BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan

di program studi Diploma-III Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang, dan merupakan suatu

bentuk penyelenggaraan dari POLINEMA yang memadukan secara sistematik dan sinkron

antara program pendidikan yang didapat di sekolah dengan program perusahaan yang

diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung di dunia kerja untuk mencapai suatu tingkat

keahlian profesional, dimana keahlian profesional tersebut hanya dapat dibentuk melalui tiga

unsur utama yaitu ilmu pengetahuan, teknik dan kiat. Ilmu pengetahuan dan teknik dapat

dipelajari dan dikuasai kapan dan dimana saja kita berada, sedangkan kiat tidak dapat

diajarkan tetapi dapat dikuasai melalui proses mengerjakan langsung pekerjaan pada bidang

profesi itu sendiri. Praktek Kerja Lapangan dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan tenaga

kerja yang profesional dibidangnya, melalui Praktek Kerja Lapangan diharapkan dapat

menciptakan tenaga kerja yang profesional tersebut, dimana para mahasiswa yang

melaksanakan Pendidikan tersebut diharapkan dapat menerapkan ilmu yang didapat di

bangku kuliah dan sekaligus mempelajari dunia industri, tanpa diadakannya program Praktek

Kerja Lapangan ini kita tidak dapat langsung terjun ke dunia industri karena kita belum

mengetahui situasi dan kondisi lingkungan kerja.

PT. Krakatau Steel yang merupakan industri baja terpadu yang pertama berkembang

dan berkualitas di Indonesia, bahkan merupakan salah satu BUMN dalam pengolahan baja

terbesar di kawasan Asia Tenggara. Oleh karena itu, PT. Krakatau Steel merupakan tempat

yang tepat bagi mahasiswa untuk bisa mengaplikasikan ilmu teori yang didapat di Politeknik

sesuai dengan tantangan yang dihadapi perusahaan saat ini.

Seiring dengan berjalannya waktu, PT.Krakatau Steel terus berupaya untuk

meningkatkan usahanya agar dapat memuaskan konsumen, baik dari segi kuantitas, kualitas,

harga, maupun pengolahan lingkungan yang terencana. Oleh karena itu, PT. Krakatau Steel

telah menerapkan ISO 9001:2000 dan ISO 14001 sebagai landasan dasar

kualitas internasional. Sehingga produk yang dihasilkan perusahaan tidak kalah

dengan produk impor.

PT. Krakatau Steel yang merupakan perusahaan baja ini dengan berjalannya waktu

dapat memiliki berbagai macam produk unggulan diantaranya seperti kawat baja, Coil baja,

plat baja, maupun baja beton. Untuk menghasilkan berbagai macam produk tersebut PT.

Krakatau Steel mempunyai beberapa divisi yang disetiap divisi akan menghasilkan beberapa

produk, seperti salah satunnya pada divisi Hot strip mill (HSM) atau baja lembaran panas

yang produknya berupa Coil baja.

Dalam kesempatan kali ini penulis ingin membahas salah satu permasalahan yang

terjadi di divisi HSM yaitu masalah pada Power Water System yang digunakan untuk Water

Descaler, masalahnya adalah menurunnya performa dari Power Water yang menyebabkan

berkurangnya tekanan air pada Water Descaler sehingga masih banyak scale dan kerak yang

masih menempel pada permukaan slab atau strip, akibatnya adalah adanya cacat scale pada

strip atau Rolled in Scale.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan Indentifikasi Masalah diatas, penulis merumuskan masalah tersebut kedalam

perumusan masalah. Adapun perumusan masalah dalam laporan PKL ini adalah :

1) Hal apa saja yang menyebabkan menurunnya performa Power Water System yang ada

di Divisi Hot Strip Mill PT.Krakatau Steel ?

2) Bagaimana mengembalikan performa Power Water System agar kembali optimal ?

1.3 Batasan Masalah

Supaya tidak terjadi penyimpangan pembahasan dan memberikan penjelasan yang sesuai dengan tujuan

atau tidak meluas, maka laporan ini dibatasi pada hal-hal sebagai berikut :

1) Observasi hanya dilakukan di Divisi Pabrik Lembaran Panas (Hot Strip Mill)

PT.Krakatau Steel.

2) Pembahasan hanya di fokuskan pada permasalahan yang ada pada Power Water

System di Divisi Hot Strip Mill PT.Krakatau Steel, meliputi :

a) Penyebab menurunnya performa Power Water System di Divisi Hot Strip

Mill PT.Krakatau Steel.

b) Cara atau metode perbaikan guna mengembalikan performa Power Water

System agar kembali optimal.

1.4 Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

1) Untuk mengenalkan mahasiswa/mahasiswi pada dunia kerja yang sesungguhnya.

2) Meningkatkan ilmu pengetahuan, keterampilan, dan pengalaman kerja di lingkungan

di mana mahasiswa melaksanakan PKL

3) Mengetahui secara langsung pengaplikasian dari teori yang diperoleh dari bangku

kuliah.

4) Menigkatkan disiplin dan tanggung jawab dalam bekerja.

5) Diharapkan dapat menjalin kerja sama antara Politeknik Negeri Malang dengan dunia

kerja atau industri.

6) Lebih dapat memahami konsep-konsep non-akademis di dunia kerja.

1.5 Manfaat Praktek Kerja Lapangan

Dengan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan diharapkan dapat memberi manfaat

bagi berbagai pihak, yaitu :

1) Bagi Mahasiswa

a) Mahasiswa dapat menerapkan pengetahuan teoritis yang di dapat dari bangku

kuliah ke dalam berbagai kasus nyata yang terjadi di dunia industri.

b) Mahasiswa dapat meningkatkan kecerdaskan intelektual dan emosional.

c) Dapat meningkatkan rasa percaya diri dalam menjalani kehidupan

bermasyarakat.

2) Bagi Politeknik Negeri Malang

a) Dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan untuk meningkatkan relevansi

kurikulum yang ada di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang

dengan dunia kerja maupun dunia industri.

b) Diharapkan dengan adanya praktek kerja lapangan ini, Politeknik Negeri

Malang dapat membina hubungan baik dan kerja sama dengan perusahaan

dimana para mahasiswa  melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.

3) Bagi Perusahaan

a) Perusahaan memperoleh sumbangan pikiran dan tenaga guna meningkatkan

kinerja perusahaan.

b) Sebagai salah satu bentuk tanggung jawab sosial perusahaan kepada

masyarakat.

c) Sebagai peluang perusahaan untuk melakukan perekrutan tenaga kerja

profesional.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan 

Waktu : 10 Februari 2014 – 28 April 2014.

Tempat : Divisi Hot Strip Mill (HSM) PT. KRAKATAU STEEL (Persero) Tbk.

Alamat : Jl. Industri no. 5 PO Box 14 Cilegon 42435 – Indonesia.

Telp. (62-254) 391993 / 371111, Fax (62-254) 371118.

1.7 Metode Penelitian Kerja Praktek 

Untuk menyelesaikan Laporan PKL ini dibutuhkan data-data dari perusahaan, sehingga

penulis perlu mencari sumber-sumber data yang diperlukan. Untuk mendapatkan data-data

tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, di antaranya :

1) Studi lapangan (observasi), yaitu melakukan penelusuran langsung kelapangan divisi

HSM dimana studi kasus yang diangkat akan dibahas.

2) Wawancara, yang dilakukan dengan pihak-pihak terkait dalam pemecahan masalah

tersebut.

3) Studi literatur, yaitu dengan melakukan penelusuran ke Perpustakaan Diklat

PT.Krakatau Steel, data-data teknik perusahaan, dan pencarian di buku-buku kuliah

mahasiswa.

1.8 Sistematika Laporan Kerja Praktek 

Sistematika penulisan laporan kerja praktek adalah sebagai berikut:

1) Bab I : Pendahuluan

Bab ini berisi tentang dasar dilakukannya penelitian. Ada beberapa sub bab yang

akan dibahas pada bab ini, yaitu :

a) Latar belakang masalah, yang menjelaskan mengapa masalah atau studi kasus yang

diangkat dipandang menarik, penting, dan perlu diteliti untuk dicari pemecahan

masalahnya.

b) Rumusan Masalah, berisi tentang permasalahan yang ingin diangkat dalam laporan

ini.

c) Batasan masalah, yaitu pemberian batasan dari masalah yang sedang diteliti sehingga

penelitian menjadi terfokus.

d) Tujuan Praktek Kerja Lapangan, berisi tentang tujuan-tujuan yang ingin tercapai selama proses

Praktek Kerja Lapangan.

e) Manfaat Praktek Kerja Lapangan, berisi tentang manfaat dari pelaksanaan Praktek

Kerja Lapangan, baik bagi mahasiswa, instansi, serta bagi perusahaan.

f) Waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, adalah waktu dan lokasi dimana penulis

melakukan kerja praktek.

g) Metode penelitian kerja praktek, yaitu metode-metode yang digunakan

selama pengumpulan data di tempat kerja praktek penulis.

h) Sistematika penulisan laporan, berisi susunan bab-bab dalam laporan hasil penelitian.

2) Bab II : Profil Perusahaan PT. Krakatau Steel.

Pada bab ini dijelaskan segala hal yang berkaitan dengan perusahaan tempat

dilaksanakannya kerja praktek penulis. Informasi yang disajikan pada bab ini meliputi :

sejarah perusahaan, visi dan misi, lokasi perusahaan, tata letak perusahaan,

struktur organisasi, serta unit-unit produksinya.

3) Bab III : Pabrik Baja Lembaran Panas Hot Strip Mill ( HSM )

Pada bab ini dijelaskan tentang apa saja yang ada di pabrik HSM, seperti : sejarah

singkat, struktur organisasi, dan tahapan proses produksi di pabrik HSM.

4) Bab IV : Tinjauan Pustaka

Bab ini berisi tentang segala teori atau informasi yang dibutuhkan untuk

membahas masalah yang ada. teori ini nantinya akan digunakan untuk memecahkan

masalah yang diteliti.

5) Bab V : Pembahasan

Pada bab ini akan dijelaskan masalah atau studi kasus yang di teliti, dari satudi

kasus tersebut diharapkan mahasiswa dapat memahami faktor – faktor yang

mempengaruhi kerusakan dan bagaimana cara penanggulangan kerusakan, agar

didapatkan pula cara pencegahan supaya tidak terjadi kerusakan yang sama.

6) Bab VI : Penutup

Bab ini berisi kesimpulan dari kerja praktek yang telah dilakukan, serta

saran perbaikan yang disampaikan oleh peserta kerja praktek untuk perusahaan.

Kesimpulan yang ditulis berkaitan dengan tujuan dari dilakukannya penelitian.

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL

2.1 Latar Belakang dan Sejarah PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan pemilik industri baja terpadu yang pertama di

Indonesia. Didirikan pada 31 Agustus 1970, berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik

Indonesia No.35 tahun 1970. Menurut pasal 1 Peraturan Pemerintah tersebut, PT. Krakatau Steel

didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan mengoperasikan proyek industri baja bekas bantuan

Rusia dan mengembangkan industri baja di Indonesia dalam arti luas. Gagasan didirikannya

industri baja ini berasal dari Perdana Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun, gagasan ini baru

terealisasi pada tahun 1960 dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik  baja

Cilegon antara RI dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow, dengan

kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960. Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air

sebenarnya telah dimulai dengan mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi Lampung dan proyek

baja Cilegon. Besi yang dihasilkan di Lampung dilebur bersama-sama dengan besi tua di Cilegon

serta baja yang dihasilkan pada proses lebih lanjut menjadi barang-barang baja jadi yang berupa

besi beton, besi profil, dan kawat. Namun, proyek besi Lampung dihentikan karena bahan baku

yang berasal dari bijih besi setempat tidak cukup banyak. Sedangkan, proyek baja Cilegon

sempat terhenti karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.

Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun 1970 menetapkan

kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya kedalam bentuk badan hukum

Perseroan Terbatas. Sejak saat itu, pabrik baja Cilegon berubah menjadi PT. Krakatau Steel.

Sementara itu, pada tanggal 23 Oktober 1971 akte pendirian PT. Krakatau Steel ditandatangani

di hadapan notaris.

Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan perubahan rencana

dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan baja karena teknologinya sudah tidak sesuai.

Sementara proyek bekas bantuan Rusia belum selesai dibangun, PT. Krakatau Steel dengan

bantuan Pertamina (tahun 1974) memutuskan untuk memperluas produksi agar dapat membuat

billet, bahkan dapat langsung membuat baja lembaran, slab, dan hot strip.

Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct Reduction

dengan peleburan di dapur listrik (Electric Arc Furnace), yang bahan bakunya berasal dari bijih

besi import. Kapasitas produksi baja yang rencana semula hanya 100.000 ton/tahun ditingkatkan

menjadi 500.000 ton/tahun untuk pembuatan billet, dan 1,5 juta ton/tahun untuk pembuatan slab.

Berdasarkan proyeksi kebutuhan baja dalam negeri dan hasil negosiasi dengan

kontraktor-kontraktor dari Jerman, disusunlah rencana pengembangan PT. Krakatau Steel

selanjutnya untuk jangka waktu 1975-1985. Pembangunan yang dilaksanakan sampai sekarang

masih mengikuti rencana induk tersebut, hanya beberapa proyek yang diatur kembali jadwal

pembangunannya untuk disesuaikan dengan keadaan penyelesaian tiap-tiap tahap selalu ditandai

dengan peresmian oleh presiden yaitu bulan Juli 1977, Oktober 1979, Februari 1983 (Peresmian

HSM), dan tahun 1985 (Peresmian CRM).

Pada 10 November 1990 dilaksanakan peletakan batu pertama perluasan PT.Krakatau

Steel oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungky Ariwibowo selaku Direktur Utama PT.

Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai sekitar tahun 1993 atau 1994. Diantara

proyek perluasan adalah pabrik besi spons, DRIHYL-III, SSP, dan HSM.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

2.2.1 Visi Perusahaan

“Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan yang kompetitif untuk tumbuh dan

berkembang secara berkesinambungan, menjadi perusahaan terkemuka di dunia”

2.2.2 Misi Perusahaan

“Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait, bagi kemakmuran bangsa”

2.3 Unit-Unit Produksi

PT. Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling

mendukung, yaitu :

Gambar 2.1. skema produksi PT Krakatau Steel

2.3.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas

alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik

ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3

and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

Direct Reduction Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3

juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi

tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana

setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi

sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994

dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi

sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding

sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu

tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF)

menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal

tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

2.3.2 Pabrik Baja Billet ( Billet Steel Plant / BSP )

Gambar 2.3. Skema Produksi BSP

Pabrik ini memproduksi baja batangan dengan bahan baku utama yang terdiri dari

sponge, scrap, kapur, dan alloys (Al, Fe Mn, Fe Hg, Fe Si). Pada pabrik baja billet ini

kapasitas produksinya 600.000 ton per tahun dengan bahan baku utama dan material

tambahan lainnya dengan cara dileburkan menggunakan Electric Arc Furnace (EAF),

pengaturan komposisi baja di dalam Ladle Furnace (LF) dan kemudian dicetak oleh

Continuous Casting Machine (CCM). Billet Steel Plant menghasilkan baja batangan, sebagai

bahan baku Wire Rod, Bar, dan Section Mill.

Jenis billet yang dihasilkan memiliki ukuran sebagai berikut :

1) Penampang : 120 mm x 120 mm

: 130 mm x 130 mm

2) Panjang : 9 meter, 12 meter

Hasil dari pabrik billet akan ditransfer ke WRM (Wire Rod Mill) untuk diolah lagi

serta dijual ke PT. Krakatau Wijatama dan konsumen. Pada pabrik billet mempunyai ±70

grade yang digolongkan menjadi beberapa kelompok grade, Yaitu : Low carbon, Medium

Carbon, SD 40 dan Special. Billet ini merupakan bahan setengah jadi serta dapat diolah

lagi menjdi produk yang lebih spesifik, seperti : besi beton, bese profil, kawat, dll.

Gambar 2.4 Billet

2.3.3 Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )

Gambar 2.5 Skema Produksi SSP

PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun

tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. SSP I dibangun dengan menggunakan

teknologi pembuatan baja MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi

sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan SSP II dibangun dengan teknologi

pembuatan baja Voest Alpine dari Australia dan memiliki kapasitas produksi sebesar

800.000 ton per tahun.

Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah

besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur

lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja

reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia

dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.

Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 - 2080

mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja yang

dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut

(hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke

HSM.

Gambar 2.6 Slab hasil produksi SSP

2.3.4 Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM )

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang

menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan

sampai temperatur 12500oC, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran

yang dihasilkan oleh pabrik slab baja (SSP) dan kemudian dilakukan pengerolan panas

(milling).

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai

kapasitas produksi 2 juta ton per tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis

dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang

dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk

(shape). Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil

Strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan

strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.

Gambar 2.7 Hasil produksi HSM

2.3.5 Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill / WRM )

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal

220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat

menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan

USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan

baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar

450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk :

1) Batang kawat karbon rendah

2) Batang kawat untuk elektroda las

3) Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan12mm.

Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit

pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.

Gambar 2.9 Hasil Produksi WRM

2.3.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari

Prancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold  Rolling Mill (CRM)

merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil

produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan

pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau

coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.

Coil yang dihasilkan berukuran :

Lebar : 600 - 1300 mm

Tebal : 0,18 - 3 mm

Gambar 2.10 Skema Produksi CRM

2.4 Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel

Disamping unit-unit produksi di atas, ada beberapa unit penunjang agar pabrik dapat

berjalan dengan baik, yang merupakan anak perusahaan PT. Krakatau Steel, yaitu :

1) PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)

Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas

400 MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masing-masing berkapasitas 80 MW.

Selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.

2) PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)

Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 mdan

kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu melayani bongkar

muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.

3) PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)

Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan, cukup untuk

memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT.Krakatau Steel maupun

untuk kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan.

4) PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)

Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun struktur

bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4 - 80 inchi

dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX - 70.

5) PT. Krakatau Engineering (PT. KE)

PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction,

project management,dan prediktif management (PEC MM) yang didukung oleh 468

orang tenaga profesional yang telah berpengalaman.

6) PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)

PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah,

serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per

tahun, dan 18 ribu ton per tahun.

7) PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)

PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman di

bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi,

dan Value Added Network.

8) PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)

Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun jasa.

9) PT. Krakatau Medika (PT. KM)

Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PTKS, karyawan anak Perusahaan PTKS,

serta umum.

10) PT. Krakatau National Resources

Sebagai penyedia bahan baku industri baja di Indonesia yang diharapkan bisa

memberikan kontribusi signifikan bagi berkembangnya industri baja nasional secara

berkelanjutan.

11) PT. Meratus Jaya Iron & Steel

Proyek industri besi dan baja yang terletak di Batu licin, Kabupaten Tanah

Bumbu, Provinsi Kalimantan Selatan.

2.5 Tata Letak Pabrik 

PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas keseluruhannya 350

hektar. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau, tepatnya di jalan Industri No. 5

PO BOX 14, Cilegon 42435. Kantor pusat PT.Krakatau Steel terletak di Wisma Baja dan Gatot

Subroto Kav. 54 Jakarta. Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :

1) Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku

dan produk menggunakan kapal

2) Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota)

3) Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas

4) Sumber air cukup memadai

5) Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan

Gambar 2.11 Lokasi PT. Krakatau Steel

Tata letak pabrik ini bertujuan sebagai berikut :

1) Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses produksi dan

pengangkutan bahan baku serta produk 

2) Memudahkan pengendalian proses produksi, karena adanya pengelompokan peralatan

dan bangunan secara selektif berdasarkan proses masing-masing

3) Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan perawatan

dan pembersihan alat

4) Jalan yang cukup luas, sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin

keselamatan kerja karyawan.

2.6 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Krakatau Steel ini berdasarkan fungsional berbentuk garis dan

staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel, jabatan direktur utama tidak

termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung oleh menteri perindustrian.

Dalam pelaksanaannya, direktur utama dibantu oleh lima direktorat, yaitu :

1) Direktorat Perencanaan dan Teknologi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi

usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang kawasan industri, dan

masalah konstruksi. Selain itu, juga bertugas menangani masalah-masalah

yang berkaitan dengan teknologi yang bersifat jangka panjang.

2) Direktorat Produksi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan

di bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi

produksi.

3) Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum

Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan

di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja, serta

merencanakan organisasi, hubungan masyarakat, dan administrasi pengelolaan

kawasan, serta keselamatan kerja.

4) Direktorat Keuangan

Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan

di bidang keuangan.

5) Direktorat Pemasaran

Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijaksanaan di

bidang pemasaran produk.

6) Direktorat Logistic

Bertugas menyediakan peralatan dan bahan baku tetap tersedia, sehingga aktivitas

pabrik dan perusahaan secara keseluruhan dapat berjalan lancar.

Direktur

Corporate Secretary

Head of Internal Audit

Assistant to Direktur Utama

Direktur Logistik

General managerLogistikPlanning

General managerProcurement

Direktur Produksi

Direktur Pemasaran

Direktur Keuangan

Direktur SDM & Umum

General ManagerCorporate Finance

General ManagerAccounting

General ManagerHuman CapitalMaintenance &

General ManagerHuman Capital

Planning & Develop.

General Manager Quality Assurance

General ManagerSales II

General ManagerSales I

General ManagerMarketing

General ManagerHealth, Safety &

Environment

General ManagerProduction Planning & Supply Chain Mgt

General Manager Central Maintenance & Facilities

General Manager Rolling Mill

General Manager Iron & Stell Making

General ManagerBusiness EnablerIT/IS Planning &

Cont.

General ManagerSubsidiaries Company

ManagerCommunity

Development

General ManagerSucurity &

General Affair

Head OfInvestor Relation

General managerResearch & technology

ManagerProjectManagement

Gneral managerCorporate planning & business dev.

General managerBlast furnaceProject

Direktur Teknologi & Pengemb. Usaha

2.7 Kepegawaian dan Sistem Kerja

2.7.1 Status Kepegawaian

Dalam organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status karyawan,

yaitu :

1) Karyawan Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap oleh

PT. Krakatau Steel

2) Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan dalam

jangka waktu tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak.

2.7.2 Sistem Kerja

Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus

beroperasi secara maksimal. Untuk itu, PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi

karyawan sebagai berikut :

1) Karyawan Non-Shift

Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel adalah 8 jam per hari atau

40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit.

a) Hari senin sampai kamis, masuk pukul 08.00 sampai 16.30, waktu istirahat

pukul 12.00 

b) Hari jum’at masuk pukul 08.00 sampai 17.00, waktu istirahat pukul 11.30

sampai 13.30.

2) Karyawan Shift

Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24 jam,

dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8

jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3 group

shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift libur. Untuk pembagian sistem

ini adalah sebagai berikut :

a) Shift I bekerja pukul 22.00 sampai 06.00 

b) Shift II bekerja pukul 06.00 sampai 14.00

c) Shift III bekerja pukul 14.00 sampai 22.00.

PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12

hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti

tersebut, karyawan mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti

tahunan, dan 200% untuk cuti besar.

2.8 Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan

kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan beberapa fasilitas, diantaranya :

1) Asuransi tenaga kerja

Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui

asuransi sosial tenaga kerja.

2) Jaminan Kesehatan

Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan

keluarganya yang sedang sakit, baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima

adalah karyawan tetap, istri, atau suami karyawan yang terdaftar di divisi personalia

dan anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi

personalia dengan ketentuan belum mencapai umur 25 tahun dan belum menikah.

3) Jaminan hari tua

Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur 55

tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga diberikan

fasilitas pendidikan dan Tunjangan Hari Raya.

BAB III

PABRIK BAJA LEMBARAN PANAS HOT STRIP MILL (HSM)

3.1 Sejarah Singkat

Sejarah pabrik baja lembaran panas (HSM) merupakan salah satu unit produksi PT.

Krakatau Steel dalam usaha perluasan produk pabrik baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini

dibangun pada tanggal 15 September 1979, kemudian diperluas pada tahun 1982 serta

diresmikan pada tanggal 18 februari 1983 oleh presiden Suharto yang sekaligus mulai

dioprasikan dengan kapasitas produksi 1 juta ton per tahun.

HSM merupakan unit produksi paling modern dan baru karen sebagian

besar  pengontrolnya telah menggunakan komputerisasi yaitu dengan program Mable Logic

Controler. Memiliki produk baja lembar panas yang berbentuk coil, plat dan sheet dengan

ketebalan 1,2 mm hingga 25 mm, diperoleh dari proses pengerolan slab baja dengan pemanasan

terlebih dahulu. Slab baja ini dihasilkan oleh pabrik slab baja (Slab Steel Plant) dan masih

ditambah beberapa lagi dengan mengimpor dari luar negri sebanyak 30-50 %.

Pada tahun 1984 telah berhasil memproduksi baja yang digunakan untuk membuat pipa

Grade API L X 25 yang digunakan untuk pipa minyak bawah air yang kemudian mendapat

sertifikat ISO 9002, ISO 1400 untuk lingkungan, dan Llyodcertivicate untuk pengakuan

internasional terhadap kualitas produksi plat untuk kapal. Pada tahun itu juga telah mampu

melebihi batas dari kapasitas produksi.

3.2 Struktur Organisasi

Untuk memperlancar proses produksi, dibagi lagi menjadi dua divisi dimana masing-

masing divisi mempunyai tanggung jawab kepada sub direktorat produksi dan perawatan. Divisi

tersebut adalah :

3.2.1 Divisi perawatan PPBLP dan BK (PP III)

Divisi ini menangani masalah perawatan mesin, perawatan peralatan dan instalasi

yang dimiliki. Pada divisi ini terdapat beberapa dinas yaitu :

1) Dinas perencanaan dan pengendalian perawatan

2) Dinas perawatan mekanik 

3) Dinas perawatan listrik 

4) Dinas perawatan komputer proses dan instrument

5) Dinas utility dan shearing line

3.2.2 Divisi operasi dan produksi

Divisi ini bertugas untuk menangani proses produksi dan fasilitas utama dari

PBLP. Pada divisi ini terdapat beberapa dinas yaitu :

1) Dinas operasi pengerolan baja lembaran panas

2) Dinas operasi shearing line dan penangan akhir material

3) Dinas strategi pengerolan

4) Dinas roll shop and bearing preparation

STRUKTUR ORGANISASI DIVISI PERAWATAN HSM

KEPALA DIVISIPP3

Kepala DinasPerawatan Mekanik

Kepala DinasPP3

Administrator SMKS & Training Coordinator

Kepala DinasPrwt.Komp & Prwt.Inst

Kepala DinasUtility & MSL

Kepala DinasPerawatan Listrik

Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor

Foreman Foreman Foreman Foreman Foreman

Pelaksana Pelaksana Pelaksana Pelaksana Pelaksana

3.3 Bahan Baku

Bahan baku utama pabrik pengerolan baja lembaran panas ini adalah slab produksi dari

divisi Slab Steel Plant (SSP) apabila produk slab dari SSP belum mencukupi, baru didatangkan

slab import yang mencapai 30% dari keseluruhan bahan baku pabrik ini. Adapun spesifikasi

ukuran slab tersebut adalah :

1) Ketebalan : 200 mm (continuouscasting slab)

2) Lebar : 940-2040 mm

3) Panjang : max 12000 mm

4) Berat : max 30 ton

Beberapa bahan baku tersebut diimport dari luar negeri, namun sebenarnya PT. Krakatau

Steel memiliki pabrik Slab sendiri. Jadi, divisi HSM memperoleh bahan baku slab dari produksi

sendiri dan itu dapat dilakukan apabila pabrik tersebut memproduksinya, namun jika pabrik slab

tidak memproduksi maka divisi HSM harus mengimpor bahan baku Slab tersebut dari luar

negeri. Pertimbangan ini dilakukan sesuai dengan perkembangan harga baja dunia, apabila harga

baja impor lebih murah dari pada produksi baja di PT Krakatau Steel maka divisi HSM

memutuskan untuk mengimpor barang dari luar negeri, sebaliknya apabila harga baja impor

mahal dan baja produksi baja sendiri lebih murah maka dipakai produk lokal tersebut. Dalam

ukuran panjang, slab ini dibagi dalam beberapa length group antara lain :

1) Length group 1 : 4500-6000 mm

2) Length group 2 : 6000-8600 mm

3) Length group 3 : 8600-10500 mm

4) Length group 4 : 10500-12000 mm

1) Sizing press

3.4 Proses Produksi

Coil merupakan produk utama pada devisi HSM. Dimana coil tersebut dapat diproses

kembali untuk menjadi produk lain di dalam atau di luar devisi HSM itu sendiri. Adapun untuk

pembuatan sebuah coil memiliki beberapa proses global, yaitu :

1) Slab Yard

Slab yard merupakan lokasi penyimpanan slab yang akan diproses di HSM. Slab

akan diangkat dan di tata menggunakan magnetic overhead crane secara berbaris

sesuai dengan urutan pemanasan yang akan dilakukan di atas loading table. Loading

table dilengkapi dengan photo cell yang berfungsi untuk membaca panjang dari

sebuah slab, yang ukuran tersebut akan masuk pada pulpit sebagai data awal.

Gambar 3.1a loading table Gambar 3.1 b. pulpit pusher

Adapun pulpit pusher memiliki beberapa tugas, beberapanya antara lain :

a) Mengatur slab yang hendak didorong masuk ke dalam furnace l

b) Mengatur temperature pada furnace, dan lain sebagainya.

2) Proses pemanasan slab di dalam furnace

Keterangan Furnace 1 Furnace II

Merek OFU Jerman Stein Heurtey Perancis

Tahun pembuatan 1983 1993

Tipe Pusher Walking beam

Kapasitas 300 T/h 300 T/h

Panjang efektif 34,7 m 36,56 m

Lebar 13 m 13 m

Bahan bakar HFO dan Gas alam LFO dan Gas Alam

Jumlah burner 52 burner 71 burner

Temperature (max) 1280 oC 1290 oC

Tabel 3.1 spesifikasi furnace

Pemanasan pada slab sebelum penggulungan bertujuan untuk melunakkan slab

sebelum digulung. Temperature pemanasan pada furnace menyesuaikan dengan

permintaan pemesan coil lalu temperature pada slab diatur didalam program yang

diatur oleh pulpit. Temperature pada furnace kurang lebih mencapai 1200oC –

1300oC.

Temperature pada sebuah slab perlakuannya dibedakan untuk mengejar homogen

temperature pada saat rolling. Pada bagian bawah dan kepala slab temperature

dibuat lebih rendah dibandingkan bagian lain agar temperature rolling dapat tercapai

karena pada kedua bagian tersebut memiliki heat loss yang lebih rendah.

Dalam pemanasan slab, HSM memiliki dua buah furnace, yaitu :

a) Furnace 1 merupakan tipe pusher yang merupakan buatan Ofu Jerman memiliki

lebar 13000 mm dan panjang 34000 mm. Mekanisme tipe pusher dengan

mendorong slab baja masuk ke dalam furnace menggunakan pusher yang

digerakan oleh motor. Pada furnace ini slab diatur berbaris dengan saling

bersentuhan dan tidak ada jarak antar slab agar ketika didorong slab akan

mendorong slab lainnya. Furnace 1 ini menggunakan bahan bakar gas alam atau

residu minyak

Gambar 3.2 posisi slab dalam furnace

b) Furnace II merupakan tipe walking beam buatan Stein Hurtey dari Perancis pada

tipe ini dimensi furnace 37000 mm x 13000 smm. Mekanisme pada tipe II ini

seperti mengayuh sepeda, yaitu slab akan diangkat menggunakan empat buah

silinder lifting, lalu bergerak maju menggunakan satu buah silinder transfersing

dan kemudian diturunkan kembali, setelah itu pengangkat kembali mundur dan

bergerak berulang ulang. Furnace II ini berbahan bakar gas alam dan LFO (light

fuel oil) atau solar. Keunggulan yang dimiliki pada furnace II ini dapat

mengeluarkan slab walaupun di dalam furnace hanya ada sebuah slab. Selain itu

temperature pada slab jadi lebih merata dikarenakan lebih sedikit permukaan slab

yang bersentuhan.

Slab yang temperaturnya sudah tercapai akan dikeluarkan oleh furnace dengan

menggunakan ekstraktor. Ekstraktor akan bergerak maju mengambil slab ( digerakan

oleh motor) kemudian mengangkat slab (oleh silinder hidrolik) dan meletakan slab

diatas roll table.

3) Pembersihan scale pada slab dengan menggunakan water discaller

Slab ketika keluar dari furnace dan bereaksi dengan udara luar akan menghasilkan

scale yang jika tidak dihilangkan akan mengakibatkan roll in scale atau scale akan

masuk pada strip ketika proses pengepresan, yang berdampak pada kualitas coil, dan

jika dibiarkan akan menyobek strip jika strip ditipiskan atau diproses kembali.

Pembersihan scale menggunakan water discaller dengan tekanan air mencapai

200 bar. Proses pembersihan ini dilakukan secara otomatis yang diperintah dari pulpit

furnace. Akibat dari pembersihan ini mengakibatkan penurunan temperature pada

slab menjadi 1160oC.

Pada pabrik penggulungan baja di Krakatau Steel memiliki 4 unit water discaller

yang dipasang pada beberapa lokasi yaitu :

- primary discaler yang letaknya didepan furnace

- roughing discaler yang letaknya di depan roughing

- Secondary discaler yang letaknya di depan finishing

- Finishing discaler yang letaknya setelah F1

4) Proses reduksi atau pengurangan lebar slab dengan sizing press

Spesifikasi sizing pressMerk Ishikawajima Heavy Industries – Jepang Kapasitas Reduksi/Actual 350 mm / 200 mm Gaya Reduksi Max 2500 ton Gap Dies 600 mm – 2300 mm Working Strokes 50 strokes/menit Kecepatan 20 m/menit

Hasil keluaran slab dari sizing press

Tebal 200 mm – 250 mm Lebar 600 mm – 2080 mm Panjang 4500 mm – 12000 mm Temperatur Press 1200 (rata-rata) & 1050 (min)

Tabel 3.2 spesifikasi sizing press dan hasil keluaran

Sizing press merupakan alat untuk mereduksi atau mengurangi lebar dari slab

dengan cara menumbuk kedua sisi slab. Sebelum penumbukan slab diatur posisinya

agar tepat ditengah roll table menggunakan side guide yang digerakan oleh Cylinder

Hydraulic. Ini bertujuan untuk menempatkan slab di posisi center line.

Penumbukan pada sizing press menggunakan dua buah dies yang dipasang pada

slider, dimana slider digerakan oleh slider crank dengan bantuan motor yang waktu

dan gerakan menumbuknya secara bersamaan, agar didapatkan sisi slab yang lurus.

Gerakan dies tersebut dapat bergerak bersamaan dikarenakan adannya die gap

adjustment sebagai penghubung. Setelah dies menumbuk bersamaan, dies akan

bergerak maju agar slab terus berjalan. Gerak maju pada dies ini dibantu

menggunakan synchronizing yang bertugas untuk memadukan gerakan slider

terhadap rolling.

Pada proses penumbukan, ketebalan pada slab akan dijaga dengan menggunakan

bottom hold down roll (dibawah slab) dan top hold down roll (diatas slab) secara

bersamaan dengan gerakan dies. Karena ketebalan yang dijaga ketika penumbukan,

maka dihasilkanlah slab yang lebih panjang. Selain itu dengan adannya bottom dan

top hold down roll dapat mencegah terjadinya buckling pada saat sizing press.

Gambar 3.3 proses sizing press

Sizing press yang ada pada devisi HSM memiliki reduksi maksimal 350 mm

dengan gaya maksimum 2500 ton.

5) Penipisan slab secara kasar (roughing mill)

Spesifikasi roughing millMerk Schloemann-SiemagTipe 4-High Rev. StandMode Operasi 5-9 pass reversingKecepatan (max) 4.5 m/sReduksi (max) 45% (sampai dengan 45 mm)Ø Work Roll maks 1200 mm, min 1080 mmØ Back Up Roll maks 1600 mm, min 1440 mmØ Edger Roll maks 1000 mm, min 940 mm

Spesifikasi slabTebal (mm) 200 – 230Lebar (mm) 600 – 2050

Tabel 3.3 spesifikasi roughing mill dan slab

Dalam roughing mill memiliki beberapa tahapan proses yang bertujuan untuk

menipiskan dan menjaga lebar slab sebelum masuk ke finishing mill dengan

kemampuan pereduksian dari ketebalan 250 mm menjadi 45 mm dan menghasilkan

temperature keluaran setelah proses sekitar 1000oC.

Komando dari roughing mill untuk keseluruhannya diatur oleh pulpit roughing

mill yang dilakukan secara otomatis dan tidak menutup kemungkinan secara manual

jika terdapat masalah. Adapun tahapan proses yang terdapat pada pulpit ini

diantarannya :

a) Menghilangkan scale sebelum melewati edger menggunakan water discaller

b) Mereduksi lebar slab dengan menggunakan edger

Edger merupakan pereduksi atau penjaga kelebaran slab yang berupa poros

dikedua sisi pinggir slab, yang akan mereduksi pada phase ganjil dan terbuka

pada phase genap. Edger pada roughing ini dapat mereduksi lebar slab sampai

50 mm.

c) Menghilangkan scale di setiap phase ganjil

d) Mereduksi ketipisan pada slab.

Pada tahap ini slab akan diproses dengan temperature sekitar 1200oC.

kemudian slab direduksi ketipisannya berulang - ulang sekitar 5 - 9 phase

dengan kemampuan pereduksian dari ketebalan 250 mm menjadi 45 mm yang

menghasilkan temperature keluaran setelah proses sekitar 1000oC.

e) Pemotongan kepala dan ekor slab menggunakan crop shear

Ketabalan transfer bar maks 50 mm

Lebar transfer bar maks 2080 mm

Kecepatan material maks 2,45 m/s

Kecepatan material min 0,50 m/s

Ketelitian potong 25 m

Tabel 3.4 spesifikasi crop shear

Penipisan ukuran slab mengakibatkan terjadinnya ujung slab yang tidak rata,

maka berdampak pada kualitas strip. Oleh karena itu kepala dan ekor slab

dipotong dengan menggunakan crop shear.

Gambar 3.4 kepala strip sebelum di potong

6) Proses finishing mill

Spesifikasi finishing millMerk Schloemann-Siemag Jerman (F1 - F5)

Hitachi - Jepang (F6)Tipe 4 high-6stand-tandem millKecepatan Rolling (max) 21 m/sT. Out FM 7900C – 9100CØ Work Roll 675 mm – 735 mm Ø Back Up Roll 1440 mm – 1600 mm

Spesifikasi StripLebar 600 mm – 2080 mmTebal 1.4 mm – 25 mm

Tabel 3.5 spesifikasi finishing mill dan strip keluaran

Dalam proses ini finishing mill memiliki 6 stand finishing yaitu F1, F2, F3, F4,

F5, F6, yang memiliki looper untuk mengatur ketegangan pada strip disetiap

standnya. Finishing mill memiliki tugas yaitu menipiskan kembali strip sesuai dengan

permintaan pelanggan dengan cara pengepresan dengan roll secara bertahap.

Sebelum strip ditipiskan dengan roll, strip akan di bersihkan dari scale dengan

water descaler. Setelah itu strip di semprot kembali secara terus menerus

menggunakan anti peeling agar work roll tidak sobek saat proses. Work roll yang

bersentuhan langsung dengan strip panas mengakibatkan bagian roll menjadi panas

oleh karena itu work roll selalu didinginkan dengan pendinginan yang lebih besar saat

proses penipisan.

Pada finshing mill dilengkapi bender yang dapat mengangkat work roll dan dapat

menjaga agar work roll tidak bergerak ke OS / DS. Selain itu di finshing mill juga

memiliki work roll saveting yang berfungsi sebagai pengeluar work roll ketika

pergantian roll, selain itu dapat pula menjaga daerah keausan dengan cara

menyesuaikan daerah penggunaan roll agar terpakai merata.

7) Penurunan temperature strip sesuai dengan permintaan pelanggan menggunakan

laminar cooling.

Spesifikasi laminar cooling

Jumlah zona kasar 8 zona

Jumlah zona halus 2 zona

Debit air pada tiap zona kasar atas dan bawah 231 m3/h

Debit air pada tiap zona halus atas dan bawah 115,5 m3/h

Panjang laminar cooling 59800 mm

Lebar laminar cooling 2200 mm

Jumlah lateral spray 11 buah

Tabel 3.6 spesifikasi laminar cooling

Laminar cooling merupakan suatu pendinginan strip menggunakan air dengan

aliran laminar yang bertekanan 0.7 bar. Pendinginan ini bertujuan agar menghasilkan

temperatur coiling sesuai dengan program pengerolan. Program pengerolan memiliki

temperature pendinginan yang berbeda sehingga menghasilkan mikro struktur baja

yang berbeda pula.

Pendinginan strip di laminar cooling ini dilakukan secara otomatis. Strip yang

masuk ke zona laminar cooling temperaturnya akan di baca oleh phyrometer menjadi

sebuah informasi yang diteruskan ke PLC. PLC akan membaca program tersebut

seperti program yang serupa dengan program sebelumnya pada bank data. Setelah itu

beberapa atau keseluruhan valve akan membuka sesuai dengan perintah yang

didapatkan dari PLC. Lalu diujung dari laminar cooling temperature strip dibaca

kembali menggunakan phyrometer sebagai feed back oleh PLC untuk penyesuaian

pada program selanjutnya.

Pada laminar cooling memiliki sebelas lateral spray yang berfungsi sebagai

penyapu air bekas pendinginan yang ada diatas strip. Air disapu bertujuan agar tidak

menggenang diatas strip yang dapat mempengaruhi hasil dari mikro struktur pada

baja.

Adapun sirkulasi air pada laminar cooling ini berawal dari air laminar cooling

yang ditampung pada kanal. Lalu air akan dihisap oleh WTP (water treatment

plan)untuk dibersihkan, didinginkan dan ditampung pada penampungan. Air pada

penampungan ini ketinggiannya mencapai 7 meter, sehingga pada keluaran di dasar

penampungan akan didapatkan tekanan sebesar 0,7 bar yang akan digunakan kembali

oleh laminar cooling untuk mendinginkan strip.

8) Penggulungan strip menjadi coil atau gulungan strip dengan menggunakan down

coiler

Spesifikasi down coiler

Pabrik pembuat Schloemann Siemag, Jerman Barat

Diameter barrel 730 – 762 mm

Penggerak utama 800 kW DC

Wrapper roll 3 buah

Diameter wrapper roll 380 mm

Temperature coiling Minimum 600oC

Tabel 3.7 spesifikasi down coiler

Pada devisi HSM memiliki dua buah down coiler yang memiliki tugas yang sama dan

bekerja secara bergantian. Proses kali ini merupakan proses penggulungan menjadi

produk jadi. Strip yang hendak di proses dijaga agar tetap berada ditengah roll table

dengan bantuan side guide. Setelah itu strip akan ditekan menggunakan pinch roll

agar strip tidak memiliki celah ketika proses penggulungan sehingga menghasilkan

gulungan coil yang baik dan rapi. Adapun untuk penggulungan strip menggunakan

tiga buah warp roll untuk menjaga agar strip melingkar pada sebuah mandrel yang

dapat terbuka (expand) pada saat proses dan menutup (collapse) pada saat

mengeluarkan coil dari mandrel. Lalu coil menggunakan coil car dikeluarkan dari

mandrel dan dibawa ke coil tilter untuk dibalik dan diletakan diatas conveyor yang

akan membawa coil tersebut ke tempat penyimpanan coil.

3.6 Hasil Produksi

  Divisi HSM memiliki 2 jenis hasil produksi yaitu :

1) Coil

Coil adalah gulungan baja yang sebelumnya ditipiskan hingga menjaga strip

dengan ketebalan antara 2-25 mm

2) Strip

Strip adalah jenis lain dari coil, pada dasarnya merupakan coil yang telah

dipotong - potong sesuai dengan permintaan konsumen. Jadi strip masih

berbentuk lembaran baja dengan ketebalan tertentu yang telah siap dikirim.