4 maka dapat dilihat bahwa setiap bulan line compressor
assy 3 mengalami peningkatan demand dengan rata-rata peningkatan 1906 pcs
perbulan. Namun kondisi kapasitas yang ada tidak dapat lagi memenuhi
demand tiap bulannya. Maka dari itu harus dilakukan peningkatan kapasitas,
untuk memenuhi kenaikan demand tiap bulannya.
Tabel 4.4 Perhitungan Demand vs Kapasitas
Bulan
Sep-14 Okt-14 Nop-14 Des-14 Jan-15
Demand 44.226 44.666 48.610 49.011 51.851
Jumlah Hari Kerja 21 21 22 20 20
Kapasitas/jam 122 122 122 122 122
Jam kerja normal(1bulan) 336 336 352 320 320
Jam kerja yang dibutuhkan
(1bulan) 362 366 398 401 424
Kenaikan demand/bulan [n-(n-1)] - 440 3.944 401 2.840
Kapasitas normal 41.046 41.046 43.000 39.091 39.091
Kapasitas max (dengan OT) + 20
jam per shift 45.932 45.932 47.887 43.978 43.978
Kapasitas normal - Demand -3.180 -3.620 -5.610 -9.920 -12.760
Kapasitas max - Demand 1.706 1.266 -723 -5.033 -7.873
4.3.1 Latar Belakang Peningkatan Kapasitas
Gambar 4.1 Demand vs Kapasitas Produksi
0
10.000
20.000
30.000
40.000
50.000
60.000
70.000
Sep-14 Okt-14 Nov-14 Des-14 Jan-15
Demand Vs Capacity
Demand Kapasitas normal Kapasitas max (dengan OT) + 20 jam per shift
`
7
Melihat Gambar 4.1 Demand vs Kapasitas Produksi, terlihat bahwa pada bulan
September 2014 dan Oktober 2014, demand dapat dipenuhi dengan melakukan
overtime 40 jam (20jam/shift). Namun mulai pada bulan nopember 2014 sampai
bulan Januari 2015, demand tidak lagi bisa dipenuhi meskipun dengan kapasitas
maksimal (overtime 40 jam).
Tabel 4.5 Perhitungan opportunity cost overtime
Bulan
Sep-14 Okt-14 Nop-14 Des-14 Jan-15
Demand 44.226 44.666 48.610 49.011 51.851
Jumlah Hari Kerja 21 21 22 20 20
Kapasitas/jam 122 122 122 122 122
Jam kerja normal(1bulan) 336 336 352 320 320
Jam kerja yang
dibutuhkan (1bulan) 362 366
398 401 424
Overtime(max=40jam) 26 30 46 81 104
Jumlah MP (2shift) 52 52 52 52 52
Cost OT per jam (rupiah) 23.000 23.000 23.000 23.000 23.000
Cost OT (rupiah) 31.136.156 35.443.951 54.921.461 97.119.428 124.924.288
Berdasarkan tabel 4.5 maka jika dilakukan overtime untuk memenuhi demand
pada bulan September 2014 dan oktober 2014 maka cost overtimenya adalah Rp
31.136.156,- (September 2014) dan Rp 35.443.951,- (Oktober 2014) sehingga
total cost nya adalah Rp 66.580.107,-. Maka dari itu akan lebih baik jika
perbaikan bisa segera dilakukan di bulan September 2014.
4.3.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data
Sebelum melakukan pengumpulan data waktu tiap proses, terlebih dahulu perlu
dipelajari gerakan dari tiap proses, untuk kemudian menentukan banyaknya
jumlah elemen kerja di tiap pos. Tabel di bawah ini merupakan hasil pengamatan
elemen kerja.
`
8
Tabel 4.6 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor
WS No
Elemen Pekerjaan Predecessor
WS 1
1 ambil piston 1 dan 2 -
2 load dan unload piston 1 dan 2 di
mesin 1
3 Ambil piston 3 2
4 load dan unload piston 3 di mesin 3
5 Ambil piston 4 4
6 load dan unload piston 4 di mesin 5
7 Ambil piston 5 6
8 load dan unload piston 5 di mesin 7
9 sentuh nagara switch 8
10 ambil shaft s/a 9
11 load dan unload shaft s/a di mesin 10
12 sentuh nagara switch 11
13 ambil bearing 12
14 pasang bearing di shaft rear 13
15 ambil bearing 14
16 pasang bearing di shaft front 15
17 letakkan shaft di conveyor 16
WS 2
18 cek shaft subassy dan piston 17
19 tekan nagara switch 18
20 ambil shoe 1 19
21 taruh di piston 1 20
22 ambil shoe 2 21
23 taruh di piston 2 22
24 ambil shoe 3 23
25 taruh di piston 3 24
26 ambil shoe 4 25
27 taruh di piston 4 26
28 ambil shoe 5 27
29 taruh di piston 5 28
WS 3
30 ambil dan load cylinder Fr & Rr ke
mesin 29
31 tekan nagara 30
32 ambil shaft s/a dan piston 3, pasang
di jig 31
33 ambil piston 1,2,4,5 dan pasang di
jig 32
34 ambil cylinder Fr & Rr 33
35 pasang Cylinder Fr ke Shaft s/a 34
36 taruh part di WIP 35
`
9
Tabel 4.7 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor (lanjutan)
WS No
Elemen Pekerjaan Predecessor
WS 4
37 ambil gasket center 36
38 pasang di cylinder Fr 37
39 ambil cylinder Rr dan pasang ke part 38
40 cek appearance 39
41 jalan ke ke mesin 40
42 load part ke mesin 41
43 tekan nagara 42
44 jalan kembali ke WIP 43
WS 5
45 tunjuk lampu indikator, ambil
compressor 44
46 cek appearance 45
47 marking compressor 46
48 taruh compressor di jig, ambil
muffler bolt 47
49 celup muffler bolt ke oil dan pasang
ke compressor 48
50 kencangkan muffler bolt 49
51 ambil dan taruh compressor ke mesin 50
52 tekan nagara mesin press pin 51
53 tunggu part berikut 52
WS 6
54 Bersihkan compressor dengan lap 53
55 Unloading compressor dari mesin
press pin 54
56 Pasang pin(2pcs) ke mesin press pin 55
57 Pasang pin(2pcs) ke Rear cylinder 56
58 pasang gasket cylinder assy 57
59 Transfer part ke next proses 58
WS 7
60 ambil compressor dan taruh di jig 59
61 ambil reed suction dan valve plate Rr 60
62 pasang valve plate Rr 61
63 ambil reed discharge dan gasket Rr 62
64 celup reed discharge ke oil 63
65 pasang reed discharge ke compressor 64
66 pasang gasket Rr ke compressor 65
67 ambil Rr Housing 66
68 pasang Rr housing 67
69 cek appearance 68
70 taruh compressor di conveyor 69
WS 8 71 Ambil dan letakkan compressor ke
jig, 70
`
10
Tabel 4.8 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor (lanjutan)
WS No
Elemen Pekerjaan Predecessor
WS 8
72 Ambil suction dan gasket cylinder 71
73 Pasang gasket cylinder dan suction 72
74 Ambil dan pasang valve plate Front 73
75 Ambil dan lumasi disharge , ambil
gasket Front 74
76 Pasang discharge dan pasang gasket
Front 75
77 Angkat dan pindahkan compressor
ke standing jig next proses 76
78 Pasang peluncur dan pasang front
housing ke compressor 77
79 Ambil standing jig dan alirkan ke
next proses 78
WS 9
80 Geser compressor ke pos tightening
bolt 79
81 Ambil dan pasang bolt through ke
feeder 80
82 Ambil botol oli ND 81
83 Lumasi lubang bolt through dengan
botol oli 82
84 Ambil bolt dari feeder dan lumasi
bolt dengan oli 83
85 Ambil dan pasang bolt through ke
compressor 84
86 Ambil compressor dan letakkan ke
mesin 5 axis dan tekan nagara switch 85
87 Alirkan standing jig ke conveyor jig 86
WS 10
88 tunjuk lampu indikator, ambil
compressor sudah cek concentricity 87
89 load compressor ke mesin
concentricity 88
90 tekan nagara mesin concentricity 89
91 tunjuk lampu indikator mesin torque
cek 90
92
unload compressor sudah cek torque,
load compressor sudah cek
concentricity
91
93 tekan nagara mesin torque 92
94 tunjuk lampu indikator mesin
concentricity 93
`
11
Tabel 4.9 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor (lanjutan)
WS No
Elemen Pekerjaan Predecessor
WS 10 95 marking compressor 94
96 tunggu mesin 95
WS 11
97 Letakkan compressor di timbangan
dan tekan nagara switch 96
98 Ambil compressor dan letakkan di
jig QR code 97
99 Bersihkan bagian compressor yang
akan ditempel QR code 98
100 Pasang QR code ke compressor 99
101 Tekan urethane untuk menekan QR
code 100
102 Ambil stamp, buka dan tutup bk
stamp dan stamp compressor 101
103 Letakkan stamp ke jig stamp dan
transfer compressor ke next proses 102
WS 12
104 Pasang dummy (suction) 103
105 Pasang dummy (discharge) 104
106 Transfer ke next proses 105
107 Tukar pallet dummy yang kosong
dengan pallet berisi dummy(4 set) 106
WS 13
108 Pasang coupler mesin vaccum 107
109 Tekan nagara switch mesin vaccum 108
110 Tunggu mesin vaccum 109
111 Lepas coupler mesin vaccum 110
112 Letakkan comp ke WIP holding 111
WS 14
113 Ambil comp dari WIP holding,
sambil dicek 112
114 Masukkan comp ke dalam chamber 113
115 Tekan nagara switch 114
116 Tunggu chamber terbuka dan tunjuk
lampu OK 115
117 Stamp comp & pindahkan comp dari
chamber ke WIP next proses 116
WS 15
118 Buang gas helium 117
119 Buka pintu mesin hi press 118
120 Lepas coupler mesin hi press 119
121
Unloading comp(sudah proses hi
press) dan Loading comp(belum
proses hi press)
120
122 Pasang coupler mesin hi press 121
`
12
Tabel 4.10 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor (lanjutan)
WS No
Elemen Pekerjaan Predecessor
WS 15 123 Tutup pintu mesin hi press 122
WS 16
124 Jalan ke mesin performance test 123
125 Tunggu mesin performance test 124
126 Lepas coupler mesin performance
test 125
127 Unloading dan Loading comp 126
128 Pasang coupler mesin performance
test 127
129 Tekan nagara switch 128
WS 17
130 Buka dummy 129
131 Air blow ulir cap 130
132 Scan comp 131
133 Loading comp ke mesin oil filling 132
134 Tekan nagara switch mesin oil filling 133
135 Ambil&letakkan comp dari WIP ke
jig 134
136 Tukar pallet yang sudah penuh
dengan pallet yang kosong 135
WS 18
137 Pasang seal cap 136
138 Jalan ke mesin final washing 137
139 Unloading part sudah washing dan
loading part belum washing 138
140 Tekan nagara switch final washing 139
141 Jalan kembali ke pos seal cap assy 140
WS 19
142 Ambil dan letakkan comp di jig 141
143 Bersihkan bagian name plate dengan
alkohol 142
144 Pasang name plate 143
145 Alirkan comp ke proses berikut 144
WS 20
146 Check pitch kaki compressor 145
147 Cek name plate dan marking putih 146
148 Cek muffler bolt 147
149 Lap comp bagian stamp bulan &
stamp QC 148
150 Stamp bulan 149
151 Cek boshi fr hsg dan alirkan ke next
process 150
WS 21 152 Ambil & scan compressor dan
letakkan ke timbangan 151
`
13
Tabel 4.11 Daftar Elemen Kerja dan Predecessor (lanjutan)
WS No
Elemen Pekerjaan Predecessor
WS 21
153 Pindahkan compressor sudah cek ke
conveyor 152
154 Cek appearance compressor 153
155 Bersihkan compressor bagian stamp
QC 154
156 Stamp QC 155
Setelah mengetahui jumlah elemen kerja tiap proses produksi di compressor
assembling,maka selanjutnya adalah mengumpulkan data waktu tiap proses
dengan metode Time Motion Study. Setelah didapat data waktunya selanjutnya
perlu diuji kevalidasian data tersebut. Adapun uji yang akan dilakukan yaitu:
a) Uji Keseragaman data (homogenitas)
b) Uji Kecukupan data
c) Uji Normalitas
4.3.3 Uji Homogenitas atau Uji Keseragaman
Untuk melakukan uji keseragaman data, maka perlu dicari dulu BKA(Batas
Kendali Atas) dan BKB (Batas Kendali Bawah). Misal dihitung BKA dan BKB
data waktu elemen 1.
BKA = 1+ 3(0,03) = 1,09
BKB = 1- 3(0,03) = 0,91
Dengan nilai mean sebesar 0.997 maka nilaitersebut tidak ada yang kurang dari
0.91dan tidak ada yang melebihi 1.09. Maka data waktu elemen 1 dianggap
seragam atau homogen. Dengan begitu data waktu elemen 1 bisa kita anggap
valid.
`
14
4.3.4 Uji Kecukupan Data
Setelah melakukan uji normalitas data, selanjutnya dilakukan uji kecukupan data.
Misal kita ambil data waktu di elemen 1,
[ √ ∑
[∑ ]
∑
]
[
√ ( ) )
]
[ √ )
]
[ ( )
]
[
]
[ ]
Karena N>N’;10>1,3918; maka dianggap pengambilan data waktu elemen 1
sudah cukup.Untuk selanjutnya dari elemen 2 sampai elemen 156 hasil uji
kecukupan datanya akan disajikan dalam bentuk tabel, tabel tersebut bisa dilihat
di lampiran.
4.3.5 Uji Normalitas
Uji normalitas merupakan salah satu bagian uji persyaratan analisis data atau uji
asumsi klasik, artinya sebelum kita melakukan analisis lanjutan pada data kita
maka data penelitian tersebut harus diuji kenormalan distribusinya. Dalam uji
normalitas ada beberapa metode, salah satunya dengan metode Kolmogorof
Smirnof. Mari kita uji data tabel 1 elemen 1, dengan data sbb;
Tabel 4.12 Data waktu pengamatan Elemen 1
No Proses Percobaan
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 ambil piston 1
dan 2 1,00 0,95 0,98 0,92 1,04 0,95 1,02 1,05 0,95 0,94
`
15
Untuk melakukan uji normalitas dengan metode Kolmogorof Smirnof, terlebih
dahulu harus dihitung nilai rata-rata dan standar deviasi dari data tsb.
∑
√∑ ( )
√ ∑
(∑ )
( )
Tabel 4.13 Data waktu Xi &Xi2
Maka ∑
∑
(∑
)
( )
Dengan demikian
√ ( ) ( )
( )
i Xi Xi2
1 0,95 0,9025
2 0,98 0,9604
3 0,98 0,9604
4 0,98 0,9604
5 0,98 0,9604
6 0,99 0,9801
7 1 1
8 1,02 1,0404
9 1,04 1,0816
10 1,05 1,1025
∑ 9,97 9,9487
`
16
√( ) ( )
( )
√
√
Setelah mendapatkan nilai standar deviasi, selanjutnya akan dilakukan uji
normalitas kolmogorof smirnof dari data di table 4.10
Hipotesis =
H0 = Tidak beda dengan populasi normal
H1 = Ada beda dengan populasi normal
Level signifikansi (α) = 0,05
Syarat
H0 dtiterima dan H1 ditolak jika |Ft-Fs|<nilai table kolmogorof
H1 diterima dan H0 ditolak jika |Ft-Fs|>nilai table kolmogorof
Tabel 4.14 Perhitungan Ft & Fs Elemen Kerja 1
i Xi Xi2 Z Ft Fs |Ft - Fs|
1 0,95 0,9025 -1,52 0,0643 0,10 0,036
2 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209
3 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209
4 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209
5 0,98 0,9604 -0,55 0,2912 0,50 0,209
6 0,99 0,9801 -0,23 0,409 0,6 0,191
7 1 1 0,10 0,5438 0,7 0,156
8 1,02 1,0404 0,74 0,7704 0,8 0,030
9 1,04 1,0816 1,39 0,9177 0,9 0,018
10 1,05 1,1025 1,71 0,9564 1 0,044
X 0,997 9,9487
S 0,03
`
17
Tabel 4.15 Tabel Komolgorof Smirnof
n
α
=0,20
α
=0,10
α
=0,05
α
=0,02
α
=0,01
1 0,900 0,950 0,975 0,990 0,995
2 0,684 0,776 0,842 0,900 0,929
3 0,565 0,636 0,708 0,785 0,829
4 0,493 0,565 0,624 0,689 0,734
5 0,447 0,509 0,563 0,627 0,669
6 0,410 0,468 0,519 0,577 0,617
7 0,381 0,436 0,483 0,538 0,576
8 0,359 0,410 0,454 0,507 0,542
9 0,339 0,387 0,430 0,480 0,513
10 0,323 0,369 0,409 0,457 0,486
11 0,308 0,352 0,391 0,437 0,449
12 0,296 0,338 0,375 0,419 0,449
13 0,285 0,325 0,361 0,404 0,432
14 0,275 0,314 0,349 0,390 0,418
15 0,266 0,304 0,338 0,377 0,404
16 0,258 0,295 0,327 0,366 0,392
17 0,250 0,286 0,318 0,355 0,381
18 0,244 0,279 0,309 0,346 0,371
19 0,237 0,271 0,301 0,337 0,361
20 0,232 0,265 0,294 0,329 0,352
21 0,226 0,259 0,287 0,321 0,344
22 0,221 0,253 0,281 0,314 0,337
23 0,216 0,247 0,275 0,307 0,330
24 0,212 0,242 0,269 0,301 0,323
25 0,208 0,238 0,264 0,295 0,317
26 0,204 0,233 0,259 0,290 0,311
27 0,200 0,229 0,254 0,284 0,305
28 0,197 0,225 0,250 0,279 0,300
29 0,193 0,221 0,246 0,275 0,295
30 0,190 0,218 0,242 0,270 0,290
35 0,177 0,202 0,224 0,251 0,269
40 0,165 0,189 0,210 0,235 0,252
45 0,156 0,179 0,198 0,222 0,238
50 0,148 0,170 0,188 0,211 0,226
55 0,142 0,162 0,180 0,201 0,216
60 0,136 0,155 0,172 0,193 0,207
65 0,131 0,149 0,166 0,185 0,199
70 0,126 0,144 0,160 0,179 0,192
75 0,122 0,139 0,154 0,173 0,185
80 0,118 0,135 0,150 0,167 0,179
`
18
Dengan α = 0,05 dan n=10 , maka nilai tabelnya = 0,409
Karena |Ft-Fs|<nilai table komolgorof , 0,209< 0.409 maka H0 diterima atau data
terdistribusi normal. Selain menggunakan perghitungan secara manual, uji
normalitas bisa dilakukan dengan menggunakan program SPSS.
Tabel 4.16 Uji Normalitas Elemen 1 dengan SPSS
Untuk melihat data waktu pada elemen 1 berdistribusi normal atau tidak lihat pada
Sig. di Kolmogorof-Smirnov, pada tabel terlihat bahwa nilai Sig=0,200. Yang
berarti lebih besar dar 0,05. Maka dari itu dapat disimpulkan bahwa data waktu di
elemen 1 berdistribusi normal. Untuk selanjutnya dari elemen 2 sampai elemen
156 hasil uji normalitasnya akan disajikan dalam bentuk tabel, tabel tersebut bisa
dilihat di lampiran.
Tabel 4.17 Hasil Uji Normalitas, Kecukupan,Keseragaman data WS 1
WS No
Elemen Elemen Kerja
Uji
Keseragaman
Uji
Kecukupan
Uji
Normalitas
1
1 ambil piston 1 dan 2 √ √ √
2 load dan unload piston 1
dan 2 di mesin √ √ √
3 Ambil piston 3 √ √ √
4 load dan unload piston 3 di
mesin √ √ √
5 Ambil piston 4 √ √ √
6 load dan unload piston 4 di
mesin √ √ √
7 Ambil piston 5 √ √ √
8 load dan unload piston 5 di
mesin √ √ √
9 sentuh nagara switch √ √ √
10 ambil shaft s/a √ √ √
11 load dan unload shaft s/a di
mesin √ √ √
12 sentuh nagara switch √ √ √
13 ambil bearing √ √ √
`
19
Tabel 4.18 Hasil Uji Normalitas, Kecukupan,Keseragaman data WS 1 (lanjutan)
WS No
Elemen Elemen Kerja
Uji
Keseragaman
Uji
Kecukupan
Uji
Normalitas
1
14 pasang bearing di shaft rear √ √ √
15 ambil bearing √ √ √
16 pasang bearing di shaft
front √ √ √
17 letakkan shaft di conveyor √ √ √
√ : Lolos uji
X : Tidak lolos uji
Untuk hasil uji keseragaman, kecukupan data, dan normalitas, data dari WS 2
sampai WS 21 bisa dilihat di lampiran.
4.3.6 Waktu Proses
Setelah memastikan data waktu yang diambil sudah valid maka selanjutnya adalah
tentukan operating timenya. Karena data waktu yang diambil sudah valid maka
dapat data tersebut bisa dianggap sama dengan operating time.
4.3.7 Waktu Normal
Setelah didapat data operating time, selanjutnya adalah menentukan Waktu
Normal. Seperti yang bisa dilihat di BAB II, bahwa rumus Waktu
Normal(Wn)adalah.
WN = Operating time x p
Bisa dilihat dari rumus Waktu Normal bahwa dalam menentukan Waktu Normal,
dibutuhkan performance rating. Ada beberapa metode untuk menentukan
performance rating, seperti persentase, shumard, Westinghouse , objektif, Bedaux,
Sintesis, namun yang biasa digunakan adalah metode Westinghouse. Dalam
menggunakan metode Westinghouse ada 4 faktor yang menjadi penentu nilai dari
performance rating, 4 faktor tersebut adalah skill(kemampuan), effort(usaha),
conditions(kondisi)dan consistency(konsistensi).
Skill (kemampuan)
`
20
Karena hampir semua proses di line compressor assy 3 relatif dapat dikuasai
dalam waktu 6-8 bulan, sedangkan masa waktu bekerja operator semuannya
diatas 1 tahun maka dapat diasumsikan kemampuan operator sudah mencapai
level B2 (Execellent)+0,08
Effort (Usaha)
Karena penelitian yang dilakukan sesuai dengan aktifitas improvement di line
compressor assy3 dan sudah dikoordinasikan terlebih dahulu dengan supervisor
yang bersangkutan, maka usaha dari operator dapat diasumsikan pada level
B1(Excellent)+0,1
Condition (kondisi)
Kondisi atau area kerja di line compressor assy3 assembling compressor sangat
dijaga kebersihan, kelembaban udara, suhu dan pencahayaanya maka dapat
diasumsikan kondisi padal level B(Excellent)+0,04.
Consistency (konsistensi)
Dari hasil pengamatan, terlihat bahwa fluktuasi antar data pengamatan kecil
sehingga dapat diasumsikan konsistensi ada pada level B(Excellent)+0,03.
Setelah menentukan level dari 4 faktor maka dapat ditentukan nilai dari
performance rating.
Tabel 4.19 Performance Rating Compressor Assy3
Skill B2 0,08
Effort B1 0,10
Conditions B 0,04
Consistency B 0,03
Algebraic Sum
0,25
Performance Rating (p)
1,25
Dari tabel 4.19 terlihat bahwa nilai performance rating adalah 1,25 dengan
begitu waktu normal elemen 1 dari pos 1 bisa dihitung, seperti berikut
WN = Operating time x p
WN = 1 x 1,25 = 1,25 detik
Untuk perhitungan waktu normal semua elemen kerja bisa dilihat di lampiran
`
21
4.3.8 Waktu Standar
Untuk menentukan waktu standar, terlebih dahulu harus ditentukan allowances
(kelonggaran). Kelonggaran adalah waktu yang diberikan kepada pekerja untuk
menyelesaikan pekerjaannya disamping waktu normal. Misalnya istirahat, ke
kamar kecil, meminta bantuan dan sebagainya. Tidak ada nilai standar untuk
kelonggaran, namun biasanya nilai kelonggaran ditetapakan sebesar 5% untuk
industri-industri yang memiliki waktu kerja 8 jam per hari. Dengan begitu waktu
standar untuk elemen kerja 1 dapat dihitung sebagai berikut;
Ws = Wn +(Wn x allowances)
Ws = 1,25 x (1,25x5%)
Ws= 1,31 detik
Setelah menghitung operating time,Normal time dan standard time elemen 1
Selanjutnya setelah dihitung operating time,Normal time dan standard time semua
elemen di WS 1. Hasilnya bisa dilihat di tabel 4.20
Tabel 4.20 Data Operating time, Normal Time, & Standard Time WS 1
WS No
Elemen Elemen Kerja
Operating
Time(detik)
Performance
Rating
Normal
Time(det) Allowance
Standard
Time(det)
1
1 ambil piston 1
dan 2 1,0 1,3 1,2 5% 1,3
2
load dan unload
piston 1 dan 2
di mesin
1,4 1,3 1,8 5% 1,9
3 Ambil piston 3 0,5 1,3 0,7 5% 0,7
4
load dan unload
piston 3 di
mesin
0,8 1,3 1,0 5% 1,0
5 Ambil piston 4 0,7 1,3 0,9 5% 0,9
6
load dan unload
piston 4 di
mesin
0,7 1,3 0,9 5% 0,9
7 Ambil piston 5 1,2 1,3 1,5 5% 1,6
8
load dan unload
piston 5 di
mesin
0,5 1,3 0,7 5% 0,7
9 sentuh nagara
switch 0,8 1,3 1,1 5% 1,1
10 ambil shaft s/a 0,8 1,3 1,0 5% 1,0
11
load dan unload
shaft s/a di
mesin
1,2 1,3 1,5 5% 1,6
`
22
Tabel 4.21 Data Operating time, Normal Time, & Standard Time WS 1(lanjutan)
WS No
Elemen Elemen Kerja
Operating
Time(detik)
Performance
Rating
Normal
Time(det) Allowance
Standard
Time(det)
1
12 sentuh nagara
switch 0,4 1,3 0,5 5% 0,5
13 ambil bearing 0,8 1,3 1,0 5% 1,0
14 pasang bearing
di shaft rear 0,9 1,3 1,1 5% 1,2
15 ambil bearing 0,5 1,3 0,6 5% 0,6
16 pasang bearing
di shaft front 0,9 1,3 1,1 5% 1,1
17 letakkan shaft di
conveyor 0.9 1,3 1,1 5% 1,2
Untuk perhitungan operating time,Normal time dan standard time setiap WS bisa
dilihat di lampiran. Setelah mengetahui waktu standar setiap elemen, maka kita
bisa mengetahui waktu standar setiap pos.
Gambar 4.2 Standard time tiap WS di line compressor assy3
Berdasarkan Gambar 4.2 , maka standard time paling besar ada di WS 9 yaitu
29.5 detik. Dengan begitu maka standard time compressor line3 adalah 29,5
detik
4.4 Menentukan Takt time
Berdasarkan tabel 4.22 ,terlihat bahwa setiap bulan permintaan customerselalu
meningkat dengan rata-rata peningkatan sebesar 1906 pcs per bulan. Karena
permintaan tertinggi ada pada bulan Januari 2015 yaitu 51851 pcs, maka takt time
yang akan dihitung adalah takt time pada bulan Jauari 2015. Jika jumlah hari
18,4 15,1
18,9 20,4 19,5 22,0
18,6
23,6
29,5
20,0 21,8
29,1
18,0 19,0 17,6 17,6 17,5 17,9 19,0 18,6 22,4
0
5
10
15
20
25
30
35
WS1
WS2
WS3
WS4
WS5
WS6
WS7
WS8
WS9
WS10
WS11
WS12
WS13
WS14
WS15
WS16
WS17
WS18
WS19
WS20
WS21
Standard Time (det)
`
23
kerja pada bulan Januari 2015 adalah 20 hari dan dalam 1 hari compressor line 3
bekerja selama 2 shift (16 jam).
Tabel 4.22 Data permintaan Customerline compressor assy3
Bulan
Sep-14 Oct-14 Nov-14 Dec-14 Jan-15
Demand 44226 44666 48610 48011 51851
Jumlah Hari Kerja 21 21 22 20 20
Maka takt time customer compressor assy line 3 pada bulan Januari 2015
adalah
Takt Time =
4.5 Analisis dan Perbaikan
Dengan takt time sebesar 22,2 detik, maka jika dilihat dari grafik 4.2 Grafik
Standard Time compressor assy line 3, maka ada beberapa WS (WorkStation)
yang masih diatas takt time yaitu WS 8 (23,6 detik), WS 9(29,5 detik), WS
12(29,1 detik) dan WS 21(22,4 detik).
4.5.1 Analisis dan Perbaikan di WS 9
Untuk mengurangi Standard Time di WS 9, terlebih dahulu harus diketahui detail
dari elemen kerja dan waktunya di WS 9.Tabel 4.23 adalah detail dan waktu di
WS 9.
Tabel 4.23 Elemen kerja dan Standard time WS 9
WS No
Elemen Pekerjaan
Standard
Time
WS 9
80 Geser compressor ke pos tightening
bolt 1,0
81 Ambil botol oli ND 1,0
82 Lumasi lubang bolt through dengan
botol oli 8,0
83 Ambil dan pasang bolt through ke
feeder 5,7
`
24
Tabel 4.24 Elemen kerja dan Standard time WS 9(lanjutan)
WS No
Elemen Pekerjaan
Standard
Time
WS 9
84 Ambil bolt dari feeder dan lumasi bolt
dengan oli 2,2
85 Ambil dan pasang bolt through ke
compressor 4,0
86 Ambil compressor dan letakkan ke
mesin 5 axis dan tekan nagara switch 6,2
87 Alirkan standing jig ke conveyor jig 1,3
TOTAL 29,5
Target Standard time yang diinginkan adalah 22,2 detik sedangkan Standard time
WS 9 adalah 29,5 detik, artinya dibutuhkan pengurangan waktu minimal 7,3 detik
(29,5 – 22,2). Dari tabel 4.23 & 4.24 terlihat bahwa elemen kerja 82 adalah
elemen kerja dengan standard time tertinggi di WS 9 yaitu 8 detik, maka dari itu
proses improvement dimulai dari elemen kerja 82.
Proses pelumasan lubang boltthrough adalah proses pemberian oli di setiap
lubang boltthrough, karena ada lima lubang boltthough maka pelumasan
dilakukan sebanyak 5x. Setelah diamati untuk melumasi 1 lubang boltthrough
membutuhkan waktu sebesar 1,6 detik sehingga jika dilakukan 5x menjadi 8
detik. Ilustrasinya bisa dilihat pada gambar 4.3
Gambar 4.3 Proses pelumasan lubang bolt through
Untuk mempercepat proses pelumasan lubang bolt through maka proses
pelumasan harus dilakukan 1x saja, karena itu dibuatlah alat khusus untuk
Botol oli Lubang bolt
through
`
25
membantu proses pelumasan 1x saja. Bentuk alat bantu tersebut dinamakan jig
pelumas boltthrough. Gambar jig pelumas boltthrough bisa dilihat di gambar 4.4
Gambar 4.4 Jig pelumas boltthrough
Dengan menggunakan jig pelumas boltthrough maka proses pelumasan lubang
boltthrough bisa dilakukan cukup 1x. Ilustrasinya bisa dilihat di gambar 4.5
Gambar 4.5 Ilustrasi penggunaan jig pelumasboltthrough
Keterangan:
a) Jig pelumas boltthrough mencelupkan ujung permukaanya ke wadah oli
b) Setelah ujung permukaannya ditempelkan ke lubang boltthrough
Hasil dari improvement ini adalah berkurangnya waktu dari 8 detik menjadi 1,6
detik atau berkurang sebesar 6,4 detik. Dengan begitu standard time di WS 9
berkurang dari 29,5 detik menjadi 23,1 detik. Karena masih diatas 22,2 detik
maka perlu dilakukan improvement lagi.
Untuk improvement berikutnya dilakukan di elemen kerja 83 dan 84 yaitu “Ambil
dan pasang bolt through ke feeder” (83) kemudian Ambil bolt dari feeder dan
lumasi bolt dengan oli(84) lihat gambar 4.6.
a b
`
26
i
Gambar 4.6 Ilustrasi elemen kerja 83& 84
Keterangan:
1. Boltthrough diletakkan ke feeder
2. Bolthrough diambil dari feeder dan dilumasi oli
Jika diamati pergerakan operator di WS 9 dari elemen kerja 83 dan 84 maka
terjadi pemborosan gerakan.Pemborosan gerakan yang terjadi adalah proses
boltthrough diambil dari feeeder kemudian boltthrough dilumasi oli, padahal jika
wadah oli diletakkan dibawah feeder maka proses pelumasan boltthrough dapat
kita hilangkan. Berikut ilustrasinya gambar 4.7
Gambar 4.7 Posisi wadah oli dipindahkan di bawah feeder
Dengan pemindahan wadah oli di bawah feeder maka boltthrough secara
otomastiakan terlumasi oli. .Dengan begitu proses pelumasan boltthrough ke
wadah oli(elemen kerja 83) dapat digabung dengan proses saat boltthrough
diletakkan ke feeder(elemen kerja 84). Sehingga standard time di WS 9 dapat
berkurang sebesar 2,2 detik atau standard time WS 9 menjadi 20,9 detik lihat
8
3
8feeder
Wadah
oli
feeder
Wadah
oli
boltthrough
`
27
tabel 4.25. Dengan begitu artinya standard time di WS 9 sudah sesuai dengan
target yang diharapakan yaitu bawah 22,2 detik.
Tabel 4.25 Elemen kerja dan Standard time WS 9setelah improvement
WS No
Elemen Pekerjaan
Standard
Time
(Sebelum)
Standard
Time
(Setelah)
Keterangan
WS 9
80 Geser compressor ke pos
tightening bolt 1,0 1,0
81 Ambil botol oli ND 1,0 1,0
82 Lumasi lubang bolt through
dengan botol oli 8,0 1,6
Pembuatan jig
pelumas
boltthrough
83 Ambil & pasang bolt through ke
feeder 5,7 5,7
84 Ambil bolt dari feeder dan lumasi
bolt dengan oli 2,2 0,0
Wadah oli
dipindahkan ke
bawah feeder
85 Ambil dan pasang bolt through ke
compressor 4,0 4,0
86
Ambil compressor dan letakkan
ke mesin 5 axis dan tekan nagara
switch
6,2 6,2
87 Alirkan standing jig ke conveyor
jig 1,3 1,3
TOTAL 29,5 20,9
Berkurang 8,6
detik
4.5.2 Analisis dan Perbaikan di WS 12
Selanjutnya WS yang akan diperbaiki adalah WS 12 yaitu proses Dummy Assy.
Seperti biasa sebelumnya kita lihat terlebih dahulu proses kerja di POS 12. Hal ini
bisa dilihat di tabel 4.26.
`
28
Tabel 4.26 Elemen kerja dan Standard time WS 12
WS No
Elemen Elemen Kerja
Standard
Time
WS 12
104 Pasang dummy (suction) 6,7
105 Pasang dummy (discharge) 4,8
106 Transfer part ke next proses 2,7
107 Tukar pallet dummy yang kosong
dengan pallet berisi dummy(2 set) 14,8
TOTAL 29,1
Berdasarkan pengamatan pada WS 12, dapat dilihat bahwa elemen kerja yang
paling lama ada di elemen kerja 107 “Tukar pallet dummy kosong dengan pallet
berisi dummy (2set)”. Sebenarnya waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
penukaran palletadalah sebesar 14,8 x 2 = 29,6 detik dengan rincian sebagai
berikut;
Jalan menuju pos oil filling (WS 17) waktunya adalah12 detik
Tukar pallet yang kosong dengan pallet yang berisi dummy waktunya
adalah 5,6 detik
Jalan kembali ke pos dummy assy(WS 12) sebesar 12 detik
Karena setiap kali penukaran pallet dummy yang didapat adalah 2set dummy
maka 1set dummy waktunya adalah 29,6 detik : 2 = 14,8 detik. Untuk mengurangi
waktu di elemen kerja 107 ada 3improvement yang dilakukan yaitu:
a) Meningkatkan jumlah dummy per pallet dari 4 set dummy per pallet menjadi
10 set dummy per pallet.
Dengan meningkatnya jumlah dummy per pallet maka frekuensi operator untuk
menukar pallet menjadi lebih sedikit sehingga waktu proses tukar pallet pun
berkurang. Dengan demikian waktu proses penukaran palletnya adalah 29,6detik
:10setdummy =2,96 detik. Dengan begitu dapat mengurangi waktu sebesar 14.8-
2.96 = 11,84 detik.Ilustrasinya bisa dilihat pada gambar 4.8 dan gambar 4.9
Dengan begitu ST WS 12 = 29,1 – 11,84 = 17,26 detik
`
29
Gambar 4.8 1 pallet=2 set dummy Gambar 4.9 1 pallet=10 set dummy
b) Membuat conveyor transfer dummy.
Sebenarnya improvement dengan meningkatkan kapasitas dummy per
pallet sudah berhasil membuat ST WS 12 dibawah takt time namun
dampak dari improvement tersebut adalah operator merasa sulit bekerja
karena beban yang dibawanya bertambah maka dari itu perlu dibuatkan
alat bantu untuk meringankan operator mengangkat pallet
Gambar 4.10 Kondisi saat menukar pallet dummy dengan berjalan
Alat bantu tersebut berupa conveyor yang berfungsi untuk memperpendek jarak
operator berjalan.
Tahap-tahap perancangan conveyor :
a) Tahap Clarifying Objects
Pada tahap ini dipakai metode objectives Tree yang akan menjelaskan proses
perancangan dan tujuan dari perancangan conveyor, serta hubungan keduanya.
`
30
Gambar 4.11Clarifying objects
Setelah mengetahui keinginan-keingian dari operator untuk conveyor yang akan
dibuat maka langkah selanjutnya menentukan pembobotannya.
Tabel 4.27 Customer Needs
No Kebutuhan Operator Bobot
1 Meningkatkan output produksi 5
2 Tidak berbahaya saat digunakan 4
3 Mengurangi waktu berjalan 4
4 Mudah perawatannya 2
5 Sesuai antropometri operator 4
6 Mengurangi keluhan rasa lelah
pada operator 5
b) Tahap Establishing Function
Tahap ini bertujuan untuk menentukan fungsi-fungsi yang dibutuhkan dan
batasan system dari usulan perancangan conveyor.
Gambar 4.12 Establishing function
c) Tahap Setting Requirements
Tahap ini bertujuan untuk membuat spesifikasi yang akurat dari kebutuhan
yang diperlukan dalam usulan perancangan chutter.
Conveyor
transfer pallet
dummy
Ruang untuk pallet penuh (isi
dummy)
Ruang untuk
pallet kosong
Sebagai tempat untuk
mengambil/meletakkan pallet yang berisi
dummy
Sebagai tempat untuk
mengambil/meletakka
n pallet kosong
Produktvitas meningkat , Keluhan
berkurang
`
31
Tabel 4.28 Kriteria
No Tujuan Kriteria
1 Meningkatkan output
produksi
Proses pertukaran pallet kosong dengan pallet isi lebih
cepat
2 Tidak berbahaya saat
digunakan
a. Bagian tengah conveyor(area pergerakkan pallet)
diberi cover
b. Kecepatan pallet tidak terlalu kencang saat meluncur
sehingga tidak melukai tangan operator
3 Mengurangi waktu
berjalan
Proses pertukaran pallet kosong dengan pallet isi lebih
cepat
4 Mudah dibuat dan
perawatannya
Pemilihan conveyor harus dengan biaya yang ekonomis
dan mudah perawatannya
5 Sesuai antropometri
operator
Dimensi conveyor harus sesuai ukuran dimensi
anthropometri orang Indonesia
6
Mengurangi keluhan
rasa lelah pada
operator
Operator tidak perlu menempuh jarak yang cukup jauh
untuk menukar pallet
d) Tahap Determining Characteristic
Tahap ini berisikan penjelasan mengenai pemenuhan target yang akan dicapai
dari karakteristik produk yang dirancang, sehingga kebutuhan
konsumen(operator) dapat dipenuhi.
Analisis ergonomi
Perancangan conveyorsebagai tempat untuk pertukaran pallet dummy
bertujuan untuk memberikan kemudahan dan kenyamanan bagi operator
dengan begitu proses pertukaran pallet dummy menjadi lebih cepat.
Tinggi conveyor
Berdasarkan data antropometri orang Indonesia pada umumnya maka
dalam perancangan tinggi conveyor harus sesuai dengan tinggi siku saat
orang berdiri tegak yaitu 1,003 m. Maka dari itu tinggi conveyor yang
dibuat yaitu 1,003 m.
Tabel 4.29 Dimensi tubuh antropometri
No Dimensi tubuh
Antropmetri
Dimensi
antropometri
Tinggi
conveyor
1 Tinggi siku (poin 4) 1,003 1,003
`
32
Gambar 4.13 Gambar tubuh antropometri
Lebar conveyor
Lebar conveyor harus bisa memuat lebar pallet dummy ditambah dengan
celah untuk memegang pallet.
Panjang conveyor
Panjang conveyor sepanjang jarak antara WS dummy assy dengan WS oil
filling = 10 m.
Tabel 4.30 Kebutuhan dan Spesifikasi
Pan
jang c
onvey
or
sesu
ai
jara
k j
alan
oper
ator
=10m
Tin
ggi
convey
or
har
us
sesu
ai d
engan
tin
ggi
siku
saat
ora
ng b
erdir
i te
gak
=1,0
03 m
Sis
i-si
si c
onvey
or
tidak
taja
m
Fre
e m
ainte
nan
ce
Co
ver
di
area
per
ger
akan
pal
let
1 Meningkatkan output produksi ●
2 Tidak berbahaya saat digunakan ● ●
3 Mengurangi waktu berjalan ●
4 Mudah perawatannya ●
5 Sesuai antropometri operator ●
6 Mengurangi keluhan rasa lelah
pada operator ● ● ●
Kebutuhan
Spesifikasi
`
33
e) Tahap Generating Alternatives
Ada 2 jenis conveyor yang bisa digunakan untuk membantu transfer pallet
dummy yaitu conveyor roller gravity dan conveyor belt electric.
Conveyor roller gravity adalah conveyor yang menggunakan gaya
gravitasi untuk memindahkan objek dari suatu tempat ke tempat lainnya
dengan media perantaranya adalah roller.
Conveyor belt electric adalah conveyor yang menggunakan motor listrik
untuk memindahkan objek dari suatu tempat ke tempat lainnya dengan
media perantanya adalah belt.
f) Tahap Evaluating Alternatives
Setelah mendapatkan 2 alternatif conveyor yang akan digunakan maka
langkah selanjutnya adalah mengevaluasi alternatif yang akan dipilih.
Tabel 4.31 Tabel perbandingan conveyor
Setelah dilakukan proses penilaian maka dipilih conveyor roller gravity yang
akan digunakan conveyor tempat pertukaran pallet dummy. Berikut adalah
desain dari conveyor roller gravity.
Conveyor roller
gravity
Conveyor belt
electric
Kriteria Bobot Skala Skor Skala Skor
Kemudahan 30% 5 1,5 5 1,5
Perawatan 20% 5 1 3 0,6
Keamanan 35% 4 1,4 5 1,75
Biaya 15% 5 0,75 2 0,3
Total Skor 4.65 4.15
`
34
Gambar 4.14 Desain Conveyor Roller Gravity
g) TahapPerhitungan Biaya
Setelah merancang desain conveyoryang akan dibuat maka langkah selanjutnya
adalah menentukan biaya yang dibutuhkan untuk membuat conveyor. Berikut
adalah perhitungan biayanya:
1,003 m
10m
0,25m 0,1m 0,1m
`
35
Tabel 4.32 Tabel Rincian Biaya pembuatan conveyor
Qty Harga Total
Joint (HJ 1) 26 7.100
184.600
Joint (HJ 2) 4 11.350
45.400
Adjuster 4 12.000
48.000
Bushing 4 11.800
47.200
Support A 3 9.750
29.250
Support B 3 10.100
30.300
PVC Abu-abu 1 962.000
962.000
Pipa 50 134.000/4m
1.675.000
Roller 21 220.000/4m
1.155.000
TOTAL
4.176.750
Dengan adanya chutter transfer dummy maka proses pertukaran pallet menjadi
lebih mudah dan lebih cepat. Waktu proses tukar dummy pun berkurang dari 2,96-
0,86 detik.= 2,1 detik Artinya setelah improvement peningkatan jumlah dummy
per pallet dan pembuatan chutter transfer dummy diterapkandi pos dummy assy
maka cycle time di pos dummy assy yang awalnya adalah 29,1 menjadi 12,36
detik.
Gambar 4.15Kondisi saat menukar pallet dummy denganconveyor roller gravity
`
36
Karena proses pertukaran pallet dummy sudah menggunakan conveyor . Maka
proses pertukaran pallet harus dibantu oleh operator dari WS17 sehingga ada
pekerjaan tambahan untuk WS 17 lihat tabel 4.34
Tabel 4.33 Elemen kerja dan Standard time WS 12 setelah improvement
WS No
Elemen Elemen Kerja
Standard
Time
Before
Standard
Time
After
Keterangan
WS 12
104 Pasang dummy
(suction) 6,7 6,7
105 Pasang dummy
(discharge) 4,8 4,8
106 Transfer ke next
proses 2,7 2,7
107
Tukar pallet dummy
yang kosong dengan
pallet berisi
dummy(10 set)
14,8 0,86
Peningkatan jumlah
dummy per pallet
Pembuatan conveyor
roller gravity
TOTAL 29,1 12,36 Berkurang 16,74 detik
Tabel 4.34 Elemen kerja dan Standard time WS 17 setelah improvement
WS No
Elemen Elemen Kerja
Standard
Time
Before
Standard
Time
After
WS 17
130 Buka dummy 4,88 4,88
131 Air blow ulir cap 3,48 3,48
132 Scan comp 2,63 2,63
133 Loading comp ke mesin oil filling 2,45 2,45
134 Tekan nagara switch mesin oil filling 1,53 1,53
135 Ambil&letakkan comp dari WIP ke jig 2,58 2,58
136 Tukar pallet yang sudah penuh dengan
pallet yang kosong - 0,86
TOTAL 17,5 18,4
`
37
4.5.3 Analisis dan Perbaikan di WS 8
Berdasarkan tabel 4.35 Data Standard TimeWS 8, bisa dilihat bahwa elemen kerja
yang memiliki waktu terbesar adalah elemen 78 yaitu “Pasang peluncur dan
pasang front housing ke Compressor” yaitu sebesar 6,7 detik. Maka dari itu harus
dilakukan perbaikan pada elemen kerja tersebut. Untuk mengetahui kondisi di
lapangan, bisa dilihat ilustrasinya di gambar 4.16
Tabel 4.35 Elemen kerja dan Standard time WS 8
WS No
Elemen Elemen Kerja
Standard
Time
WS 8
71 Ambil dan letakkan compressor ke
jig, 2,0
72 Ambil suction dan gasket cylinder 1,7
73 Pasang gasket cylinder dan suction 2,3
74 Ambil dan pasang valve plate Front 1,5
75 Ambil dan lumasi disharge , ambil
gasket Front 1,0
76 Pasang discharge dan pasang gasket
Front 3,4
77 Angkat dan pindahkan compressor ke
standing jig next proses 3,3
78 Pasang peluncur dan pasang front
housing ke compressor 6,7
79 Ambil standing jig dan alirkan ke
next proses 1,6
TOTAL 23,6
s
Gambar 4.16 Layout proses front housing assy
Pos 8 Pos 9
85 cm
`
38
Jika dilihat dari gambar 4.17 maka jarak antara posisi rak front housing dengan
operator adalah 85cm, padahal menurut Niebel’s Methods, Standards, and Work
Design, jarak maksimum jangkauan tangan yang diizinkan adalah 61,72 cm dan
yang jangkauan tangan yang normal adalah 40,13 cm, untuk lebih jelasnya bisa
dilihat gambar 4.16
Gambar 4.17 Area kerja yang ideal
Untuk mendapatkan kondisi area kerja yang ideal, maka posisi rak front housing
harus ditukar dengan rak bolt through. Kemudian setelah ditukar, maka jarak
antara posisi rak front housing dengan operator menjadi 35 cm, berikut
illustrasinya
Gambar 4.18 Layout proses front housing assy setelah improvement
Setelah posisi rak front housing ditukar maka waktu untuk elemen kerja “Pasang
peluncur dan pasang front housing ke Compressor” dapat berkurang dari 6,7 detik
menjadi 4,5 detik, sehingga standard time WS 8 (front housing assy) berkurang
35 cm
Pos 8 Pos 9
`
39
dari 23,6 detik – 2,2 detik = 21,4 detik . Dengan begitu standard time di WS 8
sudah dibawah target 22,2 detik.
Tabel 4.36 Elemen kerja dan Standard time WS 8 setelah perbaikan
WS No
Elemen Elemen Kerja
Standard
Time
Before
Standard
Time
After
Keterangan
WS 8
71 Ambil dan letakkan
compressor ke jig, 2 2
72 Ambil suction dan gasket
cylinder 1,7 1,7
73 Pasang gasket cylinder dan
suction 2,3 2,3
74 Ambil dan pasang valve
plate Front 1,5 1,5
75 Ambil dan lumasi disharge ,
ambil gasket Front 1 1
76 Pasang discharge dan
pasang gasket Front 3,4 3,4
77
Angkat dan pindahkan
compressor ke standing jig
next proses
3,3 3,3
78 Pasang peluncur dan pasang
front housing ke compressor 6,7 4,5
Pemindahan conveyor fr
housing menjadi lebih
dekat dengan VIP
79 Ambil standing jig dan
alirkan ke next proses 1,6 1,6
TOTAL 23,6 21,4 Berkurang 2,2 detik
4.5.4 Analisis dan Perbaikan di WS 21
WS terakhir yangstandard time nyamasih diatas target adalah WS 21 dengan
waktunya adalah 22,34 detik. Untuk melakukan improvement pada pos 21 maka
dilihat dahulu detail prosesnya pada tabel 4.37
`
40
Tabel 4.37 Elemen kerja dan Standard time WS 21
Setelah diamati detail prosesnya maka elemen kerja yang bisa dilakukan
improvement adalah elemen kerja 152 yaitu “Angkat compressor dan letakkan ke
timbangan” dengan waktunya 5,9 detik. Ilustrasi prosesnya bisa dilihat pada
gambar 4.19
Gambar 4.19 Proses memindahkan compressor ke timbangan
Untuk mempercepat proses pemindahan compressor ke timbangan maka posisi
permukaan atas timbangan dengan meja harus sejajar, ilustrasinya bisa dilihat di
gambar 4.20
WS No
Elemen Elemen Kerja
Standard
Time
WS 21
152 Ambil & scan compressor dan
letakkan ke timbangan 5,9
153 Pindahkan compressor sudah cek ke
conveyor 2,6
154 Cek appearance compressor 7,9
155 Bersihkan compressor bagian stamp
QC 2,6
156 Stamp QC 3,3
TOTAL 22,4
`
41
Gambar 4.20 Proses memindahkan compressor ke timbangan setelah perbaikan
Setelah permukaan atas timbangan disamakan tingginya dengan meja maka proses
pemindahan compressor ke timbangan menjadi lebih cepat dari 5,9 dengan
waktunya adalah 4,5 detik atau turun 1,4 detik. Dengan begitu standard time WS
21 turun dari 22,4 – 1,4= 21 detik sehingga standard time pos final check sudah
dibawah target 22,2 detik.
Tabel 4.38 Elemen kerja dan Standard time WS 21 setelah perbaikan
WS No
Elemen Elemen Kerja
Standard
Time
Before
Standard
Time
after
Keterangan
WS 21
152
Ambil & scan
compressor dan
letakkan ke
timbangan
5,9 4,5 Penurunan posisi
timbangan
153
Pindahkan
compressor sudah cek
ke conveyor
2,6 2,6
154 Cek appearance
compressor 7,9 7,9
155
Bersihkan
compressor bagian
stamp QC
2,6 2,6
156 Stamp QC 3,3 3,3
TOTAL 22,4 20,9 Berkurang 1,6 detik
`
42
4.6 Menghitung Kapasitas Produksi setelah perbaikan
Setelah semua Standard time tiap WS di line compressor assy 3 sudah dibawah
takt time (22,2 detik) lihat gambar 4.21
Gambar 4.21 Standard time tiap WS di line compressor assy3 setelah perbaikan
Maka selanjutnya perlu dihitung kapasitas produksinya. Dari gambar 4.21 terlihat
standard time line compressor 3 ada di WS 6 yaitu 22 detik. Dengan begitu
kapasitas produksi line compressor 3 adalah
1 shift = 8 jam
1 hari = 2shift = 2x8 jam=16jam
Standard time = 22 detik/pcs
Kapasitas produksi per jam = 3600 detik : 22 detik/pcs= 164 pcs
Tabel 4.39 Perhitungan Kapasitas Produksi setelah perbaikan
Bulan
Sep-
14
Okt-
14
Nop-
14
Des-
14 Jan-15
Demand 44.226 44.666 48.610 49.011 51.851
Jumlah Hari Kerja 21 21 22 20 20
Kapasitas per jam 164 164 164 164 164
Jam kerja normal(1bulan) 336 336 352 320 320
Jam kerja yang dibutuhkan (1bulan) 270 273 297 300 317
Overtime(max=40jam) -66 -63 -55 -20 -3
Kapasitas normal 54.982 54.982 57.600 52.364 52.364
Kapasitas max (dengan OT) + 20 jam per shift 61.527 61.527 64.145 58.909 58.909
Kapasitas normal - Demand 10.756 10.316 8.990 3.353 513
Kapasitas max - Demand 17.301 16.861 15.535 9.898 7.058
Tact time =22,2 det
`
43
Gambar 4.22 Demand vs Kapasitas Produksi setelah perbaikan
Dari gambar 4.22 terlihat bahwa setelah adanya proses perbaikan di line
compressor 3 maka tidak ada lagi permintaan customer yang tidak dapat dipenuhi.
4.7 Menghitung Break Event Point (BEP)
Dengan meningkatnya kapasitas produksi line compressor assy 3 makaada
keuntungan yang didapat pun meningkat. Namun demikian perbaikan yang
dilakukan memerlukan biaya , sehingga dilakukan perhitungan BEP-nya. Untuk
BEP maka perlu dilakukan perhitungaan selisih kapasitas sebelum dan setelah
perbaikan.
Tabel 4.40 Perbandingan Kapasitas Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Sebelum
Perbaikan
Setelah
Perbaikan Selisih
Kapasitas per jam 122 164 42
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
Sep-14 Okt-14 Nov-14 Des-14 Jan-15
Demand Vs Capacity
Forecast
Kapasitas normal
Kapasitas max (dengan OT) + 20 jam per shift
`
44
Setelah mengetahui selisih kapasitas produksi per jam yaitu 42 pcs, maka
selanjutnya perlu dihitung biaya yang dbutuhkan untuk membuat equipement .
Tabel 4.41 Biaya equipment untuk perbaikan
Equipment Biaya
perbaikan
Conveyor 4.176.750
Jig pelumas oli 150.000
Pallet dummy 1.500.000
Total 5.826.750
Dengan asumsi bahwa processing rate untuk compressorasy adalah Rp 13.000,-
.Maka perhitungan BEPnya adalah
Tabel 4.42 Perhitungan BEP
Bulan
Sep-14 Oct-14 Nov-14 Dec-14 Jan-15
Jumlah Hari Kerja 21 21 22 20 20
Kapasitas per jam
(Setelah -
Sebelum)
42 42 42 42 42
Kapasitas per
hari(Setelah -
Sebelum)
672 672 672 672 672
Kapasitas per
Bulan(Setelah -
Sebelum)
14112 14112 14784 13440 13440
Saving (x1000)
183.456
183.456
192.192
174.720
174.720
Cost (x1000)
5.827
-
-
-
-
Selisih (x1000)
177.629
183.456
192.192
174.720
174.720
Berdasarkan tabel 4.38 dapat dilihat bahwa BEP terjadi pada bulan September
2014. Selanjutnya perusahaan XYZ sudah bisa mendapatkan keuntungan dengan
rata-rata peningkatan sebesar Rp 180.543.000,- per bulan.
`
1
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1. Simpulan
Dari hasil penelitian ,kapasitas produksi compressor assyline 3 berhasil
ditingkatkan dengan cara perbaikan metode kerja di WS 8, WS 9, WS 12 dan WS
21. Dengan demikian kapasitas per jam compressor assy line 3 pun mengalami
peningkatan dari 122 pcs/jam menjadi 164 pcs/jam sehinggademand customer
dapat dipenuhi.Selain terjadi peningkatan kapasitas produksi, profit yang bisa
didapat dari PT XYZ pun meningkat dengan rata-rata Rp 180.543.000,- per
bulan.
5.2. Saran
Proses-proses di compresor assembling line 3 hampir sebagian besar adalah
proses yang dilakukan secara manual oleh operator, maka dari itu salah satu faktor
penting di line ini adalah skill dari operator. Untuk itu agar tetap bisa menjaga
standard time yang telah diperbaiki , maka training dan evaluasi secara periodik
ke operator harus dilakukan.
`
1
DAFTAR PUSTAKA
Freivalds, A., B.W.Niebels., Niebel’s Methods, Standards, and Work Design . 12
ed, Mc Graw-Hill Higher Education, NY : United States, 2009
Nurmianto, Eko.,Ergonomi : Konsep Dasar dan Aplikasinya, Edisi Kedua, Guna
Widya, Surabaya,2008
Santoso., Ergonomi Manusia, Peralatan, dan Lingkungan, Prestasi Pustaka,
Jakarta,2004.
Sutalaksana, Iftikar Z dkk. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung,2006.
Wignjosoebroto, Sritomo., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya,
Surabaya,2003.
Top Related