Download - Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

Transcript
Page 1: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

21

BAB III

TINJAUAN KHUSUS

3.1 PT. KRAKATAU STEEL

3.1.1 Bahan Baku

Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama

maupun bahan tambahan (additive), yaitu :

1. Scrap (besi tua)

Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3 sumber yaitu :

- Home Scrap : besi bekas yang berasal dari sisa produksi PT Krakatau

Steel.

- Import Scrap : scrap yang berasal dari import luar negeri.

- Local Scrap : scrap yang berasal dari luar pabrik tetapi masih dalam

wilayah indonesia.

Gambar home scrab hasil dapat dilihat pada gambar 3.1 dan karakteristik

scrab dapat dilihat pada table 3.1.

Gambar 3.1 Home Scrab

Page 2: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

22

Tabel 3.1 Karakteristik Scrap

2. Direct Reduction Iron (DRI) atau Sponge Iron

Sponge Iron adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang

direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT

Krakatau Steel dapat dilihat pada table 3.2 :

Tabel 3.2 Komposisi Sponge Iron

Kelebihan

besi spons antara

lain :

- Komposisi

homogen

dan dapat

diketahui

secara

pasti.

- Mudah

membentuk leburan dengan scrap.

- Kandungan fosfor dan sulfur kecil.

No. Komposisi Jumlah (%)

1. Fe total 88 – 91

2. Fe metallic 76 – 82

3. Metalisasi 86 – 92

4. Karbon total 1,8 – 2,5

5. FeO 6 -15

6. SiO2 1,25 – 2,5

7. Al2O3 0,6 – 1,3

8. CaO 1,5 – 2,8

9. MgO 0,31 – 1,25

10. Fosfor 0,014 – 0,41

Page 3: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

23

- Mudah diangkut dan murah.

Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras, sementara besi

spons lebih lunak.

Gambar 3.2 Sponge Iron

3. Lime Stone (batu kapur)

CaCO3 ↔ CaO + CO2

CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat unsur-

unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks (slag) ini juga

melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara. Penambahan lime stone

dapat di lakukan bersamaan dengan bahan baku logam. Batu kapur yang ideal

memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95% dengan kandungan S< 0,10%, porositas

1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.

4. Grafit

Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen foamy slag

agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair. Pada pengaturan komposisi

Karbon dalam baja, di gunakan Coke Breze dan pada potongan elektroda yang

larut. Cara lain adalah dengan injeksi grafit melalui mesin Blomat injector.

5. Bahan tambahan

Page 4: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

24

Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan dengan

maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang kemudian

membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag).

3.1.2 Proses produksi

Proses produksi pada PT.Krakatau Steel yang menggunakan bahan baku yang

berupa biji besi, dapat dilihat pada gambar 3.3 berikut ini :

Gambar 3.3. Diagram Alir Proses Produksi

Dari diagram alir diatas dapat dilihat bahwa proses produksi baja di PT

Krakatau Steel dimulai pada pabrik pembuatan besi yang menggunakan proses

reduksi langsung bijih besi dengan gas alam. Hasil produksi yang berupa besi

spons ini selanjutnya dilebur bersama dengan besi bekas/besi tua (scrap) pada

proses pembuatan baja yaitu pabrik baja slab dan pabrik baja billet. Proses

pembuatan baja tersebut menggunakan teknologi dapur busur listrik yang

dilanjutkan dengan proses pengecoran kontinu menjadi baja slab dan baja billet.

Baja slab dicanai dalam kondisi panas pada pabrik baja lembaran canai panas

menjadi baja lembaran panas berupa coil, strip, maupun pelat. Sebagian baja

Page 5: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

25

lembaran panas ini langsung dijual ke konsumen atau diproses lebih lanjut di

fasilitas produksi lainnya yaitu pabrik baja lembaran canai dingin. Pabrik ini

menghasilkan produk baja lembaran dingin berupa baja lembaran panas yang

dipickling, maupun baja lembaran dingin dengan perlakukan anil atau temper.

Produk baja lembaran yang dihasilkan bisa berupa coil maupun sheet.

Baja billet yang dihasilkan sebagian dijual ke konsumen namun pada

umumnya diproses lebih lanjut di pabrik baja batang kawat menjadi batang kawat.

3.1.3 Unit Produksi

Unit produksi yang ada pada PT Krakatau Steel dapat dilihat pada gambar 3.4

berikut ini :

Gambar 3.4 Proses produksi unit PT Krakatau Steel

3.1.3.1 Unit Produksi Direct Redution Plant (DRP)

Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP)

menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk

pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet)

direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace yang

masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses

reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas

pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik

Page 6: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

26

ini dapat memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik.

Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan

dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor

(residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses

pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin

konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas :

Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai

beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap

model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini

mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas

reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002,

HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya

yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang).

Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih

dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan

menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai

kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses

kontinyu 170 ton spons atau hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%.

Fasilitas pabrik besi spons dapat dilihat pada table 3.3.

Table 3.3 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons :

Nama Perusahaan Fasilitas Utama

HYL-I

Reformer

Kapasitas 1.000.000 mtpy Cooling System

OP.Rate 500.000 mtpy Primary Reduction

Teknologi Hylsa (Mexico) Secondary Reduction

Ferrostaal (Germany) Reactor

HYL-III

Reformer (Rekondisi ex.

HYL-I)

Kapasitas Desain 1.500.000 mtpy Heat Recuparator

Teknologi Hylsa (Mexico) Gas Heater

Ferrostaal (Germany) Reactor

Page 7: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

27

Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :

1. Area Proses Reformasi

2. Area Proses Reduksi

3. Area Sistem Penunjang

Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang

terjadi di dalam pipa–pipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah

proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor. Sistem

penunjang pada proses Hyl-III adalah :

1. CO2 absorption system

2. Process Cooling Water System

3. Equipment Cooling Water System

4. Steam System

5. Inert Gas System

6. Instrument Air System

7. Hydroulic System

8. Sulfur Injection System

9. Iron Ore Pellet Handling System

10. Sponges Handling System

11. Emergency Generator System.

Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku

pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel

Plant.

Sedangkan untuk Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL III mempunyai

komponen-komponen pokok berikut ini:

Peralatan penghasil gas reduksi (reducing gas generation equipment)

Peralatan reduksi (reduction equipment)

Sistem penyerap CO2

Sirkuit gas reduksi dan sirkuit pendingin

Page 8: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

28

Sistem penanganan material untuk bahan atau pellet

Sistem penanganan material hasil (besi spons)

Peralatan bantu (auxiliary equipment

Flow diagram unit proses besi spons dapat dilihat pada gambar 3.5

Gambar 3.5 Flow diagram unit proses besi spons

Modul I dan II dikelompokkan ke plant 1 dan modul III dan IV

dikelompokkan ke plant 2. Masing-masing plant berbagi fasilitas bantu. Dengan

keempat modul ini, maka PT Krakatau Steel dapat menghasilkan besi spons

sebanyak 500.000 ton per tahun. Dengan digantikannya teknologi HYL I dengan

teknologi HYL III, maka produksi besi spons dapat ditingkatkan menjadi

1.350.000 ton per tahun dengan adanya tingkat metalisasi lebih dari 92% dengan

dua reaktor yang beroperasi. Konsumsi gas alam juga menurun, karena adanya

loop daur ulang gas reduksi. Pengoperasian pabrik juga lebih mudah karena

teknologi kendali yang digunakan sudah maju, yaitu dengan sistem Distributed

Control System (DCS).

3.1.3.2 Unit Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )

PT Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun

tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang

dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan

CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing

Page 9: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

29

berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle

furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-

Australia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan

RH vacuum degassing.

Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya

adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan

unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan

ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan

WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.

Proses produksi SSP dapat dilihat pada gambar 3.6

Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan continous

feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu

kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang

masih berbentuk batangan/lembaran-lembaran besi yang belum diolah dengan

membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih 1650oC. Sumber

panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik yang

membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.

Gambar 3.6 Flow Diagram SSP

Page 10: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

30

Gambar 3.7 Peleburan di Electric Arc Furnace

Tahap-tahap yang dilakukan di dapur EAF adalah sebagai berikut:

a. Preparasi

Preparasi merupakan proses persiapan sebelum dilakukan peleburan.

Preparasi ini mutlak harus dilakukan karena sangat menentukan jalannya operasi

peleburan dan produk peleburan itu sendiri.

b. Charging

Charging adalah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam dapur

listrik. Ada dua tahap charging yang dilakukan di SSP, PT Krakatau Steel, yaitu

convensional feeding dan continuous feeding. Convensional feeding adalah proses

pengumpanan dengan menggunakan bucket dimana pengumpanan ini bisa untuk

scrap maupun besi spons. Continuous feeding, dilakukan melalui belt conveyor

untuk material seperti besi spons, kapur bakar yang dilewatkan melalui lubang

pada tutup dapur. Continuous feeding dimulai setelah 40% material pada waktu

pemasukan pertama melebur.

c. Melting

Page 11: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

31

Melting adalah proses melebur bahan baku dengan menggunakan radiasi

busur listrik dari ujung-ujung 3 elektroda. Pada tahap ini terjadi dua proses yaitu

penetrasi dan melting down.

1) Tahap Penetrasi

Tahap penetrasi adalah proses penembusan elektroda kedalam muatan atau

pada bahan baku dengan potensial arc pendek. Hal ini dilakukan sebab dimulai

dari tap rendah maka radiasi elektroda akan rendah dan tidak dapat menembus

muatan. Bila dimulai dari tap tinggi, radiasi elektroda akan tinggi bisa

mengakibatkan patahnya elektroda karena material disekitarnya akan jatuh

kedaerah yang melebur. Untuk mempercepat penembusan, tap dilakukan secara

bertahap.

2) Tahap Melting Down

Pada tahap ini di pakai arc yang panjang dan prosesnya terjadi pada

temperatur ± 1.5300 C sampai 1.5500 C. Pada tahap ini besi sponge dan kapur

dimasukan secara kontinyu dengan memakai conveyor saat muatan telah melebur

40%.

a. Refining

Tahap ini merupakan proses pengaturan komposisi cairan baja sesuai dengan

komposisi baja yang diinginkan. Refining dilakukan pada saat muatan telah

melebur kurang lebih 90%. Pada saat ini terjadi proses penghilangan elemen-

elemen yang tidak perlu dan menambahkan material yang diperlukannya.

Misalnya pembuangan slag, penambahan grafit, dan injeksi oksigen.

b. Pouring (penuangan)/Tapping

Pouring adalah proses penuangan baja cair ke ladle. Sebelum penuangan

ladle harus dipanaskan terlebih dahulu untuk mencegah terjandinya penurunan

temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle disumbat dengan pasir silika dan

campuran oksida lainnya agar pada saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa

Page 12: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

32

langsung keluar. Cara penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke

arah ladle dan sumbat pada top hole dibuka.

Untuk dapur SSP I, sudut kemiringan untuk penuangan baja cair sebesar 40o

dan untuk pengeluaran slag sebesar 15o, sedangkan untuk dapur SSP II, sudut

penuangan dan sudut pengeluaran slag lebih kecil, yaitu 15o dan 12o. Hal ini

karena lubang pengeluaran pada SSP I terletak pada bagian atas, sedangkan pada

dapur SSP II, lubang pengeluaran terletak pada bagian samping. Biasanya tidak

semua baja cair dituang ke ladle, tetapi disisakan sedikit di dalam dapur sebagai

sisa untuk mempermudah proses peleburan selanjutnya.

1. LF (ladle furnace)

Ladle merupakan tempat penampungan baja cair juga sebagai tempat

dilakukannya rinsing (pengadukan) dan alloying (pemaduan).

Kapasitas ladle : 130 ton baja cair

Berat kosong : 62,5 ton

ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm

Diameter bawah : 3.500 mm

Tinggi : 3.700 mm

Voltase ladle furnace : 6 MVA

Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja

cair ke tundish.

Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud. Pada

gambar 3.8 merupakan proses Ladle Furnace

Page 13: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

33

Gambar 3.8 Ladle Furnace

2. CCM (Continuous Casting Machine)

Continous casting adalah proses pengecoran logam kedalam mould dari ladle

sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu dimana proses pencetakan baja cair

berlangsung secara terus menerus sampai baja cair habis. Dengan menggunakan

metode ini akan mendapatkan tingkat produktifitas yang tinggi juga ditujukan

untuk mendapatkan kualitas baja yang baik, khususnya untuk baja dengan karbon

rendah. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya

mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas permukaan

dan internal yang baik. Proses pencetakan baja cair menjadi batang baja yang

dikenal dengan slab baja.

Gambar 3.9 Pemotongan slab di continues casting machine

Page 14: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

34

Pada gambar 3.10 merupakan produk Slab Baja

Gambar 3.10 Produk Slab Baja

3.1.3.3 Unit Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik

yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses

pemanasan sampai suhu ± 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari

baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan

pengerolan panas (milling).

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)

mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan

secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin

kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran,

maupaun kualitas bentuk (shape).

Gambar 3.11 uraian proses produksi HSM

Page 15: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

35

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan

profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini

menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm

sampai 2080 mm.

Pada gambar 3.12 merupakan hasil produksi HSM

3.1.3.4 Unit Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM

dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill

(CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi

HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan

tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil

produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850

ribu ton/tahun.

Coil yang dihasilkan berukuran :

Lebar : 600 - 1300

Tebal : 0,18 - 3 mm

Pada gambar 3.13 merupakan proses produksi pabrik CRM

Gambar 3.12 Hasil produksi HSM

Page 16: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

36

Gambar 3.13 Proses produksi pabrik CRM

3.1.3.4 Unit Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )

Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan

yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang

beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap),

dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc

Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam

cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine)

sehingga menjadi billet baja.

Gambar 3.14 Uraian proses pembuatan billet

Page 17: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

37

Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65

ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000

ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari

baja cair. Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam :

1. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm

2. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m

3. Ukuran 130 x 130 mm.

Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill.

3.1.3.5 Unit Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas

awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya

meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan

equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari

pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja

kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja.

Dengan variasi produk :

1. Batang kawat karbon rendah

2. Batang kawat untuk elektroda las

3. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan

12mm.

Gambar 3.15 skema produksi BSP

Page 18: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

38

Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :

a. Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.

b. Dua buah konveyor pendingin.

c. Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan

mengikatnya

Pada gambar 3.16 merupakan uraian proses produksi WRM

Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit

pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.

Pada gambar 3.17 merupakan hasil produksi WRM

Gambar 3.17 hasil produksi WRM

Gambar 3.16 uraian proses produksi WRM

Page 19: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

39

3.1.4 Utilitas

3.1.4.1 Unit Pengolahan Air Proses ( Water Treatment Plant )

Water Treatment Plant adalah salah satu unit penunjang di Pbarik Baja untuk

memproduksi Air kebutuhan produksi. Fungsi air di Pabrik Pengolahan Baja

dibagi atas :

Air pendingin berdasarkan cara sirkulasi, sistem air pendingin dibedakan

menjadi :

1. Sistem sekali lewat (Direct System)

Pada sistem ini air mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari

sistem.

Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10oC dan kapasitas air yang

diproses

cukup banyak.

2. Sistem Resirkulasi tertutup (Close Cooling System)

Pada sistem ini air pendingin sama sekali tidak berkontak langsung dengan

udara luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan dengan

udara. Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10OC – 15OC dan konsumsi

air yang dipakai untuk pendingin di Concast ( Mould Cooling dan Machine

Cooling ).

3. Sistem Resirkulasi Terbuka ( Open Cooling System )

Pada sistem ini terbagi dua yaitu :

- Sistem Resirkulasi Langsung

Dimana air pendingin disemprotkan langsung ke Baja panas. Air yang

telah tercemar (kotor) masuk kedalam Scale Pit dan kemudian

ditransfer ke tempat pengendap kotoran sehingga terjadi pengendapan

dari Suspensi Padat. Selanjutnya air dipompakan ke Unit Filter dan

kembali ke Menara pendingin (Cooling Tower), dan dengan bantuan

Baling-baling (Fans), panas yang dibawa ole air pendingin akan hilang

(Heat Transfer).

- Sistem Resirkulasi tidak langsung, pada sistem ini air pendingin tidak

kontak langsung dengan media yang diinginkan. Kemudian air yang

Page 20: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

40

sudah digunakan ditampung dan dipompakan kembali ke Filter Unit

dan diteruskan ke menara pendingin. Dengan bantuan kipas, panas yang

timbul akan didinginkan kembali.

4. Air Umpan Ketel

Air Umpan Ketel diproses di Water Treatment Plant untuk menghasilkan

uap kering dari Boiler unit. Jenis air yang digunakan adalah Demind

Water. Air Umpan Ketel adalah air yang ditambahkan ke suatu ketel

(Bolier) untuk menggantikan air yang tervoporasi dan air yang hilang

karena Blowdown. Dalam banyak kasus, uap dikondensasikan dan

dikembalikan ke ketel sebagai bagian dari air umpan. Air baru yang

merupakan tambahan pada kondensator untuk memenuhi air umpan ketel

disebut Make-Up Water.

3.1.4.2 Unit Udara Kompressor (Air Compressor Plant)

Air Compressor yang dipergunakan pada Pabrik Pengolahan Baja adalah

untuk keperluan proses di Produksi maupun Sistem Peralatan Mekanik

(Pneumatic). Udara yang diharapkan akan menghasilkan tekanan antara 6.0 − 7.0

BAR dan cukup kering dengan RH ≤ 40, sehingga Sistem dan Peralatan

Pneumatic dapat berfungsi dengan baik.

3.1.5 Sistem Pengolahan Lingkungan

Sistem pengolahan lingkungan ini sangat berperan baik terhadap masyarakat

dan alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga terciptanya lingkungan

yang harmonis dan dinamis.

Diantara sistem-sistem tersebut diatas adalah:

1. Pemantauan

Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan landasan

atau mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda perencanaan

pemantauan yang telah disusun. Karena banyak dampak dari kelangsungan

produksi pabrik (limbah), sehingga perlu diadakan pemantauan yang rutin.

Page 21: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

41

Dampak-dampak dari kelangsungan pabrik adalah:

a. Debu Partikel

- Dust

Keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh udara disekitar

pabrik.

- Ambien

Debu yang berterbangan atau melayang-layang di udara

b. Gas

- Gas toksit

Gas yang sangat berbahaya, karena gas ini mengandung gas beracun yang

keluar melalui cerobong-cerobong asap bekas pembakaran.

- Eksplosif

Gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan ledakan. Pada umumnya gas ini

mudah terbakar.

c. Air Buangan

Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi. Untuk menjaga

lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau Steel melakukan upaya

meminimalisasi dari pembuangan limbah produksi dengan mengkaji dampak-

dampak sehingga tidak menjadikan permasalahan. Adapun sebagian besar dari

limbah industri yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3) dikirim

atau dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan Bogor.

d. Suara

Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah sangat

mengganggu terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik yang bekerja.

Penanggulangannya dianjurkan untuk menggunakan alat pelindung diri (Ear

Protector) untuk mengatasi suara yang ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti

mesin-mesin produksi pabrik, kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga

apabila tidak menggunakan alat pelindung diri dapat menyebabkan; gangguan

pada indra pendengar dan gangguan pada mental dan emosional pekerja.

Page 22: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

42

3.1.6 Produk

Gambar 3.18. Diagram Aliran Produk

Dari diagram aliran produk diatas dapat dilihat bahwa PT.Krakatau Steel

menghasilkan produk, antara lain:

1. Hot Rolled Coil/Plate

2. Cold Rolled Coil/Sheet

3. Wire Rod

3.1.6.1 Hot Rolled Coil/ Plate

Gambar 3.19 Produk Hot Rolled Coil

Page 23: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

43

Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang

dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja

ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk

baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'.

Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed

yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau

komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan

rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum,

pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas,

baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.

Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm,

sedangkan lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas

dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan

atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot rolled coil-

pickled oiled  atau HRC-PO).

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk mampu menghasilkan baja lembaran panas

berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena telah menjalankan proses

kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang

tercantum di bawah ini:

Konstruksi Umum & Las

Pipa & Tabung

Komponen & Rangka Otomotif

Jalur Pipa untuk Minyak & Gas

Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak

Tabung Gas

Baja Tahan Korosi Cuaca

Rerolling

Konstruksi Kapal

Gambar 3.20 Produk Hot Rolled Plate

Page 24: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

44

Boiler & Pressurized Container

3.1.6.2 Cold Rolled Coil/Sheet

Gambar 3.21. Produk Cold Rolled Coil/Sheet

Baja lembaran dingin yang banyak dikenal dengan nama 'baja putih' ('white

steel') adalah salah satu bentuk produk baja yang dihasilkan dari proses

pengerolan dingin. 'Baja putih' ini memiliki sifat tipikal yang berbeda secara

signifikan dengan 'baja hitam' atau baja lembaran panas. Baja lembaran dingin

memiliki kualitas permukaan yang lebih baik, lebih tipis dan dengan ukuran yang

lebih presisi, serta mempunyai sifat mekanis yang baik dan formability yang

sangat bagus.

Baja dalam kategori ini umumnya dimanfaatkan dalam proses pembentukan

karena material ini memiliki formability, weldability, dan kualitas roughness yang

lebih baik. Baja putih ini juga dipakai untuk aplikasi dalam industri galvanizing

(zinc-coating), enamelware (porcelain-coating), dan digunakan sebagai bahan

baku pembuatan kaleng makanan berlapis timah (tin mill-black plate) dalam

industri makanan dan minuman. Untuk lembaran baja yang dikuatkan (annealed

sheet), kisaran ketebalan baja putih yang dihasilkan Krakatau Steel adalah 0,20

hingga 3,00 mm, sedangkan untuk unannealed (dalam bentuk gulungan) ketebalan

maksimumnya adalah 2,00 mm.

Krakatau Steel memiliki fasilitas vacuum degasser dan ladle metallurgy untuk

menghasilkan baja dengan kualitas khusus, seperti baja karbon sangat rendah dan

Interstitial Free Steel (IF Steel) yang cocok digunakan untuk menghasilkan

Page 25: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

45

produk dengan kualitas extra deep drawing. Untuk dapat memenuhi kebutuhan

baja lembaran dingin dengan formability dan kualitas permukaan yang tinggi,

Krakatau Steel menggunakan fasilitas batch annealing furnace khusus dengan

atmosfer hidrogen murni.

Aplikasi baja lembaran dingin yang diproduksi Krakatau Steel antara lain

dalam bidang-bidang sebagai berikut:  

Penggunaan Umum

Otomotif

Galvanized Sheet

Pipa & Tabung

Porcelain Enamelware

Tin Mill Black Plate

3.1.6.3 Wire Rod

Gambar 3.22. Produk Wire Rod

Batang kawat dibuat dari baja billet, oleh sebab itu batang kawat

dikategorikan sebagai produk batangan, untuk membedakannya dari baja

lembaran panas dan baja lembaran dingin yang dibuat dari baja slab. Batang

kawat biasanya dikelompokkan berdasarkan kandungan karbonnya, yaitu batang

kawat dengan karbon rendah, sedang, atau tinggi. Selain itu batang kawat juga

dikategorikan berdasarkan aplikasinya.

Page 26: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

46

Batang kawat karbon rendah dan sedang memiliki kandungan karbon kurang

dari 0,25%. Baja jenis ini umumnya digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan

sebagai bahan baku untuk welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu, pagar,

dan jeruji).

Aplikasi khusus seperti untuk kawat elektroda berlapis untuk keperluan

pengelasan, memerlukan kontrol yang sangat ketat dalam hal kandungan alloy

seperti yang diinginkan oleh pelanggan. Aplikasi-aplikasi lainnya memerlukan

kuat tarik yang lebih tinggi. Aplikasi tersebut memerlukan kandungan karbon

yang tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan tambahan beberapa alloy seperti

Nb, V, dan Cr, sehingga dapat dihasilkan baja batangan yang memiliki kuat tarik

dan formability yang lebih baik. Batang kawat karbon tinggi umumnya

dimanfaatkan untuk spring bed, jari-jari roda sepeda (motor), rangka payung, dan

konstruksi-konstruksi lainnya.

Aplikasi batang kawat meliputi:

Kawat, Paku, dan Mesh

Mur & Baut

Spring Bed, Spoke, dll.

Kawat Elektroda

3.2. PT. ASAHIMAS CHEMICAL

Page 27: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

47

3.2.1 Bahan Baku

Proses penyiapan bahan baku ini dilakukan oleh Departemen Purchase yang

masih dibawah koordinasi devisi Logistik. Bahan baku yang sudah diterima

pabrik bisa berbentuk curah atau kemasan. Proses pengangkutan bahan baku harus

dilindungi dari kontaminasi bahan yang bisa menyebabkan permasalahan serius,

misalnya logam alkali dan lain nya. Bahan baku yang diterima harus dikontrol

dengan baik komposisi, ukuran partikel dan kandungan airnya. Penyimpanan

bahan baku harus sesuai dengan sifat fisik dan kimia bahan.Bahan baku yang

dibutuhkan oleh PT. Asahimas Chemical yaitu :

1. Natrium Klorida (NaCl)

Natrium Klorida (NaCl) merupakan bahan baku utama yang diperlukan

Dalam Proses Klor-Alkali. Garam natrium klorida (NaCl) dilarutkan dalam air

dan dimurnikan serta dikonsentrasikan.Larutan garam yang murni dan

terkonsentrasi ini kemudian dielektrolisa melalui teknologi klor-alkali mutakhir

yang dkembangkan oleh Asahi Glass Company (AGC), yaitu teknologi membran

penukar kation (cation exchange membrane) menghasilkan caustic soda, gas

klorin dan gas hydrogen.Natrium hipoklorit merupakan produk turunan yang

didapat dengan mereaksikan caustic soda dan gas klorin.ASC memanfaatkan

teknologi Klor-Alkali yang paling ramah lingkungan karena mengkonsumsi

energi secara minimum, bebas polusi dan menghasilkan kualitas produk yang

superior.

2. Ethylen

Ethylen merupakan bahan baku utama yang diperlukan oleh PT. Asahimas

Chemical dalam proses Etilen Diklorida (EDC) untuk menghasilkan monomer

vinil klorida (vinyl chloride monomer atau disingkat dengan VCM) sebagai

produk utama. Proses produksi VCM yang dipraktekkan secara komersil

menggunakan dua rute secara bersamaan, yaitu melalui rute Proses Direct

Chlorination (DC) dan rute Proses Oxy-Chlorination (OC). Dalam Proses Direct

Chlorination, gas klorin yang dihasilkan dari Proses Klor-Alkali direaksikan

dengan ethylene untuk menghasilkan ethylene dichloride (EDC) yang penggunaan

utamanya di dunia ini adalah sebagai bahan baku pembuatan VCM.

Page 28: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

48

3. Air (H2O)

Air(H2O) merupakan salah satu bahan yang dibutuhkan sebagai media reaksi

yang digunakan pada proses klor alkali untuk menghasilkan kaustiksoda (NaOH).

Penggunaan air pada proses ini disuplai pada unit utilitas yang ada di PT.

Asahimas Chemical yang telah diproses sesuai kebutuahan pabrik.

3.2.2 Uraian Proses

Kompleks produksi ASC yang terintegrasi mulai dari Klor-Alkali hingga

Polivinil Klorida terdiri dari tiga proses utama. Dalam proses yang pertama yaitu

Proses Klor-Alkali, caustic soda (NaOH) merupakan produk utama yang

dihasilkan, disamping produk-produk sampingan berupa gas klorin (Cl2), gas

hydrogen (H2) dan natrium hipoklorit (NaOCl).

Dalam Proses Klor-Alkali ini garam natrium klorida (NaCl) dilarutkan dalam

air dan dimurnikan serta dikonsentrasikan. Larutan garam yang murni dan

terkonsentrasi ini kemudian dielektrolisa melalui teknologi klor-alkali mutakhir

yang dkembangkan oleh Asahi Glass Company (AGC), yaitu teknologi membran

penukar kation (cation exchange membrane) menghasilkan caustic soda, gas

klorin dan gas hydrogen. Natrium hipoklorit merupakan produk turunan yang

didapat dengan mereaksikan caustic soda dan gas klorin. ASC memanfaatkan

teknologi Klor-Alkali yang paling ramah lingkungan karena mengkonsumsi

energi secara minimum, bebas polusi dan menghasilkan kualitas produk yang

superior.

Proses yang kedua, yaitu Proses EDC/VCM, menghasilkan monomer vinil

klorida (vinyl chloride monomer atau disingkat dengan VCM) sebagai produk

utama. Proses produksi VCM yang dipraktekkan secara komersil menggunakan

dua rute secara bersamaan, yaitu melalui rute Proses Direct Chlorination (DC) dan

rute Proses Oxy-Chlorination (OC).

Dalam Proses Direct Chlorination, gas klorin yang dihasilkan dari Proses

Klor-Alkali direaksikan dengan ethylene untuk menghasilkan ethylene dichloride

(EDC) yang penggunaan utamanya di dunia ini adalah sebagai bahan baku

pembuatan VCM.

Page 29: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

49

Dalam Proses Oxy-Chlorination, ethylene direaksikan dengan asam klorida

(HCl) dan oksigen (O2) menghasilkan ethylene dichloride (EDC).

Ethylene dichloride yang dihasilkan melalui kedua rute diatas kemudian

di-“cracking” menjadi vinil klorida (VCM) sebagai produk utama dan asam

klorida (HCl) sebagai produk sampingan. Sebagian dari asam klorida yang

dihasilkan dari proses cracking EDC kemudian digunakan kembali dalam Proses

Oxy-Chlorination untuk menghasilkan EDC, sementara sebagian lainnya dikirim

ke pelanggan.

Dalam proses yang ketiga, yaitu Proses PVC, vinil klorida (VCM)

dipolimerisasi menjadi resin polivinil klorida (PVC) dalam reactor batch. Setelah

proses polimerisasi, sisa VCM yang tidak bereaksi dalam proses polimerisasi

kemudian dipisahkan dari resin PVC melalui proses stripping. Resin PVC

kemudian dikeringkan hingga didapat resin PVC berkualitas tinggi dengan tingkat

kemurnian tinggi yang memenuhi standard kesehatan dan higienis internasional

disamping memenuhi standard teknis untuk tuntutan aplikasi yang tinggi.

3.2.2.1 Proses Chlor Alkali

Gambar 3.23. Diagram Alir Proses Chlor Alkali

Proses Klor Alkali ASC memanfaatkan teknologi membran penukar kation

(cation exchange membrane) yang merupakan teknologi klor alkali termodern

Page 30: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

50

yang sangat efisien, paling ramah lingkungan dan menghasilkan produk

berkualitas tinggi yang memenuhi beragam aplikasi yang menuntut kualitas

prima. Proses klor alkali melibatkan proses elektrolisa larutan garam natrium

klorida (NaCl) di dalam suatu sel membran, menghasilkan produk-produk berupa

gas klorin (Cl2), soda api (biasa juga disebut caustic soda atau natrium hidroksida,

NaOH) dan gas hidrogen (H2).

Dalam sel membrane tersebut, ruang anoda dan ruang katoda dipisahkan oleh

suatu membrane yang dapat dilalui oleh kation (ion positif). Larutan garam

natrium klorida jenuh yang mengandung ion-ion Na+ and Cl–  dialirkan ke dalam

ruang anoda.Suatu arus searah (DC) kemudian dialirkan melalui sel tersebut.

Pada anoda, ion-ion klorida (Cl–) dalam larutan garam (NaCl) dioksidasi menjadi

gas klorin (Cl2):

            2 NaCl (aq) + 2 H2O (l) → 2 NaOH (aq) + Cl2 (g) + 2 H+   + 2 e–

Sementara pada katoda, ion-ion hydrogen (H+) dalam air direduksi menjadi

gas hydrogen (H2):

            2 H+  +  2 e–   →    H2 (g)

Membran yang dapat dilalui kation (ion-ion positif) terletak di tengah sel dan

memisahkan ruang anoda dan ruang katoda. Membran ini memiliki peranan

penting karena menjadi media yang memungkinkan terjadinya perpindahan ion-

ion natrium (Na+) dari ruang anoda ke ruang katoda, dimana ion-ion natrium (Na+)

tersebut kemudian bereaksi dengan ion-ion hidroksida (OH–) menghasilkan soda

api (NaOH).

Reaksi elektrolisa larutan garam (NaCl) secara keseluruhan dapat

digambarkan sebagai berikut:

            2NaCl + 2H2O → Cl2 + H2 + 2NaOH

Produk lain, yaitu natrium hipoklorit (NaClO), kemudian diproduksi dengan

mereaksikan gas klorin (Cl2) dengan soda api (NaOH).

            Cl2 + 2 NaOH → NaCl + NaClO + H2O

Karena gas klorin (Cl2) bersifat korosif, anoda harus dibuat dari logam yang

tidak reaktif seperti titanium, sementara katoda dapat dibuat dari nikel.

Page 31: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

51

3.2.2.2 Proses EDC/VCM

Gambar 3.24. Diagram Alir Proses EDC/VCM

Etilen merupakan bahan baku yang digunakan dalam hampir semua proses

produksi vinil klorida di dunia saat ini. Proses produksi vinil klorida yang

dipraktekkan secara komersial saat ini merupakan kombinasi seimbang dari dua

jenis proses untuk menghasilkan etilen diklorida (EDC) yang merupakan produk-

antara (intermediate) dalam proses produksi vinil klorida. Kedua proses tersebut

dinamakan Direct Chlorination (DC) dan Oxy-Chlorination (OC).

Dalam proses Direct Chlorination (DC), etilen (CH2=CH2) di-klorinasi untuk

menghasilkan etilen diklorida (CH2Cl-CH2Cl).

            CH2=CH2  +  Cl2  → CH2Cl-CH2Cl                                        (1)

Etilen diklorida kemudian di-“cracking” (dipanaskan tanpa paparan oksigen)

untuk menghasilkan vinil klorida (CH2=CHCl) dan asam klorida (HCl).

            CH2Cl-CH2Cl  → CH2=CHCl  + HCl                                      (2)

Sementara itu dalam proses Oxy-Chlorination (OC), etilen (CH2=CH2), asam

klorida (HCl) yang dihasilkan dari Reaksi (2) dan oksigen (O2) direaksikan untuk

menghasilkan etilen diklorida (CH2Cl-CH2Cl).

            CH2=CH2  +  Cl2 + ½ O2 → CH2Cl-CH2Cl + H2O                  (3)

Page 32: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

52

Dengan menjumlahkan Reaksi (1), (2) dan (3), didapat reaksi keseluruhan

dari kombinasi proses Direct Chlorination dan Oxy-Chlorination:

            2 CH2=CH2  +  Cl2 + ½ O2 → 2 CH2=CHCl + H2O                (4)

3.2.2.3 Proses PVC

Gambar 3.25. Diagram Alir Proses PVC

Mayoritas proses produksi resin PVC di dunia saat ini menggunakan metode

polimerisasi suspensi. Dalam suatu proses polimerisasi suspensi, sejumlah air

bebas mineral (demineralized water) dialirkan ke dalam suatu reactor, kemudian

ditambahkan juga bahan-bahan lain berupa inisiator, buffer dan zat pensuspensi

(protective colloid atau biasa juga disebut suspending agent). Reaktor kemudian

ditutup dan udara yang ada di dalam reactor di-evakuasi. Selanjutnya vinil klorida

(VCM) dialirkan ke dalam reactor. Aksi dari zat pensuspensi ditambah dengan

proses pengadukan memungkinkan terbentuknya butiran-butiran VCM berukuran

mikro di dalam media air.

Reaktor kemudian dipanaskan hingga mencapai suhu reaksi polimerisasi

sehingga mengaktivasi inisiator untuk memulai reaksi polimerisasi. Begitu reaksi

polimerisasi secara efektif berlangsung, panas dihasilkan dari reaksi tersebut.

Panas yang dihasilkan harus diserap oleh air pendingin yang dialirkan di dalam

jaket reactor. Reaksi polimerisasi biasanya dibiarkan berlangsung hingga konversi

Page 33: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

53

dari VCM ke PVC mencapai lebih dari 75%, yaitu ketika jumlah VCM yang

tersisa (belum bereaksi) hanya tinggal sedikit saja.

Di akhir reaksi polimerisasi, slurry PVC (partikel resin PVC di dalam air)

dialirkan keluar dari reactor dan kandungan VCM yang tersisa dalam partikel

PVC dipisahkan (stripping) dalam suatu kolom stripping (stripping column) yang

sangat efektif. Slurry PVC selanjutnya di-sentrifugasi guna memisahkan sebagian

besar kandungan air dari resin PVC, sehingga didapat resin PVC yang hanya

mengandung sangat sedikit air. Resin PVC ini selanjutnya dialirkan ke dalam unit

pengering (dryer) hingga dihasilkan resin PVC yang kering, siap untuk dikirim

kepada para pelanggan.

3.2.3 Produk

Adapun produk yang dihasilkan oleh PT.Asahimas Chemical adalah sebagai

berikut :

1. Caustic Soda (NaOH) 

2. Klorin (Cl2)

3. Natrium Hipoklorit (NaClO)

4. Asam Klorida (HCl)

5. Etilen Diklorida (EDC)

6. Monomer Vinil Klorida (VCM)

7. Polivinil Klorida (PVC)

3.2.3.1 Caustic Soda (NaOH)

Caustic soda merupakan bahan baku penting dan juga bahan yang digunakan

dalam berbagai proses kimia di banyak industri. ASC menghasilkan produk

caustic soda dalam bentuk larutan dengan konsentrasi 48% (Liquid caustic Soda)

dan juga dalam bentuk padat dengan tingkat kemurnian diatas 98% (Flake Caustic

Soda).

Industri pulp dan kertas merupakan salah satu pengguna terbesar produk

caustic soda di seluruh dunia, dimana caustic soda digunakan sebagai bahan baku

Page 34: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

54

dalam proses pulping dan bleaching. Caustic soda juga digunakan dalam proses

daur ulang kertas bekas, yaitu dalam proses “de-inking” kertas bekas, disamping

juga banyak digunakan dalam proses pengolahan air.

Dalam industri tekstil, caustic soda digunakan dalam pemrosesan kapas

disamping juga dalam proses pewarnaan serat sintetik seperti nilon dan polyester.

Dalam industri sabun dan deterjen, caustic soda digunakan dalam reaksi

saponifikasi, yaitu reaksi konversi minyak nabati menjadi sabun. Caustic soda

juga digunakan dalam pembuatan surfaktan anionic yang merupakan komponen

penting dalam produk deterjen maupun produk pembersih.

Industri minyak dan gas bumi (migas) memanfaatkan caustic soda dalam

tahap eksplorasi, produksi maupun pemrosesan minyak dan gas alam, dimana

caustic soda digunakan untuk menghilangkan bau yang berasal dari hidrogen

sulfida (H2S) maupun mercaptan.

Dalam proses produksi aluminium, caustic soda digunakan untuk melarutkan

bijih baiksit yang merupakan bahan baku dalam produksi aluminium.

Dalam industri kimia, caustic soda digunakan sebagai bahan baku atau bahan

kimia proses yang menghasilkan berbagai produk kimia hilir, seperti bahan

plastic, obat-obatan, pelarut, kain sintetik, adesif, zat pewarna, cat, tinta, dan lain-

lain. Caustic soda juga digunakan secara luas untuk menetralisasi limbah yang

bersifat asam dan juga untuk menyerap komponen dalam gas buang yang bersifat

asam.

Contoh aplikasi caustic soda yang digunakan dalam jumlah kecil diantaranya

produk pembersih rumah tangga, pembersih botol minuman, pembuatan sabun

skala kecil, dan lain-lain.

3.2.3.2 Klorin (Cl2)

Klorin banyak dimanfaatkan dalam produk yang sehari-hari ada disekeliling

kita dan merupakan bahan yang penting untuk menopang kehidupan suatu

masyarakat yang sehat. Di seluruh dunia, klorin memiliki peran penting sebagai

Page 35: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

55

disinfektan air dalam proses pembuatan air minum yang aman bagi kesehatan

manusia. Klorin juga merupakan bahan kimia yang penting dalam proses

pemurnian air di unit-unit pengolahan air. Klorin dalam air merupakan disinfektan

yang sangat efektif melawan Escherichia coli dan digunakan untuk membunuh

bakteri dan mikroba yang lain di kolam renang umum.

Delapan puluh lima persen dari seluruh obat-obatan modern mengandung atau

menggunakan klorin dalam proses produksinya. Klorin juga secara ekstensif

digunakan dalam proses produksi kertas, zar pewarna, tekstil, perminyakan,

antiseptik, insektisida, makanan, solven, cat, plastik dan banyak lagi produk-

produk masal yang bermanfaat bagi masyarakat.

3.2.3.3 Natrium Hipoklorit (NaClO)

Natrium hipoklorit (NaOCl) dihasilkan melalui reaksi antara caustic soda

(NaOH) dan gas klorin (Cl2). ASC mengirimkan natrium hipoklorit kepada para

pelanggan dalam bentuk larutan 10%.

Natrium hipoklorit digunakan secara luas dalam proses bleaching, misalnya di

industri kertas, dalam proses oksidasi, misalnya untuk mengoksidasi polutan

dalam proses pengolahan air serta sebagai disinfektan, misalnya dalam perawatan

kolam renang.

Natrium hipoklorit juga digunakan dalam pengkondisian air pendingin di

berbagai industri guna mencegah tumbuhnya lumut, misalnya di dalam pipa-pipa,

unit penukar panas (heat exchanger) maupun menara pendingin (cooling tower).

Air minum dan air proses di industri-industri didapat dari air tanah yang masih

mengandung banyak mikro-organisme. Air tersebut harus di-disinfeksi guna

mencegah penyebaran kuman penyakit maupun untuk mencegah tumbuhnya

lumut. Di banyak negara maju, natrium hipoklorit digunakan untuk membunuh

kuman dalam proses pengolahan air minum.

Natrium hipoklorit juga digunakan secara luas dalam proses pengolahan air

limbah. Setelah semua kontaminan dalam air limbah sudah dihilangkan

menggunakan berbagai cara seperti biofiltrasi, sebelum air limbah tersebut dilepas

kembali ke lingkungan terlebih dahulu di-disinfeksi menggunakan natrium

Page 36: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

56

hipoklorit. Prosedur disinfeksi menggunakan natrium hipoklorit juga merupakan

praktek yang umum berlaku di industri makanan, minuman dan industri

pengolahan susu dan produk turunannya.

Natrium hipoklorit digunakan dalam berbagai produk pembersih dan

disinfektan rumah tangga. Penggunaannya yang lain diantaranya adalah

pembersih industri (dalam industri makanan dan minuman, restoran dan industri

catering) dan laundry (pencucian pakaian yang digunakan di rumah sakit dan

pabrik-pabrik). Di industri pulp dan kertas serta tekstil, natrium hipoklorit

seringkali digunakan sebagai zat pemutih dalam proses bleaching.

Oksidasi starch menggunakan natrium hipoklorit merupakan proses yang

digunakan utnuk menghasilkan produk modified-starch, yang merupakan salah

satu bahan baku industri tekstil. Oksidasi starch memungkinkan bertambahnya

jumlah gugus karbonil dan karboksil dalam molekul starch, yang menyebabkan

perubahan sifat kimiawi maupun sifat fisiknya.

3.2.3.4 Asam Klorida (HCl)

Asam klorida merupakan produk sampingan yang dihasilkan dalam proses

“cracking” EDC. Sebagian asam klorida tersebut digunakan sebagai bahan baku

dalam proses Oxy-Chlorination untuk memproduksi EDC, sementara sebagian

lainnya dikirim ke para pelanggan dalam bentuk larutan 33%.

Aplikasi produk asam klorida sangat luas, mulai dari jenis aplikasi yang

menantang seperti produk obat-obatan dan makanan, proses pengolahan air

minum, hingga aplikasi yang lebih umum seperti proses pembersihan logam

(metal pickling), regenerasi resin penukar ion, sebagai bahan baku produksi

berbagai zat organic maupun anorganik, pengontrol pH dan proses netralisasi uap

industri.

3.2.3.5 Etilen Diklorida (EDC)

Etilen diklorida (EDC) atau 1,2-dichloroethan di masa lalu populer dengan

sebutan Dutch Oil demi menghormati ilmuwan-ilmuwan Belanda yang pertama

kali berhasil mensintesa zat tersebut dari gas etilen dan gas klorin di akhir abad

Page 37: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

57

ke-18. Dewasa ini EDC terutama digunakan untuk memproduksi monomer vinil

klorida (VCM), yang merupakan bahan baku utama pembuatan polivinil klorida

(PVC). EDC juga digunakan sebagai zat-antara (intermediate) dalam proses

pembuatan berbagai zat-zat organic, disamping juga digunakan sebagai zat pelarut

(solven).

3.2.3.6 Monomer Vinil Klorida (VCM)

Vinil klorida, zat organoklorin dengan rumus struktur molekul CH2=CHCl,

seringkali juga dinamakan monomer vinil klorida (vinyl chloride monomer,

VCM). Zat yang tak berwarna ini merupakan zat kimia yang memiliki peranan

penting karena merupakan bahan baku utama pembuatan polivinil klorida (PVC),

salah satu jenis plastik dengan volume produksi terbesar di dunia.

3.2.3.7 Polivinil Klorida (PVC)

Polivinil klorida merupakan bahan plastik dengan volume produksi nomor

tiga terbesar di dunia. Lebih dari 50% dari seluruh PVC yang diproduksi

digunakan untuk aplikasi di bidang konstruksi karena harganya yang ekonomis,

kekuatan yang sangat baik, serta kemudahan dalam pemasangan/instalasi.

Pipa PVC yang pertama kali diperkenalkan pada tahun 1952 merupakan

aplikasi terbesar dari bahan ini. Saat ini sekitar setengah dari volume produksi

polivinil klorida digunakan untuk pembuatan pipa. Bobotnya yang ringan,

kekuatannya yang istimewa serta reaktivitasnya yang rendah membuat pipa PVC

cocok dalam berbagai jenis aplikasi pipa untuk keperluan pemukiman maupun

industri. PVC bersifat stabil secara biologis (tidak mudah ditumbuhi lumut)

maupun secara kimiawi (tidak berkarat) sehingga disukai dalam aplikasi-aplikasi

di lingkungan dimana pipa besi mudah mengalami korosi, misalnya dalam

aplikasi pipa saluran pembuangan.

Melalui penggunaan impact modifier dan stabilizer dalam formulasi PVC

didapat produk unggul berupa jendela dan pintu PVC. Melalui penggunaan

plasticizer dalam formulasinya, PVC menjadi cukup fleksibel (lentur) untuk

Page 38: Bab III Tinjauan Khusus (Autosaved)

58

digunakan sebagai plastik kabel. Lembaran PVC yang fleksibel bersifat tahan air

dan banyak digunakan dalam produk jas hujan, sepatu, jaket dan tas.

PVC juga sudah lama dimanfaatkan dalam dunia medis dan telah banyak

membantu menyelamatkan banyak pasien dalam perawatan medis. Aplikasi PVC

dalam produk selang-selang medis, kantung darah dan berbagai peralatan medis

merupakan merupakan kontribusi yang telah puluhan tahun dirasakan manfaatnya

oleh masyarakat.