Perenc:anaanKegiatan Perawatan Pada Unit Produksi Butiran (pad at) DenganBasic: RCM(ReliabilityCenteredMaintenanc:e) Di PT Petrokimia Kayaku Gresik HakCiptapadaPenulis,hakpenerbitanadapadaPenerbitUPN "Veteran" Jatim Penulis: Jr.Nisa Masruroh, MT Diset dengan: MS - Word Font Times New Roman 11pt. Halaman lsi: 79 Ukuran Buku: 16 x 23 em Cetakan I:2008 !( Penerbit: UPN"Veteran" Jatim ISBN: 978-602-9372-12-0 1BAB IPENDAHULUAN1.1 Latar BelakangUntuk tetap exist suatu perusahaan harus memperhatikankelancaran proses produksinya sehingga dapat terus berproduksi.Kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh beberapa hal sepertisumber daya manusia serta kondisi dari fasilitas produksi yangdimiliki, dalam hal ini mesin produksi dan peralatan pendukung lain.Untuk menjaga agar peralatan produksi dapat selalu berada padakondisi yang baik maka diperlukan kegiatan perawatan yang bertujuanuntuk mengoptimalkan keandalan (reliability) dari komponen-komponen peralatan maupun sistem tersebut. Dengan adanyaperawatan diharapkanperalatanmampu memberikan performansinyaseoptimal mungkin dalam mendukung kelancaran proses produksi.PT. Petrokimia Kayaku adalah suatu perusahaanyang bergerakdibidang formulasi pestisida dan distribusi bahanbahan kimiapertanian. Sampai saat ini PT. Petrokimia Kayaku telahmengembangkanproduknya yaitupestisidadalambeberapabentukyaitucair, tepung, butirandanflowable. Dalamprosesproduksinyaterdapat pula berbagai unit produksi untuk berbagai bentuk pestisidatersebut. Terdapat sembilan unit produksi yaitu Produksi Cair I,Produksi Padat / Butiran, Produksi Tepung (WP), ProduksiPetrogenol, Produksi Flowable, Produksi Rodentisida, ProduksiCairII, Produksi Petrovita, Produksi Cair III.2Kegiatanperawatanyangdilakukanolehbagianpemeliharaanteknik. Selama ini kebijakanmaintenance yangdijalankandenganinterval perawatan tertentu untuk masing-masing unit. Intervalperawatan yang selama ini dilakukan didasarkan pada tingkatkekritisanmesin. Semakinkritisalat tersebut makasemakinseringperawatandilakukan. Akantetapi pihakmaintenancesendiri masihbelum bisa mendeskripsikan tingkat kekritisan mesin. Dengan intervalperawatan yang diterapkan saat ini masih saja terdapat kerusakan padamesin dan tak jarang pula menyebabkan terhentinya proses produksi.PT. PetrokimiaKayakuGresikinginmengetahui interval perawatanmesin pada unit produksi padat / butiran tetapi nilai keandalan mesindapat ditingkatkan sehingga produksi dapat berjalan lancar.RCM(Reliability Centered maintanance) merupakan suatuteknikyangdipakai untukmengembangkanpreventivemaintenanceyang terjadwal. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dariperalatandanstruktur dari kinerjayangakandicapai adalahfungsidari perancangan (design) dan kualitas pembentukan preventivemaintenance yang efektif akan menjamin terlaksananya desainkeandalan dari peralatan.SehinggaRCMdiharapkanmembantupihakperawatandiPT.Petrokimia Kayaku Gresik menampilkan sebuah kerangka kerjaberdasarkan informasi keadaan untuk perencanaan yang efisien,aplikatif dan mampu sebagai pilihan terbaik dalam penyesuaianataupengembangan model pemeliharaan yang optimal.31.2 Perumusan MasalahDenganlatarbelakangtersebut makapermasalahanyangakandiselesaikan dalampenelitian ini adalah bagaimana menentukanperencanaaninterval perawatanpadaUnit Produksi Padat / ButiranPT. Petrokimia Kayaku Gresik.1.3 Batasan MasalahBatasanyangdigunakanagarpenulisandapat berjalandenganbaik dan sesuai dengan alurnya antara lain:1. Penelitian hanya dilakukan pada mesin dan komponen kritis padaUnit Produksi Padat / Butiran.2. Mengidentifikasi kegagalan fungsi pada mesin tertentu yang tidakdiinginkan.3. Datahistories yangdigunakanpadarentangwaktutahun2008sampai Februari 2010.4. Tidak membahas masalah biaya pemeliharaan.1.4 AsumsiAsumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :1. Mesin-mesin pada unit produksi selain Unit Produksi Padat /Butirandianggap berjalan normal.2. Komponen pengganti tersedia setiap saat.3. Tingkat kehandalan mesin yang ditolerir oleh perusahaan 0,7.4. Penggantiansukucadangdilakukanpadawaktumesinberhenti(down time).45. Setiap komponen yang rusak akan diganti dengan komponen yangbaru.1.5 TujuanTujuan diadakannya penelitian ini adalah :1. Menentukan mesin dan komponen kritis pada Unit Produksi Padat/ Butiran.2. Mengidentifikasi penyebab kegagalan dan efek kegagalan.3. Menentukan kegiatan dan interval perawatan berdasarkan RCM.1.6 ManfaatAdapun manfaat dari penelitian ini adalah :1. Bagi UniversitasMemperkaya wawasan pengetahuan sebagai bahan studi bagirekan-rekan mahasiswa dan juga sebagai pertimbangan bagimahasiswa yang ingin mengerjakan tugas akhir.2. Bagi PerusahaanDapat dijadikan acuan bagi perusahaan dalammerencanakankebijakanperawatandenganmerencanakankegiatandanintervalperawatan pencegahan (preventive maintenance) yang optimaluntuk meningkatkan reliability dari equipment maupun sistemdengan basis RCM.3. Bagi penelitiMengaplikasikan teori manajemen parawatan yang telah diperolehselama perkuliahan serta menambah pengetahuan tentangpenerapan manajemen perawatan di lapangan.5BAB IITINJAUAN PUSTAKA2.1 Manajemen PerawatanSistemperawatan merupakan suatu metode yang digunakandalamkegiatan untuk mengadakan perencanaan, pengorganisasian,pengarahan, serta pengawasan dari mesin produksi dan mesinpendukung. Pengertian maintenance adalah suatu kegiatan untukmemeliharaataumenjagafasilitas, mesindanperalatanpabrikdanmengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yangdiperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yangmemuaskan sesuai dengan apa yang diharapkan.Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yangtidak bisa rusak. Usia kegunaannya dapat diperpanjang denganmelakukan perbaikan berkala dengan suatu aktivitas yang dikenaldengan istilah perawatan.Menurut Corder (1992), perawatan adalah suatu kombinasi dariberbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalamatau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.Menurut Assauri (1999), perawatan adalah kegiatan untukmemeliharaataumenjagafasilitasperalatanpabrikdanmengadakanperbaikan atau penggantian yang memuaskan sesuai dengan apa yangdirencanakan.6Berdasarkan pada teoridiatas dapat diambil kesimpulan bahwaperawatanadalahkegiatanuntukmemeliharaataumenjagafasilitas,mesin dan peralatan pabrik, mengadakan perbaikan, penyesuaian ataupenggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasiproduksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang diharapkan.Manajemen perawatan adalah pengorganisasian operasi perawatanuntukmemberikanpandanganumummengenai perawatanfasilitasindustri. Pengorganisasian ini mencakup penerapan dari metodemanajemen dan metode yang menunjang keberhasilan manajemen iniadalahdenganmengembangkandanmenggunakansuatupenguraiansederhana yang dapat diperluas melalui gagasan dan tindakan.Menurut Assauri (1999), beberapa tujuan dari manajemenperawatan adalah untuk menunjang aktivitas dalam bidang perawatan( Maintenance ) adalah sebagai berikut :a. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuaidengan rencana produksi.b. Menjagakualitas padatingkat yangtepat untukmemenuhi apayangdibutuhkanolehprodukitusendiri dankegiatanproduksiyang tidak terganggu.c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yangdiluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalamperusahaan mengenai investasi tersebut.d. Untukmencapai tingkat biaya maintenance serendahmungkin,dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif danefisien keseluruhannya.7e. Menghindari kegiatanpemeliharaanyangdapat membahayakankeselamatan.f. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsifungsiutama lainnya dari suatu perusahaan, dalam rangka untukmencapaitujuanutamaperusahaanyaitutingkatkeuntungandanreturnofinvestment yangsebaikmungkindantotal biayayangterendah.AdapuntujuanperawatanataupemeliharaanmenurutCorder(1992), adalah sebagai berikut :a. Memperpanjang usiaaset(yaitusetiapbagiandarisuatutempatkerja, bangunandanisinya). Haliniterutamapentingdinegaraberkembang karena kurangnya sumber daya modal untukpergantian.b. Untukmenjaminketersediaanoptimumperalatanyangdipasanguntuk produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi ( ReturnOf Invesment ) maksimum yang mungkin.c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yangdiperlukan dalamkeadaan darurat setiap waktu, misalnya unitsuku cadang, unit pemadamkebakaran dan penyelamat, dansebagainya.d. Membantu dalammenciptakan kondisi kerja yang aman, baikuntuk bagian operasi maupun personil pemeliharaan lainnyadengan menetapkan dan menjaga standar pemeliharaan yangbenar.8Menurut Assauri (1999), kegiatan perawatan atau maintenanceyangdilakukandalamsuatuperusahaanpabrikdibagi menjadi tigajenis, yaitu:1. Preventive Maintenance(Time Base Maintenance)Merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yangdilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang tidakterduga dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan fasilitasproduksi mengalami kerusakan pada waktu proses produksi.a. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan danperawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari.b. Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan danperawatanyangdilakukansecaraperiodikataudalamjangkawaktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, meningkatmenjadi satu bulan sekali.2. Corrective MaintenanceAdalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yangdilakukansetelahterjadinyasuatukerusakanataukelainanpadafasilitas atau peralatan, sehingga tidak dapat berfungsi denganbaik.3. Improvement MaintenanceSuatu sistemperawatan yang dilakukan untuk merubahsistemsuatualatmenjadimaksimalpenggunaannya. Tujuandariimprovement maintenance adalah :a. Memudahkan operasi dari suatu mesin.b. Memudahkan pemeliharaan.c. Menaikan hasil kapasitas produksi.9d. Memperkecil biaya pemeliharaan akibat ketidak efisienan daripenggunaan suatu mesin.e. Meningkatan keselamatan kerja2.2. Tugas dan Kegiatan PerawatanPerawatan merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatuperusahaan untuk menjamin kelancaran proses produksinya, makadengan adanya bagian perawatan dalam suatu perusahaan merupakansesuatu yang diharapkan. Menurut Hamsi (2004), pada dasarnya tugasdari bagian perawatan meliputi:1. Perencanaan dan penugasan2. Pemeriksaan dan pengawasan3. Pengawasan bahan4. Pekerjaan lapangan5. Pekerjaan bengkelMenurut Assauri (1999), kegiatan-kegiatanperawatandapatdigolongkan ke dalam salah satu dari lima pokok berikut:1. Inspeksi (inspections)Meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secaraberkala (Routine Schedule Check) bangunan dan peralatan pabriksesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekan ataupemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan.2. Kegiatan Teknik (Engineering)Meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibelidankegiatanpengembanganperalatanataukomponenperalatanyang perlu diganti.103. Kegiatan ProduksiKegiatan produksi ini merupakan kegiatan untukmemperbaikidanmereparasimesindanperalatan, melaksanakanpekerjaan yang disarankan atau diusulkan dalam kegiatan inspeksidan teknik, melaksanakan kegiatan servis dan pelumasan(lubrication).4. Pekerjaan AdministratifKegiatan yang berhubungan dengan pencatatan mengenaibiayayangberhubungankegiatanpemeliharaan, komponenyangdibutuhkan, waktu yang dilakukannya inspeksi dan perbaikan,serta lamanya perbaikan tersebut, dan komponen yang tersedia dibagian pemeliharaan.5. Pemeliharaan Bangunan (House Keeping)Kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetapterpelihara dan terjamin kebersihannya, meliputi pembersihan danpengecatan gedung dan kegiatan pemeliharaan peralatan lain yangtidaktermasukdalamkegiatanteknikdanproduksi dari bagianperawatan.Adapun tujuan pokok dari kegiatan pemeliharaan yang diadakan, yaitu1. Untuk mengoptimumkan: efisiensi, ketersediaan dan MTBFdengan cara :a. Mengeliminasi pengaruh faktor lingkunganb. Melaksanakan program pemeliharaan pencegahanc. Melaksanakanmanajemeninstrument(monitoringpemakaianperalatan, kebijakan suku cadang, pelatihan)112. Untuk meningkatkan kendali mutu (Quality Control) pekerjaan dilab. dengan cara :a. Mempersiapkan dokumen SOP (Standard OperationProcedures)b. Mempersiapkan dokumen SPMP (Standard PreventiveMaintenance Procedures) dan Pengendalian mutu (QualityControl).c. Melaksanakan manajemen pemeliharaand. Menyelenggarakan pelatihanSelainituberhasil tidaknya kegiatanpemeliharaanyangdilakukanuntuk mencegah terjadinya kerusakan dapat dinilai melaluipengamatan atau pengevaluasian sebagai berikut :1. KenaikanmasapakaioperasiperalatanyangdiukurpadaMTBF(Mean Time Between Failure) yaitu : Selang waktu rata-ratadiantara dua saat kerusakan atau kegagalan peralatan2. Pengurangan pada nilai kerugian, yang dilihat pada MTTR (MeanTimeToRepair)yaitu: Selangwakturata-ratayangdiperlukanuntukmereparasi instrument, termasukwaktuuntukmenunggupengadaan suku cadang.2.3. Kebijaksanaan PemeliharaanMenurut Tampubolon (2004), Beberapa faktor perludipertimbangkan bila kebijaksanaan (policy) pemeliharaan akandiputuskan. Adalah menjadi tujuan setiap teknisi untuk menjaminbahwa pemeliharaandilaksanakandenganefisiensiyang maksimum,dan alat-alat tersebut harus dapat beroperasi pada saat ia dibutuhkan.12Tujuan ini dapat lebih mudah dicapai bila alasan-alasan untukkebijaksanaan pemeliharaan telah dimengerti dan dipahami. Bilakebijaksanaan pemeliharaan hendak dilaksanakan, faktor-faktorberikut harus diperhatikan :a. Operational requirementsFaktor OR sangat penting dalam menentukan kebijaksanaanpemeliharaan. Dengan OR dimaksudkan agar fungsi suatuperalatan harus dapat ditunjukkan dan dibawah kondisi yangbagaimana ia harusmenunjukkanfungsinyatersebut.Dantujuandari organisasi pemeliharaan adalah untuk menjamin bahwaoperasional dapat dicapai dengan biaya minimum.b. Equipment characteristics (EC)ECmencakupbagaimanasuatualat dibuat secaraelektrikdan mekanik, dan cara bagaimana ia bisa bekerja secaramemuaskan dan memenuhi operasional yang dikehendaki.Semakin besar kekomplekan suatu alat semakin sulit tugaspemeliharaan, karena akan semakin sulit pula mengisolirkegagalan. Bilatugastsbsemakinsulit, makakebutuhanuntukpelatihanyangbaikataualat-alatbantuuntukpelaksanaantugasakansemakinmeningkatkepentingannya. Adalahsangatpentingmemperhatikan persyaratan-persyaratan awal (precaution) operasisuatu alat untuk keperluan keselamatan yang mencakupkarakteristik elektrik dan mekanik. Karakteristik lain yang pentingdiperhatikan adalah persyaratan lingkungan kerja alat, yaitukondisi eksternal terhadap alat dimana ia harus dioperasikan.Dalamhaliniadalahsangatpentingadanyahubunganyangerat13antara kondisi lingkungan, keandalan dan kebijaksanaanpemeliharaan.c. Aids to maintenancePeralatanbantuuntukpemeliharaanadalahtools, peralatanuntuk pengujian dan informasi yang menyangkut alat tsb. (catalog,operation manuals,) untuk keperluan pemeliharaan.d. TrainingUntuk melakukan training memerlukan waktu dan biaya,makatrainingadalahmerupakansalahsatufaktor yangpentingdalammenentukan kebijaksanaan pemeliharaan. Training yangdibutuhkan dapat disimpulkan dariperbedaanantara kemampuanyang dikehendaki dan kemampuan mula-mula orang yang terpilihuntukitu. Jadi kemampuanmula-mula plus pemberiansesuatudalam training menghasilkan kemampuan yang dikehendaki.Adalahdimungkinkanuntukmengurangibiayapelatihandengancara meningkatkan standar seleksi para teknisi dan mempersingkatmasa training, atau dengan menyempurnakan alat-alat bantu untukpemeliharaan dengan maksud untuk menyederhanakan tugas, danmengatasi masalah kurangnya kemampuan teknisi yang ada.e. Job environmentKondisi dimana para teknisi bekerja adalah juga samapentingnya dengan kondisi dimana alat beroperasi. Diluarkepuasan fisik ruangan kerja, faktor-faktor lain yang harusdipertimbangkan adalah ketersediaan suku-cadang, jumlahsupervisi dan bimbingan yang diberikan, waktu yang tersediauntuk melengkapi tugas dan safety precaution.14Kebijaksanaan perawatan yang paling baik adalah hasilkombinasi optimum dari kontribusi faktor-faktor tersebut diatas. Danadalahagaksulit untukmenyatakanhal tersebut secaramatematis.Tetapi adalah cukup bagi para teknisi untuk mengetahui bahwakebijaksanaan pemeliharaan yang harus dilakukannya adalahmerupakan hasil keseimbangan diantara faktor-faktor tersebut. Sudahtentu ketepatan kebijaksanaan yang diambil juga tergantung ketepataninformasi yang diperoleh. Beberapa aspek yang penting dalam hal iniadalah :1. Data informasi keadaan alat (status alat)2. Teknisi pemeliharaan (kemampuan, dedikasi terhadap prosedurdan sistem kerja, log-book). Teknisi adalah kunci dari umpan balik(feed back) proses yang diperoleh dari data hasil pengukuran danobservasinya. Semakin lengkap data yang dapat disimpulkan dandikumpulkannya, semakin tepat kebijaksanaan yang akandilaksanakan.3. Informasi khusus mengenai alat adaninformasi umumtentangkomponen (basis data instrumen).2.4. KeandalanPemeliharaantidakdapat dipisahkanterhadapkeandalan. Jikasuatuinstrument dapat dibuat betul-betul andal, makasamasekalitidak diperlukan pekerjaan pemeliharaan. Oleh sebab itu adalah sangatessensial bagi orang-orang pemeliharaan mengetahui tentangkeandalan dan hubungannya dengan masalah pemeliharaan.Pengetahuan tentang mana komponen yang hampir seluruhnya andal,mana yang kurang andal akan sangat membantu tugas pemeliharaan.15Efek-efekterhadapkeandalandanjuga terhadapmaintenance darifaktor-faktor: temperatur, kelembaban dan goncangan adalah jugapenting, disamping metoda khusus seperti redundansi, dimanakeandalan dapat diperbaiki pada tahap desain.Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai probabilitas bahwasuatu komponen atau sistem akan melakukan fungsi yang diinginkansepanjang suatu periode waktu tertentu bilamana digunakan padakondisi-kondisi pengoperasian yang telah ditentukan. Atau dalamperkataanyang lebih singkat, keandalan merupakan probabilitas dariketidak-gagalan terhadap waktu.Menurut Abbas (2005), menentukan keandalan dalam pengertianoperasional mengharuskan definisi diatas dibuat lebih spesifik, yaitu:1. Harus ditetapkandefinisi yangjelas dandapat diobservasi darisuatu kegagalan. Berbagai kegagalan ini harus didefinisikan relatifterhadap fungsi yang dilakukan oleh komponen atau sistem.2. Unit waktuyangmenjadi referensi dalampenentuankeandalanharus diidentifikasikan dengan tegas.3. Komponenatausistemyangditeliti harus diobservasikanpadaperformansinormal. Inimencakupbeberapa faktorsepertibebanyang didesain, lingkungan, dan berbagai kondisi pengoperasianDalam mengevaluasi keandalan, variabel random yang dipakaiumumnya adalah waktu dengan :{ } t T P t R > = ) ( .................................................................. (2.1)dimana : 1 ) 0 ( , 0 ) ( = > R t R dan 0 ) ( lim = t Rt16R(t) =Probabilitaswaktukegagalandimananilainyalebihbesar atau sama dengan tJika didefinisikan menjadi :} { ) ( 1 ) ( t T P t R t F < = = .................................................. (2.2)dimana : F(0) = 0 dan 1 ) ( lim = t FtF(t) =Probabilitas kegagalan yang terjadi sebelum waktu tMenurut Ebeling (1997), pada saat t = 0 komponen atau sistemberada dalam kondisi akan beroperasi, sehingga probabilitaskomponen atau sistem itu untuk mengalami kegagalan pada saat t = 0adalah0. Padasaatt= , probabilitasuntukmengalamikegagalandarisuatukomponenatausistemyangdioperasikanakancenderungmendekati 1.Dengan berpedoman bahwa R(t) sebagai fungsi keandalan danF(t) sebagai fungsi distribusi kumulatif dari distribusi kegagalan,maka :dtt dRdtt dFt f) ( ) () ( = = ..................................................... (2.3)Selanjutnya disebut sebagai probability density function dimanafungsi ini menggambarkan bentuk dari failure distribution yangmeliputi0 ) ( > t fdan1 ) (0=}dt t f, sehingga}=tdt t f t F0) ( ) ( .................................................................. (2.4)}=tdt t f t R ) ( ) ( ................................................................... (2.5)172.5. Laju KegagalanMenurut Ebeling(1997), Lajukegagalanadalahbanyaknyakegagalan per satuan waktu. Laju kegagalan dapat dinyatakan sebagaiperbandingan antara banyaknya kegagalan yang terjadi selama selangwaktu tertentu dengan total waktu operasi dari suatu komponen,subsistem atau sistem.Laju kegagalan dari suatu komponen atau sistem dapat di plotpada suatu kurva dengan variabel random waktu sebagai absis dan lajukegagalan dari komponen atau sistem sebagai ordinat. Kurva bathubini terdiri dari tiga buahbagianutama, yaitumasa awal (burn-inperiod), masa yang berguna (useful life period), dan masa aus (wearout period).Gambar 2.1Kurva BathubKurva bak mandi mendeskripsikan keterangan yang terdiri daritiga bagian atau fase, yaitu:181. Bagian pertama adalah tingkat kegagalan yang turun, yangdikenal sebagai kegagalanawal (masa awal / burninperiod).Periode 0 sampai dengan t1 , mempunyai waktu yang pendek padapermulaanbekerjanyaperalatan. Kurva menunjukkanbahwa lajukerusakan menurun dengan bertambahnya waktu atau diistilahkandenganDecreasingFailureRate(DFR). Kerusakanyangterjadiumumnya disebabkan kesalahan dalam proses menufakturing ataudesain yang kurang sempurna. Jumlah kerusakan berkurang karenaalat yang cacat telah mati kemudian diganti atau cacatnyadideteksi ataudireparasi. Jikasuatuperalatanyangdioperasikantelah melewati periode ini, berarti desain dan pembuatan peralatantersebut di pabriknya sudah benar. Periode ini dikenal juga denganperiode pemanasan (burn in period). Model probabilitas yangsesuai adalah distribusi Weibull dengan 1 > o2. Bagian kedua adalah tingkat kegagalan yang konstan, yangdikenal sebagai kegagalan acak (masa berguna / useful lifeperiod). Periodet1sampai t2mempunyai lajukerusakanpalingkecil dan tetap yang disebut Constant Failure Rate (CFR). Periodeini dikenal denganUseful Life Period. Kerusakanyangterjadibersifat random yang dipengaruhi oleh kondisi lingkunganbekerjanya peralatan, sehingga periode ini merupakan periodepemakaianperalatanyangnormal dandikarakteristikkansecarapendekatandenganjumlahkerusakanyangkonstantiapsatuanwaktu.distribusi yangsesuai adalahdistribusi Eksponensial atauWeibull dengan 1 = o193. Bagianketigaadalahtingkat kegagalanyangnaik, yangdikenalsebagai kegagalan aus (masa aus / wear-out period). Pada periodesetelah t2menunjukkan kenaikan laju kerusakan denganbertambahnya waktu yang sering disebut dengan IncreasingFailure Rate (IFR). Hal ini terjadi karena proses keausanperalatan. Model distribusi yang sesuai adalah Distribusi Weibulldengan 1 > oProbabilitas dari komponen untuk mengalami kegagalan padainterval waktu antara t dan t t A + , jika komponen itu diketahuiberfungsi pada saat t dapat diekspresikan dalambentuk fungsidistribusi kumulatif sebagai ) ( ) ( t F t t F A + sehingga menjadi :) () ( ) () (t Rt F t t Ft T t t T t P A += > A + s < ............................ (2.6)Dengan interval waktu t A dan membuat 0 At , maka akandiperoleh laju kegagalan dari suatu komponen dan diekspresikandengan notasi z(t)) (1.) ( ) (lim ) (0t R tt F t t Ft ztA A += A.......................................... (2.7)) () () (t Rt ft z = ........................................................................... (2.8)Persamaan (2.8) disubtitusikan ke persamaan (2.3) menjadi :dtt dRt Rt z) () (1) ( = ............................................................... (2.9)Kedua ruas 0 sampai t diintergralkan dan disubtitusikan dengan R(0) =1menjadi :20) ( ln ) (0t R dt t zt =}........................................................ (2.10)Atauetdu u zt R}=0) () ( ............................................................. (2.11)Untuk laju kegagalan yang konstan, z(t) = maka berubah menjadi :ett R = ) ( .................................................................... (2.12)2.5.1. Mean Time To FailureMeanTimeToFailureadalahrata-ratawaktusuatusystemakanberoperasi sampai terjadi kegagalanpertamakali. Wakturata-rata kegagalan (mean time to failure = MTTF) dari suatu komponenyang memiliki fungsi densitas kegagalan (failure density function) f(t)didefinisikan oleh nilai harapan dari komponen itu. Secara matematiswaktu rata-rata kegagalan dapat diekspresikan sebagai :}=0) ( dt t tf MTTF .................................................................. (2.13)Dengan mensubstitusikan persamaan (2.3) ke dalam persamaan (2.13),maka diperoleh :}' =0) ( dt t R t MTTF ............................................................... (2.14)Integral| |}+ =00) ( ) ( dt t R t tR MTTF ................................................. (2.15)Jika MTTF < , maka nilai dari | | 0 ) (0 =t tR , sehingga :21}=0) ( dt t R MTTF ................................................................... (2.16)Untuk komponenyang memiliki fungsi keandalante t R = ) ( , makadiperoleh :10= =}dt e MTTFt............................................................. (2.17)2.5.2. Mean Time To RepairMean Time To Repair adalah waktu dimana suatu produk atausystemmulai rusaksampai selesai diperbaiki. Secaraumum, waktuperbaikanatauMeanTimeToRepairdiberlakukansebagai variablerandomkarenakejadianyangberulang-ulangdapat mengakibatkanperbaikan yang berbeda-beda. MTTR diperoleh dengan menggunakanrumus :} } = =0 0)) ( 1 ( ) ( . dt t H dt t h t MTTR ......................................... (2.18)Dimana :h(t) : fungsi kepadatan peluang untuk data waktu perbaikanH(t) : fungsi distribusi kumulatif untuk data waktu perbaikant : waktu2.5.3. Distribusi KegagalanMenurut Gaspersz (2002) distribusi kegagalan adalah carauntuk mengetahui seberapa besar kegagalan terjadi. Menurut Priyanta(2005), distribusi kegagalanyangseringdigunakandi dalamteorikeandalan yaitu:221. Distribusi LognormalTime to failure dari suatu komponen dikatakan memilikidistribusi lognormal bolay=lnT, mengikuti distribusi normaldengan probability density function :(((

||.|

\| =22ln21exp21) (medttsstt ftdan 0 > t .................... (2.19)Mean Time To Failure dari distribusi lognormal :||.|

\|=2exp2st MTTFmed........................................................... (2.20)dengan variance :| | 1 ) exp( ) exp(2 2 2 2 = s s tmedo ................................................ (2.21)dan fungsi keandalan :||.|

\|u =medttst R ln11 ) ( .......................................................... (2.22)Dimanaparameters adalahstandardeviasi, tmedadalahmediantime to failure dan oadalahvariance.2. Distribusi WeibullJikatimetofailuredarisuatukomponenadalahTmengikutidistribusi Weibull dengan tiga parameter | ,q dan , makaprobability density functiondapat dirumuskan sebagai :ettt f|q|qq|||.|

\| ||.|

\| =1) ( ................................................... (2.23)dengan : |= shape parameter,q= scale parameter, =shapeparameter23Jikanilai dari =0, makaakandiperolehdistribusi Weibulldengan dua parameter yaitu | dan qdengan probability densityfunction :ettt f|q|q q|||.|

\|||.|

\|=1) (........... (2.24)Mean Time To Failure dari distribusi Weibull adalah :||.|

\|+ I + = 11|q MTTF(2.25)dengan variance sebagai :)`((

||.|

\|+ I ||.|

\|+ I =22 21112| |q o(2.26)dan fungsi keandalannya adalah :ett R|q||.|

\| = ) ((2.27)dimana ) (x I adalah fungsi gamma :} = Ixy xdy e y x01) ( ................................................................ (2.28)3. Distribusi EksponensialJikatimetofailuredari suatukomponenadalahterdistribusisecara eksponensial dengan parameter , maka probabilitydensity function dapat dirumuskan sebagai :te t f= ) ( ........................................................................... (2.29)24Mean Time To Failure dari distribusi eksponensial adalah :1) (0= =}dt t R MTTF ............................................................ (2.30)dengan variance :}=|.|

\| =02221 1odt e tt............................................................................................ (2.31)dan fungsi keandalannya yaitu :te t R = ) ( .............................................................................. (2.32)2.6. Diagram ParetoDiagramparetodiperkenalkanolehseorangahli yaituAlfredoPareto (1848 1923). Diagram Pareto ini merupakansuatugambar yangmengurutkanklasifikasi datadari kiri kekananmenurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Penyusunandiagram pareto meliputi enam langkah :1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasiandata.2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutankarakteristik.3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telahditentukan.4. Merangkum data dan membuat ranking kategori data tersebut dariyang terbesar hingga terkecil.5. Menghitungfrekuensi kumulatif ataupersentasekumulatif yangdigunakan.256. Menggambar diagrambatang, menunjukkantingkat kepentinganrelative masing-masingmasalah. Mengidentifikasi beberapa halyang penting untuk mendapat perhatian.Diagram Pareto adalah alat yang digunakan untukmembandingkan berbagai kategori kejadian yangdisusun menurutukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategorikejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis,sehingga kita dapat memusatkanperhatianpada sebab-sebab yangmempunyai dampakterbesarterhadapkejadiantersebut. Gambar2.2berikut merupakan contoh penggunaan pareto diagram.Gambar 2.2 Pareto Diagram2058102117125137274391493551JumlahDataJenis KecacatanA B C D EProsentase Akumulasi (%)100%89,46%70,95%49,72%24,86%24,86%49,72%70,95%89,46%1371371171025826Menurut Ariani (2004), terdapat beberapatujuandari diagrampareto tersebut, di antaranya adalah:1. Membantumenemukanpermasalahanyangpalingpentinguntuksegera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan masalahyang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah).2. Mengidentifikasi masalah yang paling penting yangmempengaruhi usaha perbaikan kualitas.3. Memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber dayaterbatas untuk menyelesaikan masalah.4. Membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian prosessebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses.2.7. Reliability Centered MaintenanceReliability CenteredMaintenance adalahsebuahproses yangdigunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untukmemastikanbahwasemuaaset fisikterusmelakukanapayanguseringin dilakukan dalam kondisi operasinya saat ini. ReliabilityCenteredMaintenance berdasarkanpada pahambahwa setiapasetdigunakan untuk memenuhi fungsi atau fungsi spesifik dan perawatanituberarti melakukanapapunyangperluuntukmemastikanbahwaaset terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan user (Moubray, 1997).Tujuan dari Reliability Centered Maintenance adalah:1. Untukmengembangkandesainyangsifat mampudipeliharanya(maintainability) baik.2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukanimprovement pada desain awal yang kurang baik.273. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapatmengembalikankepadareliabilitydansafetyseperti awal mulaequipment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lamadioperasikan.4. Untuk mewujudkan semua tujuan diatas dengan biaya minimum.Kelebihan yang dimiliki oleh Reliability Centered Maintenanceini adalah sebagai berikut :1. Dapat membuat suatu kegiatan ataupun programmaintenancemenjadi lebih efisien.2. Meminimasi frekuensi dilakukannya overhaul.3. Menurunkanbiayamaintenancedenganmengeliminasi kegiatanmaintenance atau overhaul yang tidak perlu.4. Pengurangan probabilitas terjadinya kegagalan pada suatu alatatau fasilitas produksi.5. Menambah keandalan komponenPada dasarnya Reliability Centered Maintenance berusahamenjawab 7 pertanyaan utama tentang itematau peralatan yangmenjadi obyekpenelitian. Ketujuhpertanyaanmendasar ReliabilityCentered Maintenance tersebut antara lain (Moubray, 1997) :1. Apakah fungsi dan hubungan performansi standar dari item dalamkonteks operasional saat ini ?2. Bagaimana item atau peralatan tersebut rusak dalam menjalankanfungsinya ?3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut ?4. Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan ?5. Bagaimana masing-masing kerusakan tersebut terjadi?286. Apakahyang dapatdilakukanuntukmemprediksidanmencegahmasing-masing kegagalan tadi ?7. Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yangsesuai tidak berhasil ditemukan ?2.7.1. Functions and Performance StandardsDalam menentukan apa yang harus dilakukan untukmeyakinkanbahwabeberapaaset fisikbekerjasesuai denganyangdiharapkan oleh pengguna dalam operasi aktual, maka harus :1. Ditentukan apa yang pengguna ingin lakukan.2. Meyakinkan bahwa ini dapat dilakukan dimana penggunanya akanmengoperasikannya.Tujuan dari functions and performance standards adalah untukmenentukan fungsi dari equipment systems agar dapat beroperasisesuai denganperformancestandards yangtelahditetapkandalamkebijaksanaanperusahaan. Denganberpedomanpada functionsandperformance standards, maka dapat dilakukan identifikasi apakahfungsi dari system tersebut menjalankan fungsinya dengan baik.RCMmendefinisikanfungsi dari setiapaset disertai denganperformance standards yang diharapkan. Apa yang penggunaekspektasikandalammelakukanpengunaandikategorikandalam2fungsi, yaitu :1. Fungsi primer merupakan fungsi utama, seperti output, kecepatan,kapasitas, kualitas produk atau pelanggan.2. Fungsi standar artinya dimana diharapkan bahwa setiap aset dapatmelakukan lebih dari fungsi primer, seperti keselamatan, baik bagi29lingkungan, pengendalian, integritas, struktur, ekonomi, proteksimaupun efisiensi operasi.Parapenggunadari aset fisikbiasanyadalamposisi terbaikdenganmengetahui secarapasti apakontribusi setiapaset secarafisikdankeuangan dalam organisasi.2.7.2 Failure ConsequencesFailureConsequences adalahkonsekuensi kegagalanfungsisuatu item dalam produksi atau operasional. Dalam ReliabilityCentered maintenance konsekuensi kegagalan diklasifikasikan dalam4 bagian yaitu (Moubray, 1997) :1. Hidden Failure ConsequencesDimana kegagalan tersebut tidak dapat dibuktikan secara langsungsesaat setelah kegagalan berlangsung.2. Safety and Environmental ConsequencesSafety Consequences terjadi apabila sebuah kegagalan fungsi suatuitem mempunyai konsekuensi terhadap keselamatan pekerjalainnya. Environmental Consequences terjadi apabilakegagalanfungsi suatu item berdampak pada kelestarian lingkungan.3. Operational ConsequencesSuatukegagalandikatakanmempunyai konsekuensi operasionalketika berakibat pada produksi atau operasional.4. Non Operational ConsequencesKegagalantidaktermasukdalamkonsekuensi keselamatanatauproduksi tetapi hanya melibatkan biaya perbaikan komponen.302.7.3 Proactive TaskProactive Task adalah suatu tindakan yang dilakukan sebelumterjadi kegagalan, dalamrangka untuk menghindarkan itemdarikondisi yang dapat menyebabkan kegagalan (failed state). Kegagalanini bisa dikenal dengan predictive dan preventive maintenance. DalamRCMpredictivemaintenancedimasukkandalamaktifitasscheduledon condition task, sedangkan preventive maintenance dimasukkandalam scheduledrestorationtaskataupunscheduleddiscardtask.(Moubray, 1997) :1. Scheduled restoration task dan scheduled discard tasksScheduled restoration task adalah tindakan pemulihan kemampuanitempadasaat atausebelumbatasumur yangditetapkan, tanpamemperhatikan kondisi saat itu. Sedangkan scheduled discard taskadalahtindakanmengganti itempadasaat ataubatasumuryangditetapkan, tanpa memperhatikan kondisi item saat itu.2. On-condition taskKegiatan pemeriksaan terhadap potensial failure sehinggatindakan dapat diambil untuk mencegah terjadinya functionalfailure.2.7.4 Default ActionDefault Actionadalahsuatutindakanyangdilakukanketikapredictive task yangefektif tidakmungkindapat dilakukanuntukmenyelesaikan permasalahan. Default Action (Nordstrom, 2007)meliputi :311. Failure findingFailure finding meliputi tindakan pemeriksaan, apakah suatukomponen masih dapatbekerja sesuai dengan fungsinya. Failurefinding hanya diaplikasikan pada hidden atau kegagalan yang tidakdapat dibuktikan secara langsung.2. RedesignMembuat suatu perubahan untuk membangun kembalikemampuansuatusistem. Halinimencakupmodifikasiterhadapperangkat keras dan juga perubahan prosedur.3. No Scheduled MaintenanceNo scheduled maintenance sering digunakan untuk kegagalanyang evident (nyata) dan tidak mempengaruhi safety atauenvironment.2.8. Failure Modes and Effects AnalysisFailure modes and effects analysis (FMEA) merupakan salahsatu teknik yang sistematis untuk menganalisa kegagalan. Teknik inidikembangkan pertama kali sekitar tahun 1950-an oleh para reliabilityengineersyangsedangmempelajari masalahyangditimbulkanolehperalatan militer yang mengalami malfungsi. Teknik analisa ini lebihmenekankan pada hardware-oriented approach atau bottom-upapproach. Dikatakan demikian karena analisa yang dilakukan dimulaidari peralatan dan meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkatyang lebih tinggi.FMEA sering menjadi langkah awal dalam mempelajarikeandalan sistem. Kegiatan FMEA melibatkan banyak hal-seperti me-32review berbagai komponen, rakitan, dan subsistem-untukmengidentifikasimode-mode kegagalannya,penyebabkegagalannya,serta dampak kegagalan yang ditimbulkan. Untuk masing-masingkomponen, berbagai mode kegagalan berikut dampaknya pada sistemditulis pada sebuah FMEA worksheet.Secaraumumtujuandari penyusunanFMEAadalahsebagaiberikut :1. Membantu dalam pemilihan desain alternatif yang memilikikeandalan dan keselamatan potensial yang tinggi selama fasedesain.2. Untuk menjamin bahwa semua bentuk mode kegagalan yang dapatdiperkirakan berikut dampak yang ditimbulkannya terhadapkesuksesan operasional sistem telah dipertimbangkan.3. Membuat list kegagalan potensial , serta mengidentifikasi seberapabesar dampak yang ditimbulkannya.4. Men-developkriteriaawal untukrencanadandesainpengujianserta untuk membuat daftar pemeriksaaan sistem.5. Sebagai basis analisa kualitatif keandalan dan ketersediaan.6. Sebagai dokumentasi untuk referensi pada masa yang akan datanguntuk membantu menganalisa kegagalan yang terjadi di lapanganserta membantu bila sewaktu-waktu terjadi perubahan desain.7. Sebagai data input untuk studi banding.8. Sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan korektif.Kegunaan dari Failure Modes and Effects Analysisadalahsebagai berikut :331. Ketika diperlukantindakanpreventif ataupencegahansebelummasalah terjadi.2. Ketika ingin mengetahuiatau mendata alat deteksiyang ada jikaterjadi kegagalan.3. Pemakaian proses baru.4. Perubahan atau pergantian komponen peralatan.5. Pemindahan komponen atau proses kea rah baruDalam menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan makatimFMEAharus mendefinisikan terlebih dahulu tentang severity,occurrence, detectionsertahasilakhirnyayangberupaRiskPriorityNumber (RPN). Berikut adalah penjelasan dari masing-masing definisidiatas, yaitu :1. SeveritySeverityadalahlangkahpertamauntukmenganalisaresikoyaitu menghitung seberapa besar dampak atau intensitas kejadianmempengaruhi output proses. Severity adalah suatu perkiraansubyektif mengenai kerumitan suatu kegagalan dan bagaimanaburuknyapenggunaakhirakanmerasakanakibat dari kegagalantersebut. Dampaktersebut dirancangmulai skala1sampai 10,dimana 10 merupakan dampak terburuk.34Tabel 2.1Rating Severity dalam FMEARating Akibat Kriteria Verbal Akibat pada produksi1Tidak adaakibatTidak ada akibat apa-apa(tidak ada akibat) dantidak ada penyesuaianyang diperlukanProses berada dalampengendalian tanpa perlupenyesuaian2Akibat sangatringanMesin tetap beroperasidan aman, hanya terjadisedikit gangguan peralatanyang tidak berartiProses berada dalampengendalian hanyamembutuhkan sedikitpenyesuaian3 Akibat ringanMesin tetap operasi danaman, hanya terjadi sedikitgangguanProses berada diluarpengendalian beberapapenyesuaian diperlukan4 Akibat minorMesin tetap beroperasidan aman, namun terdapatgangguan kecilKurang dari 30 menitdowntime atau tidak adakehilangan waktu produksi5AkibatmoderatMesin tetap beroperasidan aman, namun telahmenimbulkan beberapakegagalan produk30 60 menit downtime6AkibatsignifikanMesin tetap beroperasidan aman, tetapimenimbulkan kegagalanproduk1 2 jam downtime7 Akibat majorMesin tetap beroperasidan aman, tetapi tidakdapat dijalankan2 4 jam downtime8 Akibat ekstrimMesin tidak dapatberoperasi, telahkehilangan fungsi utamamesin4 8 jam downtime9 Akibat seriusMesin gagal beroperasi,serta tidak sesuai denganperaturan keselamatankerja> 8 jam downtime10AkibatberbahayaMesin tidak layakberoperasi, karena dapatmenimbulkan kecelakaansecara tiba-tiba,bertentangan denganperaturan keselamatankerja> 8 jam downtime352. OccurrenceOccurrenceadalahkemungkinanbahwapenyebabtersebutakan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masapenggunaan (Possible failure rates). Dengan memperkirakankemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10.Tabel 2.2Rating Occurrence dalam FMEARating Kejadian Kriteria Verbal Tingkat Kejadian1 Hampir tidak pernahKerusakan hampirtidak pernah terjadi>10.000 jam operasi mesin2 RemoteKerusakan jarangterjadi6.001 10.000 jam operasimesin3 Sangat sedikitKerusakan terjadisangat sedikit3.001 6.000 jam operasimesin4 SedikitKerusakan terjadisedikit2.001 3.000 jam operasimesin5 RendahKerusakan terjadi padatingkat rendah1.001 2000 jam operasimesin6 MediumKerusakan terjadi padatingkat medium401 1.000 jam operasimesin7 Agak tinggiKerusakan terjadi agaktinggi101 400 jam operasi mesin8 TinggiKerusakan terjaditinggi11 100 jam operasi mesin9 Sangat tinggiKerusakan terjadisangat tinggi2 10 jam operasi mesin10 Hampir selaluKerusakan selaluterjadi< 2 jam operasi mesin363. DetectionDetection adalah pengukuran terhadap kemampuanmengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi.Berdasarkanpada ratingdetection, jika detectionmenunjukkantidak pasti maka dapat dikatakan sistem kontrol yang berfungsitidakdapatmendeteksikegagalanyangmunculdantermasukkedalam rating 10 dan seterusnya seperti yang telah dijelaskan padatable dibawah ini :Tabel 2.3Rating Detection dalam FMEARating Akibat Kriteria Verbal1 Hampir pastiPerawatan preventif akan selalu mendeteksipenyebab potensial kegagalan dan modekegagalan2 Sangat tinggiPerawatan preventif memiliki kemungkinansangat tinggi untuk mendeteksi penyebabpotensial kegagalan3 TinggiPerawatan preventif memiliki kemungkinantinggi untuk mendeteksi penyebab potensialkegagalan dan mode kegagalan4 Moderat tinggiPerawatan preventif memiliki kemungkinanmoderat tinggi untuk mendeteksi penyebabpotensial kegagalan dan mode kegagalan5 ModeratPerawatan preventif memiliki kemungkinanmoderat untuk mendeteksi penyebabkegagalan dan mode kegagalan6 RendahPerawatan preventif memiliki kemungkinanrendah untuk mendeteksi penyebab kegagalandan mode kegagalan377 Sangat rendahPerawatan preventif memiliki kemungkinansangat rendah untuk mendeteksi penyebabkegagalan dan mode kegagalan8 SedikitPerawatan preventif memiliki sedikitkemungkinan untuk mendeteksi penyebabkegagalan dan mode kegagalan9 Sangat sedikitPerawatan preventif memiliki sangat sedikitkemungkinan untuk mendeteksi penyebabkegagalan dan mode kegagalan10 Tidak pastiPerawatan preventif akan selalu tidak mampuuntuk mendeteksi penyebab kegagalan danmode kegagalan4. Risk Priority NumberRiskPriorityNumber(RPN)merupakanprodukmatematisdari keseriusaneffects(severity), kemungkinanterjadinyacauseakanmenimbulkankegagalanyangberhubungandenganeffects(occurrence) dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalansebelum terjadi (detection). RPN dapat ditunjukkan denganpersamaan sebagai berikut :RPN = S x O x D ..........................................................(2.33)Langkah-langkahdalampenyusunanFailureModeandEffectsAnalysis adalah sebagai berikut :1. Menentukan namamesindankomponenyangmenjadi obyekFMEA.2. Mendeskripsikan fungsi dari komponen yang dianalisa.3. Mengidentifikasi Function failure atau kegagalan fungsi.384. Mengidentifikasi Failure Mode atau penyebab kegagalan yangterjadi .5. Mengidentifikasi Failure effect atau dampak yangditimbulkandari kegagalan system.6. MenentukanSeverityataupenilaiankeseriusanefekdari bentukkegagalan.7. MenentukanOccurrenceyaituseseringapapenyebabkegagalanspesifik dari suatu proyek tersebut terjadi.8. Menentukan Detection atau penilaian dari kemungkinan suatu alatdapat mendeteksi penyebab terjadinya bentuk kegagalan.9. MenghitungRPN(Risk PriorityNumber) yaituangkaprioritasresikoyangdidapatkandari perkalianseverity, occurrencedandetection dengan rumus RPN = S x O x D39BAB IIIMETODE PENELITIAN3.1. Lokasi dan Waktu PenelitianPenelitian dilakukan pada PT. Petrokimia Kayaku Gresikterletak di kabupaten Gresik, Jawa Timur. Penelitian dilakukan padabulan Februari 2010 sampai dengan data yang diperlukan memenuhi.3.2 Identifikasi VariabelIdentifikasi variablemerupakanbagianpenelitiandengancaramenentukanvariable-variabel yangadadalampenelitian. Variabel-variabel yang akan digunakan dalam penelitian adalah :1. Variabel terikat yaitu variabel yang dipengaruhi atau menjadiakibat karenavariabel bebas. Variabel ini dapat tergantungdarivariable independent terhadap perubahan. Yang termasuk variabelterikat dalam penelitian ini adalah interval perawatan.2. Variabel bebas yaitu variabel yang menjadi sebab atau timbulnyavariabel terikat. Yang termasuk variabel bebas dalam penelitian iniadalah sebagai berikut :a. Waktu antar kerusakanVariabel ini merupakan variable selang waktu antarakerusakanyangpertamadengankerusakanyangkeduaataukerusakan berikutnya.40b. Waktu lama perbaikanVariabel ini merupakan variable lamanya waktu yangdibutuhkan untuk memperbaiki kerusakan pada setiapkomponen.c. Penyebab dan Efek kegagalanVariabel ini meliputi penyebab terjadinya kegagalan suatukomponen yang menyebabkan systemdalamkondisi yangtidak baik serta efek atau dampak yang disebabkan oleh failurefunction.3.3 Metode Pengumpulan DataSuatu penelitian didukung oleh data yang akurat untukmenunjang agar dapat mencapai tujuan penelitian yang optimal. Yangdilakukan pada tahap ini adalah mengumpulkan data yang dibutuhkandalam penelitian. Berdasarkan cara untuk memperoleh data penelitian,datadibagi menjadi duajenisyaitudataprimer dandatasekunder.Data primer adalah data yang didapat dari penelitian secara langsungdengan cara menanyakan ke sumber yang memberikan informasi.Pengumpulandata primer bisa dilakukandenganbeberapa macamcara antara lain:a. WawancaraYaitu pengambilan data yang dilakukan dengan caramempergunakan komunikasi langsung dengan karyawan atauoperator yang berhubungan dengan obyek yang diteliti.41b. ObservasiYaitu pengumpulan data pada waktu penelitian dengan melakukanpengamatanlangsungpadaobyekuntukmendapatkangambarandan keadaan yang sebenarnya.Sedangkan data sekunder adalah data yang tidak secara langsungdiperoleh dari sumber pertama dan telah tersusun dalambentukdokumen-dokumentertulisyaitudatayangdidapatkandenganjalanmengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan dan studiliteratur yaitu membaca buku-buku yang ada di perpustakaan denganmengambil beberapa literatur dan catatan kuliah yang berkaitandengan penelitian sehingga diperoleh teori-teori yang relevan.Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini meliputi :1. Data mesin dan komponennya.2. Data lama perbaikan dan waktu antar kerusakan3. Datapenyebabkegagalanbesertaefekyangditimbulkanakibatadanya kegagalan.3.4 Metode Pengolahan DataPengolahan data dilakukan pada saat data yang diperlukan dalampengolahan telah terkumpul. Pengolahan data bertujuan untukmelakukanpenyelesaiandanpembahasandari masalahyangsedangdianalisis. Langkah-langkahyangdilakukandalampengolahandata,meliputi :1. Penentuan komponen kritis pada Plant Produksi Butiran42Penentuankomponenkritisini dilakukanberdasarkanpadadatadowntimedenganfrekuensi terbesar. Pemilihankomponenkritisini menggunakandiagramparetoagarlebihmemudahkandalammenentukan frekuensi yang terbesar diantara komponen yang satudengan komponen yang lainnya.2. Functional Block DiagramFuntional Block Diagram digunakan untuk mendeskripsikansystemkerja dari mesin Hartek seperti proses produksi dankomponen mesin yang terlibat di dalamnya.3. Identifikasi Penyebab KegagalanPenyusunan tabel FMEA dilakukan berdasarkan data fungsikomponen dan laporan perawatan yang kemudian dapat ditentukanberbagai penyebab kegagalan (failure mode) yang mengakibatkankegagalan fungsi (failures functionl) serta efek atau dampak(failure effect) yang ditimbulkan dari kegagalan fungsi.4. RCMRCM digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan(maintenancetask)yangtepatdanmemilikikemungkinanuntukdapat mengatasi setiap failure mode. RCM ini meliputi :a. InformationRefferenceterdiri dari F(functions)yaitufungsikomponen yang dianalisa), FF (failure function) yaitukegagalan fungsi dan FM(failure mode) yaitu penyebabkegagalan fungsi.b. Consequences evaluationterdiri dari H(Hiddenfailure), S(Safety), E (Environmental) dan O (Operational)43c. Proactive Task terdiri dari H1/S1/O1/N1 untuk mencatatapakah on condition task dapat digunakan untukmeminimalkanterjadinyafailuremode, H2/S2/O2/N2untukmencatat apakahscheduledrestorationtaskdapat digunakanuntuk mencegah failure dan H3/S3/O3/N3 untuk mencatatapakah scheduled discard task dapat digunakan untukmencegah failure.d. Default Action yang meliputi H4/H5/S4 untuk mencatatjawaban yang diperlukan pada default question.e. ProposedTaskyaitukolomyangdigunakanuntukmencatattindakan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan, terdiridari scheduledrestorationtask, scheduleddiscardtaskdanscheduled on condition task.f. Initial Interval digunakanuntukmencatat interval perawatanyang optimal dari masing-masing komponen.g. Can be done by digunakan untuk mencatat siapakah yangberwenang dalam melakukan scheduled tersebut.5. Penentuandistribusi waktuantarkerusakandandistribusi waktuantar perbaikanPemilihan distribusi yang mendasari data ini menggunakansoftware Minitab 14 dengan kriteria pemilihan adalah nilaistatistikAnderson-Darlingyangpalingkecil. Setelahdiperolehdistribusi yang sesuai, kemudian dilakukan perhitungan untukmemperoleh nilai MTTF dan MTTR.6. Penentuan Interval Perawatan44Dalammenentukan interval perawatan yangoptimal pada tiapkomponen, maka diperlukan parameter distribusi selangwaktukerusakan yang sesuai. Rumus yang digunakan untuk menentukaninterval perawatan adalah :||q111.||.|

\|=CM CFCMTMDimana :( ) | | komponen Harga mekanik Biaya operator Biaya + + = MTTR CM( ) | |komponen Hargadowntime Biaya mekanik Biaya operator Biaya+ + + = MTTR CF453.5 Langkah-langkah Penelitian dan Pemecahan Masalah46Gambar 3.1 Flowchart Langkah-langkah PenelitianDari gambar diatas dapat dijelaskan sebagai berikut :1. Mulai.2. Studi LiteraturKegiatanini dilakukanuntuklebihmenunjangpenelitianyangsedangdilaksanakan. Yaituberupateori-teori, rumus-rumusdandata-data yang diperoleh pada literatur-literatur yang ada.3. Studi LapanganTahap ini merupakan tahap awal dimulainya penelitian yangmeliputitinjauansecaralangsungke lapanganuntukmengetahuikondisi dari obyek penelitian.474. Perumusan MasalahLangkah pertama adalah merumuskan permasalahan yang adadiperusahaan dengan melakukan studi lapangan berupapengamatansecaralangsung danwawancara denganpihak-pihakterkait sertamelakukanstudi literatureuntukmencari literature-literature yang dapat mendukung serta memperkuat hasilpenelitian.5. Tujuan PenelitianLangkahkedua adalahmenetapkantujuandari penelitianyangdilakukan berdasarkan perumusan masalah yang telah dibuat.6. Identifikasi VariabelSetelah menentukan perumusan masalah dan tujuan penelitian,langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi variable-variabelyang mempengaruhi permasalahan tersebut.7. Identifikasi Kerusakan dan PerbaikanLangkahke-empat adalahidentifikasi kerusakandanperbaikanyang dapat menunjang dalam penyelesaian permasalahan. meliputidatamesindankomponennya, lamaperbaikandanwaktuantarkerusakan, penyebab dan efek kegagalan.8. Penentuan Mesin dan Komponen KritisLangkah kelima adalah menentukan komponen kritis berdasarkanpada data downtime dengan frekuensi terbesar. Pemilihankomponen kritis ini menggunakan diagrampareto agar lebihmemudahkan dalam menentukan frekuensi yang terbesar diantarakomponen yang satu dengan komponen yang lainnya.9. Functional Block Diagram48Langkah ke-enam, pembuatan Funtional Block Diagramyangbertujuan untuk mendeskripsikan system kerja dari Unit ProduksiButiran / padat seperti proses produksi dan komponen mesin yangterlibat di dalamnya.10. Identifikasi Penyebab KegagalanLangkah selanjutnya, penyusunan tabel FMEA dilakukanberdasarkandatafungsi komponendanlaporanperawatanyangkemudian dapat ditentukan berbagai penyebab kegagalan(failuremode) yang mengakibatkan kegagalan fungsi (functional failures)serta efek atau dampak (failure effect) yang ditimbulkan darikegagalan fungsi.11. RCM Decesion WorkSheetRCM digunakan untuk mencari jenis kegiatan perawatan(maintenancetask)yangtepatdanmemilikikemungkinanuntukdapat mengatasi setiap failure mode serta interval perawatan yangoptimal bagi setiap komponennya.12. Penentuandistribusi waktuantarkerusakandandistribusi waktuantar perbaikanPemilihan distribusi yang mendasari data ini menggunakansoftware Minitab 14 dengan kriteria pemilihan adalah nilaistatistikAnderson-Darlingyangpalingkecil. Setelahdiperolehdistribusi yang sesuai, kemudian dilakukan perhitungan untukmemperoleh nilai MTTF dan MTTR.13. Penentuan Interval PerawatanDalammenentukan interval perawatan yangoptimal pada tiapkomponen, maka diperlukan parameter distribusi selangwaktu49kerusakan yang sesuai dari tiap komponen equipment pada UnitProduksi Butiran / padat.14. Analisa HasilDari hasil pengolahan data yang diperoleh maka dapat dilakukananalisa hasil penelitian dengan menggunakan dasar-dasar teoriyang berhubungan dengan metode pengolahan data15. PembahasanSetelah dilakukan analisa maka dapat dilakukan pembahasanpenelitian dengan menggunakan dasar-dasar teori yangberhubungan dengan metode pengolahan data16. Kesimpulan dan SaranLangkah terakhir adalah menarik kesimpulan dari keseluruhanlangkah-langkahdiatasserta memberikansaran-saranyang dapatmenjadi masukan dan pertimbangan dalam merencanakanmanajemen perawatan yang reliable.17. Selesai50BAB IVHASIL DAN PEMBAHASAN4.1 Identifikasi Kerusakan dan PerbaikanPadaPenelitianini yangdigunakanadalahpadaunit butiran/padat. diperlukan. Data yang digunakan adalah sebagai berikut :1. Data mesin dan komponennya2. Data lama perbaikan dan waktu antar kerusakan3. Datapenyebabkegagalanbesertaefekyangditimbulkanakibatadanya kegagalan.Data yang diambil berupa data kerusakan pada mesin yangterdapatpadaunitproduksi butiran/padat yangterjadipadabulanJanuari 2008 sampai Februari 2010. Rekap data kerusakan pada mesinBelt Conveyor, Cyclone Collector dan Turbo Blower yangditunjukkan pada tabel 4.1 berikut:51Tabel 4.1 Rekap jumlah kerusakan dan lama perbaikan524.2 Penentuan Mesin dan Komponen KritisSetelahdilakukanpengumpulandata, dilakukanpengolahandata untuk menentukan mesin kritis pada unit produksi Butiran. Padaunit produksi Butiran terdapat beberapa mesin yang mengalamikerusakan yaitu:1. Belt Conveyor2. Cyclone Collector3. Turbo Blower4. Constant Feeder5. Coating Machine6. Bucket Elevator7. Vibrating Screen8. Packing Machine9. Dust CollectorPenentuan mesin kritis didasarkan pada kriteria berikut: Sering mengalami kerusakan. Bila terjadi kerusakan menyebabkan terhentinya prosesproduksi akibat perbaikan.Dari beberapa mesintersebut dibuat paretodiagramberdasarkanjumlah kerusakan dan lama perbaikan untuk menentukan mesin kritis. Rekapdata dan pareto untuk jumlah kerusakan dan lama perbaikan adalah sebagaiberikut:53Tabel 4.2 Rekap Data Jumlah Kerusakan dan Lama PerbaikanMesin pada Unit Produksi Butiran(Sumber : Hasil Pengolahan Data)Gambar 4.1 Diagram Pareto Jumlah Kerusakan MesinMesin Jumlah Kerusakan Lama Perbaikan ( hari )Belt Conveyor 21 53,64Cyclone Collector 12 38,5Turbo Blower 19 49,64Constant Feeder 17 35,5Coating Machine 144 355,37Bucket Elevator 130 323,89Vibrating Screen 17 19,15Packing Machine 32 71,84Dust Collector 128 303,7254Gambar 4.2 Diagram Pareto Lama Perbaikan MesinDari pareto diatas dapat diketahui bahwa mesin dengan jumlahkerusakandanlamaperbaikandenganpersentasekumulatif kurangdari 80 %adalah Coating Machine, Bucket Elevator dan DustCollector.Selanjutnya untuk menentukan komponen kritis pada masing-masingmesintersebut makadilakukanpengolahandiagramparetokembali. Penentuan komponen kritis didasarkan pada persentase lamaperbaikan kumulatif dibawah 80 %. Rekap data untuk lama perbaikanpada mesin Coating Machine adalah sebagai berikut:55Tabel 4.3Jumlah Kerusakan dan Lama Perbaikan Komponen padaCoating MachineKomponenJumlahKerusakanLama Perbaikan(Jam)Roller Chain RS 100 0 0Counter Saft 8 19,75Bearing 30211 7 17,7Lower Edge Roller 1 0,85V Belt C-142 12 10,9V Belt C-64 15 12,75Hydrolic Cylinder 1 0,35Shoot Packing 1 0,25Air Cylinder 0 0,55(Sumber : Hasil Pengolahan Data )Gambar 4.3 Diagram Pareto Lama Perbaikan Mesin CoatingMachine56Dari gambar 4.3 diperoleh komponen kritis pada CoatingMachine meliputi Counter Saft sebesar 31,3 %, Bearing 30211sebesar 59,4 %, dan V Belt C-64 sebesar 79,6 %.Tabel 4.4Jumlah Kerusakan dan Lama Perbaikan Komponen padaBucket ElevatorKomponenJumlahKerusakanLama Perbaikan(Jam)Sprocket Unit NT 12 2 11,42Bearing stretcher 210 13 46,2Sprocket NT 13 2 10,5Bearing 6207 4 13,15Chain Drive RS 50 9 49,92Chain Drive RS 100 6 15,38Bucket 12 43(Sumber : Hasil Pengolahan Data )Gambar 4.4 Diagram Pareto Lama Perbaikan Mesin Bucket Elevator57Dari gambar 4.4 diperoleh komponen kritis pada BucketElevator yaitu Chain Drive RS 50 sebesar 26,3 %, Bearing Stretcher210 sebesar 50,7 %, dan Bucket sebesar 73,4 %.Tabel 4.5Jumlah Kerusakan dan Lama Perbaikan Komponen pada DustCollectorKomponenJumlahKerusakanLama Perbaikan(Jam)Filter Bag 8 42,9Screw Conveyor 3 12,68Rotary Air Block 10 37,09Manometer 2 10,39Geared Motor 2 8,14(Sumber : Hasil Pengolahan Data )Gambar 4.5 Diagram Pareto Lama Perbaikan Mesin Dust Collector58Dari gambar 4.3 diperoleh komponen kritis pada DustCollector yaitu Filter Bag sebesar 38,6 %dan Rotary Air Blocksebesar 71,9 %.Dari pareto pada masing-masing sub mesin tersebut diperolehkomponen yang memiliki percentase lama perbaikan kumulatifdibawah 80 %. Dari diagram pareto di atas yang merupakankomponen kritis ditunjukkan pada tabel 4.6 berikut:Tabel 4.6 Mesin dan Komponen Kritis pada Unit Produksi Butiran / padatMesin KomponenCoating MachineCounter saftV belt C-64Bearing 30211Bucket ElevatorBearing stretcher 210Chian drive RS 50BucketDust CollectorFilter bagRotary air blockDari tebel 4.6 di atas adalahmesindankomponenkritis,karenabilaterjadi kerusakanmembutuhkanwaktuperbaikancukuplama. Kerusakan tersebut menyebabkan proses produksi terhentiakibat perbaikan tersebut.4.3 Functional Block DiagramFunctional Block Diagramini dibuat dengantujuanagarlebih memudahkan dalammengidentifikasi kegagalan yang terjadipada fungsi dan sistem kerja mesin. Rincian proses produksi59pembuatan pestisida dalambentuk butiran / padat sesuai dengangambar 4.6, sebagai berikut :Pasir dari storage tank masuk ke hopper dengan beltconveyor dan bucket elevator. Kemudian dilakukan pengayakandengan constan feeder untuk memisahkan kotoran dengan pasir.Selanjutnya pasir masukpada cycloncollector untukmemisahkanpasir dengan debu (pasir halus) agar diperoleh butiran atau pasir yangsesuai. Setelahdidapatkanpasir yangsesuai kemudiandibawa kestrorage tank dengan bucket elevator dan pasir juga mengalamipengayakan dengan vibrating screen agar pasir tidak tercampurkotoran untuk proses pencampuran bahan kimia.Setelah masuk pada storage tank dan mengalamipengayakanmakapasir masukpadahoperscale kemudianmasukpada coating machine. Pada coating machine ini pasir diberi lapisanbahankimia. Kemudianpasir yangtelahdilapisi olehbahankimiatersebut dikeringkan dengan dust collector. Selain itu juga dilakukanpenghisapan debu halus yang terdapat dalamproses pengeringantersebut.Pasir yangtelahdikeringkankemudianmasukkeproductstorage tank. Sebelum masuk pada packing machine, product butiranmelewati vibratingscreendanweighingscale untukpenimbangansesuai kemasan. Bila berat sudah sesuai maka secara otomatis productbutiransiapdi kemas dandi pasarkan. Gambar 4.6menunjukkanproses produksi dan sistem kerja pembuatan pestisida bentuk butiranpada Unit Produksi Butiran / Padat.60BeltconveyorHopperConstanfeederCyclonecollectorPacking machine& GlueingMachineBucketElevatorWeighingscaleDustcollectorCoatingmachineVibratingscreenGambar 4.6Functional Block Diagram Unit Produksi Butiran /PadatBerdasarkan pada gambar 4.6 maka dapat dilihat bahwasistem kerja Unit Produksi Butiran / Padat merupakan sistem dengansusunan seri. Suatu sistem dapat dimodelkan dengan susunan seri jikakomponen-komponen yang ada didalam sistem tersebut harus bekerjaatau berfungsi seluruhnya agar sistem tersebut dapat mencapai targetproduksi yang telah ditentukan. Artinya jika ada salah satu komponenmesin Unit Produksi Butiran / Padat yang tidak berfungsisebagaimanamestinyamakaakanmengakibatkankegagalansistematau sistemtersebut gagal menjalankan fungsinya sehingga akanmempengaruhi kelancaran proses produksi.614.4 Identifikasi Penyebab KegagalanDengan menggunakan Failure Modes and Effects Analysis(FMEA) makadapat diketahui kegagalanfungsi yangterjadi padamesin-mesin unit produksi butiran / padat yang kemudiandiidentifikasi penyebabterjadinya kegagalandanselanjutnyadapatdiketahui pulaefekataudampakyangditimbulkandari kegagalanfungsi tersebut.Failure Modes and Effect Analysis digunakan untukmengidentifikasi functions, functional failures, failure modes danfailure effect. Yang selanjutnya dihitung nilai RPN atau Risk PriorityNumber berdasarkan pada perkalian severity, occurrence dandetection. Risk Priority Number (RPN) digunakan untuk menentukanprioritasutamakomponenyangperludilakukantindakanperawatanpencegahan. Penyusunan tabel FMEAdilakukan berdasarkan datafungsi komponen, laporanperawatandanhasil wawancara denganoperator dan mekanik.62Tabel 4.7Failure Modes and Effects Analysis padaCoating MachineKomponen yang memiliki nilai RPN tertinggi akan sangatmempengaruhi kelancaran proses produksi. Sehingga bagianmaintenance dapat melakukan pengawasan yang ketat dan usahaperawatan yang intensif bagi komponen tersebut. Nilai RPN tertinggipadaCoatingMachineadalahkomponenVbelt C-64sebesar 150.NilaiRPNtertinggipadaBucketElevatoradalahkomponenbearingstretcher210sebesar210. Nilai RPNtertinggi padaDust Collectoradalah komponen filter bag sebesar 160.4.5 RCM Decision WorksheetRCMDecisionWorksheet digunakanuntukmencari jeniskegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat dan memilikikemungkinan untuk dapat mengatasi setiap failure modes.63Tabel 4.8RCM Decision Worksheet pada Coating MachineTabel 4.8 RCM Decision Worksheet ini meliputi :a. Information Refference terdiri dari F (functions) yaitu fungsikomponenyangdianalisa), FF(failurefunction)yaitukegagalanfungsi dan FM (failure mode) yaitu penyebab kegagalan fungsi.b. Consequences evaluation terdiri dari H (Hidden failure), S(Safety), E (Environmental) dan O (Operational)c. ProactiveTaskterdiridariH1/S1/O1/N1untukmencatatapakahon condition task dapat digunakan untuk meminimalkan terjadinyafailure mode, H2/S2/O2/N2 untuk mencatat apakah scheduledrestoration task dapat digunakan untuk mencegah failure danH3/S3/O3/N3 untuk mencatat apakah scheduled discard task dapatdigunakan untuk mencegah failure.d. DefaultActionyangmeliputiH4/H5/S4untukmencatatjawabanyang diperlukan pada default question.e. Proposed Task yaitu kolomyang digunakan untuk mencatattindakan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan, terdiri dari64scheduled restoration task, scheduled discard task dan scheduledon condition task.f. Initial Interval digunakan untuk mencatat interval perawatan yangoptimal dari masing-masing komponen.g. Can be done by digunakan untuk mencatat siapakah yangberwenang dalam melakukan scheduled tersebut.4.6 Menentuan Distribusi Waktu Antar Kerusakan danDistribusi Waktu Antar PerbaikanUntuk menentukan distribusi waktu antar kerusakan dandistribusi waktu antar perbaikan dilakukan dengan pengujiandistribusiterhadapdatawaktuantarkerusakandandatawaktulamaperbaikan. Datawaktuantar kerusakandiperolehberdasarkanpadaselisih antara waktu kerusakan pertama dengan waktu kerusakanberikutnya. Sedangkan data waktu lama perbaikan diperolehberdasarkan lamanya waktu perbaikan saat kerusakan terjadi.Tabel 4.9Waktu antar Kerusakan Counter SaftCounter SaftTanggalWaktu perbaikan(jam)Waktu antarkerusakan (jam)21/08/2008 2,5-15/10/2008 31317,521/01/2009 2234915/04/2009 2201416/04/2009 3,252222/09/2009 33812,7503/10/2009 226109/01/2010 2235065Selanjutnya pengujian ini dilakukan dengan menggunakanSoftware Minitab14. Kriteria pemilihandistribusi data ini adalahmemilih nilai statistik Anderson-Darling yang paling kecil yangselanjutnya dapat dilihat pada. hasil pengujian distribusi danparameter data dibawah ini :Tabel 4.10Distribusi data dan Parameter Waktu Antar KerusakanSub Mesin Komponen DistribusiParameterCoating MachineCounter Saft Weibull 0,98072 1721,79VBelt C-64 Weibull 1,30381 1408,63Bearing 30211 Weibull 0,81017 2671,09Bucket ElevatorBearing Stretcher 210 Weibull 1,01169 1079,09Chain Drive RS 50 Weibull 1,60019 2290,35Bucket Weibull 1,18468 1657,96Dust CollectorFilter Bag Weibull 1,49637 2260,99Rotary Air Block Weibull 1,26208 1910,30| q(Sumber : Hasil Pengolahan Data )Dengan melakukan pengujian distribusi data terhadap datawaktuantar kerusakandanwaktulamaperbaikanmakahasil yangdiperoleh adalah data waktu antar kerusakan (Tf) memiliki distribusiweibull dengan2parameter yaitu | dan q . UntukVbelt C-64dengan | sebesar 1,30381; bearing stretcher 210 dengan | sebesar1,01169; chain drive RS 50 dengan |sebesar 1,60019; bucket dengan| sebesar 1,18468; filter bag dengan | sebesar 1,49637; dan rotaryair block dengan | sebesar 1,26208 maka berdasarkan padaparameter | tersebut menunjukkan bahwa laju kerusakan mengalami66kenaikan dengan bertambahnya waktu dikarenakan nilai parameter |> 1 dan hal ini disebabkan oleh proses keausan komponen. Sedangkanuntukcountersaft dengan | sebesar 0,98072sertabearing30211dengan | sebesar0,81017sehingganilai paremeterberadaantara0