ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA CURA EM ARGAMASSA ...

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA

CÂMPUS FLORIANÓPOLIS

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

CURSO SUPERIOR DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

FERNANDA DOMINGUES DE MELO

ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA CURA EM ARGAMASSA

ESTABILIZADA PARA REVESTIMENTO

FLORIANÓPOLIS, JULHO DE 2018

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA

CÂMPUS FLORIANÓPOLIS

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

CURSO SUPERIOR DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

FERNANDA DOMINGUES DE MELO

ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA CURA EM ARGAMASSA

ESTABILIZADA PARA REVESTIMENTO

Trabalho de Conclusão de Curso submetido ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Santa Catarina como parte dos requisitos para a obtenção do título de bacharel em Engenharia Civil

Professora Orientadora: Luciana Maltez Calçada, Dr. (a)

FLORIANÓPOLIS, JULHO DE 2018

Dedico este trabalho a minha amada mãe, Dineise Domingues de Melo, e ao meu querido pai, Marcos Antonio de Melo, que são peças fundamentais da minha jornada

e responsáveis pela mulher que me tornei.

RESUMO

A argamassa estabilizada é caracterizada por manter sua trabalhabilidade no estado fresco por até 72 horas. Seu endurecimento inicia tardiamente, devido à presença de estabilizadores de hidratação. Dessa maneira a argamassa perde água por um tempo maior antes do início das reações de hidratação. A perda desta água por evaporação e por sucção do substrato pode influenciar nas propriedades do estado endurecido dos revestimentos executados com esta argamassa. Diante do cenário exposto, o presente trabalho tem o objetivo avaliar a influência do processo de cura nas propriedades dos revestimentos utilizando argamassa estabilizada. Inicialmente, foi feita a avaliação da influência dos materiais constituintes da argamassas estabilizadas no estado fresco: com e sem cal, em dois traços e com três teores de aditivo estabilizador de hidratação. A partir dessas argamassas foram avaliadas a resistência à compressão e resistência à tração quando submetidas a três processos de cura e em momentos distintos. As argamassas que apresentaram diferenças significativas no estado endurecido foram utilizadas para produção de revestimentos em blocos de concreto, que foram submetidos também a três processos de cura. Nos revestimentos foram determinados a resistência de aderência à tração, a dureza superficial e foi realizado o ensaio de cravação pneumática de pinos. Os resultados mostraram que a cura úmida atua beneficamente nas propriedades do estado endurecido das argamassas estabilizadas.

Palavras-chave: argamassa estabilizada, cura, revestimento argamassado.

ABSTRACT

Ready mix mortar is characterized by maintaining its workability for extended periods. Due to the presence of hydration stabilizing admixture it starts to harden later. Therefore, this mortar loses water for a longer period of time before the beginning of the hydration reactions. The loss of water by evaporation and substrate suction may influence the characteristics of the rendering executed with rendering mortar. In this context, the objective of this study was to evaluate the influence of wet curing in hardening properties of rendering mortar coating executed with ready mix mortar. Initially, the influence of the mass ratio proportion and the ready mix mortar composition in the fresh state properties were evaluated. Two mass ratio proportion, containing or not lime as part of the binder, and three hydration stabilizing admixture contents were studied. Prismatic specimens were submitted to three different curing processes during three different periods of time before the evaluation of the hardened state properties. The ready mix mortars that presented significant differences in the hardened state properties were used as rendering mortar coating over concrete blocks surfaces and were also submitted to three curing processes. After that bond tensile strength and surface hardness test were conducted. Pneumatic spike pin test was conducted as well. The results showed that wet curing improve properties in the hardened state of ready mix mortars.

Palavras-chave: ready mix mortar, curing, rendering mortar.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 — Composição granulométrica do agregado miúdo ................................... 30

Figura 2 — Fluxograma das argamassas estudadas ............................................... 31

Figura 3 — Misturador de eixo vertical maior ............................................................ 33

Figura 4 — Balde plástico com argamassa ............................................................... 34

Figura 5 — Homogeneização após 24 horas ............................................................ 34

Figura 6 —Simulação de ambiente saturado ............................................................ 36

Figura 7 — Corpos de prova para execução do ensaio de resistência à tração na

flexão e à compressão .............................................................................................. 37

Figura 8 — Ensaio de resistência à tração na flexão ................................................ 37

Figura 9 — Execução dos revestimentos com argamassa estabilizada .................... 40

Figura 10 — Blocos revestidos com argamassa estabilizada ................................... 40

Figura 11 — Simulação de ambiente saturado para cura úmida dos blocos de

concreto com caixa metálica ..................................................................................... 41

Figura 12 — Simulação de ambiente saturado para cura úmida dos blocos de

concreto no tanque de cura ....................................................................................... 42

Figura 13 — Cura úmida por aspersão em blocos de concreto ................................ 43

Figura 14 — Cura úmida por aspersão em corpos-de-prova .................................... 43

Figura 15 — Esclerômetro Schmidt OS-120 ............................................................. 44

Figura 16 — Execução do ensaio de cravação pneumática de pinos ....................... 44

Figura 17 — Relação entre o teor de ar e o teor de aditivo estabilizador de

hidratação.................................................................................................................. 46

Figura 18 — Índice de consistência por traço das argamassas ................................ 47

Figura 19 — Carregamento x Deslocamento obtido pelo squeeze-flow para cada

traço das argamassas: (a) 1:3; (b) 1:6 e (c) 1:6 com cal ........................................... 48

Figura 20 — Fotos das argamassas após o squeeze-flow ........................................ 49

Figura 21 — Resistência à compressão dos corpos-de-prova em relação ao tempo

de cura ...................................................................................................................... 50

Figura 22 — Resistência à tração na flexão dos corpos-de-prova em relação ao

tempo de cura ........................................................................................................... 51

Figura 23 — Carregamento x Deslocamento obtido pelo squeeze-flow .................... 54

Figura 24 — Resistência à compressão dos corpos-de-prova em relação ao

processo de cura ....................................................................................................... 55

Figura 25 — Resistência à tração na flexão dos corpos-de-prova em relação ao

processo de cura ....................................................................................................... 55

Figura 26 — Resistência à compressão X Velocidade de pulso ultrassônico ........... 57

Figura 27 — Formas de ruptura no ensaio de aderência à tração para um sistema de

revestimento sem chapisco ....................................................................................... 59

Figura 28 — Relação entre resistência à compressão e índice esclerométrico ........ 61

Figura 29 — Relação entre resistência à compressão e profundidade de cravação. 62

Figura 30 — Relação entre a profundidade de cravação e o índice esclerométrico . 63

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 — Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada

única .......................................................................................................................... 22

Tabela 2 — Características do CP II-F - 32............................................................... 27

Tabela 3 — Características da Cal hidratada CH III .................................................. 28

Tabela 4 — Características do agregado miúdo ....................................................... 29

Tabela 5 — Características dos aditivos ................................................................... 30

Tabela 6 — Métodos de cura .................................................................................... 35

Tabela 7 — Caracterização dos blocos de concreto utilizados ................................. 39

Tabela 8 — Nomenclatura de acordo com o traço .................................................... 45

Tabela 9 — Nomenclatura de acordo com a quantidade de aditivo estabilizador de

hidratação (AEH) ....................................................................................................... 45

Tabela 10 — Caracterização no estado fresco ......................................................... 46

Tabela 11 — Caracterização no estado fresco ......................................................... 53

Tabela 12 — Média dos ensaios de aderência a tração ........................................... 58

Tabela 13 — Tipos de ruptura dos revestimentos ..................................................... 59

Tabela 14 — Valores médios de dureza superficial .................................................. 60

Tabela 15 — Valores médios do ensaio de cravação pneumática de pinos ............. 62

Tabela 16 — Resultados do ensaio de teor de ar incorporado e densidade de massa

para a argamassa T1 ................................................................................................ 71





Tabela 19 — Resultados dos ensaios no estado endurecido para a argamassa T1 . 73



Tabela 22 — Resultados do ensaio de resistência de aderência a tração

(revestimento sem cal) .............................................................................................. 76

Tabela 23 — Resultados do ensaio de resistência de aderência a tração

(revestimento com cal) .............................................................................................. 77

Tabela 24 — Resultados do ensaio de dureza superficial (revestimento sem cal) ... 78

Tabela 25 — Resultados do ensaio de dureza superficial (revestimento com cal) ... 78

Tabela 26 — Resultados do ensaio de cravação pneumática de pino (revestimento

sem cal) ..................................................................................................................... 79

Tabela 27 — Resultados do ensaio de cravação pneumática de pino (revestimento

com cal) ..................................................................................................................... 79

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO E JUSTIFICATIVA .................................................................... 13

1.1 HIPÓTESE .......................................................................................................... 14

1.2 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 14

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 14

2 REVISÃO DA LITERATURA .............................................................................. 15

2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA ........................................................................... 15

2.1.1 Definição ......................................................................................................... 15

2.1.2 Histórico .......................................................................................................... 16

2.1.3 Composição .................................................................................................... 17

2.1.4 Utilização ........................................................................................................ 19

2.1.5 Recebimento e Armazenamento .................................................................... 19

2.2 REVESTIMENTOS ............................................................................................. 20

2.2.1 Definição ......................................................................................................... 20

2.2.2 Características e propriedades ....................................................................... 21

2.3 CURA DE MATERIAIS CIMENTÍCIOS ............................................................... 23

2.3.1 Influência da umidade relativa do ar ............................................................... 24

2.3.2 Influência da temperatura ............................................................................... 24

2.3.3 Influência da ventilação .................................................................................. 25

2.3.4 Influência do tempo de cura ............................................................................ 25

2.3.5 Desenvolvimento de resistência e cura .......................................................... 25

3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 27

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS ................................................................................... 27

3.2 ESTUDO EM CORPOS-DE-PROVA .................................................................. 30

3.2.1 Produção das argamassas ............................................................................. 30

3.2.2 Caracterização da argamassa no estado fresco ............................................. 33

3.2.3 Métodos de cura ............................................................................................. 34

3.2.4 Caracterização no estado endurecido ............................................................ 36

3.3 ESTUDOS EM REVESTIMENTOS ..................................................................... 37

3.3.1 Produção de novas argamassas .................................................................... 37

3.3.2 Caracterização no estado fresco .................................................................... 38

3.3.3 Moldagem e produção dos revestimentos ...................................................... 38

3.3.4 Métodos de cura ............................................................................................. 40


4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................... 45

4.1 ESTUDO EM CORPOS-DE-PROVA .................................................................. 45



4.2 ESTUDO EM REVESTIMENTOS ....................................................................... 53



5 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 64

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 66

APÊNDICE I... ........................................................................................................... 71

APÊNDICE II.. ........................................................................................................... 73

APÊNDICE III.. .......................................................................................................... 76

APÊNDICE IV ............................................................................................................78

APÊNDICE V.............................................................................................................. 79

13

1 INTRODUÇÃO E JUSTIFICATIVA

A argamassa estabilizada é um tipo de argamassa que tem seu

proporcionamento realizado em usinas dosadoras e já chega na obra pronta para a

aplicação, e está cada vez mais presente como opção nos canteiros de obra. Apesar

disso, ainda poucas pesquisas estão sendo desenvolvidas nesse âmbito, portanto

pouco se sabe sobre seu comportamento. Até o presente momento, não existem

normas específicas para esse tipo de argamassa que definam suas propriedades e

características de desempenho (BAUER et. al, 2015).

As pesquisas em argamassas estabilizadas vêm se intensificando, tanto

que dentre as palestras ministradas no XII Simpósio Brasileiro de Tecnologia das

Argamassas (2017) uma seção com duas palestras foi dedicada especialmente às

argamassas estabilizadas, intituladas: “Argamassas Estabilizadas”, apresentada

pela doutora Angela Masuero, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, e

Desafios no desenvolvimento, controle e aplicação da argamassa estabilizada,

ministrada por Joalcir Maia da empresa GRACE/GCP. Nesse mesmo simpósio foi

divulgada a inserção da argamassa estabilizada na Associação Brasileira de

Argamassas Industrializadas, demonstrando o crescimento do interesse do mercado

neste produto.

Os estudos desenvolvidos sobre esse material já verificaram a influência

de diferentes fatores nas propriedades da argamassa. Alguns desses são: atuação

dos aditivos nas argamassas (FIORAVANTE, 2014), tempo e tipos de

armazenamento (CASALI et. al, 2011), aplicação em revestimentos (BAUER et. al,

2015), variabilidade de lotes de argamassa estabilizada entregues em obra

(FERNANDES, 2011) e características da superfície de contato do molde

(CALÇADA et. al, 2013).

Em relação a cura, a pesquisa realizada por Pereira, Carasek e

Francinete Jr. (2005) constatou que a cura úmida melhora o desempenho dos

revestimentos executados com argamassa inorgânica. Porém, poucos estudos

foram realizados em revestimentos executados em argamassas estabilizada, cujo

tempo de início de pega é mais lento.

14

Diante disso, o presente trabalho busca conhecer o comportamento das

argamassas estabilizadas para revestimentos, quando submetidas ao processo de

cura úmida.

1.1 HIPÓTESE

A hidratação do cimento Portland na argamassa estabilizada, devido à

presença de estabilizadores de hidratação, é modificada; dessa maneira a

argamassa perde água por muito tempo antes do início das reações de hidratação,

sendo possivelmente necessária uma quantidade maior de água, de modo a garantir

quantidade suficiente para a hidratação do cimento Portland.

A perda de água em excesso pode ocasionar retração dos revestimentos

executados com essa argamassa, bem como significar que haverá menos

hidratação e dessa forma influenciar nas propriedades do estado endurecido.

1.2 OBJETIVO GERAL

Avaliar a influência da cura em argamassa estabilizada para revestimento.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos são:

a) Avaliar a influência do tempo de cura úmida e do momento de início da

cura úmida sobre as propriedades do estado endurecido em corpos-

de-prova de argamassa estabilizada;

b) Verificar a influência dos diferentes traços, teores de aditivo

estabilizador de hidratação e da composição da argamassa

estabilizada quando submetida a cura úmida em corpos-de-prova;

c) Avaliar a resistência de aderência à tração, dureza superficial e

resistência à compressão em painéis com revestimentos de

argamassa estabilizada submetidos à cura úmida.

15

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 ARGAMASSA ESTABILIZADA

2.1.1 Definição

A argamassa estabilizada é uma argamassa dosada em central que

chega na obra pronta para utilização, e é capaz de manter sua trabalhabilidade por

até 72 horas, de acordo com sua composição. O proporcionamento adequado deste

tipo de argamassa, para sua finalidade, é realizado em laboratórios especializados,

e a partir disso ela é produzida nas centrais dosadoras (MARCONDES, 2009).

Muitos são os benefícios citados, decorrentes da utilização da argamassa

estabilizada, sendo um dos imediatos a organização e limpeza da obra que não

necessitará de estocagem de materiais e nem local para produção em obra. Pode-se

citar alguns outros como: maior regularidade na produção e, portanto, melhor

acabamento; facilidade de carga e descarga; maior rendimento do trabalho,

possibilidade de executar o revestimento no início do turno pois não se necessita

aguardar o preparo da argamassa; maior precisão do custo, entre outros

(MARCONDES, 2009).

Uma das principais desvantagens da argamassa estabilizada, segundo

Hermann e Rocha (2013), é a baixa quantidade de informações e pesquisas

referentes. Marcondes (2009) indica a necessidade de redução do número de fiadas

executado por dia, quando do uso para assentamento, para não haver

esmagamento do cordão de argamassa, e também a necessidade de procedimento

de cura, sobretudo em climas muito quentes e sob ventos fortes. Uma adversidade

quanto ao uso da argamassa estabilizada foi verificada por Macioski (2014) em

diferentes lotes, que observou que a argamassa não foi capaz de manter suas

propriedades ao longo do tempo de uso.

Recena (2015) ressalta que as características da argamassa estabilizada

não diferem das convencionais, tem-se simplesmente uma inovação referente à

possibilidade de ser fornecida pronta, com maior tempo para trabalho. Afirma, ainda,

16

que a qualidade do revestimento independe do processo de transporte, forma de

dosagem e distribuição, mas sim do proporcionamento dessa.

2.1.2 Histórico

No final da década de 1970, os países Europeus, os Estados Unidos e o

Brasil passaram por uma crise no setor da construção civil. Tendo em vista esse

fato, as concreteiras buscaram alternativas ao setor de produção de concreto,

iniciando a pesquisa em argamassas (NETO e DJANIKIAN, 1999). Nessa época, na

Alemanha, a indústria de aditivos desenvolveu um aditivo retardador capaz de

manter a argamassa trabalhável por dois a três dias. Além disso, criaram também

um aditivo que mantinha a quantidade de ar na argamassa estável por um período

de tempo, deixando-a trabalhável (NELSON et. al, 1988). Assim surgiu a argamassa

estabilizada, ou argamassa dosada em central.

A argamassa estabilizada já era utilizada na Alemanha e na Inglaterra, no

fim da década de 1970. Nos outros países europeus apenas no início da década de

1980. Estima-se que no ano de 1985 cerca de 50% de toda argamassa utilizada na

Europa era estabilizada. No Canadá e nos Estados Unidos observou-se o uso dessa

argamassa apenas no ano de 1982 (NELSON et. al, 1988).

Diante da crise supracitada, em meados de 1970, no Brasil, também

houve pesquisas em argamassa estabilizada, que se apresentava como um material

promissor para a saída da crise das concreteiras. Estudos e pesquisas realizados

nessa época, apesar dos bons resultados, foram perdidos, esquecidos e a produção

paralisada (NETO e DJANIKIAN, 1999).

Outros registros datam do ano de 1985, no estado de São Paulo. Uma

empresa utilizava uma argamassa com: cimento Portland - CP 320 (atual CP I S-32),

areias, água e aditivos. No entanto, não se sabe ao certo o porquê, outras empresas

tentaram segui-la, porém sem sucesso. Ressalta-se que inicialmente a argamassa

estabilizada era utilizada apenas para revestimento externo, tendo, posteriormente,

estendida sua utilização (NETO e DJANIKIAN, 1999).

Segundo MANN NETO; ANDRAD e SOTO (2010), a aplicabilidade em

obras deste tipo de argamassa ainda é bastante difícil no Brasil, uma vez que é um

17

produto relativamente novo e há bastante dúvidas quanto a efetiva funcionalidade,

fato que se observa até os dias atuais.

2.1.3 Composição

Os principais componentes da argamassa estabilizada são os aditivos

estabilizadores de hidratação e incorporador de ar, que agem para manter a

trabalhabilidade e preservar suas características. Além dos aditivos, assim como as

argamassas convencionais, na composição tem-se cimento Portland, agregado

miúdo e em alguns casos cal (RECENA, 2015).

O aditivo incorporador de ar, quando introduzido na argamassa, produz

microbolhas de ar. Bauer (2005) afirma que este aditivo é capaz de alterar algumas

propriedades da argamassa como, aumento da deformabilidade do sistema de

revestimento, redução da retração, da exsudação e também da massa específica. O

aumento do teor de ar contribui para redução da resistência de aderência em função

da diminuição da superfície de contato entre argamassa e substrato (CARASEK,

1996). A presença deste aditivo nas argamassas estabilizadas mantém sua

trabalhabilidade adequada para aplicação, durante o tempo em que se mantém

estável (BAUER et. al, 2015).

Um estudo realizado por Gava, Mancini e Sakai (2015) verificou que

houve uma diminuição da resistência da argamassa quando adicionado o aditivo

incorporador de ar e mantido o índice de consistência. Os pesquisadores sugerem

que essa diminuição é influência direta do maior teor de vazios na argamassa e não

pela diminuição na quantidade da água de amassamento.

O aditivo estabilizador de hidratação atua impedindo o início das reações

de hidratação e mantendo a argamassa mais plástica, de acordo com a fabricante

(GRACE, 2015). A fabricante afirma que, quando utilizado nas proporções corretas,

o aditivo promove a melhora de propriedades no estado fresco e endurecido, como

aumento da trabalhabilidade e rendimento, redução da quantidade de água de

amassamento, possibilidade de bombeamento, redução da exsudação, da

fissuração, da retração e da permeabilidade e melhora da coesão e acabamento

superficial.

18

Fioravante (2014) avaliou a influência dos aditivos nas propriedades da

argamassa estabilizadas e verificou a perda de função do aditivo incorporador de ar

ao longo do tempo, para um teor de 0,2% a 1% (recomendado pelo fabricante). Além

disso, observou uma relação inversamente proporcional da resistência à

compressão e à tração na flexão com o teor aditivo estabilizante e incorporador de

ar. Para o ensaio de aderência à tração Fioravante (2014) observou resistências

menores associadas ao máximo teor de aditivo estabilizador de hidratação.

Tristão (1995) verificou a influência da curva granulométrica de uma areia

em argamassas de revestimento e constatou que para um bom desempenho, a areia

deve ter granulometria contínua, dimensão máxima compatível com o acabamento

desejado, e também que a distribuição granulométrica deve ser avaliada pelo

coeficiente de uniformidade e módulo de finura. No entanto para argamassas

estabilizadas, não foram encontrados, na literatura, registros sobre especificações

para o agregado a ser utilizado em argamassas estabilizadas.

Casali et. al (2018) realizaram uma pesquisa sobre a influência do tipo de

cimento e da quantidade de água nas propriedades do estado fresco de argamassas

estabilizadas. Foram estudados três tipos de cimento distintos, conforme

classificação da ABNT e foram observadas diferenças nas propriedades reológicas

da argamassa estabilizada, medidas pelo squeeze flow.

Um estudo realizado por Quarcioni (2008) verificou que a presença de cal

em argamassas convencionais acelera a hidratação do cimento e minimiza a perda

de água para o substrato devido a sua propriedade de retenção de água. Além disso

outro estudo ainda revela que a presença de cal confere ganho de aderência ao

substrato e aumento da extensão de aderência (CARASEK, 1996).

De acordo com Recena (2015), quando aplicada a argamassa

estabilizada, a evaporação da água juntamente com os aditivos dá início as reações

de hidratação do cimento, permitindo que a argamassa desenvolva as

características necessárias, de acordo com a especificação.

19

2.1.4 Utilização

Assim como na argamassa convencional, os requisitos de desempenho e

propriedades da argamassa estabilizada estão associados à sua função e utilização.

Segundo Marcondes (2009), a argamassa estabilizada pode ser aplicada nas

seguintes situações: assentamento, chapisco, revestimento de paredes,

regularização de pisos, sacadas, soleiras, marquises, rejuntes de telhas, enchimento

de tubulações e impermeabilização de locais inundáveis.

O grupo Max Mohr, que utiliza o Sistema Mohr Mix, se propõe a oferecer

aos seus clientes sete tipos de argamassa estabilizada com funções distintas:

assentamento de alvenaria; assentamento estrutural; reboco convencional; projeção

de reboco; contrapiso convencional; contrapiso bombeado e piso-leve. (GRUPO

MAX MOHR, 2017)

Uma pesquisa realizada por Mann Neto, Andrade e Soto (2010), em seis

obras que utilizavam argamassa estabilizada na cidade de Curitiba, verificou-se a

finalidade de utilização dessas. Constatou-se que a maior parte das obras utiliza

essa argamassa para assentamento de alvenaria, seguido de revestimentos e por

último apenas uma delas para assentamento de azulejos. Segundo essa mesma

pesquisa os usuários de argamassa estabilizada relatam dificuldades de adaptação

desta para revestimentos, uma vez que se mantém trabalhável por mais tempo,

aumentando o tempo entre a aplicação e o desempeno. Os pesquisadores

realizaram, ainda, uma pesquisa com um produtor de argamassa estabilizada e

verificaram que há dúvidas advindas dos usuários quanto à relação custo/benefício e

quanto às características do material. Para auxiliar nessas questões a empresa

normalmente realiza um trabalho de acompanhamento inicial para apoio aos

usuários nas primeiras semanas (MANN NETO; ANDRADE; SOTO, 2010).

2.1.5 Recebimento e Armazenamento

A argamassa estabilizada é distribuída pelas centrais dosadoras,

conforme já mencionado, por meio de caminhões betoneira, assim como o concreto

usinado. Já na obra, a argamassa é disposta em caixas plásticas que podem ter

20

variados tamanhos, sendo os mais comuns 200, 500 ou 1000 litros (POZZOBON,

2016).

A deposição em caixas plásticas permite o estoque de argamassa

estabilizada na obra, propiciando uma melhor logística e produtividade,

principalmente nas horas iniciais do dia, em que não se dispende tempo preparando

a argamassa (POZZOBON, 2016). Além do armazenamento, as caixas servem

também para distribuição de argamassa dentro da obra. Segundo a fabricante

TECNOTRI (2016), as caixas são produzidas para suportar movimentação em

guindastes de torres ou gruas, carrinhos manuais e elevadores.

De acordo com o manual de recomendações técnicas da fabricante

Bennter (2015) de argamassa estabilizada, uma película de água de 2 cm deve ser

mantida sobre a argamassa quando esta não estiver sendo utilizada.

Uma pesquisa realizada por Casali et. al (2011) verificou a influência da

presença da película de água durante o tempo de armazenamento da argamassa.

Os resultados mostraram que houve uma redução na fluidez ao longo do tempo de

utilização para o lote armazenado com película de água em comparação ao

armazenado sem película de água. Quanto ao teor de ar incorporado e a retenção

da água, ao longo do tempo de utilização, não se verificou influência do processo de

armazenamento. A resistência à compressão ao longo do tempo, quando

comparados lotes com e sem película, apresentou resultados superiores para os

últimos, em função do possível aumento da relação água/cimento devido a película

de água.

2.2 REVESTIMENTOS

2.2.1 Definição

Nas edificações, o acabamento regular e a proteção das alvenarias e

estruturas contra a ação de agentes agressivos são atribuídos aos revestimentos,

que podem dividir-se em três grandes grupos: de paredes, de pisos e de tetos

(DENGE, 2002).

21

Os revestimentos de parede, foco deste trabalho, exercem funções como

regularização, proteção contra intempéries, aumento da resistência, estética, bem

como melhoria do isolamento acústico e térmico do ambiente. Tais revestimentos

podem ser classificados como argamassados e não-argamassados (DENGE, 2002).

Os revestimentos argamassados comumente são compostos por três

camadas superpostas distintas, assim como suas finalidades, chapisco, emboço e

reboco, ou apenas por chapisco e massa única (camada única com função de

emboço e reboco) (ABCP, 2002). Há, ainda, um revestimento já bastante aplicado

na Europa com finalidade de regularização e decoração, o revestimento decorativo

monocamada ou monocapa (CARASEK, 2010). Para alguns sistemas, como

alvenaria estrutural, está sendo eliminada a utilização de chapisco e aplicando-se

revestimento em camada única com desempenadeira

Para a execução dos revestimentos não-argamassados, é necessária

também a camada de emboço, supracitada, para assentamento ou fixação das

peças que podem ser cerâmicas, pedras naturais, madeiras, entre outras (ABCP,

2002).

A aplicação da argamassa pode ser feita de duas maneiras distintas:

convencional ou projetada. A aplicação convencional consiste, segundo a NBR

7200:2016, no lançamento manual da argamassa sobre a estrutura ou alvenaria com

auxílio da colher de pedreiro. Já a aplicação projetada é feita com equipamento de

projeção mecânico a ar comprimido e dependendo das características da argamassa

pode ser feita por bomba ou canequinha (PARAVISI et al., 2009). A projeção de

argamassa minimiza a interferência humana no processo de execução do

revestimento, garantindo maior uniformidade e desempenho, devido a constância da

energia de lançamento (CICHINELLI, 2010).

2.2.2 Características e propriedades

Para garantia de um bom desempenho, os revestimentos devem

apresentar características e propriedades fundamentais. As condições a que estará

sujeito esse revestimento, bem como a execução e as especificidades da base

devem estar associadas a essas características e propriedades (ABCP, 2002).

22

A primeira delas é a capacidade de aderência, indispensável para a

ligação com o substrato, bem como para atender sua principal função. Pode-se

conceituar aderência como propriedade de absorver tensões normais ou tangenciais

na superfície de contato com o substrato (CARASEK, 2010). Para melhorar essa

capacidade, é importante que a extensão de contato entre o revestimento e o

substrato seja adequada. Essa extensão é diretamente influenciada por fatores

como: trabalhabilidade da argamassa e técnica de execução; natureza e

características da base e as condições de limpeza da superfície de aplicação

(ABCP, 2002). De acordo com a NBR 13749:2013, os valores de resistência de

aderência à tração dos revestimentos para emboço e camada úmida devem ser

superiores aos indicados na Tabela 1.

Tabela 1 — Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única

Fonte: NBR 13749, 2013, p. 3

Os revestimentos estarão sujeitos a diversas ações externas que podem

ocasionar tensões internamente, sendo, portanto, relevante que os mesmos tenham

adequada resistência mecânica. Essas ações externas advêm de cargas de

impacto, movimentos de contração e retração do revestimento e também abrasão

superficial (ABCP, 2002).

Há alguns fatores que afetam a durabilidade dos revestimentos como:

espessura, movimentações de origem térmica, higroscópica ou externa e cultura e

proliferação de micro-organismos. Para tanto eles devem possuir uma longa

durabilidade, adequada às condições a que estarão submetidos e também às

solicitações às quais serão submetidos. Além disso, para se obter uma elevada

durabilidade deve-se levar em conta procedimentos corretos de escolha de

materiais, execução e manutenção (ABCP, 2002) (RECENA, 2015).

A estanqueidade é fundamental para que o revestimento seja capaz de

impedir a entrada de água no substrato, devido a intempéries por exemplo,

23

principalmente em fachadas. Nos revestimentos decorativos monocamada essa

propriedade assume relevância ainda maior (CARASEK, 2010).

Para não comprometer a aderência, estanqueidade e durabilidade dos

revestimentos é fundamental que o revestimento seja capaz de absorver

deformações. Essa capacidade é regida pela resistência à tração e pelo módulo de

elasticidade do revestimento (CARASEK, 2010).

A retração é um dos principais fenômenos que provocam deformações

nos revestimentos. A saída de água nas primeiras horas provoca tensões internas

de tração no revestimento, que podem gerar fissuras (ABCP, 2002). Nas

argamassas estabilizadas para o desenvolvimento das propriedades desejáveis há

necessidade de evaporação da água, que permite o início das reações de hidratação

do Portland (RECENA, 2015).

2.3 CURA DE MATERIAIS CIMENTÍCIOS

Entende-se por cura o conjunto de medidas adotadas para evitar a perda

de água por evaporação, dos materiais compostos por aglomerantes hidráulicos,

durante o período de hidratação (LAMANA, DELFIN e BULLEMORE, 1970). Essas

medidas consistem em controle de tempo, temperatura e condições de umidade,

após aplicação (MEHTA; MONTEIRO, 1994).

As condições de umidade e temperatura, durante a hidratação dos

compostos, são fundamentais para o desenvolvimento de propriedades no estado

endurecido. Nas primeiras idades, materiais compostos por aglomerantes hidráulicos

são muito sensíveis à ação do Sol e do vento, que podem provocar a evaporação de

água da mistura, prejudicando a hidratação plena dos aglomerantes e provocando a

retração (BAUER, 2015). Mehta e Monteiro (1994) destacam que a temperatura,

umidade relativa e velocidade do vento circundante afetam a velocidade de perda de

água dos compostos cimentícios.

24

2.3.1 Influência da umidade relativa do ar

É fundamental a avaliação do efeito da umidade relativa do ar no

momento da cura, uma vez que age diretamente no controle de água da pasta,

regulando a quantidade de água (ISEHARD, 2000). A quantidade de água presente

na pasta de cimento deve ser adequada para a formação dos produtos de

hidratação, para isso a umidade relativa do ar deve ser suficiente para manter o

material saturado (LORENZETTI et. al, 2002).

A hidratação dos materiais a base de cimento Portland, de acordo com

Neville (1997), apresenta-se reduzida quando submetidos a ambientes de cura com

umidade relativa menor do que 80%. Poucos lugares apresentam umidade relativa

superior a esse valor, evidenciando a necessidade de um processo adequado de

cura úmida a estes compostos. Pesquisas apresentadas por Mehta e Monteiro

(1994) verificaram que a resistência de um concreto curado sob condições úmidas,

durante 180 dias, foi três vezes maior do que outro curado ao ar.

2.3.2 Influência da temperatura

O processo de hidratação dos compostos cimentícios é uma combinação

de reações químicas, assim sendo a temperatura em que acontecem as reações

pode acelerá-las ou retardá-las. Para atingir a energia de ativação necessária para

as reações, níveis de temperatura adequados devem ser mantidos (MEHTA;

MONTEIRO, 1994). Os mesmos autores, afirmam que o aumento da temperatura

acelera a hidratação dos compostos cimentícios e, dessa forma, o ganho de

resistência é mais rápido.

Neville (1997) também ressalta que, maiores temperaturas, devido à

redução do período de latência, promovem uma estruturação total da pasta de

cimento mais cedo, ou seja, ganhos de resistência em menor tempo. Apesar disso,

também comenta a existência de uma temperatura ótima no período inicial de cura e

endurecimento e apenas após esse período o aumento da temperatura acelera a

evolução da resistência.

25

2.3.3 Influência da ventilação

Moura (2007) fez a avaliação da ação do vento nos revestimentos. A

análise realizada permitiu observar que há influência significativa dessa ação na

resistência de aderência da argamassa mista estudada. A ação do vento no

revestimento reduziu a resistência de aderência, fato este que se justifica pela

secagem do material prejudicando a hidratação da pasta de cimento.

2.3.4 Influência do tempo de cura

A duração do tempo de cura pode ser um fator determinante do

desenvolvimento da resistência. Quando submetidas a um processo de cura úmida,

as partículas dos materiais à base de cimento Portland vão hidratando ao longo do

tempo promovendo ganho de resistência. Caso o material à base de cimento

Portland esteja sob condições de cura ao ar, a perda de água ao longo do tempo

prejudica o processo de hidratação, não ocasionando o desenvolvimento de

resistência ao longo do tempo (MEHTA; MONTEIRO, 1994).

2.3.5 Desenvolvimento de resistência e cura

Para Petrucci (1975) a resistência à ruptura de compostos cimentícios é

favorecida quando a cura adequada é realizada. O autor ressalta que:

a) a cura melhora a resistência final;

b) a resistência perdida pelo abandono da cura pode ser recuperada com

a retomada do processo de cura;

c) existe um acréscimo de 40% de resistência aos 28 dias entre a cura

ao ar e a cura úmida.

A relação entre a resistência de aderência à tração e a existência do

processo de cura úmida em argamassas convencionais mostrou-se favorável num

estudo realizado por Pereira, Carasek e Francinete Jr. (2005). Foram analisados

revestimentos de argamassa industrializada, mista e mista com adição de

26

vermiculita, que foram submetidos a cura úmida durante três e sete dias, e o

prolongamento do tempo resultou em ganhos de resistência de aderência à tração

dos revestimentos.

27

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Este trabalho foi desenvolvido em duas etapas. Anteriormente a estas

etapas, foi feita a caracterização dos materiais a serem utilizados: cimento Portland

CPII-F-32, agregado miúdo e cal hidratada CH III. Na primeira etapa foram avaliadas

oito argamassas distintas que foram submetidas a quatro tipos diferentes de cura. A

partir dos dados obtidos na primeira etapa, realizou-se a segunda etapa utilizando-

se os resultados de resistência à compressão (primeira etapa) para produção de

painéis de revestimento para estudo dessas argamassas.

3.1 MATERIAIS UTILIZADOS

Foram empregados aglomerantes disponíveis na região onde se realizou

o estudo. Foi utilizado um cimento Portland CP II-F-32 pelo fato de ser o cimento

disponível no mercado com menor quantidade de adições, de acordo com a NBR

11578:1991. As características do cimento empregado encontram-se na Tabela 2. A

cal hidratada utilizada foi a cal tipo CH III que apresentava as características

presente na Tabela 3.

Tabela 2 — Características do CP II-F - 32

PROPRIEDADES FÍSICAS

Item de controle CP II-F - 32

Conteúdo retido #200 (malha) (%) 2,00

Conteúdo retido #325 (malha) (%) 11,90

Superfície Específica – Blaine (cm²/g)* 3,220

Conteúdo de água normal consistente (%) 26,4

Tempo de início de pega (horas) 03:15

Tempo de fim de pega (horas) 04:00

Expansão no calor (mm) 0,50

Resistência à compressão ao 1 dia (MPa) 16,2

Resistência à compressão aos 3 dias (MPa) 31,9



Massa específica aparente (g/cm³)* 3,08

PROPRIEDADES QUÍMICAS

Item de controle CP II-F - 32

SiO2 (%) 18,49

Al2O3 (%) 3,96

28

Fe2O3 (%) 2,67

CaO (%) 61,78

MgO (%) 3,53

K2O (%) 0,83

Na2O (%) 0,12

P2O5 (%) 0,14

TiO2 (%) 0,26

SrO (%) 0,26

Resíduo Insolúvel (%)* 0,98

Perda ao fogo (%) 4,61 Fonte: do autor

* Dados fornecidos pela fabricante

Tabela 3 — Características da Cal hidratada CH III


Item de controle* CAL CH III

SiO2 (%) 3,64

Al2O3 (%) 0,19

Fe2O3 (%) 0,13

CaO (%) 40,84

MgO (%) 30,55

K2O (%) <0,05

MnO (%) <0,05

Na2O (%) <0,05

P2O5 (%) <0,05

TiO2 (%) <0,05

SrO (%) <0,1

BaO (%) <0,1

Co2O3 (%) <0,1

Cr2O3 <0,1

PbO (%) <0,1

ZnO (%) <0,1

ZrO2+HfO2 (%) <0,1

Perda ao fogo (%) 24,36

Massa específica aparente (g/cm³) 2,312 Fonte: do autor

Utilizou-se uma areia natural silicosa da região de Araquari, Santa

Catarina, fornecida por uma produtora de argamassa estabilizada da grande

Florianópolis. As características do agregado miúdo são apresentadas na Tabela 4 e

na Figura 1, a seguir.

29

Tabela 4 — Características do agregado miúdo

PROPRIEDADES FÍSICAS

Abertura das malhas (mm) Porcentagem Retida Acumulada (%)

4,8 0,0

2,4 0,0

1,2 0,4

0,6 11,1

0,3 62,7

0,15 93,1

0,075 99,2

FUNDO 100,0

Dimensão máxima característica (mm) 1,2

Dimensão mínima característica (mm) <0,15

Módulo de Finura 2,66

Massa específica aparente(g/cm³) 2,649

Material pulverulento (%) 0,77


Item de controle Areia Silicosa

SiO2 (%) 97,44

Al2O3 (%) 1,21

Fe2O3 (%) 0,51

CaO (%) <0,05

MgO (%) <0,05

MnO (%) <0,05

K2O (%) 0,49

Na2O (%) 0,05

P2O5 (%) <0,05

TiO2 (%) 0,15

Perda ao fogo (%) 0,24

Fonte: do autor

30

Figura 1 — Composição granulométrica do agregado miúdo

Fonte: do autor

Os aditivos utilizados, aditivo estabilizador de hidratação (AEH) e aditivo

incorporador de ar (AIA), são da mesma marca e foram fornecidos pelo fabricante.

As características foram fornecidas pela fabricante e são apresentadas na Tabela 5.

Tabela 5 — Características dos aditivos

Denominação do Aditivo AEH AIA

Função Estabilizador de

argamassa Incorporador de ar para

argamassa

Massa específica a 25°C (g/cm³) 1,17 1,00

Estado físico Líquido Líquido

Cor Marrom claro Amarelo

Dosagem recomendada pelo fabricante

0,2 a 1,5% da massa do cimento

0,1 a 0,5% da massa do cimento

Fonte: dados fornecidos pela fabricante

3.2 ESTUDO EM CORPOS-DE-PROVA

Inicialmente foi realizada uma avaliação preliminar em corpos-de-prova de

argamassa, para um posterior estudo em revestimentos executados com a mesma.

3.2.1 Produção das argamassas

Nesta etapa foram produzidas oito argamassas de variadas composições,

sendo elas: sem e com cal (substituição de 30% de cimento em volume), em dois

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

70,0

80,0

90,0

100,0

9,64,81,20,30,075

Po

rce

nta

ge

m r

eti

da

ac

um

ula

da

(%

)

Peneiras (mm)

31

traços em massa (1:3 e 1:6) e com três teores de aditivo estabilizador de hidratação

(0,0%, 0,4% e 0,8%). O fluxograma da Figura 2 ilustra de forma simplificada as

argamassas que foram produzidas.

Figura 2 — Fluxograma das argamassas estudadas

Fonte: do autor *AEH - Aditivo estabilizador de hidratação

A escolha do estudo de dois traços distintos teve como objetivo de

verificar a influência do teor de aglomerante na eficiência do processo de cura.

A variação da quantidade de aditivo estabilizador de hidratação

evidentemente modifica as reações de hidratação do cimento Portland, dessa

maneira o estudo com três teores de aditivo diferentes buscou observar a

interferência da sua quantidade no resultado do processo de cura das argamassas.

Como referência no estudo foi realizada a produção de argamassas sem aditivo

estabilizador de hidratação.

Uma das variáveis associadas a esse estudo é a influência da presença

de cal hidratada nas argamassas estabilizadas. Essa avaliação foi escolhida, pois

resultados podem ser modificados consideravelmente pela presença desse

aglomerante, como já citado anteriormente.

A quantidade de aditivo incorporador de ar foi fixada em 0,35% da massa

de cimento, e a relação água/materiais secos nas argamassas que foram produzidas

era de 13,5%, baseada em estudos preliminares realizados.

A mistura dos materiais foi feita numa argamassadeira planetária de 5

litros, conforme a descrição da NBR7215:1996. A sequência de mistura dos

materiais na argamassadeira de 5 litros foi a seguinte:

32

a) Colocação de metade do agregado miúdo, depois toda a quantidade

de aglomerante, e então a outra metade do agregado miúdo na cuba

da argamassadeira. Em seguida acionar a argamassadeira durante

30s, na velocidade 1;

b) Parar a argamassadeira e adicionar 80% da quantidade de água da

mistura. Em seguida acionar a argamassadeira durante 30s, na

velocidade 1;

c) Parar a argamassadeira e adicionar o aditivo incorporador de ar e em

seguida misturar por 60s na velocidade 1;

d) Parar para raspagem das laterais e da pá da argamassadeira durante

60s;

e) Adicionar o estabilizador de hidratação, quando utilizado, e os 20% de

restante da água. Após, acionar a argamassadeira novamente por

120s na velocidade 1.

Como o volume necessário para a moldagem de cinco conjuntos de três

corpos-de-prova prismáticos, um para cada processo de cura, considerando o

volume ideal de mistura para a argamassadeira utilizada, houve a necessidade de

fracionar a produção em cinco misturas. Estas misturas foram homogeneizadas por

dois minutos, para posterior avaliação das propriedades no estado fresco e

moldagem dos corpos de prova para avaliação das propriedades no estado

endurecido.

O misturador maior utilizado consiste num turbo misturador equipado com

balde plástico de mistura giratória da marca Betomaq dotado de hélice tipo

turbilhonador e pá raspadora em aço. Nesse misturador, o recipiente gira ao invés

das hélices. O motor é elétrico com potência de 1CV e frequência de 60 hz (Figura

3).

33

Figura 3 — Misturador de eixo vertical maior

Fonte: BETOMAQ

3.2.2 Caracterização da argamassa no estado fresco

A caracterização da argamassa no estado fresco foi realizada a partir das

seguintes propriedades: índice de consistência (NBR 13276:2016), densidade de

massa e teor de ar incorporado (NBR 13278:2005), parâmetros reológicos pelo

método squeeze-flow (NBR 15839:2010) e retenção de água (NBR 13277:2005).

Com exceção das argamassas com 0,0% de aditivo estabilizador de

hidratação, argamassa de referência, que foram avaliadas logo após a produção,

todas as demais foram avaliadas 24 horas após a produção. As argamassas que

foram avaliadas com 24 horas foram acondicionadas em baldes plásticos

hermeticamente fechados (Figura 4), logo após a homogeneização no misturador

maior (Figura 5). Antes da avaliação, a argamassa com 24 horas foi homogeneizada

durante cinco minutos, no mesmo misturador utilizado anteriormente, apresentado

na Figura 3.

34

Figura 4 — Balde plástico com argamassa

Figura 5 — Homogeneização após 24 horas

Fonte: do autor

Para verificar a homogeneidade das argamassas produzidas, foi

determinado o teor de ar incorporado e densidade de massa de cada uma delas,

após a mistura inicial na argamassadeira de 5 litros e também após a

homogeneização. Este ensaio foi realizado, também, às 24 horas, nas argamassas

armazenadas para avaliação no dia seguinte, logo após a homogeneização.

3.2.3 Métodos de cura

Após a caracterização no estado fresco, foram moldados cinco conjuntos

de corpos de prova prismáticos, de acordo com a NBR 13279:2005. Cada um dos

conjuntos passou por um processo de cura distinto. Ressalta-se que todas as

argamassas foram desmoldadas apenas após 7 dias, uma vez que, segundo estudo

realizado por Fernandes (2011), a desmoldagem de argamassa estabilizadas

apenas pôde ser realizada no oitavo dia.

Todos os moldes com os corpos de prova foram mantidos em cura ao ar

durante os sete primeiros dias. Após esse período, um conjunto de corpos de prova

foi submetido a cura ao ar (Conj. CPs 1), outro foi submetido a cura imersa em água

saturada de cal dos 14 aos 21 dias (Conj. CPs 5) e os outros três foram submetidos

a cura em ambiente saturado, sendo elas (Tabela 6):

35

a) durante sete dias, iniciando no sétimo dia e terminando no décimo

quarto dia (Conj. CPs 3);

b) durante sete dias, iniciando no décimo quarto dia e terminando no

vigésimo primeiro dia (Conj. CPs 2);

c) durante quatorze dias, iniciando no sétimo dia e terminando no

vigésimo primeiro dia (Conj. CPs 4).

Tabela 6 — Métodos de cura

Idade (dias)

0 - 7 7 - 14 14 - 21 21 - 28

Conj. CPs 1 AR AR AR AR

Conj. CPs 2 AR AR SATURADO AR

Conj. CPs 3 AR SATURADO AR AR

Conj. CPs 4 AR SATURADO SATURADO AR

Conj. CPs 5 AR AR IMERSO AR Fonte: do autor

O processo de cura em ambiente saturado foi realizado em um ambiente

com a umidade relativa do ar em aproximadamente 100%. Para simular esse

ambiente foram utilizados uma caixa metálica revestida por uma lona plástica com

uma grelha plástica dentro, fechada com plástico filme de policloreto de vinila (PVC).

A caixa metálica foi preenchida com água até a metade da altura da grelha, sobre a

qual foram colocados os corpos de prova (Figura 6).

36

Figura 6 —Simulação de ambiente saturado

a) aberto

b) fechado

Fonte: do autor

Optou-se por deixar os corpos-de-prova sob cura ao ar durante os sete

primeiros dias, devido ao fato de não ser possível desmoldar antes desse período, e

nos últimos sete dias para que todos os corpos-de-prova fossem ensaiados secos

ao ar, de acordo com a NBR 13279:2005. Os períodos de cura úmida foram

escolhidos de forma a abranger todos os possíveis, dentro de períodos de sete dias,

e assim permitir a análise posterior do melhor momento para execução da cura

úmida da argamassa estabilizada.

3.2.4 Caracterização no estado endurecido

As propriedades avaliadas no estado endurecido foram: resistência à

tração na flexão e à compressão (NBR 13279:2005), densidade de massa aparente

no estado endurecido (NBR 13280:2005). Todas as propriedades foram avaliadas 28

dias após a moldagem dos corpos de prova prismáticos. Ilustrações dos ensaios no

estado endurecido podem ser visualizadas nas Figura 7 e Figura 8.

37

Figura 7 — Corpos de prova para execução do ensaio de resistência à tração na flexão e à compressão

Fonte: do autor

Figura 8 — Ensaio de resistência à tração na flexão

Fonte: do autor

3.3 ESTUDOS EM REVESTIMENTOS

A segunda etapa deste trabalho teve início após a análise dos resultados

da etapa anterior.

3.3.1 Produção de novas argamassas

38

Para esta etapa foram selecionadas duas argamassas: T2 0,8% e T3

0,8%. A produção das argamassas selecionadas para esta etapa foi realizada do

mesmo modo anteriormente apresentado, conforme item 3.2.1.

3.3.2 Caracterização no estado fresco

Para a caracterização no estado fresco, das argamassas que foram

utilizadas nos revestimentos, foram utilizados os mesmos ensaios citados no item

3.2.2, quais sejam: índice de consistência (NBR 13276:2016), densidade de massa e

teor de ar incorporado (NBR 13278:2005), parâmetros reológicos pelo método

squeeze-flow (NBR 15839:2010) e retenção de água (NBR 13277:2005). Da mesma

forma que na segunda etapa, as argamassas foram avaliadas 24 horas após a

produção.

3.3.3 Moldagem e produção dos revestimentos

Após a caracterização no estado fresco, foram moldados três conjuntos

de corpos-de-prova prismático, de acordo com a NBR 13279:2005, para cada

argamassa produzida. Esses conjuntos de corpos-de-prova foram submetidos, cada

um deles, a um dos três processos de cura distintos, cura úmida por aspersão de

água, cura úmida em ambiente saturado e cura ao ar em ambiente com temperatura

controlada (23±1°C).

Logo em seguida foram executados revestimentos, com espessura de

2 cm, sobre blocos de concreto. A caracterização dos blocos de concreto utilizados

foi realizada anteriormente por Lozovey (2018) e constam na Tabela 7.

39

Tabela 7 — Caracterização dos blocos de concreto utilizados

Bloco de concreto

Resistência característica (MPa) 4,0

Massa média (kg) 12,96

Área bruta média (cm²) 546,00

Área líquida média face superior (cm²) 322,56

Área líquida média face inferior (cm²) 293,00

Altura média (cm) 19,10

Absorção média dos blocos (%) 6,85

Resistência a compressão média dos blocos (MPa) 7,70 Fonte: Lozovey (2018

Foram utilizados seis blocos de concreto para cada argamassa produzida,

dois conjuntos (bloco de concreto + argamassa) para cada um dos processos de

cura. Na Figura 9 é possível visualizar o aparato utilizado para o controle da

espessura do revestimento e na Figura 10 apresenta-se uma imagem dos

revestimentos já executados. Vale ressaltar que o revestimento foi executado

diretamente sobre o bloco, sem a execução de chapisco.

40

Figura 9 — Execução dos revestimentos com argamassa estabilizada

Fonte: do autor

Figura 10 — Blocos de concreto revestidos com argamassa estabilizada

Fonte: do autor

3.3.4 Métodos de cura

Os corpos-de-prova moldados, bem como os conjuntos (bloco de

concreto + argamassa) foram submetidos a três processos de cura: cura ao ar em

ambiente com temperatura controlada (23°C), cura úmida em ambiente saturado e

41

cura úmida por aspersão de água. Cada um dos processos era realizado em um

conjunto de corpos-de-prova e dois conjuntos (bloco de concreto + argamassa).

A cura em ambiente saturado foi realizada da mesma forma que da etapa

anterior (Figura 11). Foi utilizada a caixa metálica revestida por uma lona plástica,

porém a grelha plástica foi utilizada, na base, dois pedaços de madeira revestidos

com plástico, para evitar o contato dos blocos com a água. A caixa foi fechada com

plástico filme de policloreto de vinila (PVC). Devido à falta de logística, num segundo

momento, foi utilizado o tanque de cura de concreto vazio, para simulação do

ambiente saturado (Figura 12). Para separar as amostras da água foram utilizados

estrados plásticos.

Figura 11 — Simulação de ambiente saturado para cura úmida dos blocos de concreto com caixa metálica

Fonte: do autor

42

Figura 12 — Simulação de ambiente saturado para cura úmida dos

blocos de concreto no tanque de cura

Fonte: do autor

Já cura úmida por aspersão de água foi feita com um borrifador de água

numa distância padronizada, de aproximadamente 20 cm, dos conjuntos (bloco de

concreto + argamassa) (Figura 13) e corpos-de-prova (Figura 14). A quantidade de

água utilizada para a aspersão nos conjuntos (bloco de concreto + argamassa) foi de

aproximadamente 20,5 gramas por conjunto e para os três corpos-de-prova juntos

aproximadamente 23 gramas. Essa quantidade foi determinada borrifando no

conjunto e corpos-de-prova e verificando-se, visualmente, em qual momento a área

estaria aparentemente úmida. A aspersão era realizada uma vez ao dia no fim da

tarde, durante sete dias.

Os processos de cura úmida foram realizados durante 7 dias, sendo

interrompidos nos finais de semana e retomados as segundas-feiras, na aspersão, e

durante 7 dias corridos para o ambiente saturado. Antes e após esse período os

corpos-de-prova e conjuntos (bloco de concreto + argamassa) ficaram no ambiente

de temperatura controlada.

43

Figura 13 — Cura úmida por aspersão em blocos de concreto

Fonte: do autor

Figura 14 — Cura úmida por aspersão em corpos-de-prova

Fonte: do autor


As propriedades no estado endurecido foram determinadas nos corpos-

de-prova e nos conjuntos (bloco de concreto + argamassa). Nos corpos-de-prova

foram realizados os mesmos ensaios anteriores, citados em 3.2.4, quais sejam:

resistência à tração na flexão e à compressão (NBR 13279:2005), densidade de

massa aparente no estado endurecido (NBR 13280:2005), e também o ensaio de

velocidade de pulso ultrassônico (NBR 15630:2008).

44

Nos conjuntos (bloco de concreto + argamassa) foram realizados três

ensaios: resistência de aderência à tração (NBR 13528:2010), ensaio de cravação

pneumática de pino, conforme apresentado por Oliveira et. al (2012) (Figura 16) e

dureza superficial com o esclerômetro Schmidt OS-120 (Figura 15).

Figura 15 — Esclerômetro Schmidt OS-120

Fonte: Hickel et. al (2017)

Figura 16 — Execução do ensaio de cravação pneumática de pinos

Fonte: do autor

45

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

A seguir serão apresentados os resultados obtidos neste trabalho.

4.1 ESTUDO EM CORPOS-DE-PROVA

A seguir serão apresentados os resultados obtidos, das propriedades do

estado fresco e endurecido, em corpos de prova. Para fins de simplificação as

argamassas foram nomeadas de acordo com o traço (Tabela 8) e associadas à

quantidade de aditivo estabilizador de hidratação (AEH) utilizado (Tabela 9):

Tabela 8 — Nomenclatura de acordo com o traço

T1 Traço 1:3

T2 Traço 1:6 sem cal

T3 Traço 1:6 com cal

Fonte: do autor

Tabela 9 — Nomenclatura de acordo com a quantidade de aditivo estabilizador de hidratação (AEH)

0,0% Sem AEH

0,4% Com 0,4% de AEH, em relação a massa de cimento

0,8% Com 0,8% de AEH, em relação a massa de cimento Fonte: do autor


Na Tabela 10 estão apresentados os resultados das propriedades do

estado fresco. Os resultados individuais do ensaio de teor de ar incorporado e

densidade de massa para cada argamassa encontram-se no APÊNDICE I.

46

Tabela 10 — Caracterização no estado fresco

Tempo de avaliação Mistura

Índice de consistência

(mm)

Densidade de massa

(g/cm³)

Teor de ar incorporado

(%)

Retenção de água (%)

0 horas T1 0,0% 253,5 1,48 35,0% 90,0%

24 horas T1 0,4% 252,5 1,56 31,3% 79,5%

24 horas T1 0,8% 259,0 1,62 28,6% 84,8%

0 horas T2 0,0% 249,5 1,56 30,5% 82,6%

24 horas T2 0,4% 239,0 1,57 30,2% 78,3%

24 horas T2 0,8% 249,5 1,59 29,3% 79,9%

0 horas T3 0,0% 236,0 1,71 29,7% 79,0%

24 horas T3 0,8% 224,5 1,73 27,6% 89,2% Fonte: do autor

De acordo com o gráfico da Figura 17, é possível observar que há

influência do aditivo estabilizador de hidratação no teor de ar das argamassas, já

que possuem o mesmo teor de aditivo incorporador de ar. A adição desse ou o

aumento da quantidade implicaram na queda do teor de ar para argamassas com o

mesmo traço.

Figura 17 — Relação entre o teor de ar e o teor de aditivo estabilizador de hidratação

Fonte: do autor

Figura 18 apresenta os resultados de índice de consistência para cada

argamassa. Ressalta-se que o ensaio das argamassas com 0,0% de aditivo foram

realizados com 0 horas. É possível observar que o índice de consistência para os

y = -7,9737x + 0,3468R² = 0,9914

y = -1,4259x + 0,3041R² = 0,9365

26,0%

27,0%

28,0%

29,0%

30,0%

31,0%

32,0%

33,0%

34,0%

35,0%

36,0%

0,0% 0,2% 0,4% 0,6% 0,8%

TE

OR

DE

AR

IN

CO

RP

OR

AD

O

TEOR DE ADITIVO

T1

T2

T3

47

traços T1 e T2, que não contém cal, são parecidos e indicam uma pequena redução

para o traço mais pobre (T2). Além disso, a argamassa T3, com cal na composição,

apresenta redução nos índices de consistência se comparada a T2 que possui o

mesmo traço (1:6). Não foi possível observar uma tendência para a influência do

teor de aditivo estabilizador de hidratação no índice de consistência. Vale ressaltar a

realização do ensaio com 24 horas para as argamassas com estabilizador de

hidratação e 0h para as argamassas que não o continham.

Figura 18 — Índice de consistência por traço das argamassas

Fonte: do autor

Com relação à retenção de água medida para as argamassas, não foi

possível estabelecer uma relação entre o teor de aditivo ou o traço e a retenção de

água.

O comportamento das argamassas estudadas pelo parâmetro reológico

pelo método squeeze-flow é apresentado na Figura 19. É possível observar que a

argamassa com maior consumo de cimento (T1) apresenta grande deformação com

carga final do ensaio bastante inferior em relação as demais. O ensaio foi

interrompido por atingir o limite de deslocamento do equipamento e não por limite de

carga aplicada, como nas argamassas T2 e T3. Após a execução do ensaio foi

notado que, diferentemente das argamassas T2 e T3, a argamassa T1 não

apresentou segregação. Além disso, foi verificado que há um comportamento

0,0

5,0

10,0

15,0

20,0

25,0

30,0

T1 T2 T3

ÍND

ICE

DE

CO

NS

IST

ÊN

CIA

(m

m)

0,0% (0 horas)

0,4% (24 horas)

0,8% (24 horas)

48

diferente nas argamassas T2 e T3 com relação a presença do aditivo. Enquanto na

argamassa T2 a presença do aditivo proporcionou uma maior deformabilidade,

indicando que o estabilizador de hidratação provocou uma certa plastificação da

mistura, na T3 observa-se o contrário. Vale ressaltar que as argamassas com aditivo

foram ensaiadas 24h após a produção e que, no caso da argamassa T3, pode

explicar a inversão da posição das curvas, estando a que contém o aditivo à

esquerda da que não o contém, indicando uma menor deformação para tensões a

partir de aproximadamente 100 N. Nas fotos da Figura 20, são apresentados os

aspectos visuais das argamassas imediatamente após o ensaio de squeeze flow.

Para as argamassas de maior traço, a porção central mostrou-se mais rígida ao

toque do que as bordas, o que não foi observado para o traço T1, Indicando a

segregação ocorrida para os traços T2 e T3.

Figura 19 — Carregamento x Deslocamento obtido pelo squeeze-flow para cada traço das argamassas: (a) 1:3; (b) 1:6 e (c) 1:6 com cal

0

200

400

600

800

1000

1200

0 2 4 6 8 10

TE

NS

ÃO

(N

)

DEFORMAÇÃO (mm)

(a) T1

0,0% 0,4% 0,8%

0

200

400

600

800

1000

1200

0 2 4 6 8 10

TE

NS

ÃO

(N

)

DEFORMAÇÃO (mm)

(b) T2

0,0% 0,4% 0,8%

49

Fonte: do autor

Figura 20 — Fotos das argamassas após o squeeze-flow

Fonte: do autor

0

200

400

600

800

1000

1200

0 2 4 6 8 10

TE

NS

ÃO

(N

)

DEFORMAÇÃO (mm)

(c) T3

0,0% 0,8%

T1 0,0% T1 0,4% T1 0,8%

T2 0,0% T2 0,4% T2 0,8%

T3

0,8%

T3

0,0%

50


Os resultados médios dos ensaios de resistência à tração na flexão e

compressão estão representados nas figuras abaixo (Figura 21; Figura 22). Os

resultados individuais para estes ensaios são apresentados no APÊNDICE II.

Figura 21 — Resistência à compressão dos corpos-de-prova em relação ao tempo de cura

Fonte: do autor

0,0

2,0

4,0

6,0

8,0

10,0

12,0

14,0

16,0

18,0

T1 0,0% T1 0,4% T1 0,8% T2 0,0% T2 0,4% T2 0,8% T3 0,0% T3 0,8%

RE

SIS

TÊ

NC

IA À

CO

MP

RE

SS

ÃO

(M

Pa

)

Ao ar 14 - 21 dias 7 - 14 dias 7 - 21 dias Imersa (14 - 21 dias)

51

Figura 22 — Resistência à tração na flexão dos corpos-de-prova em relação ao tempo de cura

Fonte: do autor

Foi realizada uma comparação múltipla de médias com confiabilidade 95%,

através da análise estatística de variância, dos resultados de resistência a

compressão. Os grupos analisados consistiam nos processos de cura distintos para

cada argamassa. Para a argamassa de referência com traço 1:3 não houve

diferença entre os processos de cura. Já para aquelas com o mesmo traço com

aditivo estabilizador de hidratação, diferenças significativas só foram observadas

entre a cura imersa e as demais, sendo os valores de resistência das argamassas

estabilizadas com teor de aditivo estabilizador de 0,4%, apresentaram valores de

resistência superiores. Na argamassa com traço 1:6 sem aditivo estabilizador de

hidratação, diferenças significativas foram verificadas entre todos os processos de

cura, exceto entre a cura úmida durante 14 dias e a cura ao ar, e da cura úmida

durante 14 dias e de 7 a 14 dias. Com o menor teor de aditivo estabilizador de

hidratação (0,4%) diferenças significativas apenas foram observadas entre a cura

úmida durante 14 dias e de 7 a 14 dias, e dessa última com a cura imersa. Para o

maior teor, todos os grupos apresentaram diferenças significativas, exceto entre a

cura ao ar e a cura úmida de 7 a 14 dias. Assim como no traço 1:3, as argamassas

estabilizadas com teor de aditivo estabilizador de 0,4% apresentaram resistência

superiores.

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

T1 0,0% T1 0,4% T1 0,8% T2 0,0% T2 0,4% T2 0,8% T3 0,0% T3 0,8%

RE

SIS

TÊ

NC

IA À

TR

AÇ

ÃO

(M

Pa

)

Ao ar 14 - 21 dias 7 - 14 dias 7 - 21 dias Imersa (14 - 21 dias)

52

Para a argamassa com traço 1:6 com substituição de cimento por cal

diferenças significativas foram observadas entre a cura imersa e as demais, tanto no

traço referência quanto com aditivo estabilizador de hidratação. Não foram obtidas

diferenças significativas entre a cura úmida durante 7 dias iniciando em períodos

diferentes, bem como entre a cura úmida dos 14 aos 21 dias e ao ar. Na argamassa

sem aditivo estabilizador de hidratação também não foi encontrada diferença

significativa entre a cura ao ar e úmida dos 7 aos 14 dias. Já para a argamassa com

0,8% de aditivo estabilizador de hidratação não foi encontrado diferença entre a cura

úmida de 7 a 14 dias e 7 a 21 dias. Os valores de resistência das argamassas

estabilizadas foram superiores àquela de referência.

Para o traço 1:3 (T1) os valores de resistência foram superiores, isso deve-se

ao maior de consumo de cimento Portland do traço. Já para o traço com substituição

de cimento por cal (T3) há uma queda nos valores de resistência em relação à

argamassa T2, de mesmo traço, o que já era esperado, devido ao menor consumo

de cimento Portland.

Além disso, pela análise das argamassas dos traços T1 e T2, percebe-se uma

aparente existência de um teor ótimo de aditivo estabilizador de hidratação. Esta

análise não pode ser extrapolada para a argamassa T3, com cal, já que foi

produzida apenas com um teor de aditivo.

Em função dos resultados obtidos optou-se por realizar a cura úmida no

período de 7 a 14 dias após a moldagem e realizá-la de duas formas: em ambiente

saturado e por aspersão de água.

O traço selecionado foi 1:6 (cimento:areia), uma vez que não foram

encontradas diferenças significativas entre os processos de cura no traço 1:3.

Também foram feitas argamassas somente com cimento CP II – F com cal

(substituição de 30% de cimento em volume), para avaliação do desempenho desse

material em argamassas estabilizadas de revestimento, uma vez que, como já dito, é

capaz de promover maior extensão de aderência.

O teor de aditivo estabilizador de hidratação selecionado foi 0,8% da

massa de cimento, pois foi o teor que apresentou resultados com diferenças

significativas, ou seja, os diferentes momentos de cura úmida influenciaram nos

valores de resistência.

53

4.2 ESTUDO EM REVESTIMENTOS

A seguir serão apresentados os resultados obtidos, para as propriedades

no estado fresco e endurecido, em corpos de prova e nos revestimentos. Para fins

de simplificação as argamassas foram nomeadas da mesma maneira que no item

4.1 (Tabela 8 e Tabela 9). Nesta etapa, foram estudadas duas argamassas, T2 0,8%

e T3 0,8%, submetidas a três processos de cura: ao ar, em ambiente com umidade

relativa do ar de aproximadamente 100% e por aspersão de água.


Na Tabela 11 observa-se a caracterização das duas argamassas no

estado fresco.

Tabela 11 — Caracterização no estado fresco

Tempo de

avaliação Mistura

Índice de consistência

(mm)

Densidade de massa

(g/cm³)

Teor de ar incorporado

(%)

Retenção de água (%)

24 horas T2 0,8% 251,5 1,57 29,8% 75,6%

24 horas T3 0,8% 225,0 1,73 27,7% 85,9%

Fonte: do autor

Os valores encontrados são semelhantes aos encontrados no estudo de

corpos de prova indicando a reprodutibilidade das argamassas confeccionadas

anteriormente a partir do procedimento descrito no item 3.2.1.

O comportamento das argamassas pelo método squeeze-flow é

apresentado na Figura 23.

54

Figura 23 — Carregamento x Deslocamento obtido pelo squeeze-flow

Fonte: do autor

Diferentemente do resultado encontrado na etapa anterior, nesta etapa a

argamassa com cal se mostrou mais deformável para um mesmo teor de aditivo. A

argamassa com cal apresentou praticamente o mesmo comportamento, porém

aquela sem cal diminuiu a deformação quando comparada à etapa anterior. Pode-se

dizer, que do ponto de vista reológico, apresentado no ensaio de squeeze flow, as

argamassas desta etapa apresentam comportamentos similares.


Para comparação, nesta etapa, foram ensaiados corpos-de-prova à

compressão e a tração na flexão com a mesma argamassa utilizada no revestimento

e submetidos aos mesmos processos de cura. Os resultados obtidos encontram-se

nas Figura 24 e Figura 25.

0

200

400

600

800

1000

1200

0 2 4 6 8 10

TE

NS

ÃO

(N

)

DEFORMAÇÃO (mm)

Sem cal Com cal

55

Figura 24 — Resistência à compressão dos corpos-de-prova em relação ao processo de cura

Fonte: do autor

Figura 25 — Resistência à tração na flexão dos corpos-de-prova em relação ao processo de cura

Fonte: do autor

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

10,00

ASPERSÃO AMBIENTE SATURADO AO AR

RE

SIS

TÊ

NC

IA À

CO

MP

RE

SS

ÃO

(M

Pa

)

Sem cal - CP Com cal - CP

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

10,00

ASPERSÃO AMBIENTE SATURADO AO AR

RE

SIS

TÊ

NC

IA À

TR

AÇ

ÃO

(M

Pa

)

Sem cal - CP Com cal - CP

56

Conforme a literatura, é sabido que há um desenvolvimento maior de

resistência nos compostos cimentícios submetidos a um processo de cura úmida. Os

resultados obtidos no ensaio de resistência à compressão demonstraram que os

processos de cura úmida utilizados foram eficientes para melhorar a resistência à

compressão das argamassas estabilizadas executadas com apenas cimento

Portland. Entre os processos utilizados verificou-se que a aspersão promoveu um

aumento nessa propriedade. Uma hipótese para esse fato é a de que o ambiente

saturado impediu a perda de aditivo estabilizador de hidratação, diferentemente da

aspersão, na qual os corpos-de-prova ficavam ao ar que entre os momentos de

aspersão.

As argamassas estabilizadas com cimento Portland e cal apresentaram

resistência à compressão inferior em comparação àquela com apenas cimento

Portland, exceto quando submetida a um processo de cura ao ar. Como a cal

endurece por meio da reação com o dióxido de carbono do ar, o processo de cura

úmida em ambiente saturado pode ter impedido o desenvolvimento de resistência à

compressão da cal. O processo de aspersão apresenta resistência à compressão

ligeiramente maior, pois, como já explicitado, entre os momentos de aspersão os

corpos-de-prova ficavam ao ar, favorecendo a carbonatação da cal e a hidratação do

cimento Portland.

No ensaio de resistência à tração na flexão os corpos-de-prova

apresentaram comportamento semelhante ao da resistência à compressão. Diverge

somente nos corpos-de-prova que não sofreram cura úmida, onde os valores obtidos

para a argamassa estabilizada sem cal se apresentaram superiores.

Além desses ensaios, nos corpos-de-prova foi determinada a velocidade

de pulso ultrassônico. O resultado desse ensaio é apresentado na Figura 26

associado com os ensaios de resistência à compressão, para melhor interpretação.

57

Figura 26 — Resistência à compressão versus Velocidade de pulso ultrassônico

Fonte: do autor

Verifica-se que há uma associação direta em relação aos valores

encontrados pelos dois ensaios. Uma vez que a velocidade do som em sólidos é

maior que no ar, é possível afirmar que há uma maior formação de compostos

sólidos nos corpos-de-prova que receberam cura úmida por aspersão de água.

Para o ensaio de resistência de aderência a tração foram preparados oito

amostras em cada conjunto bloco-argamassa, totalizando dezesseis determinações

para cada tipo de argamassa. Problemas com a execução do ensaio, um deles

relacionado ao endurecimento da cola, impediram a avaliação da resistência em

todos as amostras. Os resultados individuais do ensaio encontram-se no APÊNDICE

III. Na Tabela 12, abaixo, tem-se os valores médios de resistência de aderência à

tração dos revestimentos executados.

y = 14,578x - 35,927R² = 0,9971

y = 6,5286x - 11,441R² = 0,9989

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

10,00

2,20 2,40 2,60 2,80 3,00 3,20

RE

SIS

TÊ

NC

IA À

CO

MP

RE

SS

ÃO

(M

Pa

)

VELOCIDADE DE PULSO ULTRASSÔNICO (m/s)

Sem cal Com cal

58

Tabela 12 — Média dos ensaios de aderência a tração

RESISTÊNCIA MÉDIA (MPA)

DESVIO PADRÃO

COEFICIENTE DE VARIAÇÃO

SEM CAL

ASPERSÃO 0,65 0,30 46,6%

AMBIENTE 100% 0,61 0,42 68,7%

AO AR 0,47 0,25 52,2%

COM CAL

ASPERSÃO 0,74 0,45 60,6%

AMBIENTE 100% 0,45 0,19 42,5%

AO AR 0,78 0,38 48,9% Fonte: do autor

Todos os valores obtidos na Tabela 12 são superiores àquele

especificado pela NBR 13749:2013, porém a variabilidade obtida no ensaio foi

bastante elevada. Essa variabilidade deveu-se a incertezas do próprio ensaio e

alguns problemas de execução, como falha na cola das pastilhas.

Os valores de resistência de aderência a tração com revestimentos

executados em argamassa estabilizada com cimento Portland e cal apresentaram

valores superiores àqueles com apenas cimento, exceto por aquele que sofreu

processo de cura úmida em ambiente com umidade relativa do ar de

aproximadamente 100%. Apesar das 16 amostras do ensaio, nestes conjuntos

especificamente, somente quatro não apresentaram falha na execução, reduzindo a

confiabilidade nos valores. Era esperado que valores superiores fossem encontrados

para as argamassas com cimento Portland e cal, já que estudos já haviam

demonstrado valores de aderência superiores quanto adicionada a cal à argamassa

(CARASEK, 1996).

No que tange a influência da cura úmida, assim como nos resultados de

resistência à compressão dos corpos-de-prova, as argamassas estabilizadas com

apenas cimento Portland apresentam resistência de aderência à tração mais

elevada quando submetidas à cura úmida, e para as argamassas com cimento

Portland e cal a cura em ambiente com umidade relativa do ar de aproximadamente

100% não resultou em ganhos de resistência de aderência à tração e pelo processo

de aspersão mostrou-se equivalente a cura ao ar. Acredita-se que os motivos que

levaram a esses resultados sejam os mesmo apresentados para os resultados de

resistência à compressão nos corpos-de-prova.

59

Além dos resultados numéricos, no ensaio de resistência de aderência à

tração, deve-se levar em conta as formas de ruptura do revestimento. A Figura 27

mostra os tipos de ruptura possíveis no ensaio de aderência à tração para um

sistema de revestimento sem chapisco.

Figura 27 — Formas de ruptura no ensaio de aderência à tração para um sistema de revestimento sem chapisco

Fonte: NBR 13528, 2010, p. 9

Na Tabela 13 observa-se os percentuais de cada tipo de ruptura,

observados para cada situação argamassa – tipo de cura, de acordo com a

classificação apresentada anteriormente.

Tabela 13 — Tipos de ruptura dos revestimentos

TIPO DE RUPTURA

A B C D E

SEM CAL

ASPERSÃO 0,0% 0,0% 100,0% 0,0% 0,0%

AMBIENTE 100% 0,0% 0,0% 100,0% 0,0% 0,0%

AO AR 0,0% 14,3% 85,7% 0,0% 0,0%

COM CAL

ASPERSÃO 0,0% 0,0% 66,7% 33,3% 0,0%

AMBIENTE 100% 0,0% 75,0% 0,0% 0,0% 25,0%

AO AR 0,0% 30,0% 70,0% 0,0% 0,0% Fonte: do autor

Observa-se que em maior parte as rupturas obtidas foram na argamassa

(tipo C). Como já citado anteriormente, percebe-se que além dos problemas de

60

execução no ensaio do revestimento com cimento Portland e cal submetido a cura

úmida em ambiente com umidade relativa do ar de aproximadamente 100%, houve

problemas de aderência entre a argamassa e o substrato, já que nenhuma das

rupturas ocorreu na argamassa e sim na interface (75%).

A dureza superficial medida por esclerômetria foi realizada após 28 dias,

em nove pontos em cada um dos conjuntos, totalizando 18 pontos por argamassa.

De acordo com a NBR 7584:2012, foram desprezados todos os índices

esclerométricos individuais que estavam afastados em mais de 10% do valor médio

obtido. Os resultados encontram-se no APÊNDICE IV. Na Tabela 14, abaixo, tem-

se os valores médios de índice esclerométrico dos revestimentos executados.

Tabela 14 — Valores médios de dureza superficial

ÍNDICE ESCLEMÉTRICO

MÉDIO

DESVIO PADRÃO

COEFICIENTE DE

VARIAÇÃO

SEM CAL

ASPERSÃO 15,7 1,11 7,07%

AMBIENTE 100% 14,1 1,22 8,63%

AO AR 12,7 1,08 8,50%

COM CAL

ASPERSÃO 16,8 1,26 7,53%

AMBIENTE 100% 13,9 1,55 11,19%


Um estudo realizado por Hickel et. al (2017), verificou a relação entre a

resistência à compressão de corpos-de-prova prismáticos e seu índice

esclerométrico. A ordem de grandeza para a dureza superficial por ele estudada é

superior à encontrada nesse trabalho, acredita-se que em virtude de os ensaios

terem sido realizados em superfícies diferentes. No estudo o ensaio foi realizado

diretamente no corpos-de-prova 4x4x16 cm, resultando em quatro centímetros de

espessura, já nesse trabalho foi realizado em um revestimento de apenas dois

centímetros.

Correlacionando a dureza superficial e a resistência à compressão dos

corpos-de-prova prismáticos tem-se as curvas apresentadas na Figura 28.

61

Figura 28 — Relação entre resistência à compressão e dureza superficial

Fonte: do autor

Observa-se que há uma correlação diretamente proporcional entre a

dureza superficial do revestimento e a resistência à compressão dos corpos-de-

prova prismáticos. Quanto maior o índice esclerométrico do revestimento, maior será

sua resistência a compressão, tanto para a argamassa estabilizada com cal, quanto

para a sem. No entanto as correlações obtidas são distintas para os diferentes

traços de argamassa.

No APÊNDICE V são apresentados os valores obtidos no ensaio de

cravação pneumática de pinos, realizados aos 28 dias de idade. Em cada

argamassa foram cravados nove pinos, porém alguns deles penetraram totalmente

na argamassa, inviabilizando a medida. Os valores médios obtidos no ensaio

encontram-se na Tabela 15. Igualmente à dureza superficial, foram desprezadas

todas as profundidades de cravação individuais que estavam afastados em mais de

10% do valor médio obtido.

y = 1,09x - 8,4677R² = 0,9963

y = 0,4375x - 0,9595R² = 0,9162

4,00

4,50

5,00

5,50

6,00

6,50

7,00

7,50

8,00

8,50

9,00

12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0

RE

SIS

TÊ

NC

IA À

CO

MP

RE

SÃ

O

(MP

a)

ÍNDICE ESCLEROMÉTRICO

SEM CAL COM CAL

62

Tabela 15 — Valores médios de penetração obtidos no ensaio de cravação pneumática de pinos

PROFUNDIDADE (mm)

DESVIO PADRÃO

COEFICIENTE DE VARIAÇÃO

SEM CAL

ASPERSÃO 38,82 2,95 7,59%

AMBIENTE 100% 39,83 2,23 5,60%

AO AR 41,01 2,78 6,78%

COM CAL

ASPERSÃO 29,22 1,25 4,29%

AMBIENTE 100% 36,65 1,78 4,86%


Assim como para a dureza superficial, foi obtida também a correlação

entre a resistência à compressão dos corpos-de-prova prismáticos com a

profundidade de cravação dos pinos (Figura 29).

Figura 29 — Relação entre resistência à compressão e profundidade de cravação

Fonte: do autor

As curvas apresentam uma relação inversamente proporcional entre a

profundidade de cravação no revestimento e a resistência à compressão dos corpos-

de-prova. O coeficiente de determinação da curva da argamassa estabilizada com

y = -1,4848x + 66,192R² = 0,9835

y = -0,1361x + 10,286R² = 0,7552

4,00

4,50

5,00

5,50

6,00

6,50

7,00

7,50

8,00

8,50

9,00

27,00 29,00 31,00 33,00 35,00 37,00 39,00 41,00 43,00RE

SIS

TÊ

NC

IA À

CO

MP

RE

SÃ

O (

MP

a)

PROFUNDIDADE DE CRAVAÇÃO (mm)

SEM CAL COM CAL

63

cal é inferior, portanto não se ajustando perfeitamente à amostra, porém é capaz de

demonstrar uma tendência.

Por fim, realizou-se uma correlação entre a dureza superficial e a

profundidade de cravação dos pinos (Figura 30). A relação entre os dois ensaios é

inversamente proporcional e apresenta bons coeficientes de correlação.

Figura 30 — Relação entre a profundidade de cravação e o índice esclerométrico

Fonte: do autor

y = -0,7277x + 50,193R² = 0,9954

y = -2,8448x + 77,104R² = 0,9507

27,00

29,00

31,00

33,00

35,00

37,00

39,00

41,00

43,00

12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 18,0

PR

OF

UN

DID

AD

E D

E C

RA

VA

ÇÃ

O (

mm

)

ÍNDICE ESCLEROMÉTRICO

SEM CAL COM CAL

64

5 CONCLUSÃO

Com os resultados obtidos se conclui que há influência da cura úmida nas

propriedades da argamassa estabilizada no estado endurecido.

Para cada traço e porcentagem de aditivo estabilizador de hidratação foi

possível determinar a influência do momento de início e da duração do período da

cura úmida sobre as propriedades da argamassa estabilizada no estado endurecido.

Para argamassas estabilizadas moldadas com 24 horas, observou-se que

a cura úmida por sete dias foi mais eficiente em melhorar a resistência da

argamassa estabilizada, e que o aumento deste tempo para 14 dias não representou

ganho na propriedade considerada e em alguns, casos foi evidenciado prejuízo.

Quando da cura por sete dias, não foram evidenciadas diferenças quanto ao

momento de início, aos 7 ou aos 14 dias após a moldagem. E considerando a

necessidade de secagem do revestimento para a execução da pintura, recomenda-

se o início e, consequentemente, o término do período de cura o mais cedo possível,

a partir do sétimo dia.

Quando se trata de argamassas estabilizadas cujo aglomerante é

somente o cimento Portland, os resultados indicam a existência de um teor ótimo de

aditivo estabilizador de hidratação para a obtenção das maiores resistências. No

entanto, é importante notar que a quantidade de aditivo estabilizador de hidratação a

ser empregada deve considerar o tempo de estabilização desejado.

Com os resultados do ensaio de aderência observa-se que quando não

se emprega cal, a cura é importante e pode representar ganho significativo de

resistência de aderência. Já para os casos de argamassas estabilizadas com cal, os

resultados indicam a importância de não manter sempre a argamassa com alto teor

de umidade, o que pode até provocar prejuízo à resistência de aderência. Apesar

das variações dos ensaios há uma tendência de comportamento. Na hora que a

argamassa é colocada em contato com um substrato absorvente a cal, que ajuda a

reter água, melhora o desempenho da argamassa.

Foram obtidas boas correlações entre os diferentes métodos utilizados

para a avaliação da resistência das argamassas, mostrando que independente do

65

aglomerante utilizado é possível a realização de inferência da resistência à

compressão de argamassas estabilizadas a partir de ensaios não destrutivos.

Outro ponto a ressaltar nesse estudo foi a reprodutibilidade dos traços de

argamassa produzidos. Mesmo após dois meses foi possível produzir argamassas

com propriedades equivalentes a partir do método de mistura adotado.

66

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71

APÊNDICE I

Tabela 16 — Resultados do ensaio de teor de ar incorporado e densidade de massa para a argamassa T1

T1 0,0% T1 0,4% T1 0,8%

Peso r+a

(g) Densidade de massa

Teor de ar

Peso r+a


Teor de ar

Peso r+a


Teor de ar

0h 0h 0h

1ª 1482,6 1,52 33,1% 1ª 1537,5 1,66 27,1% 1ª 1538,9 1,66 26,9%

2ª 1485,7 1,53 32,8% 2ª 1532,0 1,64 27,7% 2ª 1519,8 1,61 29,0%

3ª 1483,2 1,52 33,0% 3ª 1527,7 1,63 28,1% 3ª 1523,2 1,62 28,6%

4ª 1480,3 1,51 33,4% 4ª 1521,8 1,62 28,8% 4ª 1542,3 1,67 26,5%

5ª 1496,2 1,55 31,6% 5ª 1516,7 1,61 29,3% 5ª 1525,8 1,63 28,3%

após misturador 1465,7 1,48 35,0%



24h 24h




T2 0,0% T2 0,4% T2 0,8%

Peso r+a


Teor de ar

Peso r+a (g)

Densidade de massa

Teor de ar

Peso r+a (g)

Densidade de massa

Teor de ar

0h 0h 0h

1ª 1485,9 1,53 32,0% 1ª 1497,8 1,56 30,7% 1ª 1516,5 1,61 28,6%

2ª 1495,7 1,55 30,9% 2ª 1507,1 1,58 29,6% 2ª 1509,4 1,59 29,4%

3ª 1489,3 1,54 31,6% 3ª 1498,7 1,56 30,6% 3ª 1517,2 1,61 28,5%

4ª 1485,3 1,53 32,1% 4ª 1502,6 1,57 30,1% 4ª 1513,9 1,60 28,9%

5ª 1489,2 1,54 31,6% 5ª 1495,4 1,55 30,9% 5ª 1512,8 1,60 29,0%




24h 24h



72


T3 0,0% T3 0,8%

Peso r+a


Teor de ar

Peso r+a (g)

Densidade de massa

Teor de ar

0h 0h

1ª 1494,3 1,55 30,4% 1ª 1508,7 1,59 28,8%

2ª 1491,5 1,54 30,6% 2ª 1511,5 1,59 28,4%

3ª 1496,5 1,56 30,1% 3ª 1493,3 1,55 30,4%

4ª 1495,1 1,55 30,2% 4ª 1508,4 1,59 28,7%

5ª 1489,9 1,54 30,8% 5ª 1503,1 1,57 29,3%



24h


Fonte: do autor

73

APÊNDICE II

Tabela 19 — Resultados dos ensaios no estado endurecido para a argamassa T1

T1 0,0%

Resistência (Mpa)

CP 1 CP 2 CP 3 Média Desvio CV

Ao ar Tração 2,52 2,46 2,21 2,40 0,16 6,86%

Compressão 8,27 8,27 8,46 7,68 8,02 7,41 8,02 0,40 5,01%

14-21 dias

Tração 2,12 2,29 2,46 2,29 0,17 7,42%

Compressão 7,59 8,01 7,72 7,35 8,24 8,20 7,85 0,36 4,54%

7-14 dias Tração 2,03 2,25 2,20 2,16 0,12 5,34%

Compressão 8,83 8,79 8,32 8,55 8,45 9,10 8,67 0,29 3,30%

7-21 dias Tração 3,02 2,49 2,86 2,79 0,27 9,74%

Compressão 9,15 9,58 9,37 9,89 9,70 9,21 9,48 0,29 3,06%

IMERSA Tração 2,52 2,32 2,32 2,39 0,12 4,84%

Compressão 8,87 10,04 8,79 9,21 8,67 8,92 9,08 0,50 5,53%

T1 0,4%

Resistência (Mpa)


Ao ar Tração 3,48 3,41 3,56 3,48 0,08 2,15%

Compressão 12,24 12,60 11,40 13,07 12,12 12,44 12,31 0,56 4,52%

14-21 dias

Tração 3,71 3,53 3,77 3,67 0,12 3,40%

Compressão 12,55 11,50 13,28 12,90 12,66 12,88 12,63 0,61 4,81%

7-14 dias Tração 4,41 3,95 4,35 4,24 0,25 5,90%

Compressão 13,63 13,61 12,90 12,34 11,94 13,50 12,99 0,72 5,54%

7-21 dias Tração 3,57 3,39 3,76 3,57 0,19 5,18%

Compressão 12,24 12,55 12,10 12,49 12,61 13,48 12,58 0,48 3,84%

IMERSA Tração 4,48 4,23 4,49 4,40 0,15 3,35%

Compressão 15,63 18,30 16,89 17,08 16,79 17,30 17,00 0,86 5,07%

T1 0,8%

Resistência (Mpa)


Ao ar Tração 2,84 2,91 3,05 2,93 0,11 3,65%

Compressão 8,38 8,71 8,44 9,20 9,80 8,94 8,91 0,53 5,98%

14-21 dias

Tração 2,92 2,54 2,67 2,71 0,19 7,13%

Compressão 11,32 9,18 9,89 10,66 8,71 9,84 9,93 0,95 9,58%

7-14 dias Tração 2,42 2,83 2,52 2,59 0,21 8,25%

Compressão 9,99 10,09 9,89 9,97 11,10 11,27 10,39 0,63 6,02%

7-21 dias Tração 2,58 2,98 2,76 2,77 0,20 7,22%

Compressão 11,07 10,72 8,79 10,89 10,55 9,03 10,18 1,00 9,81%

IMERSA Tração 3,19 2,53 2,99 2,90 0,34 11,66%

Compressão 14,52 12,80 12,79 12,90 12,08 11,06 12,69 1,14 8,94%

Fonte: do autor

74


T2 0,0%

Resistência (Mpa)


Ao ar Tração 1,80 1,82 1,67 1,76 0,08 4,62%

Compressão 5,42 5,45 5,51 5,10 5,08 5,17 5,29 0,19 3,64%

14-21 dias

Tração 1,87 1,85 2,06 1,93 0,12 6,02%

Compressão 6,25 5,75 5,86 6,06 6,04 6,19 6,03 0,19 3,17%

7-14 dias Tração 1,78 1,90 1,75 1,81 0,08 4,39%

Compressão 5,56 5,77 5,56 5,61 5,81 5,88 5,70 0,14 2,44%

7-21 dias Tração 1,58 1,88 1,61 1,69 0,17 9,78%

Compressão 5,25 5,22 5,32 5,61 5,89 5,82 5,52 0,30 5,36%

IMERSA Tração 2,01 2,15 1,81 1,99 0,17 8,59%

Compressão 6,90 6,88 6,83 6,75 6,16 6,63 6,69 0,28 4,16%

T2 0,4%

Resistência (Mpa)


Ao ar Tração 2,95 2,39 3,04 2,79 0,35 12,61%

Compressão 9,30 9,67 8,62 8,74 7,85 8,01 8,70 0,71 8,14%

14-21 dias

Tração 3,15 2,92 2,94 3,00 0,13 4,24%

Compressão 8,89 8,67 8,49 9,20 8,58 8,66 8,75 0,26 2,95%

7-14 dias Tração 2,92 2,62 2,51 2,68 0,21 7,91%

Compressão 9,59 9,22 8,70 9,72 8,91 9,62 9,29 0,42 4,52%

7-21 dias Tração 2,53 2,43 2,43 2,46 0,06 2,34%

Compressão 8,36 8,33 8,98 8,96 8,43 7,86 8,49 0,43 5,01%

IMERSA Tração 2,10 2,01 2,34 2,15 0,17 7,93%

Compressão 7,93 7,43 8,71 8,18 8,32 9,12 8,28 0,59 7,14%

T2 0,8%

Resistência (Mpa)


Ao ar Tração 1,86 1,85 2,10 1,94 0,14 7,31%

Compressão 6,95 6,39 6,42 7,31 7,02 7,61 6,95 0,48 6,94%

14-21 dias

Tração 1,88 1,87 2,26 2,00 0,22 11,10%

Compressão 4,92 5,11 4,40 4,04 6,77 7,22 5,41 1,29 23,89%

7-14 dias Tração 2,61 2,33 2,03 2,32 0,29 12,48%

Compressão 6,96 6,80 7,18 6,81 5,94 6,91 6,77 0,43 6,32%

7-21 dias Tração 2,56 2,24 2,32 2,37 0,17 7,02%

Compressão 7,83 7,90 8,50 8,48 7,66 8,50 8,15 0,39 4,78%

IMERSA Tração 3,67 2,29 2,33 2,76 0,79 28,42%

Compressão 10,85 9,62 9,36 9,78 8,99 10,03 9,77 0,64 6,53%

Fonte: do autor

75


T3 0,0%

Resistência (Mpa)


Ao ar Tração 1,41 1,22 1,25 1,29 0,10 7,90%

Compressão 3,63 3,69 3,41 3,46 3,35 3,52 3,51 0,13 3,71%

14-21 dias

Tração 1,17 1,31 1,34 1,27 0,09 7,13%

Compressão 3,33 3,21 3,26 3,39 3,54 3,35 0,13 3,83%

7-14 dias Tração 1,29 1,21 1,16 1,22 0,07 5,37%

Compressão 3,40 3,51 3,46 3,52 3,27 3,11 3,38 0,16 4,74%

7-21 dias Tração 1,42 1,36 1,39 0,04 3,05%

Compressão 3,53 3,63 3,71 3,68 3,71 3,81 3,68 0,09 2,54%

IMERSA Tração 1,38 1,17 1,22 1,26 0,11 8,73%

Compressão 3,65 3,96 4,03 3,73 3,89 4,02 3,88 0,16 4,06%

T3 0,8%

Resistência (Mpa)


Ao ar Tração 1,80 1,81 1,95 1,85 0,08 4,53%

Compressão 5,38 4,64 5,63 5,49 5,21 4,64 5,17 0,43 8,31%

14-21 dias

Tração 1,55 1,65 1,92 1,71 0,19 11,21%

Compressão 5,28 5,49 5,14 5,59 5,45 5,43 5,40 0,16 2,98%

7-14 dias Tração 1,99 1,99 1,95 1,98 0,02 1,17%

Compressão 5,46 5,61 5,71 5,68 5,77 5,73 5,66 0,11 1,97%

7-21 dias Tração 1,93 2,12 1,65 1,90 0,24 12,44%

Compressão 5,98 5,73 5,84 6,21 6,01 5,98 5,96 0,16 2,74%

IMERSA Tração 1,65 2,09 1,87 0,31 16,64%

Compressão 6,89 6,92 6,91 7,00 6,59 6,12 6,74 0,33 4,96%

Fonte: do autor

76

APÊNDICE III

Tabela 22 — Resultados do ensaio de resistência de aderência a tração (revestimento sem cal)

T2 0,8%

ASPERSÃO AMBIENTE 100% AO AR

Força (kgf) Área (mm) Tensão (Mpa) Ruptura Força (kgf) Área (mm) Tensão (Mpa) Ruptura Força (kgf) Área (mm) Tensão (Mpa) Ruptura

25 43,70 0,572 C 2 43,90 0,046 C 19 43,70 0,435 C

17 44,00 0,386 C 59 43,80 1,347 C 9 43,70 0,206 B

52 44,15 1,178 C 22 44,15 0,498 C 25 44,20 0,566 C

32 44,30 0,722 C 3 43,80 0,068 C 10 43,30 0,231 C

18 43,65 0,412 C 44 43,70 1,007 C 18 44,60 0,404 C

42 44,55 0,943 C 38 43,55 0,873 C 41 43,65 0,939 C

37 44,20 0,837 C 28 43,65 0,641 C 23 43,55 0,528 C

9 44,30 0,203 C 24 43,75 0,549 C Média 0,473

27 44,10 0,612 C 21 43,65 0,481 C Desvio 0,247

Média 0,652

Média 0,612

Coef. de var. 52,2%

Desvio 0,304 Desvio 0,421

Coef. de var. 46,6% Coef. de var. 68,7%

Fonte: do autor

77

Tabela 23 — Resultados do ensaio de resistência de aderência a tração (revestimento com cal)

T3 0,8%


Força (kgf) Área (mm) Tensão (Mpa) Ruptura Força (kgf) Área (mm) Tensão (Mpa) Ruptura Força (kgf) Área (mm) Tensão (Mpa) Ruptura

22 44,10 0,499 C 17 43,85 0,388 B 52 43,80 1,187 C

66 44,15 1,495 C 11 43,50 0,253 E 44 44,00 1,000 C

29 44,00 0,659 C 20 44,00 0,455 B 29 43,75 0,663 C

17 44,10 0,385 C 31 43,70 0,709 B 10 44,00 0,227 C

53 44,00 1,205 C Média 0,451

14 43,65 0,321 C

14 44,30 0,316 C Desvio 0,192 40 43,80 0,913 B

55 44,60 1,233 D Coef. de var. 42,5% 63 43,30 1,455 C

23 44,25 0,520 D

34 44,00 0,773 B

15 44,10 0,340 D

21 44,25 0,475 C

Média 0,739

35 44,15 0,793 B

Desvio 0,448

Média 0,781

Coef. de var. 60,6%

Desvio 0,382

Coef. de var. 48,9%

Fonte: do autor

78

APÊNDICE IV

Tabela 24 — Resultados do ensaio de dureza superficial (revestimento sem cal)

SEM CAL


16 16 14 13 13 12

14 16 12 15 15 13

16 16 15 14 13 12

16 17 15 15 13 13

16 17 15 15 14 13

16 13 15 15 11 14

15 15 13 11 12

MÉDIA 15,69 15 12 12 12

DESVIO 1,11 12 MÉDIA 12,69

CV 7,07% MÉDIA 14,12 DESVIO 1,08

DESVIO 1,22 CV 8,50%

CV 8,63%

Fonte: do autor

Tabela 25 — Resultados do ensaio de dureza superficial (revestimento com cal)

COM CAL


15 16 14 15 14 15

18 17 16 15 14 15

15 18 12 15 15 15

17 18 14 15 12 14

19 16 15 12 13

16 18 12 12 MÉDIA 14,11

15 17 12 16 DESVIO 1,05

17 13 CV 7,47%

MÉDIA 16,80 MÉDIA 13,87 DESVIO 1,26 DESVIO 1,55 CV 7,53% CV 11,19% Fonte: do autor

79

APÊNDICE V

Tabela 26 — Resultados do ensaio de cravação pneumática de pino (revestimento sem cal)

SEM CAL


37,65 42,5 39,65 42,15 43,10 40,00

35,75 41,7 37,70 42,95 43,30

35,65 39,65 MÉDIA (mm) 39,83 36,70 42,60

MÉDIA (mm) 38,82 DESVIO 2,23 43,05 42,90

DESVIO 2,95 CV 5,60% 36,20 39,25

CV 7,59%

MÉDIA (mm) 41,01

DESVIO 2,78

CV 6,78%

Fonte: do autor

Tabela 27 — Resultados do ensaio de cravação pneumática de pino (revestimento com cal)

COM CAL


31,55 27,65 37,40 39,60 40,10 36,85

28,90 29,30 34,25 34,85 37,85 35,90

27,30 29,55 38,25 35,65 38,95 38,70

28,75 30,35 36,25 35,50 MÉDIA (mm) 38,06

30,05 28,80 38,10 DESVIO 1,52

MÉDIA (mm) 29,22 MÉDIA (mm) 36,65 CV 3,99%

DESVIO 1,25 DESVIO 1,78 CV 4,29% CV 4,86% Fonte: do autor

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